FI70450B - Maongskiktsglaskonstruktion - Google Patents

Description

! 70450

Monikerroksinen lasirakenne Tämän keksinnön kohteena on monikerroksinen lasirakenne, erikoisesti sellainen monikerroksinen lasirakenne, joka on konstruoitu siten, ettei ainoastaan vesihöyryn ja orgaanisen liuottimen höyryn kondensoituminen lasirakenteen sisätiloissa tule tehokkaasti estetyksi vaan myös lasirakenteen sisältämästä adsorboivasta aineesta irtaantuvan pölyn esiintyminen.

Monikerroksista lasirakennetta, joka on kokoonpantu liittämällä useiden lasilevyjen reunaosat yhteen tiivisteellä sellaisten välikkeiden välityksellä, jotka sisältävät kuivaus-ainetta, on aikaisemmin käytetty erilaisissa rakennuksissa ikkunaruutuina, joilla on erinomaiset termiset ja akustiset eristysominaisuudet.

Eräs tällaisessa monikerroksisessa lasirakenteessa esiintyvä ongelma on, että ilman lämpötilan aletessa lasilevyjen välisissä tiloissa kastepisteen alapuolelle näissä tiloissa olevat höyryt kondensoituvat vähentäen ikkunaruudun läpinäkyvyyttä. On tunnettua, että nämä höyryt eivät sisällä ainoastaan lasilevyjen välisissä tiloissa alkuaan olevan ilman sisältämää vesihöyryä sekä lasilevyjen ja välikkeiden välisistä raoista vuotavan ilman sisältämää vesihöyryä, vaan myös tiivisteeseen sisältyvän orgaanisen liuottimen höyryä, joka höyrystyy vähitellen.

On tunnettua käyttää synteettisiä zeoliittejä, aktiivista alu-miniumoksidia, silikageeliä ym. näiden höyryjen kuivaus-tai adsorbointiaineina. Nämä adsorboivat aineet eivät kuitenkaan ole osoittautuneet täysin tyydyttäviksi vesihöyryn ja orgaanisen liuottimen höyryn seoksen adsorboimiseksi ja pois-miseksi siten, että "sumentuminen" tulee estetyksi suurista lämpötilanvaihteluista huolimatta. Esimerkiksi on mainittu, että yllä mainituista adsorboivista aineista silikageeli on sopivin orgaanisen liuottimen höyryn adsorptioon. Mutta sekä 2 70450 vettä että orgaanista liuotinta sisältävässä systeemissä sili-kageeli pyrkii adsorboimaan selektiivisesti ensi sijassa vettä ja sen vuoksi sen tehokkuus on kyseenalainen molempien adsorboinnissa.

Tästä syystä on jo ehdotettu adsorboivien aineiden yhdistelmän käyttöä monikerroksista lasirakennetta varten. Esimerkiksi japanilaisessa hakemusjulkaisussa 71650/1980 on selostettu sellaisen yhdistelmän käyttö, joka käsittää 3A-tyyppis-tä molekyyliseulazeoliittiä yhdessä hiilivetyä adsorboivan silikageelin, aktiivisen aluminiumoksidin tai aktiivihiilen tai tällaisten hiilivetyä adsorboivien aineiden kanssa, ja mainittu, että aktiivihiiltä olisi käytettävä varovasti, niin ettei se pääse ulos välikkeistä, koska se on väriltään poikkeava.

Monikerroksisissa lasirakenteissa käytetyillä adsorbenteilla esiintyy yllä mainitun sekä vesihöyryä että orgaanisen liuottimen höyryä sisältävässä systeemissä adsorboivan ominaisuuden lisäksi pölynluovutusongelma. Zeoliitti, aktiivihiili ym. tuottavat helposti pölyä, vaikka tosin vaihtelevassa määrässä, joutuessaan tärinän ym. alaiseksi monikerroksisten lasirakenteiden kuljetuksen ja ikkunaruuduiksi asennuksen aikana. Pöly pääsee haitallisesti lasilevyjen välitiloihin välikkeissä olevien adsorbointiaukkojen kautta ja tarttuu lasipintoihin vähentäen läpinäkyvyyttä tai muodostaen ytimiä, jotka edistävät sumuttumista.

Monikerroksisissa lasirakenteissa käytettäviä absorbent teja koskevia ehdotuksia on aikaisemmin tehty, mutta tämän keksinnön hakijoiden mukaan melkeinpä ei mitään ole ehdotettu tällaisen pölyn esiintymisen ehkäisemiseksi.

Niinpä tämän keksinnön tarkoituksena on aikaansaada sellainen monikerroksinen lasirakenne, jolla on erinomainen vesihöyryn ja orgaanisen liuottimen höyryn adsorbointiominaisuus lasi-rakenteen välitiloissa ja jossa pölyn esiintyminen on tehokkaasti ehkäisty, jopa lasirakennetta vaikeissa olosuhteissa käsiteltäessä.

Il 3 70450

Keksinnön toisena tarkoituksena on aikaansaada monikerroksinen lasirakenne, jossa päällystetyn rakeisen zeoliitin ja päällystetyn rakeisen aktiivihiilen yhdistelmä on viety ad-sorbentiksi välikkeisiin, joissa on aukko höyryjen adsorbointia varten.

Tämän keksinnön mukaan aikaansaadaan monikerroksinen lasi-rakenne, joka koostuu useista lasilevyistä, jotka on liitetty reunaosistaan toisiinsa välikkeiden välityksellä ja tiivistetty niiden reunaosien ja välikkeiden ulkopintojen väliin sijoitetulla tiivisteellä, lasilevyjen ainakin yhdellä sivulla sijaitsevan välikkeen ollessa varustettu adsorbentilla, lasirakenteelle ollessa tunnusomaista, että adsorbentti käsittää rakeisen zeoliitin yhdistelmän, joka koostuu synteettisen zeoliitin ja savisideaineen seoksen muodostamasta sydämestä, seoksen sisältäessä synteettistä zeoliittiä suuremmassa määrässä kuin sen keskimääräinen pitoisuus rakeisessa zeoliitissä, sekä synteettisen zeoliitin ja savisideaineen seoksen muodostamasta kuoresta, seoksen sisältäessä saviside-ainetta suuremmassa määrässä kuin sen keskimääräinen pitoisuus rakeisessa zeoliitissä, yhdessä sellaisen rakeisen aktiivihiilen kanssa, jonka pinnalla on synteettisen hartsilateksin päällyste, jonka paino on välillä 1-20 % aktiivihiilen painosta, mainitun adsorbentin mahdollisesti sisältäessä lisäksi enintään 70 paino-% rakeista silika-aluminiumoksidigeeliä.

Oheisissa piirustuksissa kuvio 1 on kolmiulotteinen kuva ja kuvio 2 poikkileikkauskuva tämän hakemuksen esimerkissä 1 käytetystä monikerroksisesta lasirakenteesta, nuolien välissä olevien lukujen merkitessä mittoja millimetreissä, kuvio 3 esittää keksinnössä käytetyn rakeisen zeoliitin poikkileikkausta, kuvio 4 on keksinnössä käytetyn rakeisen aktiivihiilen poikkileikkaus , kuvio 5 on veden adsorptioisotermi vertausesimerkissä 6, kuvio 6 on metyylietyyliketonin (MEK) adsorptioisotermi vertausesimerkissä 6, 70450 4 kuvio 7 on m-ksyleenin adsorptioisotermi vertausesimerkissä 6, ja kuvio 8 esittää kaasunkiertoadsorptiokoestinta, joka on selostettu vertausesimerkissä 6.

Kuvioissa 1 ja 2 esitetty keksinnön mukainen monikerroksinen lasirakenne käsittää kaksi lasilevyä la ja Ib, jotka on liitetty yhteen lasilevyjen kaikille neljälle sivulle asetettujen välikkeiden välityksellä. Molemmilta puoliltaan tarttuva nauha 3 on sijoitettu välikkeen ja lasilevyn sisäpinnan väliin sitomaan välike 2 lasilevyn sisäpintaan. Siten välikkeen 2 määräämän tietyn leveyden omaava sisätila muodostuu lasilevyjen la ja Ib väliin.

Tiivistysaine eli tiiviste 5 on viety välikeyhdistelmän reunaosaan, ts. välikkeen 2 ulkopintaan, tiivistäen siten lasilevyjen la ja Ib välisen tilan.

Välikkeet 2 ovat rakenteeltaan onttoja, ja ainakin yhden niistä neljästä välikkeestä 2, jotka sijaitsevat lasilevyjen la ja Ib reunaosien neljällä sivulla, ontto sisäosa on täytetty adsorbentilla 6. Adsorbenttia 6 sisältävässä välikkeessä 2 on pieni tilaan 4 yhteydessä oleva aukko 7 höyryn adsorbointia varten.

Keksinnön mukaan vesihöyry ja tiivisteestä 5 höyrystynyt orgaanisen liuottimen höyry, jotka ovat läsnä monikerroksisen lasirakenteen sisätilassa 4, voidaan täysin adsorboida sellaisen adsorbentin 6 avulla, joka käsittää jäljempänä yksityiskohtaisesti selostetun yhdistelmän päällystetystä rakeisesta zeoliitistä ja päällystetystä rakeisesta aktiivihiilestä.

Tämän seurauksena näiden höyryjen kondensoitumisesta alhaisissa lämpötiloissa johtuva sumentuminen ja siten kasteen muodostuminen voidaan ehkäistä, sekä lisäksi, vaikka monikerroksista lasirakennetta käsitellään vaikeissa olosuhteissa, pölyn ja siitä aiheutuvien erilaisten haittojen esiintyminen voidaan tehokkaasti eliminoida.

Il 5 70450 Päällystetty rakeinen zeoliitti ja päällystetty rakeinen aktiivihiili voivat olla läsnä missä halutussa suhteessa tahansa monikerroksisessa lasirakenteessa. Hyviä tuloksia voidaan saavuttaa kasteenmuodostuksen ehkäisyn suhteen, kun niitä on läsnä painosuhteessa välillä 95:5-30:70, erikoisesti välillä 90:10-40:60.

Rakeinen zeoliitti

Keksinnössä käytetyn rakeisen zeoliitin poikkileikkausraken-netta esittävässä kuviossa 3 viitteellä 11 merkityn rakeisen zeoliitin poikkileikkaus koostuu sydämestä 12 ja kuoresta 13. Rakeisen zeoliitin olennaisena ominaispiirteenä on, että sydän 12 sisältää synteettistä zeoliittiä suhteellisesti määrässä, joka on suurempi kuin sen keskimääräinen pitoisuus koko rakeisessa zeoliitissä ja että kuori 13 sisältää savi-sideainetta suhteellisesti määrässä, joka on suurempi kuin sen keskimääräinen pitoisuus koko rakeisessa zeoliitissä. Erikoisesti keksinnössä käytetylle rakeiselle zeoliitille on tunnusomaista tavanmukaisen rakeisen zeoliitin, joka käsittää synteettistä zeoliittiä ja savisideainetta Joko poikkileikkaukseltaan samassa suhteessa, suhteen se ero, että siinä esiintyy huomattavasti parempi pölynmuodostuskestävyys (kulutuskestävyys) ja puristuslujuus johtuen savisideaineen suhteellisen määrän säätämisestä kuoressa suurempaan arvoon kuin sen keskimääräinen pitoisuus rakeisessa zeoliitissä, ja että siinä esiintyvät paremmat zeoliittiominaisuudet kuten suuren adsorp-tionopeuden ja -kyvyn yhdistelmä johtuen synteettisen zeoliitin suhteellisen määrän säätämisestä sydämessä arvoon, joka on suurempi kuin sen keskimääräinen pitoisuus rakeisessa zeoliitissä. Tällaisia mekaanisten ominaisuuksien ja zeoliitin ominaisuuksien yhdistelmän parannuksia voidaan myös saavuttaa, kun kuorella on hyvin pieni paksuus.

Myös adsorptionopeuden kannalta on tärkeää, että tämän rakeisen zeoliitin kuori on muodostettu savisideaineen ja synteettisen zeoliitin seoksesta. Itse asiassa onkin todettu, että 6 70450 tässä keksinnössä käytetyllä rakeisella zeoliitillä on huomattavasti suurempi adsorptionopeus kuin sellaisella rakeisella zeoliitillä, jonka kuori koostuu pelkästään saviside-aineesta. Tämä johtuu todennäköisesti siitä, että kuoressa oleva synteettinen zeoliitti toimii adsorboitavan aineen kulkutienä. Sydämen muodostaminen synteettisen zeoliitin ja savisideaineen seoksesta on myös tärkeää koko rakeisen zeoliitin lujuuden lisäämiseksi. On selvää, että keksinnössä käytetty rakeinen zeoliitti tekee mahdolliseksi savisideaineen kokonaismäärän huomattavan vähentämisen ja aikaansaa merkittävän adsorptionopeuden ja -kyvyn parannuksen verrattuna sellaiseen tavalliseen zeoliittiin, jolla on samanlainen pölynmuodostuskestävyys (kulutuskestävyys) ja puristuslujuus, sekä omaa merkittävästi paremman pölynmuodostuskestävyyden (kulutuskestävyyden) ja puristuslujuuden verrattuna sellaiseen tavalliseen rakeiseen zeoliittiin, jolla on samanlainen adsorp-tiokyky.

Sydämen suhde kuoreen tässä keksinnössä käytetyssä zeolii-tissä vaihtelee jonkin verran riippuen rakeisen zeoliitin osasten läpimitasta. Yleensä sopiva painosuhde sydämen ja kuoren välillä on alueella 99:1-80:20, erikoisesti alueella 98:2-85:15. Kun kuoren suhteellinen osuus on pieni, rakeisen zeoliitin mekaaniset ominaisuudet, kuten pölynmuodostusvastus, pyrkivät huononemaan, ja kun osuus on suurempi, sen zeoliitin sellaiset ominaisuudet kuin adsorptiokyky pyrkivät huononemaan. Kuoren suhteellinen osuus voidaan asettaa verraten pieneen arvoon, kun rakeisen zeoliitin osasten läpimitta kauttaaltaan on suuri, sekä asettaa verraten suureen arvoon, kun zeoliitin osasten läpimitta on pieni.

Keksinnössä käytetyn rakeisen zeoliitin sydämen 12 muodostava seos sisältää synteettistä zeoliittiä ja savisideainetta paino-suhteessa 90:10-60:40, erikoisesti painosuhteessa 88:12-70:30. Toisaalta kuoren 13 muodostava seos sisältää savisideainetta ja synteettistä zeoliittiä painosuhteessa 95:5-30:70, erikoisesti 70:30-50:50. Mekaanisen lujuuden ja zeoliitin ominai-

II

7 70450 suuksien tasapainoitetun yhdistelmän aikaansaamiseksi on suotavaa, että kuori sisältää savisideainetta painomäärässä, joka on vähintään 10 %, erikoisesti vähintään 15 % suurempi kuin savisideaineen pitoisuus sydämessä.

Keksinnössä käytetty synteettinen zeoliitti voi esimerkiksi käsittää yhden tai useamman zeoliiteistä A, X, Y ja synteettisen mordeniitin. Näiden zeoliittien kationit voivat olla missä halutussa muodossa tahansa, kuten natrium-, kalium-tai kalsiummuödossa. Keksinnössä käytetyn synteettisen zeo-liitin hiukkaskoko on yleensä välillä 0,01-100 ^um, erikoisesti välillä 0,1-50 ^um.

Keksinnössä käytetty savisideaine käsittää esimerkiksi kaoli-niittiryhmän savimineraaleja kuten kaoliinin, palygorskiitti-ryhmän savimineraaleja kuten attapulgiitin, smektiitti-tyyppisiä savimineraaleja kuten hapansaven, montmorilloniitin ja bentoniitin sekä allofaanin. Niitä voidaan käyttää joko yksinään tai kahden tai useamman yhdistelmänä. Käytetyn savi-sideaineen hiukkaskoko on välillä 0,1-10 yum, erikoisesti välillä 0,5-5 ^um.

Keksinnössä käytetyn rakeisen zeoliitin valmistamiseksi synteettisen zeoliitin ja savisideaineen seosta, jolla on yllä mainittu koostumus sydämenmuodostusta varten, rakeistetaan sydänosasiksi käyttäen vesiliukoisen polymeerisen sideaineen vesiliuosta rakeistusväliaineena. Synteettisen zeoliitin sekoittaminen savisideaineen kanssa voidaan suorittaa kuivase-koitusmenetelmällä käyttäen jotakin tunnettua sekoitinta, kuten nauhasekoitinta, kartiosekoitinta tai Henschel-sekoi-tinta. Seos voidaan rakeistaa yllämainitussa rakeistusväliaineena toimivan polymeerisen sideaineen vesiliuoksessa sinänsä tunnetuilla rakeistuskeinoilla, kuten kieppirakeistuksella, pursutusrakeistuksella, ruiskutusrakeistuksella, tabletointi-rakeistuksella, fluidaatiorakeistuksella jne. Rakeisen zeoliitin mekaanisen lujuuden suhteen kieppirakeistusmenetelmä on erityisen edullinen. Rakeistus suoritetaan valmistamalla .^ensin siemenosasia mainitusta synteettisen zeoliitin ja savi- a 70450 sideaineen seoksesta ja tartuttamalla tämän seoksen jauhetta rakeistusväliaineella kostutettuihin siemenosasiin, niitä siten kasvattaen.

Vesiliukoista polymeeristä sideainetta voidaan käyttää kiinteänä aineena määrässä 0,01-5 %, erikoisesti 0,05-2 % synteettisen zeoliitin ja savisideaineen kokonaispainosta. Ra-keistusväliaineena käytetyn vesiliuoksen määrä vaihtelee riippuen rakeistustavasta, mutta sopivimmin se on välillä 20-70 %, erikoisesti välillä 30-60 % synteettisen zeoliitin ja savisideaineen kokonaispainosta.

Esimerkkejä käyttökelpoisista vesiliukoisista polymeerisistä sideaineista ovat tärkkelys, syaanietyloitu tärkkelys, karbok-simetyloitu tärkkelys, karboksimetyyliselluloosa, metyylisel-luloosa, hydroksietyyliselluloosa, polyvinyylialkoholi, vinyy-lieetteri/maleiinihappo-kopolymeeri, natriumalginaatti, natriumlignosulfonaatti, arabikumi ja traganttikumi.

Edellä selostetulla menetelmällä saadut sydänosaset sekoitetaan kuivana synteettisen zeoliitin ja savisideaineen sellaisen jauheseoksen kanssa, jolla on yllä mainittu koostumus kuorenmuodostusta varten, jauheseospäällysteen aikaansaamiseksi sydänosasten pintaan. Sydänosasten kanssa sekoitettavan jauheseoksen määrä on edellä määritellyllä alueella. Yllä selostetulla tavalla valmistetut sydänosaset sisältävät yhä rakeistusväliaineena käytettyä liuosta, ja tämän liuoksen vaikutuksesta kuoren muodostavan seoksen jauhe tarttuu lujasti sydänosasten pintaan päällysteen muodostaen. Sopivimmin sydänosasten kuivasekoitus jauheseoksen kanssa voidaan helposti suorittaa viemällä jauheseos, joko kerrallaan tai useana eränä, äskettäin valmistetut sydänosaset sisältävään kieppi-rakeistimeen ja käynnistämällä rakeistin.

Päällystetyn rakeisen zeoliitin valmistuksessa kuoren muodostavat synteettinen zeoliitti ja savisideaine voivat olla samanlaisia tai erilaisia kuin sydämen muodostavat synteettinen zeoliitti ja savisideaine.

Il 9 70450

Saatu sydämen ja kuoren käsittävä rakeinen tuote kuivataan ilmassa, minkä jälkeen sitä kalsinoidaan lämpötilassa 300-650°C 10-300 minuutin ajan lopullisen rakeisen zeoliitti-tuotteen aikaansaamiseksi.

Rakeisella zeoliitilla on sopivimmin osaskoko, joka yleensä vastaa Tyler'in standardiseulalla saatua mesh-arvoa 5-32.

Rakeistettu aktiivihiili

Kuvio 4 esittää tässä keisinnössä käytetyn rakeisen aktiivi-hiilen poikkileikkausta. Rakeinen aktiivihiili 14 koostuu rakeisesta aktiivihiilestä 15 ja sen pinnalle muodostetusta synteettistä hartsilateksia olevasta päällysteestä 16. Tämän päällysteen 16 merkittävänä ominaispiirteenä on, että koska se on tehty synteettisestä hartsilateksista, se voi suuressa määrin ehkäistä pölyn esiintymistä vähentämättä olennaisesti aktiivihiilen adsorptiokykyä orgaanisen liuottimen suhteen.

Tämä etu ilmenee välittömästi myöhemmin esitettyjen työskentely-esimerkkien tuloksista.

Ei ole ollut täysin selvää, miksi keksinnössä käytetyllä rakeisella aktiivihiilellä on parempi pölynmuodostusvastus ilman sen adsorptiokyvyn huomattavaa pienenemistä orgaanisen liuottimen suhteen. Oletetaan kuitenkin, että koska päällyste 16 on tehty synteettisestä hartsilateksista, se on runsaasti huokosia sisältävän kalvon eli verkon muodossa, joten se läpäisee orgaanisen liuottimen höyryä, mutta toimii päällysteenä, joka riittävästi estää aktiivihiilen kulumisen. Lisäksi tämä päällyste toimii puskurimateriaalina iskujen absorboimiseksi jne.

Keksinnössä käytetty rakeinen aktiivihiili voidaan valmistaa kivihiilestä, petrolijätteistä, puuhiilestä,hedelmänkuorista ym. aktivointimenetelmällä käyttäen mitä tahansa kaasua, kuten vesihöyryä tai hiilidioksidia, sekä jotain kemikaalia kuten sinkkikloridia ja fosforihappoa. Aktiivihiilellä voi olla 2 70450 1 o BET-ominaispinta-ala välillä 500 - 2000 m /g ja mesh-arvon 4-30 omaava osaskoko sekä olla pallomaista, sylinterimäistä tai epäsäännöllistä muotoa. Pölynmuodostusvastuksen kannalta aktiivihiilen pallomaiset osaset ovat erikoisen edulllisia.

Brunaaer-Emmett-Teller (BET) -menetelmä adsorbentin ominais-pinnan määrittämiseksi perustuu siihen, että adsorbentin pinnalle kiinnittyneestä kaasun kokonaismäärästä voidaan laskea yhden molekyylin paksuisen adsorptiokerroksen muodostavan kaasun määrä. Kun tiedetään yhden molekyylin viemä pinta-ala, saadaan helposti adsorbentin ominaispinta-ala (ks. International Encyclopedia of Chemical Sience, D. van Nostrand Company, Inc., Princeton, New Jersey, sivu 167).

Synteettinen hartsilateksipäällystysaine on synteettisen hartsin vesiemulsio, ja yhtä seuraavista hartseista tai kahden tai useamman niiden yhdistelmää voidaan esimerkiksi käyttää synteettisenä hartsina: 1) Butadieenipolymeeri tai butadieenin kopolymeeri styreenin, styreenijohdannaisen , akrylonitriilin , metakrylonitrii-lin, isopreenin, isobutyleenin jne. kanssa.

2) Isopreenin kopolymeeri styreenin tai styreenijohdannaisen kanssa.

3) Kloropreenipolymeeri tai kloropreenin kopolymeeri styreenin, styreenijohdannaisen, akrylonitriilin tai isopreenin kanssa.

4) Akrylaattiesterin kopolymeeri styreenin, styreenijohdannaisen, vinyylikloridin, vinyyliasetaatin, akrylonitriilin tai metakrylaattiesterin kanssa.

5) Metakrylonitriilipolymeeri ja metakrylonitriilin kopolymeeri styreenin ym. kanssa.

6) Vinyyliasetaattipolymeeri ja vinyylikloridipolymeeri.

Nämä synteettiset hartsit voivat olla karboksimodifioituja tai muilla sopivilla käsittelyillä modifioituja.

Il 11 70450 Käytetty lateksin kiinteäainemäärä on välillä 1 - 20 % , sopi-vimmin välillä 2 - 5 % aktiivihiilen painosta. Jos lateksin määrä on pienempi kuin 1 paino-%, pölynmuodostusvastuksen parantamisvaikutus on pieni. Jos määrä on suurempi kuin 20 paino-%, pölynmuodostusvastuksen parantam.isvaikutus on suuri, mutta tuotteen kaasunadsorptiokyky vähenee.

Käytetyn lateksin sopiva kiinteäainepitoisuus on välillä 10-50 paino-%, ja käytetty lateksin määrä on sopivimman 0,2 - 1,0 kertaa niin suuri kuin aktiivihiilen paino.

12 70450

Aktiivihiilen pinnan päällystys voidaan suorittaa ruiskuttamalla lateksia aktiivihiilen pintaan sopivalla menetelmällä tai kyllästämällä aktiivihiili lateksissa. Päällystetty tuote kuivataan sen jälkeen lämpötilassa 10C-150°C, jolloin saadaan päällystetty rakeinen aktiivihiili, jolla on parannettu pölynmuodostusvastus.

Adsorbenttiyhdistelmä

Keksinnössä käytetyllä rakeisella zeoliitillä on ominaisuus adsorboida suuri määrä vettä jopa kosteuden ollessa erittäin pieni sekä myös adsorboida tietty määrä vettä riippumatta veden suhteellisesta kosteudesta (ts. vesihöyryn osapaineesta verrattuna kyllästetyn vesihöyryn paineeseen lämpötilassa 20°C). Toisaalta rakeisella aktiivihiilellä on ominaisuus adsorboida paljon suurempi määrä orgaanista liuotinta, kuten ksyleeniä ja metyylietyyliketonia kuin muilla adsorbenteilla sekä adsorboida tietty määrä orgaanista liuotinta melkein riippumatta orgaanisen liuottimen höyryn suhteellisesta paineesta. Lisäksi rakeisella aktiivihiilellä on ominaisuus adsorboida selektiivisesti orgaanisia liuottimia jopa vesihöyryn läsnäollessa.

Niinpä käyttämällä keksinnön mukaista rakeisen zeoliitin ja rakeisen aktiivihiilen yhdistelmää monikerroksisen lasirakenteen sisällä olevat höyrykomponentit tulevat tehokkaasti adsorboiduksi ja kasteenmuodostus lasille eli sumuttuminen voidaan jatkuvasti ehkäistä pitkän aikaa vieläpä lämpötilan vaihdellessa huomattavasti.

Sitä paitsi keksinnössä käytetyillä rakeisella zeoliitillä ja rakeisella aktiivihiilellä on erinomainen pölynmuodostusvastus vaikeissakin olosuhteissa suoritetun käsittelyn suhteen. Lisäksi jopa erilaiset ominaisuudet omaavalla näiden materiaalien seoksella on erittäin hyvä pölynmuodostusvastus, ja pölyn esiintymistä tuskin havaitaan vaikeissakaan olosuhteissa käsiteltäessä.

13 70450 Tässä keksinnössä rakeinen zeoliitti ja rakeinen aktiivihiili voidaan sijoittaa mihin tahansa haluttuun tilaan monikerroksisessa lasirakenteessa, kunhan ne ovat yhdessä lasirakenteen sisällä. Erikoisesti ne voivat sijaita joko erillään eri tiloissa lasirakenteen välikkeen sisällä tai seoksena välik-keen samassa tilassa. Esimerkiksi edellisessä tapauksessa rakeinen aktiivihiili voidaan asettaa lasirakenteen alareunassa sijaitsevaan välikeosaan ja rakeinen zeoliitti lasirakenteen ylä- tai sivureunassa sijaitsevaan välikeosaan. Tämän sovellu-tusmuodon mukaan rakeisen zeoliitin ja rakeisen aktiivihiilen erottuminen toisistaan ja siten epätasaisuus seoksen koostumuksessa voidaan estää sekä se kuluminen tai jauhautuminen, joka voi aiheutua kahden erilaisen materiaalin sekoittumisesta, voidaan täysin ehkäistä.

Jälkimmäisessä tapauksessa monikerroksisen lasirakenteen valmistus tulee helpoksi, jos rakeinen aktiivihiili ja rakeinen zeoliitti sekoitetaan etukäteen keskenään ennaltamäärätyssä suhteessa.

Keksinnön mukaisessa monikerroksisessa lasirakenteessa käytetty adsorbentti voi haluttaessa sisältää jotain muuta adsor-benttia yllä mainittujen olennaisten komponenttien lisäksi.

Keksinnön eräässä sovellutusmuodossa käytetään lisäksi rakeista aluminiumoksidi-silikageeliä määrässä, joka on enintään 70 %, erikoisesti välillä 10-60 % rakeisen zeoliitin ja rakeisen aktiivihiilen kokonaispainosta. Tämä on omiaan edelleen parantamaan vedenadsorbointikykyä erittäin kosteissa olosuhteissa, ja siten voidaan saavuttaa paremmat adsorbointiominai-suudet omaava monikerroksinen lasirakenne. Tällainen rakeinen alumina-silikageeli on sinänsä tunnettu ja niitä, jotka on selostettu japanilaisissa patenttijulkaisuissa 17002/1963, 16347/1965 ja 8448/1972 voidaan sopivasti käyttää.

Edellä selostetun adsorbenttiyhdistelmän sopiva määrä on yleensä välillä 20-300 g, erikoisesti välillä 40-200 g monikerroksisen lasin pintayksikköä (m^) kohti, vaikka se 14 70450 voi vaihdella riippuen vierekkäisten lasilevyjen välisestä etäisyydestä.

Kaikkia tämäntyyppisissä monikerroksisissa lasirakenteissa aikaisemmin käytettyjä tiivisteitä voidaan käyttää tämän keksinnön mukaisena tiivisteenä. Esimerkkejä ovat mm. poly-sulfidityyppisiin kumeihin perustuvat kaksikomponenttiset tiivisteet, butyylikumiin perustuvat yksikomponenttiset elastiset tiivisteet sekä uretaanikumiin perustuvat yksikomponenttiset elastiset tiivisteet. Keksinnön mukaisesti erinomainen kasteenmuodostuksen ehkäisykyky voidaan saavuttaa vieläpä silloin, kun nämä tiivisteet ovat orgaanista liuotin-tyyppiä.

Seuraavat esimerkit kuvaavat keksintöä yksityiskohtaisemmin. Vertausesimerkki 1 20 paino-osaa lämpötilassa 150°C kuivattua kaoliinijauhetta lisättiin 80 paino-osaan lämpötilassa 150°C kuivattua 4A-tyyppisen synteettisen zeoliitin jauhetta, ja ne sekoitettiin perusteellisesti keskenään V-muotoisella sekoittimella synteettisen zeoliitin ja kaoliinin seoksen muodostamiseksi.

Erä (noin 25 kg) saadusta jauheseoksesta vietiin kieppi-rakeistimeen ja muovattiin samalla kun vettä ruiskutettiin suihkusuuttimen avulla. Tuote seulottiin hienojakoisten hiukkasten poistamiseksi ja sellaisten pallomaisten rakeitten aikaansaamiseksi, joiden koko oli 0,25-0,5 mm.

Saatuja pallomaisia rakeita käytettiin ytiminä ja niitä vieritettiin kieppirakeistimessa lisäten vähitellen rakeisiin edellä valmistettua jauheseosta sekä 0,5 % natriumlignosulfaa-tin vesiliuosta. Tällä tavalla zeoliittikerrosta kasvatettiin ytimien pintaan 2 tunnin aikana kosteiden pallomais ten zeoliittisydämien tuottamiseksi.

il 15 70450

Taulukko 1

Kuoren komponenttina oleva jauheseos

Keksintö S-l 95 paino-osaa kaoliinia ja 5 paino-osaa zeoliittiä S-2 50 paino-osaa kaoliinia ja 50 paino-osaa zeoliittiä

Vertaus S-3 Pelkkää kaoliinia S-4 Kuivattu ja kalsinoitu ilman päällystettä 60 kg edellä valmistettuja sydämiä vietiin kieppirakeistimeen ja sitä pyöritettäessä 3 kg taulukon 1 mukaista jauhetta S-l lisättiin sydämien pinnan päällystämiseksi, niin että saatiin pallomaista zeoliittiä, jonka osasten läpimitta oli välillä 0,3-3,0 mm. Samanlaisella menetelmällä valmistettiin tuotteita, jotka oli päällystetty vastaavasti jauheilla S-2 ja S-3. Myös valmistettiin pallomaista zeoliittiä, jonka osasten läpimitta oli 0,5-3,0 mm, ilman mainitun päällystyksen suorittamista (tuote on merkitty viitteellä S-4).

Saatua kosteaa pallomaista zeoliittiä kuivattiin vapaasti ilmassa, kuivattiin ilmakehässä pitäen lämpötilassa 100-150°C 3 tuntia, minkä jälkeen sitä kalsinoitiin lämpötilassa 550 + 30°C 3 tunnin ajan. Saatuja kulutustakestäviä zeoliit-tejä tutkittiin puristuslujuuden, suhteellisen hankauskuluman, pak-kaustiiviyden, vedenadsorption tasapainomäärän, vedenadsorp-tionopeuden ja suhteellisen pölynmuodostuksen suhteen seu-raavilla menetelmillä. Tulokset on esitetty taulukossa 2.

1. Puristuslujuus

Puristusmurtolujuudet mitattiin 20 koetteesta Kiya-tyyppisellä kovuusmittarilla (maksimi mittauslukema 10 kg, toimittaja Kiya Seisakusho, Japani). Mitatut maksimi- ja minimiarvot jätettiin huomioonottamatta ja jäljelle jääneen 18 mitatun arvon keskiarvo laskettiin ja ilmoitettiin puristuslujuutena.

16 70450 2. Suhteellinen hankauskuluma 150 ml:n lasiastiaan vietiin 40 g koetetta, johon imeytettiin vettä kyllästykseen saakka ja jota sen jälkeen kuivattiin lämpötilassa 150°C 3 tunnin ajan, ja 100 ml vettä lisättiin. Sitten lasiastia kiinnitettiin maalinkäsittelylaittee-seen (Red Devil Inc.) ja sitä ravistettiin 30 minuutin ajan.

Kun koetteeseen tarttunut jauhe oli poistunut, koete kuivattiin lämpötilassa 150°C, ja se punnittiin. Suhteellinen kuluminen (%) laskettiin seuraavasta yhtälöstä:

Koetteen paino ku-

Suhteellinen kankau&uliBna (%) = <1 - Ihmiskokeen jälkeen , χ 10Q

Koetteen paino ennen koetta 3. Pakkaustiiviys 500 ml:n mittasylinteriin vietiin 200 g koetetta. Sylinteri asetettiin kumilevylle ja sitä koputeltiin keveästi. Koetteen tilavuus V (litraa) luettiin, kun se ei enää muuttunut. Koetteen pakkaustiiviys laskettiin seuraavasta yhtälöstä:

Pakkaustiiviys (g/litra) = 4. Vedenadsorption tasapainomäärä

Koete (0,15 g) asetettiin kvartsiseen mikro-balanssiveden-adsorptiokoestimeen, ja ilmanpoistoa suoritettiin lämpötilassa 200°C 2 tunnin ajan. Sen jälkeen vedenadsorption tasapaino-määrä lämpötilassa 20°C ja suhteellisessa kosteudessa 75 % laskettiin seuraavasta yhtälöstä:

Adsorboidun veden

Vedenadsorption /ov määrä (g) , . f,.. .. (%) ---x 100 tasapainomäara Koetteen määrä (g) 5. Vedenadsorptionopeus

Koete (0,15 g), jonka osaskoko oli 1,5-1,6 mm, asetettiin kvartsiseen mikro-balanssivedenadsorptiokoestimeen, ja ilmanpoistoa suoritettiin lämpötilassa 200°C 2 tunnin ajan. Adsor boitunut vesimäärä (mg) mitattiin lämpötilassa 20°C ja suhteellisessa kosteudessa 20 % kerran minuutissa. Aika (minuu- il ιν 70450 teissä) ja adsorboitu vesimäärä (milligrammoissa) esitettiin graafisesti, edellinen vaaka-akselilla ja jälkimmäinen pystyakselilla, vedenadsorptiokäyrän muodostamiseksi. Sen suoran viivan gradientti, joka yhdisti adsorbointiaikaa 10 minuuttia vastaavan adsorboidun vesimääräarvon origoon, määrättiin, ja se määritettiin vedenadsorptionopeudeksi. Vedenadsorptio-nopeus ilmoitettiin yksiköissä g/100 g koetetta/min.

6. Suhteellinen pölynmuodostus 50 g koetetta, joka oli saatettu adsorboimaan täydellisesti kosteutta jättämällä seisomaan huoneen lämpötilassa 48 tuntia, vietiin standardiseulaan (JIS Z-8801). Seula asetettiin ravistimeen ja saatettiin 30 minuutiksi ravistimen kiertoliikkeen ja vasaran iskujen alaiseksi. Koetteen painohäviö mitattiin ja suhteellinen pölynmuodostus laskettiin seuraa-vasta yhtälöstä:

(Koetteen määräN

_toteen jälkeen/ χ lc0 pölynmuodostus w Koetteen määrä

Koestusolosuhteet olivat tarkemmin määritettyinä seuraavat: Standardiseulasarja (JIS Z8801): käsitti seulat 28-mesh, 60-mesh ja 4-mesh, kunkin läpimitta 15 cm, pinottuna tässä järjestyksessä. Koete vietiin seulaan 28-mesh.

Koetteen määrä: 50 g kosteutta adsorboinutta koetetta.

Ravistin: selostettu standardilehdessä JIS R-6002 (1978), kiertonopeus 290 kierrosta/min, iskuluku 156/min.

18 !ΐ 70450 ή O n (N n oo pH 3 -— p. k p.

CU E O O O <n CU G — -P >1 x: pH «

3 :0 3 Ui Cu-P

i a) & o —

n * G o 1/1 -H

“ 3 tr> E OO O <n 0! \ m n in rr 3&iO<0 * * *·*

COO-P OpH O 1—I

CU C pH -P Ό O \ 11 <U -H en -P

> -p —

G

O :cö •H Sh •P atf CU:cö PE O O vo o 0 O cn m m oo WC - -

Ό ·Η p-~ 00 pH in IN

CU CU cfP rH CN pH (N

e cu — CU (0 Ό W CU (0

> -P

CN

O

44 I

e w w pH C >1^ O O m o 3 <0 -H >H oor^ oo ·ρτ fd 44 > \ co oo oooo EH 44 -h en ITJ -H —

CU -P

e e § <u 3 C 1—1 -H 3 (—l 44 Ή 2 cfl r-' O cn oo (U 2 — - -

CU 3 rH «T rH (N

P ^ rH

x G

3 e Ui -3 1 44 W — e -p w wc rH m no *H C n ** « *.

M-n in vo cn e e

CU rH

:0 P w C 3 •H Cd

W -P

44 pH cn M n

CU I I CU I I

X Ui Ui t> Ui Ui 19 70450

Taulukosta 2 ilmenee, että vertaustavalla valmistettu 4A-tyyppinen pallomainen zeoliitti S-3 on huonompi vedenadsorp-tion tasapainomäärän ja vedenadsorptionopeuden suhteen ja että vertauszeoliitilla S-4 on suuri suhteellinen pölynmuo-dostus, joten kumpikaan näistä zeoliiteistä ei sovellu käytettäväksi adsorbenttina tämän keksinnön mukaisia tavoitteita varten.

Vertausesimerkki 2 60 paino-osaa 4A-tyyppisen synteettisen zeoliitin kuivaa jauhetta sekoitettiin perusteellisesti 40 paino-osan kuivaa kaoliini jauhetta kanssa V-muotoisessa sekoittimessa synteettisen zeoliitin ja kaoliinin jauheseoksen muodostamiseksi. Saatua jauheseosta muovattiin kieppirakeistimella muodostaen ytimiä samalla tavalla kuin vertausesimerkissä 1 kosteiden rakeisten zeoliittisydämien aikaansaamiseksi. 60 kg kosteita rakeisia zeoliittisydämiä vietiin kieppirakeistimeen, vierityksen aikana niihin lisättiin kuorenmuodostusta varten 6 kg jauheseos ta, joka käsitti 50 paino-osaa kaoliinia ja 50 paino-osaa synteettistä zeoliittiä perusteellisesti sekoitettuna, ja sillä päällystettiin kosteiden rakeisten zeoliittisydänten pinta samalla tavalla kuin vertausesimerkissä 1 sellaisen pallomaisen rakeistetun tuotteen muodostamiseksi, jonka osasten läpimitta oli välillä 1,5-3,0 mm. Tuote on merkitty viitteellä S-5.

Vertausta varten 50 paino-osaa 4A-tyyppisen synteettisen zeoliitin kuivaa jauhetta sekoitettiin perusteellisesti 50 paino-osaan kuivaa kaoliinijauhetta V-muotoisessa sekoittimessa synteettisen zeoliitin ja kaoliinin jauheseoksen valmistamiseksi. Jauheseosta muovattiin kieppirakeistimella muodostaen ytimiä samalla tavalla kuin vertausesimerkissä 1 kosteiden pallomaisten zeoliittisydämien tuottamiseksi. 60 kg kosteaa rakeista zeoliittiä vietiin kieppirakeistimeen ja vierityksen aikana siihen lisättiin 6 kg seosta, joka käsitti 60 paino-osaa kaoliinia ja 40 paino-osaa synteettistä zeoliittiä perusteellisesti sekoitettuna, ja sillä päällystettiin rakeisten zeoliittisydänten pinta samalla tavalla kuin 20 70450 vertausesimerkissä 1 sellaisen pallomaisen rakeistetun tuotteen aikaansaamiseksi, jonka osasten läpimitta oli välillä 1,5-3,0 mm. Tämä tuote on merkitty viitteellä S-6.

Kumpikin tuote S-5 ja S-6 kuivattiin ja kalsinoitiin samalla tavalla kuin vertausesimerkissä 1. Tuotteiden puristuslujuus, suhteellinen hankauskuluma, pakkaustiiviys, vedenadsorp-tion tasapainomäärä, vedenadsorptionopeus ja suhteellinen pölynmuoaostus mitattiin samoin kuin vertausesimerkissä 1. Tulokset on esitetty taulukossa 3.

n 21 70450

C I

α> tn c o

-H TS

Ή O

H 3 ^ rH rH

(Dg# - - ω c — o o P >1 3 H «I 3 :0 3 en a-p I ω

O, O m O

U X — oo tr owe - *

Ui 3 tJ>-H O O

'p <u E (0 di o \ e O O 3 di C rH 4-> Ό 0\-P (1) -H tn di

> -P -- -P

I *H Pr 3 M Q,# 0 m - en tn m m T3 3 :3 * - id -P ti r- tj·

C :3 iH i—I

dl C :3 Ό O S di -H O

> -P G

ro O tn tn

Ai 3 >i~ O O

A! (0 -h >h σ O

3 Λ >\ oo σι m Ai -H en 3 3 -H ^

3 CP -P

tn i tn I 3 •H 3 rH Ai

Ή C

di 3 3 —- r~ m di -3 e <#>

-P 3 — O O

JO C rH

3 di 3 ω e Ai tn 3 -P tn m m dl 3 td •H 3 Ai σ m

)H -n^" H

3 3

pt| rH

•o ~ -p tn e 3 -H 3 tn -p

Ai P

m d) ie m I Ai I >

Oi - C/3 '— 22 70450

Taulukosta 3 ilmenee, että vertaustavalla valmistetulla 4A-tyyppisellä pallomaisella zeoliitillä S-6 on pieni suhteellinen pölynmuodostus, mutta koska se on huonompi vedenadsorp-tion tasapainomäärän ja vedenadsorptionopeuden suhteen, se ei sovellu käytettäväksi adsorbenttina tämän keksinnön mukaisia tavoitteita varten.

Vertausesimerkki 3 90 paino-osaa 4A-tyyppisen synteettisen zeoliitin kuivattua jauhetta sekoitettiin perusteellisesti 10 paino-osan kanssa attapulgij.tin kuivaa jauhetta V-muotoisella sekoit-tiir.ella synteettisen zeoliitin ja attapulgiitin jauheseok-sen valmistamiseksi. Jauheseosta muovattiin kieppirakeisti-messa muodostaen ytimiä samalla tavalla kuin vertausesimerkis-sä 1 kosteiden pallomaisten zeoliittisydämien aikaansaamiseksi .

60 kg kosteita rakeisia zeoliittisydämiä vietiin kieppirakeis-timeen, ja vierityksen aikana niihin lisättiin 6 kg taulukossa 4 esitettyä jauhetta S-7 kuoren muodostavaksi komponentiksi, jolla sydämien pinta päällystettiin samalla tavalla kuin vertausesimerkissä 1 sellaisen pallomaisen zeoliitin muodostamiseksi, jonka osasten läpimitta oli välillä 1,5-3,0 mm.

Vertaukseksi valmistettiin pallomaista zeoliittiä samanlaisella menetelmällä kuin edellä, käyttäen taulukossa 4 esitettyä jauhetta S-8.

Taulukko 4

Merkintä Jauheseos kuoren muodostavana komponenttina S-7 70 paino-osaa zeoliittiä ja 30 paino-osaa (keksintö) attapulgiittia S-8 80 paino-osaa zeoliittiä ja 20 paino-osaa (vertaus) attapulgiittia S-9 30 paino-osaa zeoliittiä ja 70 paino-osaa (vertaus) attapulgiittia

II

23 70450

Vertausta varten 95 paino-osaa 4A-tyyppisen synteettisen zeo-liitin kuivaa jauhetta ja 5 paino-osaa attapulgiittia sekoitettiin perusteellisesti V-muotoisella sekoittimella synteettisen zeoliitin ja attapulgiitin jauheseoksen valmistamiseksi. Jauheseosta muovattiin kieppirakeistimes-sa muodostaen ytimiä samalla tavalla kuin vertausesimerkissä 1 kosteiden pallomaisten zeoliittisydämien tuottamiseksi.

60 kg kosteaa rakeista zeoliittia vietiin kieppirakeistimeen ja vierityksen aikana siihen lisättiin 6 kg taulukon 4 mukaista jauhetta S-9 kuorenmuodostusta varten, ja jauheella päällystettiin sydämien pinta samalla tavalla kuin vertaus-esimerkissä 1 sellaisen pallomaisen zeoliitin aikaansaamiseksi, jonka osasten läpimitta oli välillä 1,5-3,0 mm.

Saatujen tuotteiden S-7, S-8 ja S-9 puristuslujuus, suhteellinen hankauskuluma, pakkaustiiviys,vedenadsorption tasapainomäärä, vedenadsorptionopeus ja suhteellinen pölynmuodostus mitattiin samalla tavalla kuin vertausesimerkissä 1. Tulokset on esitetty taulukossa 5.

24 7 0 4 5 0

3 I

cu tn c o •h rd Ή o pH 3 ^ ro m m CU £ dP - v «.

CU 3 O cn ^

P >i Λ Ή en 3 :0 3 CO CU-P

I CU

a o p a:

O tn C

M 3 tji-H O cn O

id cu £ n ro (0 Λ O \ - - -

e o o m ή ή pH

CU C pH -P

UH trO

> +j .μ

C

O

•pH I

-P :<0 CU:cO

P £ O O O

0 0 m Γ" O

en C

T3 -pH cn cn ro

CO (0 p- CN CN CN

C Ok#5 cu (0 'd tn <U ro :e0 > -P P m

O

Ai a: i 3 en en

ή 3 O O O

3 d -h pH cn O co ro Ai > \ co oo t"· E-· Ai -H Cn (0 -H ^

(¾ -P

cn 1 3 pH ro pHI Ai pH e P-* O O tn CU ro (0 cK> - - - 0) & £ *n r- ro

-P pj pH

Λ 3 pH

3 <U 3

« CA

cn 3 -P tn

M 3- cn oo O

•H 3 dl

P -ro Ai ro cn pH

3 3^-

CU pH

:0 —- — -P en en 3 3 3 •H (0 (0 tn -P -p

P P

r~~ aj oo cu σι cu I Ai I > I > co — co — co tl 25 704 50

Taulukosta 5 ilmenee,etteivät vertaustavoilla valmistetut 4A-tyyppiset pallomaiset zeoliitit S-8 ja S-9 sovellu käytettäväksi adsorbenttina tämän keksinnön mukaisia tavoitteita varten, koska niillä on suuri suhteellinen pölynmuodostus-ominaisuus.

Vertausesimerkki 4

Synteettistä kumilateksia (karboksyylimodifioitua styreeni-butadieeni-kopolymeerilateksia, kiinteäainepitoisuus 47 paino-%) laimennettiin vedellä sellaisen laimennetun emulsion muodostamiseksi, jonka kiinteäainepitoisuus oli 10 paino-%. Sen jälkeen 10 ml, 25 ml tai 50 ml tätä laimennettua emulsiota ruiskutettiin käsiruiskulla 100 g erään kivihiilestä peräisin olevaa pallomaista aktiivihiiltä, jonka BET-ominaispinta-2 ala oli 1080 m /g, osasten läpimitta välillä 1,68-0,5 mm ja joka oli saatu höyryaktivointimenetelmällä, samalla hämmentäen aktiivihiiltä. Sitten aktiivihiili kuivattiin ilmahaudekuivai-mella lämpötilassa 100°C. Näin saatiin aktiivihiilet S-10, S-ll ja S-12, jotka oli käsitelty pölynmuodostuksen vähentämiseksi ja käsittivät erilaiset määrät lateksia.

Vertausta varten 5 ml laimennettua synteettistä lateksia ruiskutettiin 100 g erään samaa aktiivihiiltä kuin edellä toimimalla myös samalla tavalla sellaisen aktiivihiilen S-13 muodostamiseksi, joka oli käsitelty pölynmuodostuksen vähentämiseksi ja sisälsi erilaisen määrän lateksia.

Käsiteltyjen aktiivihiilien seuraavat ominaisuudet mitattiin alla selostetuilla menetelmillä. Tulokset on esitetty taulukossa 6 .

1. Kulutuskestävyys

Koetteen kulutuskestävyys mitattiin mikro-lujuusmenetelmällä, ja aktiivihiiliosasten suhteellinen pölynmuodostus laskettiin sekä sitä verrattiin käsittelemättömän tuotteen (kontrollin) vastaavaan arvoon.

26 70450

Mikro-lujuusmittausolosuhteet:

Koeastia: 150 ml:n sylinteri ruostumatonta terästä, läpi mitta 25 mm ja korkeus 305 mm Koetteen täyttömäärä: 50 ml

Kiertonopeus: 20 rpm

Pyöritysaika: 30 minuuttia Kierrosten kokonaismäärä: 600

Suhteellisen pölynmuodostuksen mittausmenetelmä: /Punnitun \ _ / Koetteen määrä ^

Suhteellinen _ ykoetteen määräJ \mittauksen jälkeen/ x iqO

pölynmuodostus (%) -----

Punnitun koetteen määrä

Koetemäärät sekä ennen mittausta että sen jälkeen olivat sellaiset, jotka jäivät mesh-arvon 32 omaavaan seulaan 5 minuutin seulonnan jälkeen Ro-Tap-täryseulaa käyttäen.

2. Adsorboidun asetonin tasapainomäärä

Standardin JIS K-1474 menetelmän mukaan adsorboidun asetoni-kaasun (37,5 g/m^) tasapainomäärä mitattiin lämpötilassa 25°C.

Taulukko 6

Koete n:o Käytetyn latek- Suhteellinen Adsorboidun sin määrä (pai- pölynmuodos- asetonin tasa- no-% kiinteää tus (%) painomäärä (%) ___ainetta)_ _ ______ S-10 1,0 0,65 28,5 S-ll 2,5 0,12 28,3 S-12 5,0 0,10 27,9 S-13 0,5 2,4 28,5 (vertaus) Käsittelemätön aktiivihiili O 2,6 28,5

Vertaustavalla valmistetulla käsitellyllä aktiivihiilellä oli erinomainen kyky adsorboida orgaanista kaasua, kuten näkyy adsorboidun asetonin tasapainomäärästä, mutta sillä oli pieni kulutuskestävyys, jota kuvaa sen suhteellinen pölynmuodos-tusarvo. Niinpä se ei sovellu käytettäväksi adsorbenttina tämän keksinnön mukaisia tavoitteita varten.

27 7 0 4 5 0

Vertausesimerkki 5

Synteettistä kumilateksia (karboksyyliraodifioitua butadieeni-akrylonitriilikopolymeerilateksia, kiinteäainepitoisuus 48 paino-%) laimennettiin sellaisen laimennetun emulsion valmistamiseksi, jonka kiinteäainepitoisuus oli 20 paino-%.

Sen jälkeen 75 ml tai 100 ml laimennettua emulsiota ruiskutettiin käsiruiskulla 100 g erään kookospähkinöistä peräisin olevaa sylinterimäistä aktiivihiiltä, jonka BET-ominaispinta-2 ala oli 1150 m /g ja osasten läpimitta välillä 2,38-1,41 mm ja joka oli saatu höyryaktivointimenetelmällä, samalla aktiivihiiltä hämmentäen. Sitten aktiivihiili kuivattiin ilma-haudekuivaimessa lämpötilassa 100°C. Näin saatiin aktiivi-hiilet S-14 ja S-15, jotka oli käsitelty pölynmuodostuksen vähentämiseksi ja sisälsivät erilaiset määrät lateksia.

Vertausta varten 83 ml laimennettua emulsiota ,jonka kiinteäainepitoisuus oli 30 paino-% ja joka oli saatu laimentamalla yllä mainittua synteettistä kumilateksia vedellä, ruiskutettiin 100 g erään samaa aktiivihiiltä kuin edellä sellaisen aktiivihiilen S-16 aikaansaamiseksi, joka oli käsitelty pölynmuodostuksen vähentämiseksi ja sisälsi erilaisen määrän lateksia .

Samalla tavalla kuin vertausesimerkissä 4, käsiteltyjen aktiivihiilien ominaisuudet mitattiin, ja tulokset on esitetty taulukossa 7.

Taulukko 7

Koete n:o Käytetyn lateksin Suhteellinen Adsorboidun määrä (paino-% kiin- pölynmuodos- asetonin ta-teää ainetta) tus (%) sapainomää- _ _______ _ rä (%)_ S-14 15,0 0 24,0 S-15 20,0 0 15,0 S-16 24,9 0 4,5 (vertaus)

Vertaustavalla valmistetulla käsitellyllä aktiivihiilellä oli erinomainen kulutuskestävyys, kuten näkyy sen suhteellisesta 28 70450 pölynmuodostusarvosta, mutta sillä oli pieni kyky adsorboida orgaanista kaasua, kuten ilmenee adsorboidun asetonin tasa-painomäärästä. Niinpä se ei sovellu käytettäväksi adsorbent-tina tämän keksinnön tavoitteita varten.

Vertausesimerkki 6

Vertausesimerkissä 1 valmistetun 4A-tyyppisen pallomaisen zeoliitin S-2 ja käsitellyn pallomaisen aktiivihiilen S-12 vedenadsorptioisotermit on esitetty kuviossa 5. Lisäksi kuvioissa 6 ja 7 on esitetty mainittujen zeoliitin S-2 ja aktiivihiilen S-12 metyylietyyliketoni (MEK)- ja m-ksyleeni-(tiivistysaineiden liuottimia monikerroksista lasirakennetta varten) adsorptioisotermit suhteellisen kosteuden ollessa vastaavasti 43 % ja 20 %. Vertausta varten kaupallisesti saatavissa olevilla 4A-tyyppisellä zeoliitil]ä ja silikageelillä saadut tulokset on myös esitetty kuvioissa 5, 6 ja 7. Näissä kuvioissa viitenumero 21 merkitsee zeoliittiä S-2 käyrää, viite 22 aktiivihiilen S-12 käyrää, viite 23 kaupallisen silikageelin käyrää ja viite 24 kaupallisen 4A-tyyppisen zeoliitin käyrää.

Mainitut ominaisuudet mitattiin seuraavilla koestusmenetel-millä: (1) Vedenadsorptioisotermit Käyttämällä samaa kvartsista mikro-balanssityyppistä veden-adsorptiokoestinta kuin vertausesimerkissä 1 mitattiin kummassakin suhteellisessa kosteudessa adsorboituneen veden tasapainomäärä.

(2) MEK- tai m-ksyleeniadsorptioisotermit Käyttämällä kuviossa 8 esitettyä kaasunkiertotyyppistä adsorp-tiokoestuslaitetta nämä isotermit määritettiin seuraavissa olosuhteissa:

Mittauksen suoritus: (1) Kääntämällä kuviossa 8 kaasunvirtausvaihtohanaa G kaasun kiertovirtaustie muutettiin ohituskanavaan F. Noin 2 g 11 29 70 4 5 0 koetetta punnittiin tarkkaan ja se vietiin lasiseen kolonniin D, jonka läpimitta oli 37,5 mm. Kolonni asetettiin sen jälkeen laitteeseen.

(2) Diafragmapumppu B käynnistettiin, ja samalla kun kierrätettiin ilmaa, jolla oli pysyvä tietty kosteus kaasusäiliössä A, ennaltamäärätty määrä ainetta MEK tai m-ksyleeniä suihkutettiin kaasunsuihkutusaukon E kautta. Kaasunkiertoa jatkaen otettiin kaasunäyte kaasunottoaukosta E, ja näytteen pitoisuus analysoitiin kaasukromatografian avulla.

(3) Kun kaasun pitoisuus oli tullut vakioksi, vaihtohanaa G käännettiin kaasuvirran johtamiseksi kolonnin D kautta. Kaa-sunäytteitä otettiin ennaltamäärätyin aikavälein kaasun pitoisuuden jaksottaisten vaihtelujen mittaamiseksi.

(4) Kun kaasun pitoisuus kaasusäiliössä A oli tullut vakioksi, hanaa G käännettiin kaasuvirran johtamiseksi ohituskanavan F kautta. Operaatiot (2) ja (3) toistettiin sen jälkeen, ja kaasun pitoisuuden tasapainokohta mitattiin samalla tavoin.

(5) Tasapainoadsorptiokäyrä voitiin saada yllä olevien mittausten tuloksista menetellen seuraavasti:

Kuviossa 8 viite C merkitsee virtausmittaria ja viite H kyllästettyä kaliumasetaattiliuosta (antaa suht. kosteuden 20 %) tai kyllästettyä kaliumkarbonaattiliuosta (antaa suht. kosteuden 4 3 %) .

Ottaen huomioon kaasun pitoisuuden jaksottaisia vaihteluja koskevien mittausten tulokset kaasun pitoisuus hetkellä, jolloin se tuli vakioksi, otettiin tasapainopitoisuudeksi.

Ennen tasapainopitoisuuden saavuttamista suihkutetusta aineen MEK tai m-ksyleenin määrästä, mittauksen jälkeen systeemiin jääneen aineen MEK tai m-ksyleenin määrästä sekä myös mittauksessa käytetyn koetteen määrästä laskettiin adsorption tasapainomäärä seuraavan yhtälön mukaan, ja tulos esitettiin graafisesti vastaavan tasapainopitoisuuden funktiona. Siten saatiin tasapainoadsorptiokäyrä.

30 704 5 0

Q = vc°(1 - W

H

jossa Q : adsorption tasapainomäärä (mg/g adsorbenttia) V : kaasun kokonaistilavuus (litraa) CQ: kaasun pitoisuus alussa (mg/litra)

Cg: kaasun tasapainopitoisuus (mg/litra) W : koetteen määrä (g)

Esimerkki 1

Huoneessa, jonka lämpötila pidettiin arvossa 25°C ja suhteellinen kosteus arvossa 50 %, 15 g adsorbenttiseosta, joka sisälsi 95 paino-% vertausesimerkissä 1 valmistettua 4A-tyyppis-tä pallomaista zeoliittiä S-2, osasläpimitta 1,68-0,84 mm, ja 5 paino-% vertausesimerkissä 4 valmistettua käsiteltyä pallomaista aktiivihiiltä S-12, osasläpimitta 1,68-0,50 mm, vietiin kuvioissa 1 ja 2 esitettyä tyyppiä olevan monikerroksisen lasirakenteen alumiinivälikkeisiin. Yhdistämällä välik-keiden kulmat kulmanliittimillä kokoonpantiin monikerroksisen lasi-ikkunan kehys. Sen jälkeen ne välikkeiden osat, joihin lasilevyt oli liitettävä, puhdistettiin huolellisesti tolueenilla kyllästetyllä rievulla ja kuivattiin. Sitten kummaltakin puolelta tarttuva nauha asetettiin puhdistettuihin osiin, ja 3 mm paksut lasilevyt liitettiin nauhaan. Tiivistettä, joka oli saatu sotkemalla keskenään polysulfidityyppis-tä (Thickol) juoksevaa polymeeriä ja vulkanointiainetta suhteessa 100:10, vietiin välikkeiden ja lasilevyjen välisiin tiloihin tiivistysruiskua käyttäen, ja rakenteen annettiin seistä ulkona 24 tuntia tiivisteen kovettamiseksi. Tällä tavalla valmistettiin monikerroksinen lasirakenne, jonka pituus oli 30 cm, leveys 30 cm ja paksuus 12 mm. Monikerroksisen lasirakenteen kastepiste mitattiin seuraavissa olosuhteissa standardin JIS R-3209 (1979) 8.4 mukaan, ja tulokset on esitetty taulukossa 8.

tl 31 70450

Kastepisteen mittausolosuhteet: (1) Kastepiste alussa: Kun koetetta oli säilytetty lämpö tilassa 20°C 12 tuntia, kastepiste mitattiin.

(2) Korkean lämpötilan ja suuren kosteuden kestävyyskoe. Kastepiste mitattiin, kun koetetta oli pidetty standardin JIS R-3209 mukaisissa olosuhteissa 8*5*2.

Esimerkki 2 30 cm pitkä, 30 cm leveä ja 12 mm paksu monikerroksinen lasi-rakenne kokoonpantiin samalla tavalla kuin esimerkissä 1, paitsi että välikkeisiin vietiin 7 g adsorbenttiseosta, joka sisälsi 70 paino-% vertausesimerkissä 2 valmistettua 4A-tyyp-pistä pallomaista zeoliittiä S-5, osasläpimitta 1,68-0,84 mm, ja 30 paino-% vertausesimerkissä 4 valmistettua käsiteltyä pallomaista aktiivihiiltä, osasläpimitta 1,65-0,50 mm. Lasi-rakenteen kastepiste mitattiin samalla tavalla kuin esimerkissä 1. Tulokset on esitetty taulukossa 8.

Esimerkki 3 30 cm pitkä, 30 cm leveä ja 12 mm paksu monikerroksinen lasi-rakenne kokoonpantiin samalla tavalla kuin esimerkissä 1, paitsi että välikkeisiin vietiin 10,0 g adsorbenttiseosta, joka sisälsi 30 paino-% vertausesimerkissä 1 valmistettua 4A-tyyppistä pallomaista zeoliittiä S-2, osasläpimitta 1,68-0,84 mm, ja 70 paino-% vertausesimerkissä 4 valmistettua käsiteltyä pallomaista aktiivihiiltä S-12, osasläpimitta 1,68-0,50 mm. Lasirakenteen kastepiste mitattiin samalla tavalla kuin esimerkissä 1. Tulokset on esitetty taulukossa 8.

Esimerkki 4 30 cm pitkä, 30 cm leveä ja 12 mm paksu monikerroksinen lasi-rakenne kokoonpantiin samalla tavalla kuin esimerkissä 1, paitsi että välikkeisiin vietiin 12,0 g adsorbenttiseosta, joka sisälsi 70 paino-% vertausesimerkissä 1 valmistettua 4A-tyyppistä pallomaista zeoliittiä S-2, osasläpimitta 2,38-1,41 mm, ja 30 paino-% vertausesimerkissä 5 valmistettua käsiteltyä pallomaista aktiivihiiltä S-14, osasläpimitta 2,38-1,41 mm. Lasirakenteen kastepiste mitattiin samalla tavalla kuin 32 70450 esimerkissä 1. Tulokset on esitetty taulukossa 8. Vertailuesimerkki 1 30 cm pitkä, 30 cm leveä ja 12 mm paksu monikerroksinen lasi-rakenne kokoonpantiin samalla tavalla kuin esimerkissä 1, paitsi että välikkeisiin vietiin adsorbentiksi 15 g pelkästään vertausesimerkissä 1 valmistettua 4A-tyyppistä pallomaista zeoliittiä S-2, osasläpimitta 1,68-0,84 mm. Lasirakenteen kastepiste mitattiin samalla tavalla kuin esimerkissä 1. Tulokset on esitetty taulukossa 8.

Vertailuesimerkki 2 30 cm pitkä, 30 cm leveä ja 12 mm paksu monikerroksinen lasi-rakenne kokoonpantiin samalla tavalla kuin esimerkissä 1, paitsi että välikkeisiin vietiin 10,0 g pelkästään vertaus-esimerkissä 4 valmistettua käsiteltyä pallomaista aktiivi-hiiltä, osasläpimitta 1,68-0,50 mm. Lasirakenteen kastepiste mitattiin samalla tavalla kuin esimerkissä 1, Tulokset on esitetty taulukossa 8.

Vertailuesimerkki 3 30 cm pitkä, 30 cm leveä ja 12 mm paksu monikerroksinen lasi-rakenne kokoonpantiin samalla tavalla kuin esimerkissä 1, paitsi että välikkeisiin vietiin adsorbenttiseosta, joka käsitti 50 paino-% 4A-tyyppistä pallomaista zeoliittiä, osasläpimitta 1,68-0,84 mm, ja 50 paino-% pallomaista silikagee-liä, joita kumpaakin on kaupallisesti saatavissa adsorbentiksi monikerroksisia lasirakenteita varten. Lasirakenteen kaste-piste mitattiin samalla tavalla kuin esimerkissä 1. Tulokset on esitetty taulukossa 8.

il 33 70450

Ui I

I o in -h a: >1 -P >ifl :0 G > 0) aai:n) 5)

6 P -P 44 in o O O OOO

:id 3 lOH - *· * - --- r—I 33 <u :(0 in oo oo σ r-ι o oo

Ui X T1 VO *T rf in (Ml—I 00

u G I I I I III

O «3 «3 G G

Q) -I—I QJ (D

44 Ό (1) ω p c 3) a; -p o m ai o M Ui Η -P 44

•H

Cu 0)

-P

in (0

ic in OOOOOOO

B4 in - -

33 O I IM CM CM 00 CM

I—I iorrrj<Ln oo cm ^

<C till III

G

-P — G O' (U —- mr^onj m o m

O /—I I—j f—I f—I I—I I—I

P :(0 O P in :(0 Ό :(0 < e 00 o 44 44 33

iH a) I

GO -H zl H! G > nj

Eh Ο -Η -H $

in ή r—I moOO Ο Ο o> Q

in +> -H oo r- oo O fl in O — 44 -H Ή -¾ (D t#> rtj 43 Zl in I 3 O in G G Ή ·Η P IB ·Η c a -p .m <V '— -P 5

Λ -Η -P

P *H Ή

O rH inooo OOZlS

ιηο σ r> (o o o Τ3 Q) Ή qj

< CM N

rl (M n t Ϊ •h -5 3 8 P 3» qj = = g f—I CM OO ^ ‘w •H jj

W L

w δ > 34 70450

Esimerkki 5 30 cm pitkä, 30 cm leveä ja 12 mm paksu monikerroksinen lasi-rakenne kokoonpantiin samalla tavalla kuin esimerkissä 1, paitsi että yhteensä 15 g vertausesimerkissä 1 valmistettua 4A-tyyppistä pallomaista zeoliittiä S-2, osasläpimitta 1.68- 0,84 mm, ja vertausesimerkissä 4 valmistettua käsiteltyä pallomaista aktiivihiiltä S-12,osasläpimitta 1,68-0,50 mm, vietiin erikseen suhteessa 80:20 välikkeisiin. Lasirakenteen kastepiste mitattiin samalla tavalla kuin esimerkissä 1. Tulokset on esitetty taulukossa 9.

Esimerkki 6 30 cm pitkä, 30 cm leveä ja 12 mm paksu monikerroksinen lasi-rakenne kokoonpantiin samalla tavalla kuin esimerkissä 1, paitsi että yhteensä 10 g vertausesimerkissä 1 valmistettua 4A-tyyppistä pallomaista zeoliittiä S-2, osasläpimitta 1.68- 0,84 mm, ja vertausesimerkissä 4 valmistettua käsiteltyä pallomaista aktiivihiiltä S-12, osasläpimitta 1,68-0,50 mm, vietiin erikseen suhteessa 40:60 välikkeisiin. Lasi-rakenteen kastepiste mitattiin samalla tavalla kuin esimerkissä 1. Tulokset on esitetty taulukossa 9.

Taulukko 9

Esi- Adsorbenttien Adsorbent- Kastepiste (°C) merkki seossuhde (pai- tien ko- Λ1 „ Λ _..

0. ^ , Alussa Korkean lämpo- no-%) konais- ... .

- - määrä tilan ja suu-

Zeoliit- Aktiivi- ren kosteuden ti hiili kestävyysko- keen jälkeen 5 80 20 15 -60,0 -68,0 6 40 60 10 -48,0 -52,5

Esimerkki 7 30 cm pitkä, 30 cm leveä ja 12 mm paksu monikerroksinen lasi-rakenne kokoonpantiin Selmalla tavalla kuin esimerkissä 1, paitsi että välikkeisiin vietiin 15 g adsorbenttiseosta, joka käsitti 50 paino-% vertausesimerkissä 3 valmistettua 4A- 35 70450 tyyppistä pallomaista zeoliittiä S-7, osasläpimitta 1,68-0,84 mm, 30 paino-% silika-aluminiumoksidigeeliä, jonka osasläpimitta oli 1,68-0,84 mm ja joka oli valmistettu japanilaisissa patenttijulkaisuissa 17002/1963 ja 16347/1965 selostetulla menetelmällä, sekä 20 paino-% vertausesimerkis-sä 4 valmistettua käsiteltyä pallomaista aktiivihiiltä S-12, osasläpimitta 1,68-0,84 mm. Lasirakenteen kastepiste mitattiin samalla tavalla kuin esimerkissä 1. Tulokset on esitetty taulukossa 10.

Taulukko 10

Esi- Adsorbenttien seos- Adsorbent- —Kastepiste^( C)- merkki suhde (paino-%)_ tien koko- Alussa Korkean läm- „ „· η., , naismäärä pötilan ja ti aluminiun- hiili (g> “"f" oksidi- teuden kes- aeeli tavyysko- y kokeen jäl- _ _ _ _ _____ _ keen 7 50 30 20 15,0 -57,0 -62,0

Claims (10)

36 70450

1. Monikerroksinen lasirakenne, joka koostuu useasta lasilevystä (1a, 1b), jotka on liitetty reunaosistaan toisiinsa välikkeiden (2) välityksellä ja tiivistetty niiden reunaosien ja välikkeiden (2) ulkopintojen välissä sijaitsevalla tiivisteellä (5), ainakin yhdellä lasilevyjen sivulla sijaitsevan välikkeen käsittäessä siihen viedyn zeoliittiadsorbentin (6), tunnettu siitä, että adsorbentti käsittää rakeisen zeoliitin (11) yhdistelmän, joka koostuu synteettisen zeoliitin ja savisideaineen seoksen muodostamasta sydämestä (12) , seoksen sisältäessä synteettistä zeoliittiä suuremmassa määrässä kuin sen keskimääräinen pitoisuus rakeisessa zeolii-tissä (11), ja synteettisen zeoliitin ja savisideaineen seoksen muodostamasta kuoresta (13), seoksen sisältäessä savisi-deainetta suuremmassa määrässä kuin sen keskimääräinen pitoisuus rakeisessa zeoliitissä (11), yhdessä rakeisen aktiivihiilen (14) kanssa, jonka aktiivihiilen pinnassa on synteettisen hartsilateksin muodostama päällyste (16), jonka paino on 1 - 20 % aktiivihiilen (15) painosta, mainitun adsorbentin mahdollisesti sisältäessä lisäksi enintään 70 paino-% rakeista silika-aluminiumoksidigeeliä.

2. Patenttivaatimuksen 1 mukainen rakenne, tunnet-t u siitä, että rakeisen synteettisen zeoliitin (11) ja rakeisen aktiivihiilen (14) painosuhde on välillä 95:5 - 30:70.

3. Patenttivaatimuksen 1 tai 2 mukainen rakenne, tunnettu siitä, että adsorbentti (6) sisältää lisäksi rakeista silika-aluminiumoksidigeeliä enintään 70 % rakeisen zeoliitin (11) ja rakeisen aktiivihiilen (14) kokonaispainosta.

4. Patenttivaatimuksen 1 mukainen rakenne, tunnettu siitä, että adsorbentin (6) määrä on välillä 20 - 300 g monikerroksisen lasirakenteen pinnan neliömetriä kohti.

5. Patenttivaatimuksen 1 mukainen rakenne, tunnettu siitä, että rakeisessa zeoliitissä (11) sydämen (12) ja kuoren (13) painosuhde on välillä 99:1 - 80:20. 37 704 5 0

6. Patenttivaatimuksen 1 mukainen rakenne, tunnet-t u siitä, että rakeisen zeoliitin (11) sydän (12) sisältää synteettistä zeoliittiä ja savisideainetta painosuhteessa välillä 90:10 - 60:40, rakeisen zeoliitin kuori (13) sisältää savisideainetta ja synteettistä zeoliittiä painosuhteessa välillä 95:5 - 30:70, ja että kuori (13) sisältää savisideainetta määrässä, joka on vähintään 10 % suurempi kuin savi-sideaineen määrä sydämessä (12).

7. Patenttivaatimuksen 1 mukainen rakenne, tunnettu siitä, että synteettisenä zeoliittinä rakeisessa zeoliitissä (11) en A-tyyppinen, X-tyyppinen tai Y-tyyppinen zeoliitti tai synteettinen mordeniitti ja että savisideaineena rakeisessa zeoliitissä (11) on kaoliniittiryhmän, palygorskiittiryhmän tai smektiittiryhmän savimineraali tai allofaani.

8. Patenttivaatimuksen 1 mukainen rakenne, tunnettu siitä, että rakeisessa aktiivihiilessä (14) itse aktiivihiilellä (15) on BET-ominaispinta-ala, joka on välillä 500 - 2000 m /g.

9. Patenttivaatimuksen 1 mukainen rakenne, tunnettu siitä, että rakeisen aktiivihiilen (14) päällyste (16) on viety vesiemulsion muodossa.

10. Adsorbentti (6) monikerroksista lasirakennetta varten, tunnettu siitä, että se käsittää yhdistelmänä (a) rakeisen zeoliitin (11), joka koostuu synteettisen zeoliitin ja savisideaineen seoksen muodostamasta sydämestä (12), seoksen sisältäessä synteettistä zeoliittiä suuremmassa määrässä kuin sen keskimääräinen pitoisuus rakeisessa zeoliitissä, ja synteettisen zeoliitin ja savisideaineen seoksen muodostamasta kuoresta (13), seoksen sisältäessä savisideainetta suuremmassa määrässä kuin sen keskimääräinen pitoisuus rakeisessa zeoliitissä, sekä (b) rakeista aktiivihiiltä (14), jonka pinnassa on synteettisen hartsilateksin muodostama päällyste (16), jonka paino on välillä 1 - 20 % aktiivihiilen (15) painosta, ainemäärien (a) ja (b) painosuhteen ollessa välillä 80:20 -50:50. 70450 38