FR2516931A1 - Procede de conversion d'une matiere carbonee en hydrocarbures paraffiniques inferieurs et hydrocarbures aromatiques monocycliques - Google Patents

Abstract

L'INVENTION CONCERNE UN PROCEDE DE PRODUCTION D'HYDROCARBURES PARAFFINIQUES INFERIEURS, PAR EXEMPLE DE METHANE ET D'ETHANE, ET D'HYDROCARBURES AROMATIQUES MONOCYCLIQUES, NOTAMMENT DE BENZENE. LE PROCEDE CONSISTE A PRECHAUFFER EN PRESENCE D'HYDROGENE UNE SUSPENSION DE CHARBON DANS UNE HUILE DE RECYCLAGE PREALABLEMENT HYDROGENEE PUIS A L'INJECTER DANS UNE ZONE D'HYDROPYROLYSE EN MEME TEMPS QUE LE GAZ CHAUD PRODUIT PAR LA GAZEIFICATION DU RESIDU CARBONE SOLIDE FOURNI PAR L'HYDROPYROLYSE.

Description

L'invention concerne un procédé de production d'hydrocarbures fluides

(gazeux et liquides) par hydropyrolyse de matériaux carbonés solides

tels que le charbon, le lignite, la tourbe.

Le procédé le plus ancien de traitement de ces matières premières en

vue d'obtenir des hydrocarbures liquides ou gazeux est la pyrolyse.

Cette technique présente les inconvénients de fournir un faible rende-

ment en hydrocarbures fluides, par ailleurs de mauvaise qualité,et un rendement élevé en résidu solide difficilement valorisable sauf dans

Io le cas du coke métallurgique.

De nombreuses améliorations ont été proposées à ce principe de base.

Tout d'abord il a été proposé d'améliorer la qualité des hydrocarbures

produits par la pyrolyse au moyen d'une hydrogénation catalytique.

Une amélioration de la qualité et du rendement en hydrocarbures fluides a également été revendiquée par utilisation d'un chauffage rapide de la matière carbonée (pyrolyse éclair) suivi d'une trempe afin d'éviter les réactions de polymérisation des hydrocarbures insaturés formés Les

brevets US 4 085 030, 4 141 794 et 4 229 185 décrivent un mode de réa-

lisation de cette technique par mise en contact de la matière carbonée avec un recyclage de résidu solide préalablement chauffé par combustion partielle. Enfinil a été montré que la présence d'hydrogène sous pression, au

cours de la pyrolyse rapide (hydropyrolyse éclair) de la matière car-

bonée, diminue notablement la quantité de résidu solide et permet d'ob-

tenir des proportions plus élevées en hydrocarbures aliphatiques et aromatiques légers De nombreux brevets décrivent différents modes de réalisation de cette technique Ainsi le chauffage rapide de la matière carbonée peut être obtenu par préchauffage du courant d'hydrogène dans un four, ou par injection d'oxygène dans le courant d'hydrogènecomme décrit dans les brevets US 3 960 700 et 4 225 414, ou bien encore par

recyclage de résidu solide préalablement chauffé par combustion par-

tiellecomme indiqué dans le brevet US 3 855 070 Ce résidu solide peut -2également servir à fabriquer l'hydrogène par réaction avec de la vapeur

d'eau,comme indiqué dans les brevets US 4 162 959 et 4 166 786.

Malgré toutes ces améliorations, les rendements en hydrocarbures fluides restent faibles, notamment les rendements en hydrocarbures aromatiques monocycliques,commne le benzene, le toluene et les xylènes (BTX),qui

présentent la plus grande valeur commerciale.

Ainsi dans le cas des charbons les rendements en liquide se situent en-

tre 5 et 15 % en poids de la matière carbonée de départ, alors que la

production de résidu solide n'est jamais inférieure à 40 % et plus sou-

vent comprise entre 50 et 60 % Par ailleurs les solutions technolo-

giques apportées au problème du chauffage rapide de la charge de charbon

sont lourdes et/ou dispendieuses sur le plan énergétique.

Le procédé de l'invention remédie à ces inconvénients et permet de convertir avec un rendement élevé un matériau carboné solidetel que

le charbon en hydrocarbures légers, notamment méthane, éthane et hydro-

carbures aromatiques monocycliques.

Le procédé comprend les étapes suivantes:

a) On mélange la matière carbonée avec une huile de recyclage hydro-

génée, de rapport atomique H/C d'au moins 1/1, obtenue à l'étape (f),et on maintient le mélange résultant au contact d'un gaz renfermant de

l'hydrogène à une température de 350 à 470 C, pendant au moins 5 mi-

nutes, sous une pression partielle d'hydrogène d'au moins 20 bars.

b) On traite le produit de l'étape (a) pendant 0,1 à 60 secondes par un gaz réducteur comprenant de l'hydrogène, à une température de 600 à

1000 C, sous une pression d'au moins 20 bars, ledit gaz réducteur pro-

venant au moins en partie de l'étape (d) et étant introduit à une tem-

pérature d'au moins 900 C.

c) On fractionne le produit de l'étape (b) de manière à recueillir sépa-

rément (i) au moins une fraction de résidu solide carboné, (ii) au moins une fraction d'hydrocarbures paraffiniques inférieurs et d'hydrocarbures 3- aromatiques monocycliques distillant normalement, au moins en majeure

partie, au-dessous de 150 o C, et (iii) au moins une fraction d'hydro-

carbures distillant normalement, au moins en majeure partie, au-dessus

de 150 OC.

(d) On traite la fraction (i) de résidu solide carboné par l'oxygène et

la vapeur d'eau, dans les conditions de l'oxyvapogazéification du car-

bone, pour la convertir au moins en partie en un gaz réducteur compre-

nant de l'hydrogène et on envoie au moins une partie de ce gaz réducteur

à l'étape (b),à une température d'au moins 900 'C.

(e) On traite la fraction d'hydrocarbures (iii) de l'étape (c) par

l'hydrogène, en présence d'un catalyseur d'hydrogénation, dans des con-

ditions d'hydrogénationjusqu'à obtention d'un rapport atomique H/C des hydrocarbures de ladite fraction d'au moins 1/1 et

(f) On renvoie à l'étape (a) au moins une partie de la fraction hydro-

génée d'hydrocarbures obtenue à l'étape (e), en tant qu'huile de recy-

clage hydrogénée.

Ce procédé présente plusieurs avantages par rapport aux techniques dé-

crites dans l'art antérieur.

Ainsile fait d'utiliser, dans l'étape d'hydropyrolyse (b) et éventuel-

lement aussi dans l'étape de préchauffage (a), le gaz réducteur brut

provenant de la zone de gazéification du résidu (d), au lieu d'hydro-

gène, permet d'éviter les étapes, coûteuses en investissements et en

énergie, de conversion du CO de ce gaz par la vapeur d'eau et d'épura-

tion de l'hydrogène En plus la chaleur sensible contenue dans le gaz réducteur sortant du gazéifieur à une température de 900 à 1500 'C est mise à profit pour porter a la température désirée la charge de charbon et d'huile de recyclage dans le réacteur d'hydropyrolyse, ce qui rdsoud le problème du chauffage rapide de la charge avec un minimum de dépenses d'investissements et d'énergie Enfin le recyclage, après hydrogénation, de la fraction lourde des hydrocarbures produits, permet de diminuer

notablement la quantité de résidu solide formé dans l'étape d'hydro-

-4- pyrolyse et d'obtenir avec un rendement élevé des hydrocarbures légers,

principalement méthane, éthane et benzène.

Une description plus détaillée du procédé de l'invention qui est illus-

tré par le schéma de la Figure 1, est donnée ci-après à titre d'exemple

non limitatif de réalisation.

Le charbon finement broyé est introduit par la ligne 1 dans le mélangeur

4 en même temps qu'une huile de recyclage hydrogénée (ligne 3) Un ca-

talyseur pulvérisé, bien qu'il ne soit pas indispensable, peut également être introduit par la ligne 2 Le rapport pondéral i d rbcyclge dépend de la sévérité de l'étape d'hydropyrolyse puisque, selon un mode

opératoire préféré, au moins 50 % et mieux, la totalité des hydrocar-

bures produits, de point d'ébullition supérieur à 150 OC, est recyclée.

Ce rapport est usuellement compris entre 0,5 et 5, de préférence entre

0,8 et 2.

La suspension est ensuite envoyée par la ligne 5 dans le préchauffeur 7 avec un appoint d'hydrogène ou de gaz réducteur brut provenant de la zone de gazéification, introduit par la ligne 6 Le mélange résultant est porté à une température de 350 à 470 O C, de préférence 420 à 460 OC, sous une pression d'au moins 20 bars,par exemple 20 à 200 bars, pendant

un temps pouvant varier largement, par exemple entre 5 et 120 minutes.

Cette opération, qui s'apparente à la technique connue d'hydroliqué-

faction du charbon en présence d'un solvant donneur d'hydrogène, a pour effet de préchauffer la charge du réacteur d'hydropyrolyse mais aussi d'assurer la dépolymérisation et la dissolution d'une partie du charbon et un certain hydrocraquage de ses constituants dans des conditions de non cokéfaction On a intérêt à opérer à la pression la plus élevée possible Cependant l'intégration de cette étape dans l'ensemble du

procédé conduit généralement à opérer a une pression voisine et légère-

ment supérieure a celle de l'étape suivante d'hydropyrolyse L'emploi d'un catalyseur d'hydrogénation, injecté par la ligne 2, est également

favorable Bien que tous les composés connus pour leurs propriétés hy-

drogénantes, tels que ceux de vanadium, de tungstène, de molybdène, de -5-

fer, de cobalt et/ou de nickel soient utilisables, on préfère les compo-

sés à base de fer,tels que les oxydes, les sulfures et les sulfates qui,

en raison de leur faible prix de revient, ne nécessitent pas de recy-

clage. Le mélange gaz-liquide-solide préchauffé est envoyé, sans séparation, par la ligne 8 dans le réacteur d'hydropyrolyse 9 o il rencontre le gaz réducteur brut introduit par la ligne 10 à une température de 900 à

1500 OC Ce réacteur fonctionne de préférence dans des conditions auto-

thermiques à une température de 600 à 1000 o C, de préférence 650 à 800

0 C, sous une pression de 20 à 150 bars La température peut être main-

tenue dans la plage désirée par réglage des températures et des débits des alimentations Différents types de réacteurs peuvent être utilisés, en particulier les réacteurs à lit fluidisé ou à lit entraîné mettant en oeuvre des circulations de particules solides On peut aussi, compte tenu de la possibilité de chauffer la charge par contact direct avec le

gaz réducteur chaud, utiliser un réacteur du type pyrolyse éclair cons-

titué par un dispositif de mélange des alimentations et une chambre de réaction vide Le temps de séjour des réactifs dans le réacteur est

compris entre 0,1 et 60 secondes, de préférence entre 0,5 et 20 secon-

des Bien entendu, l'hydropyrolyse peut être effectuée en utilisant un

courant d'hydrogène purifié à la place du gaz de synthèse brut On pré-

fère cependant cette dernière solution pour des raisons d'économie évi-

dentes.

L'effluent du réacteur d'hydropyrolyse, évacué par la ligne 11, est sé-

paré dans l'hydrocyclone 12 ou dans tout autre appareil de séparation gazsolide, en un courant gazeux renfermant les hydrocarbures produits et un résidu carboné solide renfermant les cendres Un refroidissement

partiel du gaz peut être effectué avant ce séparateur, en évitant tou-

tefois la condensation d'hydrocarbures liquides.

Le résidu carboné est véhiculé par la ligne 13, sous forme solide sèche ou sous forme d'une suspension dans de l'eau, vers le réacteur 17 de gazéification par réaction avec de la vapeur d'eau et de l'oxygène introduits respectivement par les lignes 15 et 16 La gazéification est 6effectuée de préférence à une pression voisine et légèrement supérieure

à celle de l'étape d'hydropyrolyse, ce qui permet d'injecter directe-

ment les gaz chauds, à une température d'environ 900 à 1500 OC, dans le réacteur 9 par l'intermédiaire des lignes 18 et 10,après séparation au moins partielle des cendres dans le séparateur 19 Celles-ci sont évacuées par la ligne 20 Tout procédé d'oxyvapogazéification assurant un bon taux de transformation de la matière carbonée du résidu peut être utilisé, par exemple les systèmes à lit fluidisé, à flux entraîné ou à

bain fondu.

On peut aussi intégrer dans un même réacteur les zones d'hydropyrolyse de la charge charbon-huile de recyclage et d'oxyvapogazéification du

résidu carboné, par exemple avec u système de lits fluidisés circulants.

L'effluent gazeux d'hydropyrolyse sortant du séparateur de résidu car-

boné 12 par la ligne 14 est refroidi au voisinage de la température or-

dinaire dans l'échangeur 21 et séparé dans le ballon 22 en un flux ga-

zeux essentiellement constitué de méthane, éthane, hydrogène, monoxyde de carbone, dioxyde de carbone et hydrogène sulfuré, évacué par la

ligne 23 et un flux d'hydrocarbures liquides évacué par la ligne 24.

Le courant gazeux est fractionné par des méthodes connues dans l'absor-

beur 25 en un flux de gaz acides 26,composé de dioxyde de carbone et

d'hydrogène sulfuré et un flux 27 contenant le méthane, l'éthane, l'hy-

drogène et le monoxyde de carbone Ce mélange gazeux peut être fraction-

né par cryogénie pour récupérer séparément ou en mélange ses consti-

tuants et recycler au moins en partie l'hydrogène et le monoxyde de car-

bone à l'étape 7 de préchauffage de la charge On peut aussi le traiter sur un catalyseur assurant l'hydrogénolyse de l'éthane et des traces

d'autres hydrocarbures en méthane et la méthanation du monoxyde de car-

bone pour obtenir un gaz naturel de substitution essentiellement cons-

titué de méthane.

Le courant d'hydrocarbures liquides véhiculé par la ligne 24 est détendu

et séparé dans la colonne de distillation 28 en une fiaction C 3-C 4 (li-

gne 33), une fraction essence légère renfermant une proportion élevée

de benzène, toluène et xylènes, soutirée par la ligne 29,et une frac-

tion lourde constituée principalement d'hydrocarbures aromatiques poly-

nucléaires, qui est envoyée par la ligne 30 au réacteur d'hydrogénation catalytique 31 avant d'être recyclée par la ligne 3 à l'empâtage de la charge de charbon Un appoint d'hydrogène est effectué par la ligne 32. L'hydrogénation est effectuée en présence de catalyseurs du type de

ceux utilisés pour l'hydrogénation, l'hydrodésulfuration ou l'hydro-

craquage des fractions pétrolières et constituéspar exemple, de com-

posés du Co, Mo, Ni et/ou W déposés sur des supports d'alumine, de si-

lice ou de silice-alumine, disposés en lit fixe ou mobile ou en lit bouillonnant On peut aussi utiliser des catalyseurs "solubles" ou très finement dispersés dans la charge, par exemple des catalyseurs obtenus par mise en contact d'un composé de Mo, W, V, Ni, Co et/ou Fe avec un trialkylaluminium La sévérité du traitement est ajustée pour porter le rapport atomique H/C du liquide à une valeur comprise entre 1 et 1,4,

de préférence entre 1,05 et 1,25.

Les conditions opératoires sont généralement une température de 300 à 450 OC, une pression de 50 à 150 bars, un appoint d'hydrogène de 0,5 à 2 Nm 3/Kg de charge, une vitesse spatiale, comptée par rapport à la

charge liquide, de 0,1 à 2 volumes/volume/heure.

En variante, on peut intervertir les appareils 28 et 31 de manière à

réaliser l'hydrogénation catalytique sur la fraction liquide totale sé-

parée en 22,puis séparer par distillation la coupe essence légère On peut aussi séparer par distillation, en plus de la coupe essence, un distillat moyen et ne recycler à l'empâtage que la fraction lourde, par exemple celle de température initiale de distillation supérieure à 220 OC.

EXEMPLES 1 à 8

Des tests comparatifs ont été effectués sur une unité de laboratoire pour démontrer que l'hydropyrolyse d'un charbon empâté dans une huile de recyclage préalablement hydrogénée dans les conditions faisant

2 516931

-8- l'objet de l'invention, conduit à un meilleur rendement en hydrocarbures légers, principalement méthane, éthane et benzènelet à un rendement

plus faible en résidu carboné solide que l'hydropyrolyse directe du mê-

me charbon.

L'unité de-laboratoire utilisée est représentée de manière simplifiée

sur la Figure 2.

Elle comporte un réacteur d'hydropyrolyse 41 constitué par un tube de 3 rium de diamètre intérieur, enroulé sur un cylindre métallique chauffé

électriquement Des tubes de différentes longueurs peuvent être utili-

sés pour réaliser des temps de séjour différents.

Un système de conduites et de vannes permet d'injecter dans ce réac-

teur: D'une part un gaz réducteur synthétique renfermant en volume 33 % d'hydrogène, 33 % de monoxyde de carbone, 17 % de dioxyde de carbone et

17 % de vapeur d'eau, préchauffé à 450 'C dans le four 42.

D'autre part, soit du charbon pulvérisé par l'intermédiaire de la trémie 43 et du courant d'hydrogène 50 (Cas A), soit une suspension de charbon en poudre dans une huile hydrogénée provenant d'une opération

précédente (Cas B).

Dans ce dernier cas la suspension pompée depuis le réservoir 44 peut être préchauffée dans le four 45 en mélange avec de l'hydrogène arrivant

par la ligne 46 Le temps de séjour de la suspension dans le préchauf-

feur est de 1 heure environ.

Les produits sortant du réacteur 41 passent dans un séparateur de par-

ticules solides 47 o est collecté le résidu carboné contenant les

cendres, puis, après refroidissement dans le condenseur 51, dans un col-

lecteur de produits liquides 48 Les gaz s'échappent par la ligne 49 après détente L'ensemble de l'unité fonctionne à la même pression aux

pertes de charge près.

Pendant la durée d'un essai de 1 à 3 heures, tous les produits sont

récupérés, mesurés et analysés pour établir le bilan matière de l'opé-

ration Les hydrocarbures liquides récupérés dans le collecteur 48 sont

fractionnés par distillation en une coupe essence légère de point d'é-

bullition inférieur ou égal à 150 O C et une coupe lourde utilisable

pour préparer la charge d'un autre essai.

Les caractéristiques du charbon utilisé sont présentées dans le Tableau I.

TABLEAU I

Humidité % Poids: 2,2 Cendres % Poids: 7,4 Matières volatiles % Poids: 35 Analyse élémentaire de la matière organique

C H S

% Poids 83,3 5,4 0,6 Granulométrie pure (sec et sans cendres)

N O

1,1 9,6

0,05 à 0,1 mm Les conditions opératoires et les résultats de quelques essais sont présentés dans le Tableau Il Les rendements en produits sont exprimés en % poids de la matière carbonée pure (charbon considéré sec et sans cendres). L'huile utilisée pour la mise en suspension du charbon dans les essais

du type cas B provient d'un lot moyen d'huile récupérée au cours d'es-

sais précédents d'hydropyrolyse de charbon, duquel on a retiré par distillation la coupe essence légère de point d'ébullition inférieur à 150 OC Cette huile a été utilisée telle quelle (Essai 7) et après hydrogénation catalytique (Essais 4,5,6,8) à 380 O C, sous une pression

de 95 bars, en présence d'un catalyseur de nickel-tungstène sur alumine.

La comparaison des résultats des essais 1,2,3 (Cas A) et 4,5,6 (Cas B) montre que l'hydropyrolyse du charboneffectuée après préchauffage dans une huile de recyclage hydrogénée, conduit à la formation d'une quantité - 10-

beaucoup plus faible de résidu carboné solide que l'hydropyrolyse di-

recte du charbontoutes choses égales par ailleurs.

La comparaison des essais 5 et 7 montre que l'hydrogénation préalable de l'huile d'empâtage est nécessaire pour diminuer notablement la quan-

tité de résidu carboné solide formé dans l'hydropyrolyse.

La comparaison des essais 5 et 8 montre que le préchauffage de la sus-

pension de charbon dans l'huile hydrogénée doit être effectué dans l'in-

tervalle de température recommandé pour permettre une réduction notable

de la quantité de résidu carboné solide formé dans l'hydropyrolyse.

Enfin la comparaison des essais 4,5,6 montre que la sévérité de l'hydro-

pyrolyse peut être ajustée par réglage de la température et ou du temps de séjour,de manière a produire sensiblement la quantité d'huile lourde ayant servi à la mise en suspension du charbon Dans ce cas (Essai 5), on peut considérer que la totalité des produits légers provient de l'hydropyrolyse du charbon, ce qui donne un rendement de conversion du charbon en hydrocarbures légers (C 1 à C 4) et essence de 76,3 % en poids au lieu de 32,9 % dans le cas de l'hydropyrolyse directe du charbon

dans les mêmes conditions.

TABLEAU II

Cas A Cas B NI d'essai

1 2 3 4 5 6 7 8

Conditions opératoires Gaz réducteur (Nl/h) 150 150 150 150 150 150 150 150 H 2 appoint (ligne 46 ou 50)(Nl/h) 75 75 75 75 75 75 75 75 Charbon (compté sec, sans cendres) (g/h) 100 100 100 100 100 100 100 100 Huile hydrogénée recyclée (g/h) 120 120 120 120 120 H/C atomique 1,2 1,2 1,2 0, 83 1,2 * % Poids de la charge 54,5 54,5 54,5 54,5 54,5 Température du préchauffeur 45 (OC) 450 450 450 450 200 Température max du réacteur 41 (OC) 720 755 850 720 755 850 755 755 Pression (bar) 90 90 90 90 90 90 90 90 Temps de séjour réacteur 41 (sec) 8 8 3 8 8 3 8 8 Distribution des produits en % Poids de la charge charbon + huile

CH 4 9,5 13,3 2,, 3 1 2,,,

CH 4 q 9,513,323,2 7,1 13,1 28,3 6,3 9,1

C 2 9,1 11,2 12,8 8,2 11,4 18,6 6,5 8,6

C 3-C 4 0,8 0,4 0,1 0,4 0,2 0,2 0,1 0,2

Essence légère < 150 C 6,2 8 7,5 7,1 10 9,4 4,1 7,2 dont benzene % Poids 82 87 93 83 88 94 86 86 Huile lourde > 150 OC 13,5 12 9 65 54 32 63 55 Résidu carboné solide 60 54 45,8 11,4 10,2 12,7 19,1 17,7 Distribution des produits en % Poids du charbon sec, sans cendres Résidu carboné solide 60 54 45,8 25 22,4 28 42 39 hydrocarbures légers (CH 4 + C 2, C 3, C 4 + essence) 25,6 32,9 43,6 76,3 i ?- F-. Ln %a -12-

Claims (7)

REVENDICATIONS

1 Procédé de conversion d'une matière carbonée solide en hydrocarbures paraffiniques inférieurs et hydrocarbures aromatiques monocycliques, comprenant les étapes suivantes:

a) On mélange la matière carbonée avec une huile de recyclage hydrogé-

née, de rapport atomique H/C d'au moins 1/1, obtenue à l'étape (f) et on maintient le mélange résultant au contact d'un gaz renfermant de

l'hydrogène à une température de 350 à 470 C, pendant au moins 5 mi-

nutes, sous une pression partielle d'hydrogène d'au moins 20 bars.

b) On traite le produit de l'étape (a), pendant 0,1 à 60 secondes, par un gaz réducteur comprenant de l'hydrogène à une température de 600 à

1000 o C, sous une pression d'au moins 20 bars, ledit gaz réducteur pro-

venant au moins en partie de l'étape (d), et étant introduit à une tem-

pérature d'au moins 900 C;

c) On fractionne le produit de l'étape (b) de manière à recueillir sé-

parément (i) au moins une fraction de résidu solide carboné, (ii) au

moins une fraction d'hydrocarbures paraffiniqies inférieurs et d'hydro-

carbures aromatiques monocycliques distillant normalement, au moins en majeure partie, au-dessous de 150 C, et (iii) au moins une fraction

d'hydrocarbures distillant normalement, au moins en majeure partie, au-

dessus de 150 C.

I d) On traite la fraction (i) de résidu solide carboné par l'oxygène et

la vapeur d'eau, dans les conditions de l'oxyvapogazéification du car-

bone, pour la convertir au moins en partie en un gaz réducteur compre-

nant de l'hydrogène et on envoie au moins une partie de ce gaz réducteur

à l'étape (b).

I

e) On traite la fraction d'hydrocarbures (iii) de l'étape (c) par l'hy-

drogène, en présence d'un catalyseur d'hydrogénation, dans des condi-

tions d'hydrogénation,jusqu'à obtention d'un rapport atomique H/C des hydrocarbures de ladite fraction d'au moins 1/1;et f) On renvoie à l'étape (a) au moins une partie de la fraction hydrogénée -13- d'hydrocarbures obtenue à l'étape (e), en tant qu'huile de recyclage hydrogénée. 2 Procédé selon la revendication 1, dans lequel le gaz contenant de l'hydrogène de l'étape (a) est constitué par une partie du gaz réducteur

produit à l'étape (d).

3 Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le rapport ato-

mique H/C de l'huile hydrogénée obtenue à l'étape (e) et recyclée à l'é-

tape (a) est de 1,05 à 1,25 et le rapport pondérai huile de recyclage/

matière carbonée de l'étape (a) est compris entre 0,5:1 et 5:1.

4 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel

un catalyseur renfermant au moins un composé de vanadium, tungtène,

molybdène, fer, cobalt et/ou nickel est présent à l'étape (a).

Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel les condi-

tions de l'étape (b) sont maintenues pendant 0,5 à 20 secondes, la température étant de 650 à 800 O C.

6 Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel le gaz ré-

ducteur introduit à l'étape (b) est le gaz réducteur brut provenant de

l'étape (d) et ce gaz est introduit à une température de 900 à 1500 OC.

7 Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel les condi-

tions des étapes du procédé sont mutuellement choisies de manière à pro-

duire une quantité de fraction (iii), à l'étape (c), sensiblement égale

à la quantité d'huile de recyclage utilisée à l'étape (a).

8 Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, dans lequel on effec-

tue le fractionnement de l'étape (c) de manière à recueillir ensemble les fractions (ii) et (iii), on soumet l'ensemble de ces deux fractions

à l'étape (e), on sépare une fraction d'hydrocarbures paraffiniques in-

férieurs et d'hydrocarbures aromatiques monocycliques, distillant nor-

malement, au moins en majeure partie, au-dessous de 150 OC, d'une frac-

tion d'hydrocarbures distillant normalement, au moins en majeure partie, 14- au-dessus de 150 C et on renvoie seulement cette dernière fraction à l'étape (a), comme huile de recyclage hydrogénée