FR2605913A1 - Procede de moulage sous pression de pieces metalliques contenant eventuellement des fibres en ceramiques - Google Patents

Procede de moulage sous pression de pieces metalliques contenant eventuellement des fibres en ceramiques Download PDF

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Abstract

L'INVENTION EST RELATIVE A UN PROCEDE DE MOULAGE SOUS PRESSION DE PIECES METALLIQUES CONTENANT EVENTUELLEMENT DES FIBRES EN CERAMIQUES. ELLE S'APPLIQUE AU MOULAGE DANS UNE MACHINE A CHAMBRE FROIDE OU LA PRESSION EST EXERCEE SUR LE METAL CONTENU DANS L'EMPREINTE 4 D'UN MOULE 3 AU MOYEN D'UN PISTON 6 ET DANS LAQUELLE LE METAL A MOULER EST AMENE DANS LE CONTENEUR 5 DE LA PRESSE AU MOYEN D'UNE TUYAUTERIE 9 PLONGEANT DANS UN BAIN 10 LIQUIDE DUDIT METAL PLACE DANS UN RECIPIENT 12 ETANCHE A L'INTERIEUR DUQUEL ON CREE UNE SURPRESSION. ELLE EST CARACTERISEE EN CE QUE L'ON INSUFFLE UN COURANT DE GAZ INERTE EN UN POINT 15 DE LA TUYAUTERIE VOISIN DU CONTENEUR SOUS UNE PRESSION P DONT LA VALEUR PAR RAPPORT A LA PRESSION P REGNANT DANS LE RECIPIENT EST FONCTION DE LA POSITION DU PISTON. ELLE TROUVE SON APPLICATION DANS LE MOULAGE NOTAMMENT DE METAUX ET ALLIAGES SENSIBLES A L'OXYDATION.

Description

PRiOCEDE DE MOULAGE SOUS PRESSION DE PIECES METALLIQUES CONTENANT
EVENTUELLEMENT DES FIBRES EN CERAMIQUES
La présente invention est relative à un procédé de moulage sous pression de pièces métalliques, notamment, en alliages d'aluminium et de lithium ou en alliages de magnésium, lesdits alliages contenant éventuellement
des fibres en céramiques.
L'homme de l'art du moulage en moule permanent connait bien les procédés de moulage sous pression de pièces métalliques mettant en oeuvre notamment des machines à chambre froide dans lesquelles un alliage à l'état liquide, placé dans un conteneur solidaire d'un moule, est
poussé par un piston dans une empreinte en un temps relativement court.
L'exercice d'une pression pouvant dépasser 102 HPa assure ensuite
l'alimentation de la pièce en alliage liquide pendant sa solidification.
De tels procédés permettent d'obtenir des pièces de grande précision dimensionnelle avec un très bon état de surface, ce qui évite de recourir ultérieurement à un usinage coûteux. De plus, l'absence de masselottes conduit à une mise au mille bien meilleure que dans la coulée par gravité. Enfin, il n'est pas nécessaire de procéder à des traitements thermiques en raison des bonnes caractéristiques mécaniques
présentées par les pièces brutes de moulage.
Tous ces avantages font du moulage sous pression un procédé de plus en plus utilisé notamment dans les fonderies de métaux légers tels
que l'aluminium et le magnésium.
Cependant, certaines difficultés sont apparues lors de l'extension de ce procédé de moulage à de nouveaux produits tels que, par exemple, les alliages d'aluminium-lithium, certains alliages de magnésium et les produits composites contenant, outre ces métaux, des fibres en céramiques. On sait, en effet, que les alliages d'aluminium-lithium et de magnésium
sont particulièrement sensibles à l'oxydation et que la liaison fibre-
métal dans les composites peut être fortement affaiblie par la présence dans le métal d'oxydes ou autres composés résultant d'une action de l'environnement. Or, la plupart des machines de moulage sous pression à chambre froide n'ont pas, jusqu'à présent, pris en compte cette interaction entre
les produits moulés et l'air.
C'est ainsi, par exemple, que dans la machine de moulage sous pression décrite dans le brevet US 4088178, l'alimentation en métal du conteneur s'effectue par désolidarisation du système d'injection du moule puis, inclinaison par rapport à la verticale et remplissage du conteneur à l'aide d'une louche. Il est évident, qu'en opérant de cette façon, on ne peut pas obtenir de pièces convenables à partir d'alliages très
facilement oxydables.
Antérieurement au brevet précédent, I'USP 3058179 avait déjà, dans un but tout à fait différent, réalisé une machine qui répond en partie au problème d'interaction. En effet, le conteneur est ici alimenté à l'abri de l'air par l'intermédiaire d'une tuyauterie plongeant dans un récipient étanche contenant le métal à mouler à l'état liquide et muni à sa partie supérieure d'une arrivée de gaz inerte sous pression au moyen de laquelle on crée une surpression à la surface du liquide pour envoyer ce dernier dans le conteneur. Suivant cette disposition, on évite le contact du métal liquide avec l'atmosphère au moment du remplissage du conteneur, mais, on ne résout pas pour autant le problème d'interaction. En effet, lors du mouvement vers le haut du piston dans le conteneur, afin de comprimer le métal dans l'empreinte, l'air contenu dans le cylindre o coulisse le piston et qui entoure la tige du piston, se trouve être mis en relation avec la tuyauterie d'amenée de liquide au conteneur. Comme à cet instant le métal contenu dans la tuyauterie commence à refluer vers le récipient, il aspire cet
air et se trouve ainsi oxydé.
Une autre difficulté plus préoccupante encore est la suivante: étant donnée la grande vitesse de déplacement du piston (plus de 0,5 m/sec), la mise en liaison de la tuyauterie avec l'atmosphère du cylindre du piston est très rapide de sorte qu'initialement le métal n'a pas encore commencé son reflux vers le récipient lorsque cette liaison s'effectue. Il en résulte alors un écoulement de métal à l'intérieur du cylindre qui compromet rapidement la bonne marche du piston et aboutit le plus souvent à un arrêt de la machine. C'est pour parer
à ces difficultés que la demanderesse a cherché et trouvé une solution.
Celle-ci s'inscrit "dans le cadre du brevet US 3058179, c'est-à-dire qu'elle combine au dispositif de moulage sous pression une alimentation en métal par l'intermédiaire d'une tuyauterie plongeant dans.. un récipient duquel le métal est refoulé par l'action d'une pression de gaz. Elle est caractérisée par le fait qu'on insuffle un courant de gaz inerte en un point de la tuyauterie voisin du conteneur sous une pression P1 dont la valeur par rapport à la pression P2 régnant
dans le récipient est fonction de la position du piston.
Dans ces conditions, en supposant le moule prêt à être alimenté, le procédé se déroule de la façon suivante: du gaz inerte est insufflé sous une pression P1 dans la tuyauterie. Comme le piston est alors en position basse, la liaison entre le conteneur et la tuyauterie existe et ce gaz peut se répandre jusque dans l'empreinte du moule
le purgeant ainsi de l'air qu'il contient.
Puis, une surpression est établie à la surface du bain de métal contenu dans le récipient. Pour que le métal monte dans la tuyauterie, il faut alors que cette surpression P2 soit supérieure à P1. Lorsque le métal a rempli la tuyauterie, et le conteneur, le piston s'élève rapidement pour assurer la compression du métal. Dès que le piston masque l'orifice de liaison entre la tuyauterie et le conteneur, ce qui est détecté au moyen d'un palpeur ou d'un détecteur quelconque, on insuffle immédiatement le gaz de manière que P1 devienne supérieur à P2. A ce moment, le métal est refoulé vers le récipient et on empêche tout écoulement de métal vers le cylindre au moment o la tige du piston apparait au niveau de l'orifice. Ce gaz remplit alors tout le volume laissé entre le métal et sa pression refoule l'air qui provient du cylindre du piston. IL est à noter que la longueur du piston doit être supérieure à la hauteur de l'orifice mettant en relation la tuyauterie avec le conteneur afin que le métal soit refoulé avant que - le cylindre soit mis en relation avec la tuyauterie. Par la suite, quand le piston va redescendre et démasquer l'orifice, le gaz soufflé alors sous faible pression va s'introduire dans le conteneur et empêcher tout entrée d'air provenant du moule qui est alors ouvert et ce jusqu'à ce que la valeur de P2 qui a été réduite à 0 pour faciliter le retour du métal au récipient réaugmente pour démarrer
un nouveau cycle de moulage.
Par ailleurs, il a été prévu au point d'insufflation du gaz une espèce de poche placée sur le dessus de la tuyauterie et à l'intérieur de laquelle un matelas de gaz est maintenu pour empêcher l'entrée de métal dans le système d'insufflation. Cette poche est équipée d'une sonde qui détecte une réduction anormale de la hauteur du matelas de gaz et commande alors l'ouverture d'une vanne particulière chargée d'assurer le complément de pression nécessaire au maintien de la hauteur' souhaitée. L'établissement des différences de pression Pl et P2 convenable est obtenue à l'aide d'un manomètre différentiel commandé par un palpeur ou un détecteur de position quelconque et qui agit sur l'ouverture
ou la fermeture de vannes convenables.
La valeur de P2 doit être au moins égale à la valeur de la pression
métallostatique exercée par le métal lorsqu'il remplit l'empreinte.
Quant à la différence P1 - P2 elle est de l'ordre de 0,01 MPa.
L'invention peut être illustrée à l'aide des dessins ci-joints qui représentent: Figure 1: une vue en coupe verticale axiale d'une installation
de moulage.
Figure 2: un schéma de l'installation de l'alimentation en gaz du
récipient et de la tuyauterie.
Sur la figure 1 on distingue le plateau inférieur 1 fixe et le plateau
supérieur 2 mobile d'une machine verticale de moulage sous pression.
Entre ces plateaux se trouve placé le moule 3 présentant une empreinte 4. Le plateau inférieur est équipé d'un dispositif d'injection constitué par le conteneur 5 dans lequel coulisse le piston 6 supporté par la tige 7 animée d'un mouvement de va et vient sous l'effet du vérin 18. Ledit conteneur est relié par l'intermédiaire de l'orifice 8 à la tuyauterie 9 qui plonge dans le bain 10 de métal à mouler contenu dans le creuset 11 placé dans le récipient 12 étanche qui peut être mis sous pression par l'intermédiaire de l'arrivée du gaz 13 afin d'envoyer le métal par la tuyauterie 9 vers le conteneur 5. Selon l'invention, on insuffle un gaz inerte dans la canalisation 14 en un point 15 de la tuyauterie 9 suivant une pression liée à la pression régnant dans le récipient en fonction de la position du piston détectée par le palpeur 17, pression qui peut être contr8ôlée par le manomètre
différentiel régulateur 16.
Sur la figure 2 on retrouve les éléments de la figure 1 à savoir le conteneur 5, le piston 6, la tige 7, l'orifice 8, la tuyauterie 9, le bain de métal 10, le creuset 11, le récipient 12, l'arrivée de gaz 13, la canalisation 14, le point d'insufflation 15, le manomètre
16 et le palpeur 17.
A côté de ces éléments, sont représentés tous ceux qui permettent de faire fonctionner l'installation. Ce sont, dans le sens de circulation des gaz: - sur l'arrivée de gaz 13: le détendeur haute pression 20 35. le détendeur basse pression 21
2 6 0 59 13
l'électrovanne 22 qui assure soit le passage du gaz vers le récipient, soit la mise à l'air du récipient le régleur de débit 23 le clapet antiretour 24 - sur la canalisation 14: le détendeur haute pression 25 le détendeur basse pression 26 l'électrovanne 27 à 2 voies l'électrovanne 28 à 3 voies dont l'une communique avec l'atmosphère. Ce couple de vannes permet de régler la pression Pl dans la tuyauterie par rapport à la pression P2 dans le récipient
par l'intermédiaire du manomètre différentiel 16.
En effet, si P1 est correct, ces deux vannes sont fermées, si P1 est trop faible, la vanne 27 est ouverte et la mise à l'air de la vanne 28 est fermée; si P1 est trop forte, la vanne 27 est fermée et la
mise à l'air de la vanne 28 est ouverte.
l'électrovanne 29 dont l'ouverture permet un fort débit de gaz insufflé 2 le régleur de débit 30 le clapet antiretour 31 le débitmètre 32 l'électrovanne 33 qui assure l'arrêt ou le passage de gaz insufflé vers 15 l'électrovanne 34 avec son régleur de débit 35 qui par suite d'une défaillance du circuit de gaz insufflé s'ouvre uniquement si la sonde 36 indique une montée de métal au niveau du point 15 et
le risque d'un bouchage de la canalisation.
Au cours d'un cycle de moulage, l'installation fonctionne de la façon suivante: 1. Le moule étant ouvert pour extraire la pièce, le récipient est à la pression atmosphérique par l'intermédiaire de la vanne 22, le piston en position basse, la vanne 29 fermée, le manomètre différentiel 16 sur la position P1 > P2 de sorte qu'un faible débit de gaz arrive
en 15 par l'intermédiaire du régleur de débit 30 et de la vanne 33.
2. Le moule est refermé, prêt pour une nouvelle injection. La situation des éléments précédents reste identique de sorte que le gaz balaye
l'empreinte et en chasse l'air.
3. L'ordre d'injection étant donné, la vanne 33 se ferme isolant la chambre 15, ce qui annule la condition Pl > P2 tandis que la vanne 29 s'ouvre. La vanne 22 assure le passage du gaz vers le récipient et provoque la montée de métal liquide vers le conteneur. Lorsque le piston commence son ascension la vanne 29 étant ouverte est prête à assurer la pression de gaz P1 > P2 suffisante pour empêcher l'introduction de métal dans le circuit d'insufflation de gaz par
formation d'un matelas protecteur au point 15.
4. Dès que le piston obture l'orifice 8, la vanne 33 est ouverte de sorte que P1 devienne supérieure à P2 et accélère le retour de métal vers le récipient pour éviter tout épanchement de métal dans le cylindre au moment o la tige de piston apparait au niveau de l'orifice 8 et
toute entrée d'air provenant dudit cylindre.
5. Le piston continue sa progression vers le. haut pendant la solidification de la pièce tandis que la vanne 22 est mise à l'air pour faire chuter P2. P1 est modulée sur P2 de manière à avoir
constamment P1 > P2-
6. Les vannes restant dans la même position, le moule est ouvert et
le piston dans son mouvement ascendant chasse la pastille d'injection.
7. Le piston revient à la position basse. Au moment o il démasque l'orifice 8, la vanne 29 se ferme de sorte qu'une légère pression
de gaz est assurée par le régleur 30 afin de purger le conteneur.
Le cycle de moulage est alors redémarré.
Il est clair que toutes ces opérations sont rendues automatiques en utilisant des appareils de régulation et de contrôle bien connus de
l'homme de l'art.
8 2605913

Claims (3)

REVENDICATIONS
1. Procédé de moulage sous pression de pi&ces métalliques contenant éventuellement des fibres en céramiques dans une machine à chambre froide formée d'un plateau inférieur (1) fixe et d'un plateau supérieur (2) mobile entre lesquels a été placé un moule (3) présentant une empreinte (4) de la pièce à mouler, ledit plateau inférieur étant équipé d'un dispositif d'injection constitué par un conteneur (5) dans lequel coulisse un piston (6) supporté par une tige (7), ledit conteneur étant relié par l'orifice (8) à une tuyauterie (9) qui plonge dans un bain (10) liquide du métal à mouler contenu dans un récipient (12) étanche, ledit récipient pouvant être mis sous pression par l'intermédiaire d'une arrivée de gaz (13) afin d'envoyer le métal vers le conteneur, caractérisé en ce que dans le but d'éviter tout épanchement de métal liquide sur la tige du piston et toute entrée d'air dans la tuyauterie, on insuffle un courant de gaz inerte en un point (15) de la tuyauterie voisin du conteneur sous une pression P1 dont la valeur par rapport à la pression P2 régnant dans le récipient
est fonction de la position du piston.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que P2 étant supérieur à P1 durant la période d'alimentation en métal du conteneur et de l'empreinte, P1 devient supérieur à P2 à l'instant o le piston
dans son mouvement ascendant masque l'orifice (8).
3. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la valeur de P1 est réduite à l'instant o le piston dans son mouvement descendant
démasque l'ouverture (8) et ce jusqu'à ce que P2 augmente.
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