FR2541182A1 - Procede pour la fabrication de support destine a etre utilise dans la formation de pellicules en polyurethane - Google Patents

Procede pour la fabrication de support destine a etre utilise dans la formation de pellicules en polyurethane Download PDF

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Abstract

PROCEDE POUR LA FABRICATION DE SUPPORT DESTINE A ETRE UTILISE DANS LA FORMATION DE PELLICULES EN POLYURETHANE. DANS CE PROCEDE, LE SUPPORT COMPREND UNE BASE ET UNE COUCHE ANTI-ADHESIVE APPLIQUEE SUR LA BASE ET QUI EST CONSTITUEE PAR UN MELANGE POLYMERE DE 95 A 65 PARTIES EN POIDS DE POLYPROPYLENE ET DE 5 A 35 PARTIES EN POIDS DE POLYETHYLENE, CE PROCEDE CONSISTANT A REVETIR PAR EXTRUSION LA BASE AVEC LEDIT MELANGE A TRAVERS UNE FILIERE EN T POUR FORMER LA COUCHE ANTI-ADHESIVE SUR LA BASE, LA TEMPERATURE DU MELANGE EN COURS D'EXTRUSION A TRAVERS LA FILIERE EN T ETANT REGLEE A UNE VALEUR INFERIEURE A 300C. UTILISATION DE CE PROCEDE POUR FABRIQUER UN SUPPORT APPROPRIE DESTINE A ETRE UTILISE DANS LA FORMATION DE PELLICULES EN POLYURETHANE.

Description

PROCEDE POUR LA FABRICATION DE SUPPORT DESTINE A ETRE UTILI-
SE DANS LA FORMATION DE PELLICULES EN POLYURETHANE
La présente invention concerne un procédé pour la fabrication d'un support approprié destiné à être utilisé dans la formation de pellicules en polyuréthane.
On connaît bien dans la technique un support appro-
prié destiné à être utilisé dans la formation de pellicules en polyuréthane comprenant une base telle qu'une feuille de papier, et une couche permettant la séparation (désignée par la suite par couche antiadhésive) formée sur la base à partir d'une matière anti-adhésive telle que silicone, résine d'alkyde, polypropylène et polyméthylpentène Pour la formation d'une pellicule en polyuréthane, on applique un polyuréthane filmogène sous la forme d'une solution ou d'une masse fondue sur ce support comportant une couche
anti-adhésive pour former une pellicule, puis après solidi-
fication par séchage ou refroidissement, on détache la pel-
licule ainsi formée du support Quand un cuir synthétique, dans lequel une pellicule en polyuréthane est incorporée, doit être préparé, on forme une pellicule en polyuréthane
sur ce support en appliquant un polyuréthane filmogène, ha-
bituellement sous la forme d'une solution, sur la couche
anti-adhésive du support, puis en solidifiant cette solu-
tion par séchage avec la chaleur; on applique ensuite un adhésif sur la pellicule de polyuréthane et on y colle un tissu; après solidification de l'adhésif par séchage avec la chaleur, le support est détaché en laissant le produit
en cuir synthétique désiré.
Les supports connus qui ont été utilisés jusqu'ici dans la formation de pellicules en polyuréthane, posent
divers problèmes.
Les supports comportant une couche anti-adhésive
de silicone tendent à repousser la solution de polyurétha-
ne filmogène quand cette solution est appliquée sur la cou-
che anti-adhésive de silicone En outre, à cause du pouvoir 2 -
anti-adhésif excessif de la silicone, la pellicule de poly-
uréthane formée sur la couche anti-adhésive de silicone se détache fréquemment ou se sépare spontanément de la couche
anti-adhésive pendant le processus de formation de la pel-
licule, ou bien si un adhésif est en cours d'application
sur la pellicule.
Avec des supports comportant une couche anti-adhé-
sive d'une résine alkyde, il n'est pas facile de détacher
une pellicule de polyuréthane solidifiée de la couche anti-
adhésive à cause du pouvoir anti-adhésif insuffisant de la résine alkyde Il existe des cas dans lesquels on utilise
un support gauffré pour former des pellicules en polyuré-
thane Quand un support 'comportant une couche anti-adhésive
d'une résine alkyde est gauffré, des craquelures non dési-
rées et des vides se forment fréquemment dans la couche
anti-adhésive Ces craquelures et ces vides affectent défa-
vorablement la formation uniforme des pellicules de poly-
uréthane d'une part et diminuent fortement le pouvoir anti-
adhésif du support d'autre part.
Des supports comportant une couche anti-adhésive de polypropylène ne posent pas le problème de répulsion de la solution filmogène ni celui de la formation des craquelures et de vides dans la couche anti-adhésive quand ces supports sont gauffrés Toutefois il n'est pas facile de détacher la
pellicule de polyuréthane solidifiée de la couche anti-
adhésive de polypropylène à cause du pouvoir anti-adhésif insuffisant du polypropylène La couche anti-adhésive de polypropylène est plutôt difficile à gauffrer nettement En
outre un support comprenant une base en papier et une cou-
che anti-adhésive de polypropylène est susceptible de s'en-
rouler dans une atmosphère humide.
La spécification publiée du brevet japonais n 52 136 901 revèle un procédé pour fabriquer une feuille
destinée à être utilisée dans la fabrication des cuirs syn-
thétiques, procédé dans lequel une feuille de papier est revêtue par extrusion seulement avec du polypropylène ou -3- avec un copolymère d'éthylène et de propylène, le polymère
de revêtement ayant un point de fusion qui n'est pas infé-
rieur à 1500 C Cependant, comme on le dit dans le paragra-
phe précédent, des supports comportant une couche anti-
adhésive de polypropylène seulement ne sont pas satisfai- sants en ce qui concerne leur pouvoir anti-adhésif et leur aptitude au gauffrage Quant aux copolymères d'éthylène et de propylène il est pratiquement difficile de préparer ceux ayant un point de fusion qui ne soit pas inférieur à 1500 C. En fait la plupart des copolymères d'éthylène propylène
disponibles dans le commerce ont un point de fusion sensi-
blement inférieur à 150 C, par exemple environ 140 'C ou
plus bas D'une façon plus importante,-un pouvoir anti-
adhésif stable ou constant n'est pas assuré nécessairement par un copolymère d'éthylène et de propylène ayant un point de fusion supérieur à 1500 C. Plus particulièrement, divers supports destinés à
être utilisés dans la formation de pellicules de polyuré-
thane ont été préparés en revêtant par extrusion des feuil-
les de papier avec seulement du polypropylène ou avec des
mélanges de polypropylène et de polyéthylène dans des di-
verses proportions extrudés à l'état fondu à travers une filière en T, tout en faisant varier la température de la
matière de revêtement au fur et à mesure de son extrusion.
Des supports ainsi préparés sont essayés pour leurs propri-
étés comprenant le pouvoir anti-adhésif, l'aptitude au gauffrage et la résistance à l'enroulement Comme résultat, les auteurs de la présente invention ont découvert les
faits suivants.
( 1) Bien que le propylène seul ne donne pas un pouvoir anti-adhésif satisfaisant, l'incorporation d'une quantité
définie de polyéthylène dans le polypropylène améliore re-
marquablement le pouvoir anti-adhésif du produit.
( 2) Bien que l'aptitude au gauffrage et la résistance à l'enroulement du produit ne soient pas satisfaisantes avec
le polypropylène seul, l'incorporation d'une quantité défi-
-4-
nie de polyéthylène dans le polypropylène améliore ces pro-
priétés. ( 3) Pour avoir une amélioration appréciable, il faut incorporer au moins 5 % en poids de polyéthylène par rapport au poids total du polypropylène et du polyéthylène Toute-
fois, si on incorpore une quantité de polyéthylène supéri-
eure à 35 % en poids par rapport au poids total du polypro-
pylène et du polyéthylène, ou si on utilise le polyéthylène
seul, on diminue la résistance à la chaleur du produit.
( 4) On peut obtenir un produit possédant un pouvoir
anti-adhésif remarquablement amélioré en revêtant par extru-
sion un support en papier avec un mélange approprié de po-
lypropylène et de polyéthylène extrudé à l'état fondu à une
température sensiblement inférieure, à celle pratiquée habi-
tuellement.
Donc, la présente invention fournit un procédé pour fabriquer un support approprié destiné à être utilisé dans
la formation de pellicules en polyuréthane, ce support com-
prenant une base et une couche anti-adhésive, constituée
par un mélange polymère de 95 à 65 parties en poids de po-
lypropylène et de 5 à 35 parties en poids de polyéthylène, appliquée sur la base, procédé qui consiste à revêtir la base par extrusion avec ledit mélange à travers une filière en T pour former la couche anti-adhésive sur la base, la température du mélange extrudé à travers la filière en T
étant réglée à une valeur inférieure à 300 'C.
La présente invention est expliquée en détail en se référant aux dessins ci-annexés sur lesquels:
Za figure 1 montre schématiquement une installa-
tion qui peut être utilisée pour exécuter le procédé de l'invention;
1 a figure 2 montre la filière en T de l'extrudeu-
se indiquée sur la figure 1;
Za figure 3 est une vue en coupe d'un produit ob-
tenu selon une réalisation du procédé de-l'invention; et
Za figure 4 est une vue en coupe d'un produit ob-
-5-
tenu selon une autre réalisation du procédé de l'invention.
Le mélange polymère de polypropylène et de poly-
éthylène approprié destiné à être utilisé dans le procédé
de la présente invention pour former la couche anti-adhé-
sive, peut avoir un débit à l'état fondu ou indice de fu- sion (IF) de 10 à 40 g/10 minutes tel que mesuré selon la norme JIS K 6758 Généralement plus l'indice de fusion est élevé, meilleur est le pouvoir anti-adhésif du produit Un
mélange de polypropylène et de polyéthylène ayant un indi-
ce de fusion sensiblement inférieur à 10 g/10 minutes tend
à donner un pouvoir anti-adhésif insuffisant et, par consé-
quent, ne peut pas convenir Le mélange de polypropylène et de polyéthylène utilisable dans le procédé de la présente invention, doit avoir une densité de 0,89 à 0,92 g/cm 3 telle
que mesurée selon la norme JIS K 6758 Un mélange de poly-
propylène et de polyéthylène ayant une densité sensiblement supérieure à 0,92 g/cm 3 tend à donner un produit ayant une résistance à l'enroulement relativement faible Le mélange de polypropylène et de polyéthylène approprié, destiné à être utilisé dans le procédé de la présente invention peut montrer, quand il est mesuré avec un calorimètre à balayage différentiel (DSC), un maximum du point-de fusion de 100 à 1300 C en se basant sur le polyéthylène et de 155 à 165 WC en se basant sur le polypropylène L'utilisation d'un mélange
ayant des points de fusion excessivement bas entraîne fré-
quemment un produit ayant une faible résistance à la cha-
leur et, par conséquent, doit être évitée.
L'indice de fusion (IF) est un indice pour un état d'écoulement à l'état fondu Il est indiqué par le nombre
de grammes par 10 minutes de polypropylène ou de polyéthy-
lène fondu, maintenu à 230 0,5 WC, et extrudés sous une charge de 2160, 10 g (somme d'un poids et du piston) à
travers un orifice métallique (diamètre extérieur 9,50 -
0,3 mm, diamètre intérieur 2,095 0,005 mm, hauteur
8,000 0,025 mm) inséré dans un cylindre.
La DSC est un procédé consistant à maintenir un -6-
échantillon à mesurer et une matière étalon à une tempéra-
ture égale en les chauffant ou en les refroidissant et à
enregistrer les quantités d'énergie nécessaire pour mainte-
nir une différence nulle entre les températures en même temps qu'on enregistre le temps ou la température. Des détecteurs de température et des réchauffeurs pour compenser les calories sont prévus de chaque côté de l'échantillon et de la matière étalon Si' la température varie à une vitesse prédéterminée, l'énergie électrique
est fournie à chacun des réchauffeurs afin que la différen-
ce des températures entre eux ( AT) puisse être maintenue nulle pendant le fonctionnement du circuit différentiel
pour la compensation des calories.
Les quantités d'énergie électrique nécessaires pour
maintenir égale la température des deux matières correspon-
dent à la variation de la quantité de chaleur pour l'échan-
tillon dans le'domaine du balayage des températures et sont enregistrées avec le balayage des températures en même temps
que le temps.
On mesure le point de fusion avec le DSC de la façon suivante 0,5 mg d'un échantillon de résine sont chauffés à 2000 C et abandonnés à la température ordinaire pendant 5
minutes L'échantillon est ensuite refroidi à 670 C et aban-
donné pendant 1 minute Ensuite, il est chauffé à la vi-
tesse de 50 C/minute jusqu'à 2000 C La température du pic
endothermique est considérée comme le point de fusion.
Le mélange de polypropylène et de polyéthylène uti-
lisable dans le procédé de la présente invention, a une moyenne en poids du poids moléculaire d'environ 100 000 à environ 300 000 Si on le désire, des anti-oxydants, des absorbants d'ultraviolets, des stabilisants, des agents antiblocages, des agents antistatiques, des lubrifiants, des pigments, des colorants et d'autres additifs peuvent
être incorporés dans le mélange de polypropylène et de po-
lyéthylène utilisé dans le procédé de la présente invention.
-7-
Le mélange de polypropylène et de polyéthylène uti-
lisé dans le procédé de la présente invention peut être pré-
paré simplement en mélangeant à sec les constituants Le mé-
lange à sec peut être traité ultérieurement si on le désire.
Par exemple, il peut être extrudé à travers une extrudeuse mélangeuse ou peut être encore mélangé dans-un malaxeur
Bombury ou d'autres malaxeurs.
Comme polypropylène qui est un des constituants du mélange polymère pour former la couche anti-adhésive, un homopolymère du propylène est préférable Toutefois, les copolymères séquences et les copolymères statistiques de propylène avec une petite quantité d'éthylène peuvent être
également utilisés Le polyéthylène peut être un polyéthy-
lène basse densité, moyenne densité ou haute densité la pré-
férence étant donnée aux deux premiers types mentionnés On préfère davantage utiliser un polyéthylène basse densité en combinaison avec un homopolymère de propylène L'épaisseur de la couche anti-adhésive formée sur une base appropriée à partir du mélange de polypropylène et de polyéthylène peut être favorablement comprise entre environ 10 et 60 microns Comme base, on peut utiliser une feuille de papier,
une pellicule étirée ou non-étirée d'un polymère synthéti-
que tel que polyester ou polypropylène, une feuille métal-
lique et un tissu seul ou sous forme de stratifié.
Selon la présente invention, la base est revêtue
par extrusion avec le mélange polymère comprenant le poly-
propylène et le polyéthylène dans des proportions spécifiées et extrudé à l'état fondu à travers une filière en T pour
former la couche anti-adhésive Le procédé peut être com-
modément effectué en utilisant une extrudeuse classique et une machine à lamifier telle que celles décrites dans les pages 44 à 45 et 105 à 109 de "Plastic Films Manufacture and Application", édité par Plastics Research Group et publié par Gihodo Publishers Co, Ltd, Tokyo, Japan, en
1980 Il faut noter, toutefois, que la température de tra-
vail utilisée dans le procédé de la présente invention est -8sensiblement inférieure à celle utilisée habituellement dans
les procédés de revêtement par extrusion d'une base de pa-
pier Plus spécifiquement, la température du mélange de po-
lypropylène et de polyéthylène en cours d'extrusion à tra-
vers la filière en T doit être réglée à une valeur infé-
rieure à 300 'C si non on ne peut pas obtenir un pouvoir anti-
adhésif satisfaisant L'utilisation d'une température de travail comprise entre 250 et 2900 C est préférée pour avoir les propriétés optimales et l'aptitude à la mise en oeuvre du produit, et cette gamme est avantageuse du point de vue économique De préférence les températures du corps et de la filière de l'extrudeuse sont également fixées en dessous
de 3000 C si possible.
La base peut être soumise à un traitement amorçant
l'adhérence avant d'être revêtue par extrusion avec le mé-
lange de polypropylène et de polyéthylène selon la présente invention Ces traitements amorçant l'adhérence comprennent
par exemple le chauffage, les décharges corona, et le revê-
tement avec une matière amorçant l'adhérence telle qu'un mélange de polypropylène et de polyéthylène, un copolymère d'éthylène et d'acide acrylique ou d'une alpha-oléfine ayant
3 à 8 atomes de carbone, une polyéthylène-imine et un tita-
nate d'alkyle.
Selon la nature de la base, l'adhérence entre la
base et la couche anti-adhésive formée sur celle-ci par re-
vêtement par extrusion de la base avec le mélange spécifié
de polypropylène et de polyéthylène à une température infé-
rieure à 3000 C, n'est pas toujours satisfaisante Les au-
teurs de la présente invention ont découvert que ce problé-
me pouvait être convenablement résolu en prévoyant une cou-
che amorçant l'adhérence appropriée entre la base et la
couche anti-adhésive par la technique de l'extrusion simul-
tanée ou co-extrusion.
Par conséquent, l'invention fournit encore un pro-
cédé pour la fabrication d'un support approprié destiné à
être utilisé dans la formation de pellicules en polyuré-
-9-
thane, ce support comprenant une base et une couche anti-
adhésive comprenant un mélange polymère (A) constitué par
-65 parties en poids de polypropylène et par 5 à 35 par-
ties en poids de polyéthylène, et une résine (B) qui for-
me une couche amorçant l'adhérence, procédé qui consiste à revêtir par coextrusion la base avec ledit mélange et simultanément avec ladite résine à travers la même filière en T pour former la couche anti-adhésive et la couche amorçant l'adhérence sur la base, ladite couche amorçant l'adhérence donnant une adhésivité entre la base et la couche antiadhésive et étant formée entre celles-ci, la température du mélange (A) en cours d'extrusion à travers la filière en T étant réglée à une valeur inférieure à 3000 C, tandis que la température de la résine (B) en cours d'extrusion à travers la filière en T étant réglée entre 290 et 3300 C soit à une valeur supérieure à la température
du mélange (A) en cours d'extrusion.
La description donnée précédemment concernant le
mélange de polypropylène et de polyéthylène peut être ap-
pliquée au mélange polymère (A).
La résine (B) formant la couche amorçant l'adhéren-
ce peut être choisie parmi les mélanges depolypropylène et de polyéthylène, et les copolymère d'éthylène et d'une a-oléfine telle le propylène, le butène-1, le pentène-1,
l'hexène-1 et l'octène-1.
Pendant le revêtement par co-extrusion, tandis que
la température du mélange (A) en cours d'extrusion à tra-
vers la filière en T est réglée à une valeur inférieure à
300 QC La température de la résine (B) en cours d'extru-
sion à travers la filière en T doit être réglée entre 290 et 330 'C soit à une valeur supérieure à la température du mélange (A) en cours d'extrusion Dans la mesure o ces conditions sont satisfaites, la résine (B) peut être la
même que le mélange (A) particulier Les inventeurs pré-
fèrent régler la température du mélange (A) pendant son extrusion dans la gamme comprise entre 250 et 290 'C et - celle de la résine (B) en cours d'extrusion dans la gamme comprise entre 300 et 3300 C Ce procédé de revêtement par
co-extrusion selon la présente invention permet de fabri-
quer commodément un produit désirable ayant une forte adhérence entre la base et la couche anti-adhésive se trou-
vant dans le produit et ayant également un pouvoir anti-
adhésif amélioré vis-à-vis des pellicules de polyuréthane
formées sur le produit.
Le brillant et la configuration superficiels de la couche anti-adhésive peuvent être réglés en changeant le rouleau froid du dispositif à lamifier utilisé dans le procédé de revêtement par extrusion de l'invention En outre, le support fabriqué par le procédé de la présente invention peut être gauffré au moyen d'un dispositif de
gauffrage classique, si on le désire.
Le nouveau support approprié, destiné à être uti-
lisé dans la formation des pellicules en polyuréthane,
obtenu par le procédé de la présente invention est utili-
sé non seulement pour la production de pellicules en poly-
uréthane mais également dans la fabrication d'articles composites, tels que les cuis synthétiques et les feuilles adhésives, dans lesquels une pellicule en polyuréthane
est combinée avec une matière adhésive ou d'autres ma-
tières -
Une installation qui peut être utilisée pour ef-
fectuer le procédé de la présente invention est indiquée
sur la figure 1.
La base 1 est envoyée depuis son rouleau vers le rouleau froid 3 Avant d'être refroidi par le rouleau
froid 3, la base est revêtue par extrusion avec un mélan-
ge polymère de polypropylène et de polyéthylène extrudé sous la forme d'une pellicule à l'aide d'une extrudeuse 5 et réglé à une température inférieure à 300 'C La base est revêtue par extrusion directement avec le mélange, la couche anti-adhésive sur la base est rapidement refroidie par le rouleau froid 3 Le support comprenant la couche 11 - sur la base est pressé par un rouleau presseur 2 une fois
refroidi Ensuite, le support est enroulé par le disposi-
tif enrouleur 6 La résine fondue 4 sort en coulant de
l'extrudeuse 5.
La présente invention est illustrée par les exem-
ples comparatifs descriptifs et non limitatifs ci-après.
Exemples 1 à 3 comparatifs En utilisant une extrudeuse ("EXTRUDER MK-B 5 " ayant
un diamètre du corps de 40 mm, fourni par Modern Machi-
nery) et un dispositif à lamifier ("FUJI LAMINATOR 40/450 " fourni par Fuji Plastic Machinery) dans une installation de revêtement par extrusion telle que celle montrée sur
la figure 1, une feuille de papier (papier de bonne quali-
té ayant été soumis à une décharge corona ayant un gram-
mage de 130 g/m 2) est revêtue par extrusion avec chacun des mélanges 1, 2 et 3 indiqués sur le tableau 1, pour
obtenir un support destiné à être utilisé dans la forma-
tion de pellicules en polyuréthane L'épaisseur du revê-
tement est d'environ 30 microns.
Dans chaque exemple, selon la présente invention-,
le procédé est effectué deux fois, une fois avec une tem-
pérature de revêtement (c'est-à-dire la température du mélange en cours d'extrusion) de 2500 C et l'autre fois avec une température de 2900 C. A titre comparatif, le procédé est répété dans
chaque exemple comparatif sauf que la température du mé-
lange pendant son extrusion à travers la filière en T de l'extrudeuse est fixée à 3100 C. Les produits ainsi préparés sont essayés pour la
capacité d'imprégnation, le pouvoir anti-adhésif et l'ap-
titude au gauffrage de la façon suivante Les résultats
*sont indiqués dans le tableau 1.
Les conditions de température des parties du corps, de l'adaptateur et de la filière utilisées dans les
exemples 1 à 3 et les exemples comparatifs 1 à 3 sont in-
diquées dans le tableau 2.
Tableau 1
Exemple Exemple compat Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 comparatif 1 Execompearatif 2 Exemple 3 Exemple - Mélange 1 Mélange 1 Mélange 2 Mélange 2 Mélange 3 Mélange 3
Polypropylène:Polyéthy-
lène dans le mélange 88: 12 88: 12 80: 20 80: 20 70: 30 70: 30 (rapport pondéral) _ _ MFR (g/10 min) 25 25 14 14 22 22 Densité (g/cm 3) 0,903 0, 903 0,905 0,905 0,905 0,905 Point de Polyéthylène 103,5 103,5 109 109 104 104 fusion par DSC Polypropylène 158,5 158,5 160 160 159 159 ( C) Moyenne en poids du 4 4 4 4 4 4 poids moléculaire 20,2 x 104 20,2 x 104 20,0 x 104 20,0 x 104 l O20,0 x 104 O20,0 x 104 l O poid moéclar, , Température de la matière de revêtement en extrusion 250 290 310 250 290 310 250 290 310 à travers la filière en T ( c)
Indice d'imprégnation super-
Indice d imprégnahe anti 31 31 32 31 31 32 31 31 32
ficiel de la couche anti-
adhésive (dyn /cm) Résistance à l'arrachement (g/30 mm) mesurée par la me 23 110 450 34 150 520 17 60 430 thode I _ Estimation du pouvoir anti A B D A B D A A D adhésif _ __ _ _ _ _ _ Estimation de la possibilit ' à être gaufré A B C-D A B C-D A B C-D
Estimation A:très bonne, B:bonne, C:légèrement mauvais, D:mauvais, E:très mauvais.
ru n 4 O -.b -N Co h N 13 -
Tableau 2
Conditions de températures de l'extrudeuse (en 'C) Capacité d'imprégnation L'indice d'imprégnation superficiel de la couche anti- adhésive du produit est mesuré selon la norme JIS
(Japanese Industriel Standard) K 6768.
Pouvoir anti-adhésif
Une résine de polyuréthane thermoplastique desti-
née au procédé à sec "CRISVON 5516 S" (polyesteruréthane, teneur en matières solides de 29 à 31 % en poids) fournie par Dainippon Ink Chemical Industries Co, Ltd, est diluée avec de la méthyléthylcétone pour avoir une solution à 22 %
en poids de matières solides Un support à essayer est re-
vêtu avec la solution sur sa couche anti-adhésive au moyen
d'une barre d'application avec un jeu de 125 y, et est sé-
ché dans un séchoir muni d'un dispositif soufflant, à une
température de 1500 C pendant 2 minutes La pellicule en po-
lyuréthane solidifiée sur le support est ensuite munie au dos d'un ruban adhésif (ruban adhésif polyester Nitto n'
31 B) découpé en rubans ayant une largeur de 30 mm et con-
ditionné dans une atmosphère à 65 % d'humidité relative, à 200 C,pendant au moins 1 heure Dans la même atmosphère le ruban est essayé en utilisant un dynamomètre du type
d'application générale.
La force nécessaire pour détacher la pellicule de Température des Corps
polymères en (cylindre) Adaptateur Fi-
extrusion à tra (clnr) datt i ère vers la fi C 2 C lière en T C 1 C 2 C 3 Exemples 250 190 245 274 251 265 1 à 3
290 241 276 315 321 310
Exemples
comparatifs 310 256 295 335 340 340 1 à 3 14 - polyuréthane munie au dos du ruban adhésif du support sous un angle de 1800 et à une vitesse de déformation de 1 m/
minute est mesurée et désignée dans ce mémoire par "résis-
tance à l'arrachement mesurée par la méthode 1 " En se ba-
sant sur la valeur de la résistance à l'arrachement, le
pouvoir anti-adhésif du support est déterminé.
Aptitude au gauffrage On fait passer le support à essayer à travers une zone de contact existant entre un rouleau gauffreur ayant une température de surface de 1300 C et un rouleau de papier
tout en mettant en-contact la couche anti-adhésive du sup-
port avec le rouleau gauffreur La pression entre les rou-
leaux est de 10 bars L'étendu du dessin gauffré sur la couche antiadhésive est examinée visuellement et, en se basant sur le résultat, l'aptitude du support au gauffrage
est évaluée.
Le débit à l'état fondu ou indice de fusion et la
densité désignée dans ce mémoire sont mesurés selon la nor-
me JIS K 6758 Le point de fusion est mesuré en utilisant un calorimètre à balayage différentiel Un échantillon du polymère pesant 10 0,5 mg est placé dans un réceptacle
du calorimètre à balayage différentiel,-chauffé à la tem-
pérature de 2000 C, laissé au repos pendant 5 minutes, re-
froidi à une température de 670 C et laissé au repos pen-
dant 1 minute L'échantillon ainsi conditionné est ensuite chauffé à unetempérature de 2000 C avec une vitesse de
chauffage de 50 C/minute La température à laquelle un ma-
ximum d'absorption de chaleur apparaît pendant le stade final du chauffage est prise comme étant le point de fusion
de l'échantillon La température d'une matière de revête-
ment en cours d'extrusion à travers une filière en T est mesurée en mettant en contact un thermomètre pour résines (type SPD-i D fourni par Tanaka Thermistor Instruments Co, Ltd) la matière en cours d'extrusion à travers la filière en T étant à 1 cm en dessous de la filière en T, comme le montre la figure 2, sur laquelle la r 1 ésine fondue 8 sort -
en coulant de la filière en T 7.
Exemples 4 à 7 et Exemples comparatifs 4 et 5 On répète le procédé des exemples 1 à 3 dans les exemples 4 à 7 sauf que les mélanges 4 à 7 indiqués dans le tableau 3 sont utilisés respectivement à la place des
mélanges 1 à 3 et qu'on utilise une température de revête-
ment légèrement supérieure de 290 à 2950 C comme on l'indi-
que dans le'tableau 3.
A titre comparatif, le procédé des exemples 4 à 7 est répété dans les exemples comparatifs 4 et 5 sauf qu'on utilise un homopolymère de propylène et un copolymère
d'éthylène et de propylène indiqué dans le tableau 3 res-
pectivement à la place des mélanges 4 à 7.
Les produits ainsi préparés sont essayés pour leur pouvoir anti-adhésif, leur aptitude au gauffrage et leur résistance à l'enroulement Lés résultats sont indiqués
dans le tableau 3.
Tableau 3
Exemple 4 Exemple 5 Exemple 6 Exemple 7 Exemple Exemple comparatif 4 comparatif 5 Mélange 4 Mélange 5 Mélange 6 Mélange 7 Homopolymère Copolymère de propylène de propylène et d'éthylène Polypropylène:Polyéthylène dans
, ', 84:16 80:20 85:15 90:10
le mélange (rapport pondéral) MFR (g/10 min) 30 25 30 0,5 oe Densité (g/cm 3) 0,905 0,904 0,903 0,902 0,900 0,900
Point de Polyéthylène 105,5 104 104 104 -
o m fusion 160 avec le Polypropylène 160,5 159 159 159 160 DSC ( c) Moyenne en poids du poids molé -17 x 4 20 x 4 20 x 4 20 x 4 culaire 17 x 10
Température de la matière de revête-
ment en extrusion à travers la 290-295 290-295 290-295 290-295 290-295 290-295 filière en T ( C) Résistance à l'arrachement (g/30 mm) 33 65 65 140 330 650 mesurée par la méthode I Estimation du pouvoir anti-adhésif A A A B D D
À,,, , ,
l -4 o' ru On r*) Tableau 3 (suite) Exemple Exemple Exemple 4 Exemple 5 Exemple 6 Exemple 7 comparatif 4 comparatif 5 Homopolymère Copolymère de Mélange 4 Mélange 5 Mélange 6 Mélange 7 de propylène propylène et de propylène propylène et d'éthylène Résistance à l'arrachement Impossible Impossible (g/30 mm) mesurée par la 38 65 70 210 à arracher à arracher méthode II Estimation du pouvoir anti A A A B E E adhésif Estimation de la possibili-A A A B D E té à être gaufré Estimation de la résistance A B à l'arrachement
Estimation A:Très bonne, B:bonne, C:légèrement mauvais, D:mauvais, E:très mauvais.
r'> r'> -4 18 -
La résistance à l'arrachement indiquée dans le ta-
bleau 3 mesuré par la méthode 1 est mesurée de la façon
décrite ci-dessus La résistance à l'arrachement est égale-
ment mesurée par la méthode suivante (méthode II) Un sup-
port à essayer est revêtu sur sa couche anti-adhésive avec une solution de revêtement de polyuréthane à l'aide d'une barre d'application avec un jeu de 125 y La solution de
revêtement comprend 100 parties en poids d'une résine po-
lyuréthane du type à réaction en deux pots "CRISVON 4010 " (fournie par Dainippon Ink Chemical Industries Co, Ltd et
contenant 49 à 51 % en poids de matières solides), 8,5 par-
ties en poids d'un agent de réticulation pour cette résine "CRISVON NX" (fourniepar la même société et contenant 73 à 76 % en poids de matières solides), 3 parties en poids d'un accélérateur de réticulation pour la même résine
"CRISVON Accel -HM" fournie par la même société, et 20 par-
ties en poids 'de toluène Le support ainsi revêtu est sé-
ché dans un séchoir avec dispositif soufflant, à une tem-
pérature de 1300 C, pendant 2 minutes, et vieilli à une
température de 200 C et sous 65 % d'humidité relative pen-
dant un jour Sur le dos de la pellicule de polyuréthane ainsi formée sur le support on applique un ruban adhésif,
et on procède et essaye de la même façon que dans la mé-
thode I. L'aptitude du support au gauffrage est observée et
estimée de la même façon que celle décrite ci-dessus.
La résistance du support à l'enroulement est esti-
mée en examinant visuellement l'étendue de l'enroulement dans le support laissé au repos dans une atmosphère de 200 C
et à 85 % d'humidité relative.
Exemple 8
En utilisant une extrudeuse pour extrusion simul-
tanée, une feuille de papier Kraft "Clubak" ayant un gram-
mage de 73 g/m 2 (base à laquelle la pellicule en polyuré-
thane n'adhère pas facilement) est revêtue par extrusion avec le mélange 1 indiqué dans le tableau 1 pour former une 19 - couche ayant une épaisseur de 30 y La température de cette face du revêtement en extrusion à travers la filière T de l'extrudeuse, qui a été amené en contact avec la base est
de 310 C et celle de la face opposée du revêtement en ex-
trusion est de 250 C. Le produit ainsi préparé montre une bonne adhérence
entre la base et le revêtement ainsi qu'un excellent pou-
voir anti-adhésif, une excellente aptitude au gauffrage et
une excellente résistance à l'enroulement.
Exemple 9
Un support préparé comme dans l'exemple 1 en utili-
sant une température de revêtement de 250 C est revêtu avec
une solution à 22 % en poids de "CRISVON 5516 S" dans la mé-
thyléthylcétone à l'aide d'une barre d'application avec un jeu de 150 y, puis est séché à une température de 130 C
pendant 2 minutes La pellicule de polyuréthane ainsi for-
mée sur le support est revêtue d'une solution de CRISVON 4010 " dans le toluène contenant 42,8 % en poids de "CRISVON 4010 ", 8,5 parties en poids de "CRISVON NX" rapporté à 100 parties en poids de CRISVON 4010, et 3 parties en poids de
CRISVON Accel HM" rapporté à 100 parties en poids de "CRIS-
VON 4010 " au moyen d'une barre d'application avec un jeu de 250 A Le tissu-support pour cuirs synthétiques est collé sur la couche de "CRISVON 4010 " et l'assemblage résultant est séché à une température de 130 C pendant 2 minutes
puis veilli pendant un jour dans les conditions ordinaires.
Le support peut être facilement arraché du produit en cuir
synthétique ainsi préparé comprenant la-résine de polyuré-
thane/substrat.
Exemple 10
Une autre partie du support utilisé dans l'exemple
9 est revêtue avec une résine de polyuréthane thermoplas-
tique "Pandex T-5165 " (un adipatepolyester uréthane de Dainippon Ink Industries Co, Ltd, ayant une densité de 1,21) extrudé à l'état fondu à des températures de 180 à
C La pellicule en polyuréthane ainsi formée est soli-
difiée par refroidissement Le support peut être facilement -
détaché de la pellicule de polyuréthane.
Exemple Il
Une feuille d'aluminium est revêtue au préalable
par extrusion avec un mélange de polypropylène et de poly-
éthylène (le rapport pondérai du polypropylène au poly- éthylène étant de 60:40) pour former une couche amorçant l'adhérence ayant une épaisseur de 30 À, la température du mélange en cours d'extrusion à travers une filière en T
de l'extrudeuse utilisée étant de 330 'C La feuille d'alu-
minium ainsi traitée est ensuite revêtue par extrusion du côté de son revêtement avec le mélange 1 indiqué dans le tableau 1 pour former une couche anti-adhésive ayant une
épaisseur de 20 tout en maintenant la température du mé-
lange 1, en cours d'extrusion à travers une filière en T,
à 2600 C.
Le support ainsi obtenu montre une résistance à l'arrachement de 20 g/30 mm mesurée par la méthode I. Le support fabriqué par le procédé de la présente
invention est montré sur les figures 3 et 4.
Le support sur la figure 3 comprend une base 9 mu-
nie d'une couche anti-adhésive 11.
Le support sur la figure 4 comprend à son tour une base 9, une couche amorçant l'adhérence 10 et une couche
anti-adhésive 11.
41182
21 -

Claims (11)

REVENDICATIONS
1. Procédé pour la fabrication d'un support ap-
proprié destiné à être utilisé dans la formation de pelli-
cules en polyuréthane, le support comprenant une base et une couche antiadhésive qui est constituée par un mélange polymère de 95 à 65 parties en poids de polypropylène et de 5 à 35 parties en poids de polyéthylène, appliquée sur la base, procédé qui consiste à revêtir par extrusion la base avec ledit mélange à travers une filière en T pour former la couche anti-adhésive sur la base, la température du mélange en cours d'extrusion à travers la filière en T
étant réglée à une valeur inférieure à 300 'C.
2. Procédé pour la fabrication d'un support ap-
proprié destiné à être utilisé dans la formation de pelli-
cules en polyuréthane selon la revendication 1, caractérisé par le fait que ledit mélange polymère de polypropylène et
le polyéthylène a un débit à l'état fondu (ou indice de fu-
sion (IF) de 10 à 40 g/1 l minutes mesuré selon la norme JIS KG 6758, une densité de 0,89 à 0,92 g/cm 3 mesurée selon la norme JIS K 6758 et des points de fusion de 100 à 130 'C basés sur le polyéthylène et de 155 à 1650 C basés sur le
polypropylène, tels que mesurés avec un calorimètre à ba-
layage différentiel.
3. Procédé pour la fabrication d'un support ap-
proprié destiné à être utilisé dans la formation de pelli-
cules en polyuréthane selon la revendication 1, caractérisé par le fait que ledit mélange polymère de polypropylène et
de polyéthylène est préparé par mélangeage à sec des cons-
tituants.
4 Procédé pour la fabrication d'un support ap-
proprié destiné à être utilisé dans la formation de pelli-
cules en polyuréthane selon la revendication 1, caractérisé par le fait que ledit polyéthylène est un polyéthylène
basse densité.
5 Procédé pour la fabrication d'un support ap-
proprié destiné à être utilisé dans la formation de pelli-
22 - cules en polyuréthane selon la revendication 1, caractérisé par le fait que ladite couche anti-adhésive est formée de
façon à avoir une épaisseur de 10 à 60 y.
6. Procédé pour la fabrication d'un support ap-
proprié destiné à être utilisé dans la formation de pelli- cules en polyuréthane selon la revendication 1, caractérisé
par le fait que ladite base est une feuille de papier.
7. Procédé pour la fabrication d'un support ap-
proprié destiné à être utilisé dans la formation de pelli-
cules en polyuréthane selon la revendication 1, caractérisé
par le fait que la'température du mélange en cours d'extru-
sion à travers la filière en T est réglée dans la gamme
comprise entre 250 et 290 'C.
8. Procédé pour la fabrication d'un support ap-
proprié destiné à être utilisé dans la formation de pelli-
cules en polyuréthane, le support comprenant une base, une couche antiadhésive constituée par un mélange polymère (A) comprenant 95 à 65 parties en poids de polypropylène et 5 à 35 parties en poids de polyéthylène et une résine (B) qui forme une couche amorçant l'adhérence, procédé qui consiste à revêtir par co-extrusion la base avec ledit mélange et simultanément avec ladite résine à travers la même filière en T, pour former la couche anti-adhésive et la couche amorçant l'adhérence sur la base, ladite couche amorçant l'adhérence donnant de l'adhésivité entre la base et la couche anti-adhésive et étant formée entre celles-ci,
la température du mélange (A) en cours d'extrusion à tra-
vers la filière en T étant réglée à une valeur inférieure à 300 'C, tandis que la température de la résine (B) en cours d'extrusion à travers la filière en T étant réglée dans la gamme comprise entre 290 et 3300 C, soit supérieure
à la température du mélange (A) en cours d'extrusion.
9. Procédé pour la fabrication d'un support ap-
proprié destiné à être utilisé dans la formation de pel-
licules en polyuréthane selon la revendication 8, carac-
térisé par le fait que ledit mélange polymère (A) a un dé-
23 - bit à l'état fondu (ou indice de fusion (IF) de 10 à 40 g/ minutes mesuré selon la norme JIS K 6758, une densité de 0,89 à 0,92 g/cm 3 mesurée selon la norme JIS K 6758, et des points de fusion de 100 à 130 C basé sur le polyéthylèene et de 155 à 165 C basé sur le polypropylène, mesurés avec
un calorimètre à balayage différentiel.
10. Procédé pour la fabrication d'un support ap-
proprié destiné à être utilisé dans la formation de pel-
licules en polyuréthane selon la revendication 8, earac-
térisé par le fait que la température du mélange (A) en cours d'extrusion à travers la filière en T est réglée dans la gamme comprise entre 250 et 290 "C, tandis que celle de la résine (B) en cours d'extrusion à travers la filière
en T est réglée dans la gamme comprise entre 300 et 330 C.
11 Procédé pour la fabrication d'un support ap-
proprié destiné à être utilisé dans la formation de pelli-
cules en polyuréthane selon la revendication 8, carac-
térisé par le fait que ladite résine (B) est choisie parmi
un mélange de polypropylène et de polyéthylène et un co-
polymère d'éthylène et d'une alpha-oléfine.
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