CN115485250A - 玻璃面板单元、吸气材料、吸气材料组合物以及用于制造玻璃面板单元的方法 - Google Patents
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Abstract
本公开所要克服的问题是提供具有在低压范围内实现足够吸附性能的吸气材料的玻璃面板单元，并且还提供这样的吸气材料。玻璃面板单元10包括：第一玻璃板20；面向第一玻璃板20的第二玻璃板30；框架构件40；抽空空间50；以及气体吸附剂60。框架构件40使第一玻璃板20与第二玻璃板30密封地结合。抽空空间50被第一玻璃板20、第二玻璃板30和框架构件40包围。气体吸附剂60被放置在抽空空间50中。气体吸附剂60含有吸气材料。吸气材料含有沸石晶体的多种颗粒。占多种颗粒的总重量的一半或更多的至少一种颗粒的粒径等于或大于200nm。所述至少一种颗粒的可活化温度等于或低于400℃。
Description
技术领域
本公开总体上涉及玻璃面板单元、吸气材料、吸气材料组合物、以及用于制造玻璃面板单元的方法。更具体地，本公开涉及热绝缘玻璃面板单元、吸气材料、吸气材料组合物、以及用于制造这样的玻璃面板单元的方法。
背景技术
专利文献1公开了一种内部包括气体吸附剂的玻璃面板单元。专利文献1还教导使用沸石基材料作为气体吸附剂。
引用列表
专利文献
专利文献1：WO 2019/004135 A1
发明内容
然而，专利文献1没有公开关于用作气体吸附剂的组成材料的沸石的尺寸的内容，并且因此仍然具有改进空间。
本公开所要克服的问题是提供具有吸气材料的玻璃面板单元，即使玻璃面板单元的制造过程在较低的温度下被执行，该吸气材料也能在低压范围内实现足够的吸附性能；并且还提供这样的吸气材料、吸气材料组合物、以及用于制造这样的玻璃面板单元的方法。
根据本公开的一方面的玻璃面板单元包括：第一玻璃板；面向第一玻璃板的第二玻璃板；框架构件；抽空空间；以及气体吸附剂。框架构件使第一玻璃板与第二玻璃板密封地结合。抽空空间被第一玻璃板、第二玻璃板和框架构件包围。气体吸附剂被放置在抽空空间中。气体吸附剂含有吸气材料。吸气材料含有沸石晶体的多种颗粒。占多种颗粒的总重量的一半或更多的至少一种颗粒的粒径等于或大于200nm。所述至少一种颗粒的可活化温度等于或低于400℃。
根据本公开的另一方面的玻璃面板单元包括：第一玻璃板；面向第一玻璃板的第二玻璃板；框架构件；抽空空间；以及气体吸附剂。框架构件使第一玻璃板与第二玻璃板密封地结合。抽空空间被第一玻璃板、第二玻璃板和框架构件包围。气体吸附剂被放置在抽空空间中。气体吸附剂含有吸气材料。吸气材料含有沸石晶体的多种颗粒。占多种颗粒的总数量的一半或更多的至少一种颗粒的粒径等于或大于200nm。所述至少一种颗粒的可活化温度等于或低于400℃。
根据本公开的又一方面的玻璃面板单元包括：第一玻璃板；面向第一玻璃板的第二玻璃板；框架构件；抽空空间；以及气体吸附剂。框架构件使第一玻璃板与第二玻璃板密封地结合。抽空空间被第一玻璃板、第二玻璃板和框架构件包围。气体吸附剂被放置在抽空空间中。气体吸附剂含有吸气材料。吸气材料含有沸石晶体的多种颗粒。占多种颗粒的总体积的一半或更多的至少一种颗粒的粒径等于或大于200nm。该至少一种颗粒的可活化温度等于或低于400℃。
根据本公开的再一方面的玻璃面板单元包括：第一玻璃板；面向第一玻璃板的第二玻璃板；框架构件；抽空空间；以及气体吸附剂。框架构件使第一玻璃板与第二玻璃板密封地结合。抽空空间被第一玻璃板、第二玻璃板和框架构件包围。气体吸附剂被放置在抽空空间中。气体吸附剂含有吸气材料。吸气材料含有沸石晶体的多种颗粒和氢化催化剂。
根据本公开的再一方面的吸气材料含有沸石晶体的多种颗粒。占多种颗粒的总重量的一半或更多的至少一种颗粒的粒径等于或大于200nm。所述至少一种颗粒的可活化温度等于或低于400℃。
根据本公开的再一方面的吸气材料组合物含有吸气材料和溶剂。吸气材料含有沸石晶体的多种颗粒。多种颗粒的可活化温度等于或低于400℃。
根据本公开的再一方面的吸气材料组合物含有吸气材料和溶剂。吸气材料含有沸石晶体的多种颗粒。多种颗粒包括粒径等于或大于200nm的至少一种颗粒。
根据本公开的再一方面的用于制造玻璃面板单元的方法包括加工步骤、组装步骤、结合步骤和排气步骤。加工步骤包括制备上述吸气材料组合物。组装步骤包括制备组件，所述组件包括第一玻璃板、第二玻璃板、具有框架形状的外周壁、内部空间、由上述吸气材料组合物制成的气体吸附剂、以及排气口。结合步骤包括通过熔化外周壁来使第一玻璃板与第二玻璃板密封地结合。排气步骤包括通过排气口从内部空间排出气体，以使内部空间转变为抽空空间。
根据本公开的再一方面的玻璃面板单元包括：第一玻璃板；面向第一玻璃板的第二玻璃板；框架构件；抽空空间；以及气体吸附剂。框架构件使第一玻璃板与第二玻璃板密封地结合。抽空空间被第一玻璃板、第二玻璃板和框架构件包围。气体吸附剂被放置在抽空空间中。气体吸附剂含有吸气材料。吸气材料含有沸石晶体的多种颗粒。占多种颗粒的总重量的一半或更多的至少一种颗粒的粒径等于或大于200nm。密封剂的软化点、熔点或可结合温度中的至少一种等于或低于350℃。
附图说明
图1A是图示说明作为根据第一实施方案的玻璃面板单元的中间产品的组件的平面图；
图1B是沿着图1A中的平面A-A截取的其截面图；
图2是图示说明玻璃面板单元的平面图；
图3图示说明用于制造根据第一实施方案的玻璃面板单元的方法的一步骤；
图4图示说明用于制造根据第一实施方案的玻璃面板单元的方法的另一步骤；
图5图示说明用于制造根据第一实施方案的玻璃面板单元的方法的又一步骤；
图6示出如何执行用于制造根据第一实施方案的玻璃面板单元的方法的各个步骤；
图7图示说明用于制造根据第一实施方案的玻璃面板单元的方法的再一步骤；
图8图示说明用于制造根据第一实施方案的玻璃面板单元的方法的再一步骤；
图9是示出平衡压强与所吸附的气体的量之间的关系的图；
图10是在对数轴上示出平衡压强与所吸附的气体的量之间的关系的图；
图11是示出所吸附的气体的量的比值与活化温度之间的关系的图；
图12是示出残留气体的量与晶体(颗粒)的尺寸之间的关系的图；
图13A是示出水和有机溶剂中各自的残留气体量与晶体(颗粒)的尺寸之间的关系的图；并且
图13B是示出各自的残留气体量的比值与晶体(颗粒)的尺寸之间的关系的图。
具体实施方式
首先，将描述本发明人如何设想本公开的构思。
玻璃面板单元通过在两个玻璃板之间创建抽空空间(或真空空间)而被提供有热绝缘性质。然而，如果任何残留气体保留在抽空空间中，则尽管两个玻璃板之间存在抽空空间，但玻璃面板单元的这样的热绝缘性质会下降。因此，为了减少保留在抽空空间中的这样的残留气体的量，在抽空空间中提供气体吸附剂。本领域中已经使用包括沸石吸气材料的气体吸附剂(参见专利文献1)。
当放入空气或溶液中时，沸石吸附其中的大量气体。因此，为了将沸石用作在抽空空间中实现足够吸附性能的气体吸附剂，其吸附位点需要通过在真空中加热沸石并且由此使吸附至沸石中的气体解吸(即，使沸石活化)来表露。特别地，在铜离子交换型沸石中，强氮气吸附位点通过还原氧化铜(即，使氧气从氧化铜解吸)来表露。此时，除非沸石在足够高的温度下被活化，否则氧气和另外的气体(如湿气)均无法被解吸，并且无法实现足够的吸附性能。
在玻璃面板单元的制造过程期间，沸石可以被活化(例如，在排气步骤中)，所述排气步骤在第一熔化步骤(结合步骤)的中途或结束时开始。此时，如果沸石可以在排气步骤期间被充分地加热，则可以实现足够的吸附性能。同时，为了缩短生产节拍时间、简化制造设备、以及应对增强玻璃，已经存在对于在较低温度下进行玻璃面板单元制造过程的不断增长的需求。这就是为何沸石即使在低温排气步骤中也优选地表现出足够强的吸附能力(即，优选地在较低温度下被活化)的原因。
当在玻璃面板单元的制造过程期间暴露于紫外线时、或者玻璃面板单元在其制造过程之后正在被使用时，甚至氮气(其在低压范围内通常难以吸附)也被释放。因此，具有吸附氮气能力的铜离子交换型沸石同样是特别优选的。然而，除非铜离子交换型沸石在低温过程中(例如，在低温下进行的排气步骤中、或者在低温下进行的活化步骤中)被充分地活化，否则难以表露针对氮气的强吸附位点，并且无法实现足够的吸附性能。
在沸石晶体的颗粒中，其表面具有许多微孔，通过所述微孔，目标气体被吸收并且保留在复杂的内部空间中。通常，据信这样的沸石颗粒的气体吸附能力与表面积的大小成比例。对于沸石颗粒的总表面积，如果大量沸石颗粒的总重量恒定(换言之，沸石颗粒的粒径越小，每单位重量的沸石颗粒的数量越大)，则沸石颗粒的总表面积增加。这就是为何随着沸石颗粒的粒径减小，每单位重量的气体吸附能力增加的原因。应当注意，沸石颗粒的尺寸在本文中被认为与沸石晶体的尺寸(晶体尺寸)同义。此外，本文所述的沸石颗粒被认为是初级颗粒。也就是说，沸石颗粒不是聚集体(次级颗粒)，而是沸石晶体。
然而，本发明人通过大量研究发现，即使沸石颗粒的总体积在其中压强从大气压强降低至预定程度的低压范围内(特别是在接近真空的范围内)是恒定的，与沸石颗粒具有相对小的粒径时相比，沸石颗粒具有相对大的粒径时也可实现更高的气体吸附能力。本发明人还发现，特别是当沸石在低温下被活化时，这一趋势显著地增长。通过发现强气体吸附能力将经由利用沸石颗粒的这种性质在低压范围内被实现，本发明人设想了本公开的构思。也就是说，该实施方案使得能够提供将在真空空间或抽空空间中实现热绝缘的吸气材料和吸气材料组合物，以获得在低压范围内具有强气体吸附能力的气体吸附剂。
<第一实施方案>
接下来，将描述根据第一实施方案的玻璃面板单元10和用于制造玻璃面板单元10的方法的概述。
如图2中所示，玻璃面板单元10包括第一玻璃板20、面向第一玻璃板20的第二玻璃板30、框架构件40、抽空空间50和气体吸附剂60。框架构件40使第一玻璃板20与第二玻璃板30密封地结合。抽空空间50被第一玻璃板20、第二玻璃板30和框架构件40包围。气体吸附剂60被放置在抽空空间50中。气体吸附剂60含有吸气材料。
用于制造这样的玻璃面板单元10的方法包括加工步骤、组装步骤(参见图3-图5)、结合步骤(第一熔化步骤，参见图6)和排气步骤(参见图6)。加工步骤包括吸气材料制备步骤。吸气材料制备步骤包括获得含有沸石晶体的多种颗粒的吸气材料。组装步骤包括制备组件100。组件100包括第一玻璃板200、第二玻璃板300、具有框架形状的外周壁410、内部空间500、气体吸附剂60和排气口700(参见图1A和图1B)。第二玻璃板300面向第一玻璃板200。外周壁410被设置在第一玻璃板200与第二玻璃板300之间。内部空间500被第一玻璃板200、第二玻璃板300和外周壁410包围。气体吸附剂60被放置在内部空间500中，并且含有吸气材料。排气口700允许内部空间500与外部环境连通。结合步骤包括熔化外周壁410以使第一玻璃板200与第二玻璃板300密封地结合。排气步骤包括通过排气口700从内部空间500排出气体，以使内部空间500转变为抽空空间50。将参照图1-图8详细描述用于制造玻璃面板单元10的方法(下文简称为“制造方法”)。该制造方法是制造玻璃面板单元10(如图2中所示的玻璃面板单元10)的方法。在该实施方案的以下描述中，方向D1是平行于第一玻璃板200的厚度的方向，方向D2是垂直于方向D1的方向，并且方向D3是垂直于方向D1和方向D2两者的方向。可替代地，这些方向D1、方向D2、方向D3也可以分别简单地视为第一方向、第二方向和第三方向。
该制造方法包括制备步骤和移除步骤。
制备步骤是提供如图7所示的半成品110的步骤。半成品110是由图1A和图1B中所示的组件100形成的。也就是说，半成品110是正在制造玻璃面板单元10(参见图2)时获得的中间产品。组件100是正在形成半成品110时获得的中间产品。
制备步骤包括加工步骤、组装步骤(参见图3-图5)、结合步骤(第一熔化步骤；参见图6)、排气步骤(参见图6)和密封步骤(第二熔化步骤；参见图6和图7)。
加工步骤是制备吸气材料组合物的步骤。吸气材料组合物至少含有沸石和溶剂(例如，水或有机溶剂中的至少一种)。气体吸附剂60是吸气材料组合物的经干燥的产品。加工步骤包括加热步骤、吸气材料制备步骤和混合步骤。应当注意，吸气材料组合物优选地为具有流动性的物质(如液体、糊状物、油墨或浆料)，并且优选地能够例如通过施加或印刷提供。
加热步骤是加热气体吸附剂60中包含的沸石的步骤。加热步骤的温度优选地高于排气步骤的温度(即，待稍后描述的排气温度Te)、更优选地高于第一熔化步骤的温度(即，待稍后描述的第一熔化温度Tm1)、特别优选地高于第二熔化步骤的温度(即，待稍后描述的第二熔化温度Tm2)。这使得能够在制造组件100之前使沸石已经吸附的气体组分解吸。特别地，在加热步骤中加热沸石使得能够通过加热步骤使已经吸附在沸石中的氧气解吸。这可以减少从结合步骤中解吸的氧气的量，并且因此排气步骤可以在较低的温度下被执行。因此，第一熔化步骤和第二熔化步骤也可以在较低的温度下被执行。这最终可以降低玻璃面板单元10的制造成本。应当注意，该加热步骤是任选存在的步骤，并且可以省略。
沸石是由多孔晶体制成的非常小的颗粒(细颗粒)，其表面具有许多微孔。待吸附的气体通过沸石的微孔被引入，并且被保留(吸附)在复杂的内部空间中。这样的待吸附到沸石中的气体的实例包括水蒸气、二氧化碳、氧气、氮气和烃类(如甲烷)。此外，沸石可以在抽空空间中吸附任何其他一般吸附剂难以吸附的气体，如氮气和烃(特别是氮气)。沸石结构具有由以下通式(1)表示的组成：
Me2/xO·Al2O3·mSiO2·nH2O,…(1)
其中Me是化合价为x且存在于微孔中的阳离子，m是二氧化硅/氧化铝比值并且是等于或大于2的整数，并且n是等于或大于0的整数。在由该式(1)表示的组成中，在每个Al原子处产生一价负电荷。因此，如果Me是化合价为2或更多的阳离子，则在沸石的微孔中产生正电荷。另一方面，如果Me是一价阳离子，则微孔内部变成电中性的。
在沸石结构中，Me可以是一价阳离子、或化合价为2或更多的阳离子、或一价阳离子与化合价为2或更多的阳离子的组合。一价阳离子的实例包括：碱金属离子，如Li+、Na+和K+；质子；铵离子(NH4 +)和Ag+。化合价为2或更多的阳离子的实例包括：碱土金属离子，如Ca2+、Mg2+和Ba2+；以及过渡金属离子，如Cu2+、Au2+、Fe2+、Zn2+和Ni2+。
沸石结构的实例包括A型沸石结构、X型沸石结构、Y型沸石结构、L型沸石结构、β型沸石结构、丝光沸石结构、镁碱沸石结构、USY沸石结构、CHA型沸石结构、SAPO型沸石结构和ZSM-5沸石结构(MFI)。沸石可以具有除这些结构以外的任意沸石结构。
在通式(1)中，水(H2O)以结晶水的形式包含在沸石中。例如，这样的水可以被包含在沸石颗粒的微孔中。加热沸石不仅允许该结晶水、而且允许在加热之前已经被吸附的气体组分(如氧气)从沸石解吸。这可以改善沸石的气体吸附性。应当注意，如果结晶水完全解吸，则通式(1)中的n变为等于零。
通过加热步骤获得的沸石适宜地是这样的沸石：已经使氧气从其中解吸，并且至少一种选自氮气、一氧化碳和水的组分(以下有时称为“吸附的组分”)已经被吸附至其。也就是说，通过加热步骤获得的沸石的吸附容量优选地被吸附的组分饱和。在这种情况下，在排气步骤中使吸附的组分在加热期间从沸石解吸例如允许沸石恢复其气体吸附性。应当注意，如果已经经过加热步骤的沸石与水混合，则吸附至沸石的氮气或甲烷(如果有的话)会部分地被水替代。
沸石优选地含有铜离子交换型沸石。铜离子交换型沸石是由通式(1)(其中Me是铜离子)表示的组分。在这种情况下，铜离子交换型沸石是其中铜离子被沸石结构负载的组分。因此，“铜离子交换型沸石”不指定铜离子被沸石结构负载之前的组分。此外，沸石的晶体结构更优选地为ZSM-5型。铜离子交换ZSM-5型沸石(Cu-ZSM-5)甚至在室温下也可以在低压下彻底吸附氮气、甲烷和其他气体。应当注意，ZSM-5型的二氧化硅/氧化铝比值优选地由等于或小于100的摩尔比表示，并且更优选地由等于或大于20且等于或小于45的摩尔比表示。然而，这仅是实例，而不应当被解释为限制性的。此外，铜含量优选地落在1重量％至10重量％范围内。然而，这仅是实例，而不应当被解释为限制性的。根据本公开的气体吸附剂60中所含的沸石晶体具有如将稍后详细描述的预定条件。
吸气材料制备步骤是获得以已经经受加热步骤或者尚未被加热的沸石为基础的吸气材料的步骤。吸气材料制备步骤可以包括例如通过混合沸石颗粒(晶体)和除沸石以外的化合物的颗粒来获得复合吸气材料。此外，吸气材料制备步骤还包括制备具有预定粒径分布的多种颗粒(包括沸石颗粒和不同类型的沸石颗粒或除沸石以外的化合物的颗粒)的步骤。例如，吸气材料可以包括具有相互不同的组成、晶体结构或粒径分布的多种类型的沸石，并且还可以包括非沸石颗粒。在已经执行吸气材料制备步骤之后，执行混合步骤。
混合步骤是通过混合吸气材料和溶剂来获得吸气材料组合物的步骤。吸气材料包括如上所述的沸石晶体的多种颗粒。任选地，吸气材料可以包括除沸石以外的化合物的颗粒。水、有机溶剂、或者水与有机溶剂的混合物可以用作溶剂。
如果使用水作为溶剂，则水存在于该吸气材料组合物中以覆盖该吸气材料。这减少了处于吸气材料组合物状态的吸气材料暴露于空气的可能性。换言之，这使得吸气材料不太可能吸附空气(尤其是空气中的氧气)。这使得吸气材料组合物更容易储存，并且减少了制造玻璃面板单元10中的问题。吸气材料组合物中水的含量可以任意选择。水可以用作溶剂。可替代地，包含水作为主要组分的溶液也可以用作溶剂。例如，溶剂可以是含有作为杂质的有机物质、钙、钠和其他组分的水。
还可替代地，溶剂也可以是水与有机溶剂的混合物。在这种情况下，溶剂可以是其中混合水和至多50质量％的有机溶剂(如乙醇)的混合溶剂。可替代地，有机溶剂也可以是诸如乙醇、乙酸丁基卡必醇酯、或松油醇、或其混合物的有机溶剂。如果使用水作为溶剂，则尽可能优选地使用例如纯水、超纯水、离子交换水或蒸馏水。
另一方面，如果使用有机溶剂作为溶剂，则有机溶剂的分子尺寸优选地与沸石(特别是ZSM-5型沸石)的微孔尺寸近似一样大、或者大于沸石(特别是ZSM-5型沸石)的微孔尺寸。例如，如果沸石的微孔尺寸为
则有机溶剂的分子尺寸(即，分子的最大宽度)优选地等于或大于
如果有机溶剂的分子尺寸与沸石的微孔尺寸近似一样大，则进入沸石的微孔的溶剂分子的数量减少。也就是说，有机溶剂分子扩散到沸石中的速率减小，并且扩散进入沸石晶体内部的有机溶剂分子的数量也减少。因此，有机溶剂分子保留在沸石颗粒的表面附近，并且因此不需要那么多的能量来使那些有机溶剂分子解吸。
另外，如果有机溶剂的分子尺寸大于沸石的微孔尺寸，则大部分有机溶剂分子无法进入沸石的微孔。因此，有机溶剂分子保留在沸石颗粒的表面上，并且因此需要甚至更少的能量来使那些有机溶剂分子解吸。
因此，如果有机溶剂的分子尺寸与沸石的微孔尺寸近似一样大或者大于沸石的微孔尺寸，则几乎没有有机溶剂已经扩散进入沸石内部，并且因此，当通过从吸气材料组合物中去除溶剂来形成气体吸附剂60时，不需要那么多的能量来去除溶剂。此外，这也减少了有机溶剂保留在沸石内部的可能性，从而使得更容易通过增加沸石的粒径来实现优点。
另一方面，如果有机溶剂的分子尺寸小于沸石的微孔尺寸，则有机溶剂分子会扩散进入沸石晶体内部。在这种情况下，将需要大量的能量来使有机溶剂分子解吸。
分子尺寸大于沸石(ZSM-5)的微孔尺寸
且为芳族化合物的有机溶剂的实例包括三甲基苯、四甲基苯、五甲基苯、六甲基苯和间二甲苯。
分子尺寸大于沸石(ZSM-5)的微孔尺寸
且为非芳族化合物的有机溶剂的实例包括各自具有环状结构的环状化合物，如环辛烷、环庚烷、二甲基喹啉、α-蒎烯、β-蒎烯、蒎烷、α-氧化蒎烯、松香芹醇、石竹烯、马鞭烯酮和异冰片基环己醇。
分子尺寸与沸石(ZSM-5)的微孔尺寸
近似一样大的有机溶剂的实例包括各自具有环状结构的环状化合物，如对二甲苯、对薄荷烷、d-柠檬烯、l-柠檬烯、α-松油醇、β-松油醇、γ-松油醇、松油烯、薄荷醇、桃金娘烯醛、桃金娘烯醇、对薄荷烷、苯甲酸苄酯、二氢松油醇和乙酸二氢松油酯。
可以看出，根据本公开，具有环状结构的环状化合物(包括芳族化合物或者非芳族化合物)优选地被用作有机溶剂。同时，具有直链结构的有机溶剂的分子即使其分子尺寸大也将容易地进入沸石的微孔，并且因此不是优选的。另外，在各种环状化合物中，芳族化合物往往对人体有害，并且优选尽可能避免使用芳族化合物。相反，优选使用非芳族化合物作为有机溶剂。
另外，一般据信具有强极性的分子(例如，具有OH基团的有机溶剂分子)会更容易地被吸引向沸石的极性，并且会不容易被解吸。然而，本发明人发现，当将铜离子交换型沸石(Cu-ZSM-5)和各种有机溶剂混合以使用GCMS观察溶剂组分在加热时是否被解吸时，在分子尺寸与沸石(ZSM-5)的微孔尺寸
近似一样大的各种有机溶剂中，具有弱极性且仅由碳和氢组成的有机溶剂(如对二甲苯、对薄荷烷和d-柠檬烯)的分子即使在加热时也倾向于较不容易解吸，并且保留在Cu-ZSM-5内部。这可能是因为当沸石与溶剂混合时，没有极性的分子会花费长时间来扩散并进入沸石内部，同时所述分子被储存作为混合溶液的一部分。另一方面，包含OH基团或诸如O、F或N的元素且具有相对强的极性的溶剂分子会被吸附至沸石微孔的开口周围以封闭微孔，并且其自身会阻止其他分子进入微孔，从而最终减少溶剂分子扩散进入沸石颗粒内部的可能性。沸石的晶体尺寸越大，就越显著地实现这种优点。这就是为何将沸石的晶体尺寸设置在例如200nm或更大是有利的的原因。沸石的晶体尺寸更优选地等于或大于400nm、甚至更优选地等于或大于500nm、特别优选地等于或大于600nm。如果沸石的晶体尺寸等于或大于750nm、等于或大于1000nm、等于或大于1500nm、或者等于或大于2000nm，则甚至更好。
另一方面，对于分子尺寸大于沸石(ZSM-5)的微孔尺寸
仅由碳和氢组成且具有弱极性的有机溶剂(如α-蒎烯和β-蒎烯)的分子，使该溶剂从Cu-ZSM-5解吸并不困难。这就是为何优选使用分子尺寸大于沸石(ZSM-5)的微孔尺寸
的有机溶剂、或者分子尺寸与沸石(ZSM-5)的微孔尺寸
近似一样大且分子结构具有OH基团或诸如O、N或F的元素的有机溶剂的原因。也就是说，待与Cu-ZSM-5型沸石(其晶体尺寸等于或大于200nm)混合的有机溶剂优选地包括选自以下的至少一种：环辛烷、环庚烷、二甲基喹啉、α-蒎烯、β-蒎烯、蒎烷、α-氧化蒎烯、松香芹醇、石竹烯、马鞭烯酮、异冰片基环己醇、α-松油醇、β-松油醇、γ-松油醇、薄荷醇、桃金娘烯醛、桃金娘烯醇、苯甲酸苄酯、二氢松油醇和乙酸二氢松油酯。另外，如果玻璃面板单元(多板玻璃单元)的加工温度等于或低于350℃(在该温度下，溶剂不太可能从沸石中解吸)，则这种优点将被特别显著地实现。也就是说，如果密封剂(其是第一密封剂或第二密封剂中的至少一种)的软化点、熔点或可结合温度(用密封剂密封玻璃面板单元所需的最低温度)中的至少一种等于或低于350℃，则这是更有利的。如果密封剂(其是第一密封剂或第二密封剂中的至少一种)的软化点、熔点或可结合温度中的至少一种等于或低于300℃，则这是甚至更有利的。
另外，待与晶体尺寸等于或大于400nm的Cu-ZSM-5型沸石混合的有机溶剂更优选地包括选自以下的至少一种：环辛烷、环庚烷、二甲基喹啉、α-蒎烯、β-蒎烯、蒎烷、α-氧化蒎烯、松香芹醇、石竹烯、马鞭烯酮、异冰片基环己醇、α-松油醇、β-松油醇、γ-松油醇、薄荷醇、桃金娘烯醛、桃金娘烯醇、苯甲酸苄酯、二氢松油醇和乙酸二氢松油酯。另外，如果玻璃面板单元(多板玻璃单元)的加工温度等于或低于350℃(在该温度下，溶剂不太可能从沸石中解吸)，则这种优点将被特别显著地实现。也就是说，如果密封剂(其是第一密封剂或第二密封剂中的至少一种)的软化点、熔点或可结合温度中的至少一种等于或低于350℃，则这是更有利的。如果密封剂(其是第一密封剂或第二密封剂中的至少一种)的软化点、熔点或可结合温度中的至少一种等于或低于300℃，则这是甚至更有利的。
另外，待与晶体尺寸等于或大于600nm的Cu-ZSM-5型沸石混合的有机溶剂更优选地包括选自以下的至少一种：环辛烷、环庚烷、二甲基喹啉、α-蒎烯、β-蒎烯、蒎烷、α-氧化蒎烯、松香芹醇、石竹烯、马鞭烯酮、异冰片基环己醇、α-松油醇、β-松油醇、γ-松油醇、薄荷醇、桃金娘烯醛、桃金娘烯醇、苯甲酸苄酯、二氢松油醇和乙酸二氢松油酯。另外，如果玻璃面板单元的加工温度等于或低于350℃(在该温度下，溶剂不太可能从沸石中解吸)，则这种优点将被特别显著地实现。也就是说，如果密封剂(其是第一密封剂或第二密封剂中的至少一种)的软化点、熔点或可结合温度中的至少一种等于或低于350℃，则这是更有利的。如果密封剂(其是第一密封剂或第二密封剂中的至少一种)的软化点、熔点或可结合温度中的至少一种等于或低于300℃，则这是甚至更有利的。
此外，待与晶体尺寸等于或大于750nm的Cu-ZSM-5型沸石混合的有机溶剂更优选地包括选自以下的至少一种：环辛烷、环庚烷、二甲基喹啉、α-蒎烯、β-蒎烯、蒎烷、α-氧化蒎烯、松香芹醇、石竹烯、马鞭烯酮、异冰片基环己醇、α-松油醇、β-松油醇、γ-松油醇、薄荷醇、桃金娘烯醛、桃金娘烯醇、苯甲酸苄酯、二氢松油醇和乙酸二氢松油酯。另外，如果玻璃面板单元的加工温度等于或低于350℃(在该温度下，溶剂不太可能从沸石中解吸)，则这种优点将被特别显著地实现。也就是说，如果密封剂(其是第一密封剂或第二密封剂中的至少一种)的软化点、熔点或可结合温度中的至少一种等于或低于350℃，则这是更有利的。如果密封剂(其是第一密封剂或第二密封剂中的至少一种)的软化点、熔点或可结合温度中的至少一种等于或低于300℃，则这是甚至更有利的。
另外，优选地，吸气材料组合物的溶剂包括沸点等于或低于300℃的有机溶剂。这使得即使在低温下也更容易从吸气材料组合物中去除有机溶剂并且形成气体吸附剂60。
可以看出，有利地，密封剂的软化点、熔点或可结合温度中的至少一种等于或低于300℃，并且沸石的晶体尺寸等于或大于200nm。沸石的晶体尺寸更优选地等于或大于300nm、甚至更优选地等于或大于400nm、特别优选地等于或大于400nm、更特别优选地等于或大于500nm、还更优选地等于或大于600nm。甚至更好地，沸石的晶体尺寸等于或大于750nm、等于或大于1000nm、等于或大于1500nm、或者等于或大于2000nm。
吸气材料不仅可以包括沸石晶体的多种颗粒，而且可以包括二氧化碳吸附剂的多种颗粒。在这种情况下，可以获得具有优异的二氧化碳吸附性能的复合吸气材料。此类二氧化碳吸附剂颗粒的实例包括氧化铝(如γ-Al2O3)、氧化锌、二氧化硅、二氧化钛、铂系元素(如铂)、硅酸锂、活性炭、氧化钙、氢氧化钙、氧化镁、氢氧化镁、氢氧化钠、氧化钇、金属配位化合物(如钴配位化合物)和铈化合物(如二氧化铈和氢氧化铈)。由这些二氧化碳吸附剂中的任何一种制成的颗粒充当CO2吸附剂。这允许从有机溶剂中释放的CO2被吸附至二氧化碳吸附剂中，从而减少二氧化碳被吸附至沸石颗粒中的可能性。这可以减少沸石晶体的颗粒的功能被二氧化碳干扰的可能性。此外，类似的优点将通过这样的吸气材料来实现：在该吸气材料中，将二氧化碳吸附性能高于Cu-ZSM-5且不同于Cu-ZSM-5的已经用金属(如Ba、Sr、Pt、Pd或Ru)进行离子交换的沸石颗粒、或者晶体结构不同于Cu-ZSM-5的颗粒(如沸石13X颗粒或A型沸石颗粒)与Cu-ZSM-5混合。
此外，还优选地，吸气材料包含氢化催化剂。氢化催化剂是引发氢化反应的催化剂。如本文所用，“氢化反应”是指使用氢气作为还原剂使氢原子加成到例如有机溶剂的化合物(如烃)的多重键位点(如碳-碳键)的反应。当化合物和金属催化剂相互接触时，容易产生这样的反应。
在该实施方案中，氢化催化剂可以是通常已知的氢化催化剂，其实例包括铂系元素(如钌、铑、铂和钯)；诸如镍、钴、钼、钨、铁、铜、钛、锆和铝的金属；或者其化合物(如氧化物)。将这些中的任何一种添加至吸气材料中使得能够促进有机溶剂的汽化，以使有机溶剂在密封步骤中可容易去除，并且将烃分解为H2、CO2、H2O或任何其他具有较高反应度的烃。这允许分解的分子通过汽化或吸附至吸气材料中而去除。特别是当将吸气材料和有机溶剂混合时，这使得更容易去除不必要的烃，从而实现显著的优点。任选地，氢化催化剂还可以被另外的物质担载或者被添加至另外的物质中。可替代地，金属粉末(例如铂系元素，如铂黑或钯黑)可以被混合为尺寸等于或小于一微米的金属多孔体或粉末。
应当注意，其上担载有氢化催化剂的催化剂载体优选地为多孔体。多孔体的比表面积优选地等于或大于20m2/g，并且比表面积更优选地等于或大于50m2/g。可替代地，多孔体也可以被上述二氧化碳吸附剂担载。然而，如果使用铜离子交换型沸石作为沸石，则铜离子交换型沸石具有通过使铜在真空中还原而活化并且表露强吸附能力的性质。在这种情况下，优选使用除二氧化铈以外的二氧化碳吸附剂。甚至当使用二氧化铈时，也将实现显著的优点。同时，如果将具有氧气储存性质的物质(如二氧化铈或者铈锆固溶体)与铜离子交换型沸石混合，则从二氧化铈或铈锆固溶体释放的氧气会抑制铜离子交换型沸石的活化，并且有时导致其性能的下降。此外，铈会与沸石的二氧化硅部分反应，以导致铜离子交换型沸石的劣化。此外，从生产的成本和稳定性角度而言，优选使作为宝贵的稀土金属之一的铈的使用最少化。出于这些原因，氢化催化剂的催化剂载体特别优选地为选自氧化铝、二氧化硅、活性炭和硫酸钡中的至少一种。此外，氢化催化剂的催化剂载体特别优选地为Al化合物(如氧化铝)或Si化合物(如二氧化硅)，因为这些化合物具有与沸石相同的金属组分。此外，氢化催化剂的催化剂载体的平均粒径优选地等于或大于1nm且等于或小于50μm。应当注意，氢化催化剂的催化剂载体的平均粒径可以通过经由SEM观察来核查。此外，从氢化催化剂的使用效率角度而言，氢化催化剂与催化剂载体的质量比优选地等于或大于0.01重量％且等于或小于30重量％。
其上担载有氢化催化剂的催化剂载体可以是选自例如氧化铝、二氧化硅、活性炭、硫酸钡、碳酸钙、碳化硅、二氧化钛和氧化锆的至少一种多孔物质。此外，多孔氧化铝是特别优选的，因为多孔氧化铝本身具有二氧化碳吸附能力。如果氢化催化剂被担载在二氧化铈上，或者如果二氧化铈作为二氧化碳吸附剂与吸气材料混合，则二氧化铈的含量优选地为整个吸气材料的至多30重量％。二氧化铈的含量更优选地等于或小于15重量％、甚至更优选地等于或小于5重量％、特别优选地等于或小于1重量％。
氢化催化剂和催化剂载体的优选组合的实例包括Ru/Al2O3、Rh/Al2O3、Pt/Al2O3、Pd/Al2O3、Ir/Al2O3、Os/Al2O3、Au/Al2O3、Ni/Al2O3、Co/Al2O3、Mo/Al2O3、W/Al2O3、Fe/Al2O3、Cu/Al2O3、Ti/Al2O3、Zr/Al2O3、Al/Al2O3、Ru/SiO2、Rh/SiO2、Pt/SiO2、Pd/SiO2、Ir/SiO2、Os/SiO2、Au/SiO2、Ni/SiO2、Co/SiO2、Mo/SiO2、W/SiO2、Fe/SiO2、Cu/SiO2、Ti/SiO2、Zr/SiO2、Al/SiO2、Ru/C、Rh/C、Pt/C、Pd/C、Ir/C、Os/C、Au/C、Ni/C、Co/C、Mo/C、W/C、Fe/C、Cu/C、Ti/C、Zr/C和Al/C，其中C表示活性炭。应当注意，上文列举的这些组合中的每种组合均以A/B:氢化催化剂/催化剂载体的形式表示。
此外，如果物质(包括铂系元素、金或其化合物)被担载在多孔铈(如氧化铝或二氧化硅)上(如Ru/Al2O3、Rh/Al2O3、Pt/Al2O3、Pd/Al2O3、Au/Al2O3、Ru/SiO2、Rh/SiO2、Pt/SiO2、Pd/SiO2或Au/SiO2)作为氢化催化剂和催化剂载体的组合，则当氢化催化剂和催化剂载体的组合与铜离子交换型沸石一起使用时，将以高度的稳定性引起氧化和还原并且将表现出特别好的性质。
另一方面，催化剂(如银或氧化银)抑制铜离子交换型沸石的活化，所述催化剂在等于或低于350℃的温度下在空气中被氧化，并且在等于或低于350℃的温度下在真空中被还原以释放大量氧气。因此，优选尽可能避免将具有这种性质的物质与铜离子交换型沸石混合。例如，相对于整个吸气材料，具有这种性质的物质的含量优选地至多小于5重量％、更优选地等于或小于1重量％、甚至更优选地等于或小于0.1重量％。
担载在催化剂载体上的氢化催化剂优选地为粉末，所述粉末的粒径小于沸石颗粒或二氧化碳吸附剂颗粒的粒径。氢化催化剂粉末的实例包括钌5重量％-氧化铝粉末(产品代码JAN4987481323469)、铂5重量％-氧化铝粉末(产品代码JAN4987481317161)和钯5重量％-氧化铝粉末(产品代码JAN4987481317109)，其中的全部均由FUJIFILM Wako PureChemical Corporation制造；以及5重量％Pd氧化铝粉末(ID代码：AA-2501)、5重量％Pd硫酸钡(ID代码：OP-2505)、钯黑(BL-2901)、5重量％Pt氧化铝粉末(ID代码：AA-1501)、铂黑(ID代码：BL-1901)和5重量％Ru氧化铝粉末(ID代码：AA-4501)，其中的全部均由N.E.Chemcat Corporation制造。
接下来，将描述具体实例。吸气材料组合物通过将10重量％的氢化催化剂粉末与90重量％的晶体尺寸为400nm的Cu-ZSM-5粉末混合并且使用α-松油醇作为溶剂来制备。使用该吸气材料组合物，将玻璃面板单元制备为原型。因此，仅由Cu-ZSM-5组成的吸气材料组合物的热导率为12W/m2K。另一方面，当吸气材料组合物通过将5重量％的钌、10重量％的氧化铝粉末和90重量％的晶体尺寸为400nm的Cu-ZSM-5粉末混合并且使用α-松油醇作为溶剂来制备时，热导率为0.87W/m2K。
同时，当吸气材料组合物通过将5重量％的铂、10重量％的氧化铝粉末和90重量％的晶体尺寸为400nm的Cu-ZSM-5粉末混合并且使用α-松油醇作为溶剂来制备时，热导率为0.78W/m2K。另外，当吸气材料组合物通过将5重量％的钯、10重量％的氧化铝粉末和90重量％的晶体尺寸为400nm的Cu-ZSM-5粉末混合并且使用α-松油醇作为溶剂来制备时，热导率为0.76W/m2K。此外，如下玻璃面板的热导率为2W/m2K：在所述玻璃面板中，吸气材料通过将10重量％的不含氢化催化剂的氧化铝粉末和90重量％的晶体尺寸为400nm的Cu-ZSM-5粉末混合来制备。当分析保留在玻璃面板(其使用与不含氢化催化剂的氧化铝混合的吸气材料)中的气体时，检测到许多基于烃的气体。
此外，如下玻璃面板的热导率为2.6W/m2K：在所述玻璃面板中，吸气材料通过将10重量％的不含氢化催化剂的二氧化铈和90重量％的晶体尺寸为400nm的Cu-ZSM-5粉末混合来制备。通过使用50重量％的沸点为219℃的α-松油醇和50重量％的沸点为260℃的高沸点溶剂(β-石竹烯)的混合物作为溶剂以相同的方式进行实验。在这种情况下，当使用5重量％的钌-氧化铝粉末时，热导率为2.3W/m2K。当使用5重量％的铂-氧化铝粉末时，热导率为0.78W/m2K。当使用5重量％的钯-氧化铝粉末时，热导率为0.76W/m2K。当使用不含氢化催化剂的氧化铝粉末时，热导率为8.3W/m2K。可以看出，当溶剂包含沸点等于或高于250℃的高沸点溶剂时，取决于是否包含氢化催化剂，可以识别更显著的差异。
此外，在氢化催化剂包含铂系元素(如钌、钯或铂)的情况下，甚至当使用沸点等于或高于250℃的高沸点溶剂时，也能维持相对好的热导率。此外，对于钯和铂，取决于是否使用这种沸点等于或高于250℃的高沸点溶剂，热导率几乎不改变。这就是为何当溶剂包含几乎不可汽化的组分(如沸点等于或高于250℃的高沸点溶剂或树脂组分)时，氢化催化剂(如铂系元素)将产生特别有益的效果的原因。此外，如果将这种沸点等于或高于250℃的高沸点溶剂或树脂组分与溶剂混合，则钯或铂会产生更有益的效果。另一方面，在不含铂系元素的吸气材料中，待与该吸气材料混合的溶剂更优选地包括作为主要组分的沸点低于250℃的溶剂(优选地包括超过50重量％的此类溶剂)。
应当注意，这些热导率值是假定各吸气材料粉末的总量恒定时的比较值。这就是为何二氧化碳吸附剂(如氧化铝)吸附由于有机溶剂的分解而释放的二氧化碳(特别是当吸气材料与有机溶剂混合时)，从而实现保持玻璃面板的内部压强低的优点的原因。此外，氢化催化剂还可以促进有机溶剂的汽化以使其可更容易地通过密封步骤去除，并且可以分解在有机溶剂变为气体时产生的基于烃的气体以使基于烃的气体被吸附至沸石、二氧化碳吸附剂或氢化催化剂本身。因此，氢化催化剂实现了减少玻璃面板的内部压强增加的优点。
此外，当使用高沸点溶剂或树脂组分时、而不是使用低沸点溶剂时，氢化催化剂的这些优点倾向于被更显著地实现。具有环状结构的有机溶剂具有相对大的分子量，并且因此倾向于具有高沸点。因此，通过将具有环状结构的有机溶剂、沸石和氢化催化剂相互混合来制备吸气材料组合物使得能够在施加之后适当地去除有机溶剂，同时使待由有机溶剂对沸石造成的损害最小化。当沸石的晶体尺寸等于或大于200nm时，更明显地观察到该趋势。沸石的晶体尺寸优选地等于或大于300nm、更优选地等于或大于400nm、甚至更优选地等于或大于500nm、特别优选地等于或大于600nm。
另外，沸石的晶体尺寸(粒径)更优选地等于或大于750nm、甚至更优选地等于或大于1000nm、特别优选地等于或大于1500nm或者等于或大于2000nm。应当注意，这样的沸点等于或高于250℃的高沸点溶剂或树脂组分通常具有高粘度。因此，混合这样的高沸点溶剂或树脂组分使得能够更有效地减少吸气材料组合物的沉降，并且增加施加的稳定性。这样的高沸点溶剂的实例包括β-石竹烯、苯甲酸苄酯和异冰片基环己醇。这样的树脂组分的实例包括聚碳酸酯、丙烯酸类树脂、聚酯、聚氨酯和酚醛树脂。也就是说，可以采用通常用于例如丝网印刷目的的溶剂和树脂粘合剂中的任何一种。可以采用这些溶剂和树脂组分中的至少一种。
从前述描述可以看出，组合地使用沸石、二氧化碳吸附剂和氢化催化剂即使在这些材料与有机溶剂混合时也使得能够提供高性能的吸气材料组合物和吸气材料，同时抑制性能的下降。同时，由于二氧化碳吸附剂和氢化催化剂不适合吸附氮气，因此特别地，沸石优选地是铜离子交换型沸石、更优选地ZSM-5型沸石。应当注意，例如，甚至当仅组合地使用沸石和二氧化碳吸附剂时或者当仅组合地使用沸石和氢化催化剂时，将在一定程度上实现相同的优点。另外，有效的是，组合地使用沸石、二氧化碳吸附剂和氢化催化剂以吸附从密封剂、玻璃基板、柱状物和其他构件释放的基于烃的气体和二氧化碳。
在该实施方案中，吸气材料可以仅由沸石颗粒组成。在这种情况下，100重量％的形成吸气材料的颗粒是沸石颗粒。
可替代地，在该实施方案中，吸气材料也可以是沸石颗粒和二氧化碳吸附剂颗粒的混合物。在这种情况下，吸气材料优选地含有重量比为1(沸石颗粒)比0.01-0.99(二氧化碳吸附剂颗粒)的沸石颗粒和二氧化碳吸附剂颗粒。
还可替代地，在该实施方案中，吸气材料也可以是沸石颗粒和氢化催化剂粉末的混合物。在这种情况下，吸气材料优选地含有重量比为1(沸石颗粒)比0.0001-0.3(氢化催化剂粉末)的沸石颗粒和氢化催化剂粉末。
再可替代地，在该实施方案中，吸气材料也可以是沸石颗粒、二氧化碳吸附剂颗粒和氢化催化剂粉末的混合物。在这种情况下，吸气材料优选地含有重量比为1(沸石颗粒)比0.01-0.99(二氧化碳吸附剂颗粒)比0.0001-0.3(氢化催化剂粉末)的沸石颗粒、二氧化碳吸附剂颗粒和氢化催化剂粉末。
此外，在该实施方案中，吸气材料组合物优选地含有预定比例的吸气材料和溶剂。例如，吸气材料组合物优选地含有重量比为1(吸气材料)比0.1-100(溶剂)的吸气材料和溶剂。
此外，在该实施方案中，吸气材料组合物优选地含有预定比例的吸气材料、溶剂和树脂组分。例如，吸气材料组合物优选地含有重量比为1(吸气材料)比0.1-100(溶剂)比0.01-2(树脂组分)的吸气材料、溶剂和树脂组分。
此外，在该实施方案中，吸气材料组合物优选地含有预定比例的吸气材料、沸点低于250℃的溶剂、以及沸点等于或高于250℃的高沸点溶剂。例如，吸气材料组合物优选地含有重量比为1(吸气材料)比0.1-100(沸点低于250℃的溶剂)比0.01-2(沸点等于或高于250℃的高沸点溶剂)的吸气材料、沸点低于250℃的溶剂、以及沸点等于或高于250℃的高沸点溶剂。
以下是待由添加至吸气材料和吸气材料组合物中的氢化催化剂实现的优点的概述。
例如，为了在抽空的玻璃面板单元(多板玻璃单元)的窄间隙中形成吸气材料，优选的是将吸气材料与溶剂混合，并且将混合物施加至玻璃基板上。此时，可以酌情采用任何施加方法，如分配、丝网印刷、狭缝涂布、喷射涂布或旋转涂布。
待通过施加吸气材料粉末和溶剂的混合物实现的优点包括：(1)使得能够形成薄膜(例如，达到小于密封剂的厚度的厚度)；(2)与将吸气材料粉末直接施加至玻璃基板上相比，允许吸气材料粉末在干燥时聚集，并且使得能够减小表观体积；(3)增加待大量生产的玻璃基板的形状的自由度；以及(4)消除对于使用构件来固定吸气材料的需求，因为吸气材料在干燥时静电粘附至基板上。
另一方面，所带来的缺点包括：(1)导致施加吸气材料组合物的失败，因为使用具有低沸点的溶剂导致该溶剂在该吸气材料组合物的储存或施加步骤期间变干；(2)在施加时无法维持足够的稳定性，因为除非使用具有相对高粘度的溶剂，否则吸气材料粉末会沉降；(3)一旦溶剂分子被吸附至吸气材料中，特别是当通常具有高沸点的高粘度溶剂与具有吸附气体的性质的吸气材料混合时，需要极大的能量来使溶剂分子解吸；(4)除非溶剂在施加之后被充分解吸，否则导致吸气材料的吸附性能的显著降低(并且进一步导致溶剂分子以气体形式从吸气材料释放，并且相反地可能导致保留在玻璃面板单元中的气体的量增加)。
也就是说，使用具有高沸点的溶剂来实现具有稳定性的待施加溶液使得难以使溶剂充分地解吸，从而导致吸气材料的吸附性能下降，这是个问题。特别地，玻璃面板单元的加工温度越低，在已经施加吸气材料组合物之后，就越难以使溶剂充分地解吸，并且越有可能会导致性能下降。此外，例如，即使将某种有机溶剂加热至其沸点，实际上该溶剂将不会完全汽化。特别地，当有机溶剂与Cu-ZSM-5混合时，除非将溶剂加热至高于沸点100-150℃的温度，否则溶剂分子将不会完全解吸。少数有机溶剂可以在等于或低于350℃的温度下完全汽化。这就是为何这是严重的问题，特别是当加工温度等于或低于350℃、或者当密封剂(其是第一密封剂或第二密封剂中的至少一种)的软化点或熔点等于或低于350℃时的原因。
已经施加的吸气材料组合物经历：(A)当在干燥步骤或之后的密封步骤(例如，第一熔化步骤)中加热吸气材料组合物时，其有机溶剂的解吸；(B)当在真空中加热吸气材料组合物时，其吸气材料的活化；以及(C)从已经与真空泵分离的组件100内部释放(大部分)二氧化碳、氮气、甲烷和其他气体，并且将那些气体吸附至吸气材料中(例如，在第二熔化步骤之后)。铜离子交换型沸石被允许通过将氢化催化剂与铜离子交换型沸石混合来在阶段(A)和阶段(C)中实现其优点。
首先，在阶段(A)中，氢化催化剂通过促进有机溶剂的分解和反应使有机溶剂汽化，从而减少有机溶剂保留在铜离子交换型沸石中而导致其性能下降的可能性。此外，在阶段(C)中，氢化催化剂(例如，特别是铂系元素催化剂)还充当具有化学吸附性质的强二氧化碳吸附剂或基于烃的气体吸附剂。因此，与仅使用铜离子交换型沸石或者仅使用氢化催化剂作为吸气材料以防止铜离子交换型沸石的吸附位点(其也可以吸附氮气和甲烷气体)被二氧化碳填充的情况相比，呈铜离子交换型沸石和氢化催化剂的混合物形式的吸气材料不仅可以吸附二氧化碳、而且还可以吸附更多的氮气和甲烷气体，从而最终使得能够保持玻璃面板单元的残留气体压强足够低。
当加工温度等于或低于350℃时(即，在使得不容易解吸有机溶剂并且充分活化铜离子交换型沸石的条件下)，将甚至更显著地实现这种优点。也就是说，当密封剂(其是第一密封剂或第二密封剂中的至少一种)的软化点或熔点等于或低于350℃时，这种优点变得甚至更显著。同时，当与Cu-ZSM-5组合时，有机溶剂优选地包括环状化合物。然而，一般而言，环状化合物通常具有高沸点。组合地使用Cu-ZSM-5、溶剂(包括有机溶剂)和氢化催化剂使得能够提供不仅表现出足够的吸附性能而且还在施加时表现出良好稳定性的吸气材料组合物。
通过组合地使用Cu-ZSM-5、溶剂(包括有机溶剂)和氢化催化剂，可以提供不仅表现出足够的吸附性能而且在施加时表现出良好稳定性的吸气材料组合物。当与Cu-ZSM-5组合时，有机溶剂优选地包括环状化合物。然而，一般而言，环状化合物通常具有高沸点。使用环状化合物作为有机溶剂减少有机溶剂进入Cu-ZSM-5内部的可能性，从而允许氢化催化剂与有机溶剂更顺利地反应，并且使得更容易实现氢化催化剂的优点。此外，使Cu-ZSM-5的晶体尺寸等于或大于400nm、更优选地等于或大于600nm、甚至更优选为750nm使得能够通过进一步减少会以其他方式由有机溶剂导致的劣化而提供在低压范围内表现出甚至更好的吸附性能的吸气材料组合物。此外，将Cu-ZSM-5与氢化催化剂和有机溶剂(包括环状化合物)混合使得能够降低Cu-ZSM-5晶体内部的有机溶剂的比例，并且促进有机溶剂与氢化催化剂之间的反应，从而使得更易于甚至更有效地使溶剂解吸。
示例性吸气材料可以包含51重量％至99重量％的晶体尺寸等于或大于400nm且等于或小于5000nm的铜离子交换型沸石和1重量％至49重量％的其上担载有氢化催化剂的多孔粉末(并且其中氢化催化剂与整个多孔粉末的重量比例等于或大于0.1重量％且等于或小于20重量％)。吸气材料更优选地包含51重量％至99重量％的晶体尺寸等于或大于400nm且等于或小于5000nm的Cu-ZSM-5和1重量％至49重量％的其上担载有氢化催化剂的多孔粉末(并且其中氢化催化剂与整个多孔粉末的重量比例等于或大于0.1重量％且等于或小于20重量％)。可替代地，吸气材料可以包含51重量％至99重量％的晶体尺寸等于或大于400nm且等于或小于5000nm的铜离子交换型沸石和1重量％至49重量％的氢化催化剂粉末。
另外，示例性吸气材料组合物可以包含20重量％至60重量％的晶体尺寸等于或大于400nm且等于或小于5000nm的铜离子交换型沸石、0.5重量％至40重量％的其上担载有氢化催化剂的多孔粉末(并且其中氢化催化剂与整个多孔粉末的重量比例等于或大于0.1重量％且等于或小于20重量％)和30重量％至95重量％的有机溶剂。吸气材料组合物更优选地包含20重量％至60重量％的晶体尺寸等于或大于400nm且等于或小于5000nm的Cu-ZSM-5、0.5重量％至40重量％的其上担载有氢化催化剂的多孔粉末(并且其中氢化催化剂与整个多孔粉末的重量比例等于或大于0.1重量％且等于或小于20重量％)和30重量％至95重量％的主要组分为环状化合物的有机溶剂(在这种情况下，50重量％或更多的有机溶剂是环状化合物)。可替代地，吸气材料组合物可以包含20重量％至60重量％的晶体尺寸等于或大于400nm且等于或小于5000nm的铜离子交换型沸石、0.1重量％至40重量％的氢化催化剂粉末和30重量％至95重量％的有机溶剂。
在混合步骤之后，执行组装步骤。
组装步骤是制备组件100的步骤。
如图1A和图1B所示，组件100包括第一玻璃板200、第二玻璃板300、外周壁410和分隔件420。组件100还具有被第一玻璃板200、第二玻璃板300和外周壁410包围的内部空间500。组件100还在内部空间500中包含气体吸附剂60和多个柱状物(间隔件)70。组件100还具有排气口700。
第一玻璃板(第一玻璃基板)200是形成待稍后描述的第一玻璃板20的基础的构件，并且由与第一玻璃板20相同的材料制成。第二玻璃板(第二玻璃基板)300是形成待稍后描述的第二玻璃板30的基础的构件，并且由与第二玻璃板30相同的材料制成。第一玻璃板200和第二玻璃板300具有相同的平面形状。在该实施方案中，第一玻璃板200的尺寸大到足以形成待稍后描述的至少一个第一玻璃板20，并且第二玻璃板300的尺寸大到足以形成待稍后描述的至少一个第二玻璃板30。
第一玻璃板200和第二玻璃板300各自具有多边形平板形状(例如，该实施方案中的矩形形状)。
第一玻璃板200包括主体210和低发射率膜220。
低发射率膜220被设置在内部空间500中，并且覆盖主体210。低发射率膜220与主体210接触。低发射率膜220也被称为“红外反射膜”，并且具有透光性质，但反射红外线。因此，低发射率膜220可以改善玻璃面板单元10的热绝缘性质。例如，低发射率膜220可以是薄的金属膜。例如，低发射率膜220可以含有银。例如，低发射率膜220可以是Low-E膜。
第一玻璃板200包括如上所述的主体210。主体210具有第一表面211和第二表面212。第一表面211是平坦表面，并且覆盖有低发射率膜220。第二表面212是与第一表面211平行的平坦表面，并且沿方向D1与内部空间500相对地定位。主体210限定第一玻璃板200的主要形状，并且因此具有矩形平板形状。主体210的材料的实例包括钠钙玻璃、高应变点玻璃、化学强化玻璃、无碱玻璃、石英玻璃、微晶玻璃(ネオセラム)和热强化玻璃。第一玻璃板200的厚度可以为0.1mm至20mm。
第二玻璃板300包括主体310。主体310具有第一表面311和第二表面312。第一表面311是面向低发射率膜220的平坦表面。第二表面312是与第一表面311平行的平坦表面，并且沿方向D1与内部空间500相对地定位。主体310限定第二玻璃板300的主要形状，并且因此具有矩形平板形状。主体310具有与主体210相同的形状。在该实施方案中，第二玻璃板300仅由主体310组成。任选地，第二玻璃板300不仅可以包括主体310，而且可以包括与低发射率膜220相对应的低发射率膜。如果第二玻璃板300包括低发射率膜，则该低发射率膜覆盖内部空间500中的主体310，并且与主体310接触。主体310的材料的实例包括钠钙玻璃、高应变点玻璃、化学强化玻璃、无碱玻璃、石英玻璃、微晶玻璃和热强化玻璃。第二玻璃板300的厚度可以为0.1mm至20mm。
外周壁410含有第一密封剂(即，第一热熔胶)。外周壁410被设置在第一玻璃板200与第二玻璃板300之间。外周壁410具有如图1A中所示的框架形状。特别地，外周壁410具有矩形框架形状。外周壁410沿着第一玻璃板200和第二玻璃板300各自的外周缘形成。因此，在组件100中，内部空间500被创建成被外周壁410、第一玻璃板200和第二玻璃板300包围。
例如，第一热熔胶可以包括玻璃料。例如，玻璃料可以是低熔点玻璃料。低熔点玻璃料的实例包括基于铋的玻璃料、基于铅的玻璃料和基于钒的玻璃料。在该实施方案中，第一热熔胶被配置为基于钒的玻璃料。第一热熔胶不必须是玻璃料，而是也可以为例如低熔点金属或热熔粘合剂。任选地，第一热熔胶还可以含有有机粘结剂或者有机溶剂或者有机粘结剂和有机溶剂两者。在这种情况下，即使来源于有机粘结剂和/或有机溶剂的气体在密封步骤(第二熔化步骤)之后被释放到抽空空间50中，气体也会被吸附至气体吸附剂60中，从而减少气体保留在抽空空间50中的可能性。
例如，有机粘结剂可以包括树脂。树脂的实例包括聚(甲基丙烯酸异丁酯)、乙基纤维素、脂族聚碳酸酯、丙烯酸类树脂和丁缩醛树脂。有机粘结剂不必须是这些树脂之一，而是也可以包括任意组分。在任何情况下，构成有机粘结剂的树脂优选地是具有低分子量且可以容易地分解的树脂。
有机溶剂的实例包括酯类(如乙酸丁基卡必醇酯和乙酸乙基卡必醇酯)。然而，有机溶剂不必须是这些组分之一，而是也可以包括至少一种选自以下的溶剂：用于一般丝网印刷的溶剂(如基于萜烯的溶剂)和用于分配施加的溶剂。
如果外周壁410还含有树脂，则甚至来源于树脂且在组装步骤之后释放至内部空间500中的气体也将在排气步骤中被排出。此外，即使来源于树脂的气体在排气步骤之后仍然作为残留气体保留在抽空空间50中，残留气体也可以被吸附至气体吸附剂60中。
分隔件420被放置在内部空间500中。分隔件420将内部空间500分隔为第一空间510和第二空间(通气空间)520。因此，第一空间510是这样的空间：在排气步骤中从该空间中排出气体。第二空间520是用于排放来自第一空间510的气体的空间。分隔件420被设置成与第二玻璃板300的中心相比更靠近沿着第二玻璃板300的长度(即，图1A中的向右/向左方向)的第一端部(即，图1A中的右端部)，使得第一空间510具有比第二空间520更大的面积。分隔件420被沿第二玻璃板300的宽度(即，图1A中的向上/向下方向)设置在内部空间500中。然而，分隔件420的纵向端部都不与外周壁410接触。在该实施方案中，第二玻璃板300的宽度平行于方向D2，并且第二玻璃板300的长度平行于方向D3。
分隔件420包括形成其主体的主体部分(分隔件主体部分)421和阻隔部分422。阻隔部分422包括第一阻隔部分4221和第二阻隔部分4222。主体部分421沿方向D2线性地延伸。方向D2可以与例如第二玻璃板300的宽度对齐。另外，沿D2方向，主体部分421的两个端部不与外周壁410接触。第一阻隔部分4221被形成为从主体部分421的两个端部之一朝向第二空间520延伸，并且第二阻隔部分4222被形成为从主体部分421的另一端部朝向第二空间520延伸。主体部分421的一个端部可以是第一端部，并且其另一端部可以是第二端部。
分隔件420含有第二密封剂(第二热熔胶)。例如，第二热熔胶可以是玻璃料。例如，玻璃料可以是低熔点玻璃料。低熔点玻璃料的实例包括基于铋的玻璃料、基于铅的玻璃料和基于钒的玻璃料。在该实施方案中，第二热熔胶被配置为基于钒的玻璃料。第二热熔胶不必须是玻璃料，而是也可以为例如低熔点金属或热熔粘合剂。在该实施方案中，使用相同类型的胶粘剂作为第一热熔胶和第二热熔胶。也就是说，第一密封剂和第二密封剂是相同的材料。
如图1A中所示，空气通道600允许第一空间510和第二空间520在内部空间500中相互连通。空气通道600包括第一空气通道610和第二空气通道620。第一空气通道610是分隔件420的第一端部(即，图1A中的上端部)与外周壁410之间的间隙。第二空气通道620是分隔件420的第二端部(即，图1A中的下端部)与外周壁410之间的间隙。
排气口700是允许第二空间520与外部环境连通的孔洞。排气口700用于将来自第一空间510的气体通过第二空间520和空气通道600(即，第一空气通道610和第二空气通道620)排出。因此，空气通道600、第二空间520和排气口700共同形成用于排出来自第一空间510的气体的排气路径。排气口700被设置为穿过第二玻璃板300，以允许第二空间520与外部环境连通。具体地，排气口700被设置在第二玻璃板300的角部部分处。
气体吸附剂60和多个间隔件70被布置在第一空间510中。特别地，气体吸附剂60被沿着第二玻璃板300的宽度形成，以便邻近于沿着第二玻璃板300的长度的第二端部(即，图1A中的左端部)。也就是说，气体吸附剂60被放置在第一空间510(抽空空间50)的端部处。这使得气体吸附剂60较不明显。此外，气体吸附剂60被定位成远离分隔件420和空气通道600。这减少了气体吸附剂60干扰从第一空间510排出气体的可能性。
组装步骤是形成第一玻璃板200、第二玻璃板300、外周壁410、分隔件420、内部空间500、空气通道600、排气口700、气体吸附剂60和多个间隔件70以获得组件100的步骤。组装步骤包括以下第一步骤至第六步骤。任选地，可以酌情改变执行第二步骤至第五步骤的顺序。
第一步骤是形成第一玻璃板200和第二玻璃板300的步骤(即，基板形成步骤)。例如，第一步骤包括制备第一玻璃板200和第二玻璃板300。如有必要，第一步骤还可以包括清洁第一玻璃板200和第二玻璃板300。
第二步骤是形成排气口700的步骤。第二步骤包括提供穿过第二玻璃板300的排气口700。如有必要，第二步骤包括清洁第二玻璃板300。
第三步骤是形成间隔件70的步骤(间隔件形成步骤)(参见图3)。第三步骤包括预先形成多个间隔件70，并且使用贴片安装器或任何其他工具将多个间隔件70放置在第二玻璃板300上的预定位置处。当组件100变成半成品110时，多个间隔件70将用于维持第一玻璃板200与第二玻璃板300之间的预定间隙距离。用于这样的间隔件70的组成材料的实例包括金属、玻璃和树脂。间隔件70可以含有选自这些材料的一种或多种材料。
在根据该实施方案的第三步骤中，如上所述，间隔件70被预先形成，并且被放置在第二玻璃板300上。可替代地，多个间隔件70也可以通过已知的薄膜形成技术形成在第二玻璃板300上。再可替代地，如果间隔件70包括树脂，则多个间隔件70也可以通过光刻技术和蚀刻技术的组合(而非上述形成方法)来形成。在这种情况下，例如，多个间隔件70可以由可光固化材料制成。
应当注意，可以适当地选择间隔件70的尺寸、数量、间距和布置图案。间隔件70中的每个间隔件具有圆柱体的形状，其高度近似等于预定间隙距离。例如，间隔件70可以具有0.5mm的直径、100μm的高度和其间20mm的间距。任选地，间隔件70也可以具有任何其他期望的形状，如矩形柱状形状或球形形状。可替代地，例如，间隔件70也可以具有0.1mm至5mm的直径、10μm至3000μm的高度和其间2mm至100mm的间距。
第四步骤是形成气体吸附剂60的步骤(气体吸附剂形成步骤)(参见图3)。第四步骤包括通过使用例如分配器将在加工步骤中制备的吸气材料组合物施加至第二玻璃板300上、并且然后干燥如此施加的吸气材料组合物来形成气体吸附剂60。也就是说，第四步骤包括干燥吸气材料组合物的干燥步骤。干燥吸气材料组合物允许吸气材料恢复其气体吸附性。此外，施加吸气材料组合物使得能够减小气体吸附剂60的尺寸。这允许气体吸附剂60甚至在狭窄的第一空间510中形成。
接下来，将描述示例性的吸气材料组合物施加步骤。应当注意，下文待描述的施加步骤仅是实例，而不应当被解释为限制性的。
首先，制备氢化催化剂或其上担载有氢化催化剂的多孔粉末。氢化催化剂粉末或多孔粉末优选地根据需要被粉碎，以根据D50使其粒径被调节为20μm或更小。其后，将0.01质量份至49质量份的氢化催化剂或其上担载有氢化催化剂的多孔粉末和50质量份至99.99质量份的晶体尺寸等于或大于400nm且等于或小于5000nm的Cu-ZSM-5粉末相互混合，并且将如此获得的混合物用作吸气材料。
接下来，将5质量份至70质量份的吸气材料5和30质量份至95质量份的有机溶剂相互混合，并且将如此获得的混合物用作吸气材料组合物。此时，有机溶剂优选地包括环状化合物。此外，添加沸点等于或高于250℃的高沸点溶剂作为有机溶剂可以减少喷嘴堵塞(例如，由于施加器的施加头部中的溶剂的干燥)的可能性。
吸气材料组合物被注射到注射器(如分配器)中，并且然后施加至提供有密封剂或间隔件的第一玻璃板或第二玻璃板的外周缘。此时，施加范围优选地在距玻璃基板的边缘15mm内。在这种情况下，当玻璃面板单元被装配至框格中时，吸气材料将隐藏在框格后面。应当注意，可以以任何顺序为基板提供密封剂、间隔件和吸气材料组合物，而没有限制。例如，在已经放置间隔件之后，可以施加吸气材料组合物，并且然后可以形成密封剂。可替代地，可以以该顺序提供吸气材料组合物、间隔件和密封剂。
接下来，使玻璃基板经受干燥步骤，从而使吸气材料组合物的溶剂部分地变干，并且使粉末粘附至玻璃基板。此后，第一玻璃基板和第二玻璃基板被一个安放在另一个的顶部上，并且使组件经受待稍后描述的密封步骤。可替代地，密封剂可以被施加至第一玻璃板或第二玻璃板上，并且然后可以使组件经受干燥步骤。其后，吸气材料组合物可以被施加至第一玻璃板或第二玻璃板上，并且然后组件可以再次经受干燥步骤。这可以防止吸气材料吸附密封剂的溶剂的挥发性组分，并且减少吸气材料的劣化。然而，较高的生产率将通过同时干燥密封剂和吸气材料来实现。
第一熔化步骤(待稍后描述)在空气中被执行。在该加工步骤中，吸气材料组合物的残余溶剂被解吸。氢化催化剂在第一熔化步骤期间产生促进溶剂解吸的作用。此外，将Cu-ZSM-5的晶体尺寸设定成400nm或更大、优选地等于或大于600nm、更优选地等于或大于750nm使得能够进一步减小溶剂的影响。此外，向溶剂中添加环状化合物使得能够进一步减小溶剂的影响。应当注意，在该时间点处，溶剂优选地已经尽可能多地从吸气材料组合物中解吸。从吸气材料组合物中充分解吸溶剂组分允许吸气材料组合物再次恢复吸气材料的状态。然后，在第一玻璃基板和第二玻璃基板在第一熔化步骤中结合在一起之后，接着执行排气步骤。在排气步骤期间，吸气材料被活化，并且变得获得吸附能力。
接下来，在第二熔化步骤中(待稍后描述)，玻璃面板单元10被密封，并且与真空泵分离。其后，释放到玻璃面板单元10的抽空空间50中的气体被吸附至吸气材料中。此时，氢化催化剂优先吸附二氧化硅和基于烃的气体，由此使得Cu-ZSM-5的吸附位点可用于吸附氮气和甲烷气体。此外，将Cu-ZSM-5的晶体尺寸设定成等于或大于400nm、优选地等于或大于600nm的值使得能够在低压范围内维持较好的真空度。
第五步骤是布置外周壁410和分隔件420的步骤(密封剂布置步骤)(参见图3)。第五步骤包括通过使用例如分配器将第一密封剂施加至第二玻璃板300上、并且然后干燥第一密封剂来形成外周壁410。第五步骤还包括通过使用例如分配器将第二密封剂施加至第二玻璃板300上、并且然后干燥第二密封剂来形成分隔件420。
通过执行这些第一步骤至第五步骤，获得第二玻璃板300(如图3中所示的第二玻璃板300)。在该第二玻璃板300上，已经形成外周壁410、分隔件420、空气通道600、排气口700、气体吸附剂60和多个间隔件70。
第六步骤是布置第一玻璃板200和第二玻璃板300的步骤(布置步骤)。如图4中所示，在第六步骤中，第一玻璃板200和第二玻璃板300被布置成彼此平行并且面向彼此。
图5中所示的组件100通过执行该组装步骤来获得。在已经执行组装步骤之后，如图6中所示，进行第一熔化步骤(结合步骤)、排气步骤和第二熔化步骤(密封步骤)。
第一熔化步骤是一旦熔化外周壁410以将第一玻璃板200和第二玻璃板300与外周壁410密封地结合在一起的步骤。具体地，将第一玻璃板200和第二玻璃板300装载至熔化炉中，并且在第一熔化温度Tm1下加热预定的时间(第一熔化时间)tm1(参见图6)。在该实施方案中，第一密封剂和第二密封剂是如上所述的相同材料，并且因此第一密封剂的软化点(第一软化点)与第二密封剂的软化点(第二软化点)相同。因此，第一熔化温度Tm1被设定成等于或高于第一软化点和第二软化点的温度。即使第一熔化温度Tm1等于或高于第一软化点和第二软化点，分隔件420也不在第一熔化步骤中封闭空气通道600，因为在第一熔化步骤之后开始排气步骤(参见图6)。也就是说，在第一熔化步骤中，空气通道600仍然是可用的。在第一熔化步骤中，如果第一软化点和第二软化点为265℃，则第一熔化温度Tm1可以被设定成例如290℃。例如，第一熔化时间tm1可以是15分钟。
在该实施方案中，第一软化点与第二软化点相同的实施不仅涵盖第一软化点与第二软化点完全相同的实施，而且涵盖第一软化点近似等于第二软化点的实施。
在第一熔化温度Tm1下加热外周壁410允许外周壁410被软化，同时减少分隔件420的变形。这使得第一玻璃板200和第二玻璃板300与外周壁410更容易密封地结合。
排气步骤是从第一空间510通过空气通道600、第二空间520和排气口700排出气体，以使第一空间510转变为抽空空间50的步骤。例如，气体可以使用真空泵来排出。如图5中所示，真空泵可以经由排气管810和密封头820连接至组件100。例如，排气管810可以结合至第二玻璃板300，使得排气管810的内部与排气口700相互连通。然后，将密封头820附接至排气管810，从而将真空泵的吸入口连接至排气口700。第一熔化步骤、排气步骤和第二熔化步骤在组件100保持装载在熔化炉中的情况下被执行。因此，排气管810至少在第一熔化步骤之前被结合至第二玻璃板300。
排气步骤包括在第二熔化步骤开始之前在等于或高于排气温度Te的温度下将气体从第一空间510通过空气通道600、第二空间520和排气口700排出长达预定时间(排气时间)te或更长时间(参见图6)。排气温度Te被设定成低于第二密封剂的第二软化点(例如，265℃)的温度。例如，排气温度Te可以为250℃。这防止分隔件420甚至在该排气步骤中变形。在该排气步骤期间，气体吸附剂60中的至少水被汽化，并且释放至第一空间510中。然后，水从第一空间510通过空气通道600、第二空间520和排气口700排出。因此，将从气体吸附剂60释放的水排出允许吸气材料进一步恢复其气体吸附性。排气时间te被设定成创建具有预定真空度(例如，0.1Pa或更小的真空度)的抽空空间50。例如，排气时间te可以被设定成30分钟。另外，此时气体吸附剂60的活化温度为排气温度Te。也就是说，吸气材料粉末被包含在气体吸附剂60中，并且吸气材料的可活化温度等于或低于排气温度Te。
第二熔化步骤是通过使分隔件420变形来封闭至少空气通道600以形成边界壁42且由此获得半成品110的步骤。也就是说，第二熔化步骤包括通过使分隔件420变形来封闭空气通道600。换言之，第一空间510被变形的分隔件420封闭，使得第一空间510和第二空间520彼此隔开。以这种方式，形成包围抽空空间50的框架构件40(参见图7)。在该实施方案中，分隔件420被变形成使得分隔件420的两个纵向端部(即，第一阻隔部分4221和第二阻隔部分4222)与外周壁410接触并且与外周壁410成为一体。因此，如图7中所示，形成边界壁42，边界壁42将内部空间500密封地分隔为第一空间510(抽空空间50)和第二空间520。更具体地，在等于或高于第二密封剂的第二软化点的预定温度(第二熔化温度)Tm2下一旦熔化分隔件420就导致分隔件420变形。具体地，第一玻璃板200和第二玻璃板300在熔化炉中在第二熔化温度Tm2下被加热预定时间(第二熔化时间)tm2(参见图6)。第二熔化温度Tm2和第二熔化时间tm2被设定成使得分隔件420被软化以封闭空气通道600。第二熔化温度Tm2的下限为第二软化点(例如，265℃)。例如，第二熔化温度Tm2可以被设定成300℃。另外，例如，第二熔化时间tm2可以为30分钟。在该实施方案中，密封步骤是第二熔化步骤。简言之，密封步骤是将抽空空间50与其他空间在空间上隔开的步骤。在该实施方案中，除抽空空间50以外的空间对应于第二空间520。
在该实施方案中，如图6中所示，排气步骤在第一熔化步骤之后开始，并且在第二熔化步骤结束时结束。因此，在第二熔化步骤期间，气体从第一空间510通过空气通道600、第二空间520和排气口700排出。这在组件100的内部与外部之间产生压差。该压差使第一玻璃板200与第二玻璃板300彼此靠近。因此，第二熔化步骤包括通过在第二熔化温度Tm2下使分隔件420变形来形成封闭空气通道600的边界壁42，同时从第一空间510通过空气通道600、第二空间520和排气口700排出气体。
另外，在图6中所示的第二熔化步骤中，在已经经过第二熔化时间tm2之后，熔化炉内的温度被以恒定的速率降低至室温。然后，密封头820被移除，以使第二熔化步骤和排气步骤结束。
通过执行这些制备步骤，获得图7中所示的半成品110。如图7中所示，半成品110包括第一玻璃板200、第二玻璃板300、外周壁41和边界壁42。此外，半成品110还具有抽空空间50和第二空间520。半成品110还在抽空空间50中包括气体吸附剂60和多个柱状物(间隔件)70。半成品110还具有排气口700。
第一玻璃板200和第二玻璃板300各自具有矩形平板形状。第一玻璃板200和第二玻璃板300具有相同的平面形状。
边界壁42将抽空空间50与第二空间520(在空间上)隔开。换言之，半成品110的第二空间520通过排气口700与外部环境(在空间上)连通，并且因此边界壁42将抽空空间50与外部环境隔开。边界壁42和外周壁410一起形成包围抽空空间50的框架构件40。框架构件40不仅完全包围抽空空间50，而且还将第一玻璃板200与第二玻璃板300密封地结合在一起。
气体吸附剂60被放置在抽空空间50中。具体地，气体吸附剂60具有细长的平板形状，并且被设置在第二玻璃板300上。气体吸附剂60用于吸附不必要的气体(如残留气体)。例如，不必要的气体可以是在加热形成框架构件40的热熔胶(即，第一热熔胶和第二热熔胶)时从热熔胶散发的气体。
多个间隔件70被放置在抽空空间50中。多个间隔件70用于维持第一玻璃板200与第二玻璃板300之间期望的间隙距离。
如上所述，抽空空间50通过从第一空间510通过第二空间520和排气口700排出气体来创建。换言之，抽空空间50是真空度为预定值或更小的第一空间510。例如，预定值可以是0.1Pa。抽空空间50被第一玻璃板200、第二玻璃板300和框架构件40完全密封地封闭，并且因此与第二空间520和排气口700隔开。
移除步骤在已经执行制备步骤后被执行。移除步骤是这样的步骤：从半成品110中移除具有第二空间520的部分11，以获得如图8中所示的呈具有抽空空间50的部分形式的玻璃面板单元10。
玻璃面板单元10包括第一玻璃板20和第二玻璃板30。第一玻璃板20是第一玻璃板200的对应于第一空间510(即，抽空空间50)的部分。第二玻璃板30是第二玻璃板300的对应于第一空间510(即，抽空空间50)的部分。
另一方面，不必要的部分11包括第一玻璃板200的对应于第二空间520的部分230和第二玻璃板300的对应于第二空间520的部分320。应当注意，考虑到玻璃面板单元10的制造成本，不必要的部分11优选是尽可能小的。
具体地，在移除步骤中，从熔化炉中卸载的半成品110沿着边界壁42被切断，以分成具有抽空空间50的部分(玻璃面板单元)10和具有第二空间520的部分(不必要的部分)11。应当注意，半成品110被切断的部分(即，切割线)的形状是由玻璃面板单元10的形状决定的。由于玻璃面板单元10具有矩形形状，因此切割线具有与边界壁42的长度对齐的线性形状。
图2中所示的玻璃面板单元10通过上述制备步骤和移除步骤来获得。
图2图示说明根据该实施方案的玻璃面板单元(即，作为最终产品的玻璃面板单元)10。玻璃面板单元10包括第一玻璃板20、第二玻璃板30和框架构件40。此外，玻璃面板单元10还具有被第一玻璃板20和第二玻璃板30以及框架构件40包围的抽空空间50。玻璃面板单元10还在抽空空间50内包括气体吸附剂60和多个柱状物(间隔件)70。在玻璃面板单元10中，第一玻璃板20和第二玻璃板30都不具有排气口700。
第一玻璃板20和第二玻璃板30可以各自具有矩形平板形状。第一玻璃板20和第二玻璃板30具有相同的平面形状。
根据该实施方案的第一玻璃板20通过经由移除步骤从第一玻璃板200中移除不必要的部分230来获得。因此，第一玻璃板20具有与第一玻璃板200相同的配置。也就是说，第一玻璃板20包括形成第一玻璃板20的主要形状的主体和低发射率膜220。在抽空空间50中，主体被低发射率膜220覆盖。第一玻璃板20具有矩形平板形状。
根据该实施方案的第二玻璃板30通过经由移除步骤从第二玻璃板300中移除不必要的部分320来获得。因此，第二玻璃板30具有与第二玻璃板300相同的配置。也就是说，第二玻璃板30包括形成第二玻璃板30的主要形状的主体。在该实施方案中，第二玻璃板30仅由主体组成。任选地，第二玻璃板30不仅可以包括主体，而且可以包括与低发射率膜220相对应的低发射率膜。如果第二玻璃板30包括低发射率膜，则该低发射率膜覆盖抽空空间50中的第二玻璃板30的主体，并且与其接触。
框架构件40被设置在第一玻璃板20与第二玻璃板30之间以使第一玻璃板20与第二玻璃板30密封地结合在一起。因此，抽空空间50被第一玻璃板20、第二玻璃板30和框架构件40包围。框架构件40具有与第一玻璃板20和第二玻璃板30的形状相对应的多边形(例如，该实施方案中的四边形)框架形状。框架构件40沿着第一玻璃板20和第二玻璃板30各自的外周缘形成。
多个间隔件70被放置在抽空空间50中。多个间隔件70用于维持第一玻璃板20与第二玻璃板30之间期望的间隙距离。
<气体吸附剂如何吸附气体>
气体吸附剂60被放置在玻璃面板单元10的抽空空间50中。气体吸附剂60中包含的吸气材料含有可活化温度等于或低于400℃的多种颗粒。如本文所用，“可活化温度”是指气体吸附剂60中包含的多种颗粒被活化所需的温度。也就是说，气体吸附剂60中包含的多种颗粒在等于或高于可活化温度的温度下被活化。气体吸附剂60中的经活化的颗粒已经使其气体吸附能力增加。换言之，当达到可活化温度时，气体吸附剂60中的颗粒通过从其中释放吸附的气体而被活化，并且变成具有增加的气体吸附能力。如果气体吸附剂60已经在等于或小于0.001Pa的真空中在预定的加热温度下被加热足够长的时间并且然后在20℃的环境下在0.1Pa的氮气平衡压强下测量所吸附的氮气的量，则可活化温度是所吸附的氮气的量变成等于或大于4×10–11mol/g的最低所需加热温度。该所吸附的氮气的量被如下用于查看活化温度是否等于或高于可活化温度。具体地，作为预处理，0.5g吸附剂在预定温度(即，活化温度)下被加热12小时或更长，同时使用例如涡轮泵(如由MicrotracBEL Corporatio制造的BELSORP-MAX)从炉中排出气体。此后，温度被降低至20℃，并且使用纯度等于或大于6N的氮气作为被吸附物在0.1Pa的平衡压强下测量所吸附的氮气的量。如果所吸附的气体的量等于或大于4×10–11mol/g，则可以确认预定温度(活化温度)等于或高于可活化温度。
接下来，将描述包含在气体吸附剂60中且由沸石晶体制成的颗粒。
在气体吸附剂60中包含的吸气材料中，占大量(或多种)沸石颗粒的总重量的一半或更多的沸石颗粒各自的粒径等于或大于200nm。换言之，各自粒径等于或大于200nm的那些沸石颗粒的各自重量的总和占形成吸气材料的多种沸石颗粒的总重量的一半或更多。任选地，各自粒径等于或大于200nm的那些沸石颗粒的各自重量的总和可以是吸气材料和气体吸附剂60中包含的多种沸石颗粒的总重量。在这种情况下，吸气材料和气体吸附剂60中包含的多种沸石颗粒中的每种沸石颗粒的粒径等于或大于200nm。
如上所述，通常(例如，在等于或高于100Pa的压强下)，沸石颗粒的粒径越小并且沸石颗粒的数量越大，沸石颗粒的总表面积越大，并且沸石的气体吸附能力变得越高。如果沸石颗粒具有相对小的粒径，则从表面上的微孔向内延伸的内部空间的深度(即，从表面延伸的路径的长度)相对短。因此，气体(分子)无法到达颗粒的内部空间的深度，而是被保留(吸附)在表面附近。保留在表面附近的气体将在预定时间(其因颗粒而异)内从颗粒解吸。然而，存在待被新吸附的另外的气体。因此，在从颗粒解吸的气体与吸附至颗粒上的气体之间建立平衡。从该平衡的角度而言，压强越低，新吸附的气体的量越小，并且解吸与吸附之间的平衡点越小。因此，每单位重量的气体吸附能力下降。另外，在恒定压强下，粒径越小并且总表面积越大，每单位重量的气体吸附能力变得越高。
然而，在低压范围内(例如，等于或低于100Pa，并且特别地等于或低于30Pa)，从与平衡不同的观点而言，气体从大颗粒的解吸会减少。具体地，在相对大的颗粒中，每单位重量的表面积相对小，但从表面上的微孔向内延伸的内部空间的深度相对长。因此，与在相对小的颗粒的情况下相比，将有更大数量的气体分子可以到达颗粒的内部空间的深度。一旦已经到达内部空间的深度的气体分子难以从颗粒中解吸。这就是为何在低压范围内，颗粒的粒径越大，每单位重量的气体吸附能力会越高的原因。
接下来，将描述沸石颗粒的粒径。如果沸石颗粒具有球形形状，则粒径是球体的直径。另一方面，如果沸石颗粒具有非球形形状，则沸石颗粒通常具有椭圆体形状或矩形平行六面体形状。在这种情况下，对气体吸附能力影响最显著的将是沸石颗粒的最短宽度。如本文所用，“最短宽度”是指在包括颗粒的质心的平面上，穿过该平面上的质心的多个线段中的最短线段的长度。例如，如果沸石颗粒具有椭圆体形状，则最短宽度是在沸石颗粒的短轴方向上的长度。另一方面，如果沸石颗粒具有例如矩形平行六面体形状，则最短宽度是矩形平行六面体的多个边中的最短边的长度。如果沸石颗粒的形状既不是矩形平行六面体形状也不是椭圆体形状，则最短宽度是指在包括具有颗粒的最长宽度的线的任意平面上，在具有最长宽度和最大垂直颗粒宽度的一组线中的最小颗粒宽度。应当注意，如果沸石颗粒具有球形形状，则最短宽度是球体的直径。
在这种情况下，颗粒的最短宽度出于以下原因而被采用作为指标。具体地，与最短宽度对应的部分倾向于具有宽的表面积。此外，与最短宽度对应的部分的内部空间的深度越短，已经到达内部空间的气体越可能解吸。这就是为何沸石颗粒的最短宽度将最显著地影响每单位重量的沸石颗粒的气体吸附能力的原因。
粒径可以通过经由所谓的“扫描电子显微镜(SEM)”观察测量颗粒的短轴宽度来测定。如果颗粒具有平板形状，则板颗粒的厚度可以被测量作为其短轴宽度。
另外，各颗粒的重量比可以通过基于经由SEM观察到的颗粒的各形状计算其体积比来测定。应当注意，如果包括非沸石颗粒，则在排除那些非沸石颗粒的情况下计算体积比。
图9和图10示出实验的结果，所述实验被进行以比较粒径为50nm的铜离子交换型ZSM-5颗粒和粒径为400nm的铜离子交换型ZSM-5颗粒的各自的气体吸附能力。在图9和图10(示出平衡压强与所吸附的气体的量之间的关系)中，横坐标表示平衡压强(Pa)，并且纵坐标表示在20℃下吸附的氮气的量(以任意单位)。应当注意，图9中的纵坐标轴和横坐标轴是普通轴，但图10中的纵坐标轴和横坐标轴是对数轴。从图10可以看出，在平衡压强为约30Pa的点附近，图表在粒径为50nm的铜离子交换型ZSM-5颗粒和粒径为400nm的铜离子交换型ZSM-5颗粒的各自的气体吸附能力水平方面发生转变。
在该实施方案中，优选地，占气体吸附剂60中包含的多种(即，多种)颗粒的总重量的一半或更多的那些颗粒各自的粒径等于或大于200nm。更优选地，占气体吸附剂60中包含的多种颗粒的总重量的一半或更多的那些颗粒各自的粒径等于或大于300nm。甚至更优选地，占气体吸附剂60中包含的多种颗粒的总重量的一半或更多的那些颗粒各自的粒径等于或大于400nm。换言之，优选地，各自粒径等于或大于400nm的那些颗粒的各自重量的总和是气体吸附剂60中包含的多种颗粒的总重量的一半或更多。
图11示出实验的结果，所述实验被进行以比较粒径为50nm的颗粒和粒径为400nm的颗粒的气体吸附能力的各自的活化温度。在图11(示出所吸附的气体的量的比值与活化温度之间的关系)中，横坐标表示活化温度(℃)，并且纵坐标表示在20℃的环境中在0.1Pa的平衡压强下吸附至粒径为400nm的颗粒中的氮气的量与吸附至粒径为50nm的颗粒中的氮气的量的比值。从图11中可以看出，与在活化温度为400℃的情况下相比，在活化温度为350℃的情况下所吸附的气体的量的比值更大；并且与在活化温度为350℃的情况下相比，在活化温度为250℃的情况下所吸附的气体的量的比值大得多。这可能是因为在铜离子交换型沸石的情况下，将活化温度(即，排气步骤中的温度)设置成等于或低于350℃的温度显著地减少通过氧化铜还原表露强氮气吸附位点的可能性，反而增加晶体尺寸效应的比例。
因此，该实施方案的优点在玻璃面板单元10的制造过程中的排气温度(等同于活化温度)等于或低于400℃时被更显著地实现，在排气温度等于或低于350℃时被甚至更显著地实现，并且在排气温度等于或低于300℃时被特别显著地实现。另外，由于排气步骤在密封剂(即，第一密封剂和第二密封剂)的熔化温度附近或低于该熔化温度的温度下被执行，因此根据本发明的玻璃面板单元10在密封剂(其是第一密封剂或第二密封剂中的至少一种)的熔化温度等于或低于400℃时实现显著的优点，在密封剂的熔化温度等于或低于350℃时实现更显著的优点，并且在密封剂的熔化温度等于或低于300℃时实现特别显著的优点。
图12示出残留气体的量与晶体的尺寸(晶体尺寸)之间的关系。在这种情况下，气体吸附剂60在与图6中所示的第一熔化步骤与第二熔化步骤之间的排气步骤(在排气温度Te＝250℃下)相同的条件下被活化。在图12所示的图中，横坐标表示晶体尺寸(其是晶体的尺寸(nm))，并且纵坐标表示残留气体的量(以任意单位)。从图12可以看出，与当晶体尺寸为50nm时相比，当晶体尺寸为400nm时和当晶体尺寸为200nm时，残留气体的量更小。
因此，在玻璃面板单元10中，吸气材料优选地包括晶体尺寸等于或大于400nm的铜离子交换型沸石，并且密封剂(其是第一密封剂或第二密封剂中的至少一种)的软化点或熔点优选地等于或低于350℃。
该玻璃面板单元10使得抽空空间50中的氮气分压更容易降低至0.1Pa或更小。这意味着，即使难以吸附至普通吸附剂中的氮气保留在玻璃面板单元10的抽空空间中或者被释放至玻璃面板单元10的抽空空间中，仍然可以产生足够高的真空度，并且良好的热绝缘性质是可容易实现的。
此外，该实施方案使得更容易使所吸附的氮气的总量等于或大于0.1V(Pa·m3)，其中V(m3)是抽空空间50的体积。这意味着，即使抽空空间50中的压强可能通过保留在抽空空间50中或者被释放至抽空空间50中的氮气而提升至0.1Pa或更大，氮气的分压也可以根据该实施方案通过使氮气吸附至气体吸附剂60中来降低至0.1Pa或更小。
另外，占多种颗粒的总重量的一半或更多的颗粒的粒径优选地等于或小于30μm，更优选地等于或小于10μm。
图13A示出玻璃面板单元10中残留气体的量与晶体的尺寸(晶体尺寸)之间的关系。从图13A中可以看出，玻璃面板单元10中残留气体的量根据吸气材料组合物的溶剂是水还是有机溶剂而不同。也就是说，根据吸气材料组合物的溶剂是水还是有机溶剂，不仅保留在沸石晶体的各个颗粒中的溶剂的体积不同，而且气体吸附剂60的气体吸附能力也不同。
如从图13A清楚地看出，如果沸石的晶体尺寸非常小，则使用有机溶剂作为吸气材料组合物的溶剂的气体吸附剂具有较大量的残留气体(即，气体吸附剂具有相对低的性能)。然而，当沸石的晶体尺寸为400nm时，使用有机溶剂作为吸气材料组合物的溶剂的气体吸附剂和使用水作为吸气材料组合物的溶剂的气体吸附剂具有几乎相同的残留气体量(即，残留气体量比值变成近似等于1)。当沸石的晶体尺寸大于400nm时，与使用水作为吸气材料组合物的溶剂时相比，使用有机溶剂作为吸气材料组合物的溶剂时气体吸附剂的性质(即，气体吸附能力)更好。例如，当沸石的晶体尺寸等于或大于600nm时，残留气体量比值等于或小于1。
如图13B中所示，当沸石晶体的颗粒的粒径等于或大于500nm时，残留气体量比值等于或小于1，并且因此更有利的是使用有机溶剂(而不是水)作为吸气材料组合物的溶剂。也就是说，气体吸附剂通过使用有机溶剂作为吸气材料组合物的溶剂(而不是使用水作为其溶剂)变成具有更高的气体吸附能力。应当注意，残留气体量比值由以下等式(2)得到：
残留气体量比值＝[使用有机溶剂时的残留气体量]÷[使用水时的残留气体量](2)
因此，当使用有机溶剂作为吸气材料组合物的溶剂时，沸石晶体的各个颗粒的粒径(即，晶体尺寸)优选地为至少200nm、更优选地等于或大于300nm、甚至更优选地等于或大于400nm、还更优选地等于或大于500nm、特别优选地等于或大于600nm。甚至更好地，沸石晶体的颗粒的粒径等于或大于750nm、等于或大于1000nm、等于或大于1500nm、或者等于或大于2000nm。也就是说，吸气材料组合物优选地含有晶体尺寸等于或大于400nm(或者等于或大于600nm)的铜离子交换型沸石，并且优选地包含具有环状结构的有机溶剂。
例如，在吸气材料组合物中，占沸石晶体的多种颗粒的总重量的一半或更多的那些颗粒的粒径优选地等于或大于200nm，并且那些颗粒的平均粒径优选地等于或大于200nm。这使得能够提供可能在低压范围内表现出足够吸附性能的气体吸附剂60。沸石晶体的多种颗粒的平均粒径(平均尺寸)可以通过经由SEM观察测量多种颗粒各自的短轴宽度并且如上所述计算其平均值来测定。
本发明人以相同的方式采用与有机溶剂混合的0.5质量份各自晶体尺寸小于200nm(例如，晶体尺寸为50nm)的沸石颗粒和0.5质量份各自晶体尺寸等于或大于200nm(例如，晶体尺寸为400nm)的沸石颗粒来进行实验。作为结果，残留气体量接近于(即，从一样大到1.5倍大)在将沸石颗粒(其中每种的晶体尺寸为400nm)与有机溶剂混合的情况下的残留气体量。然而，当将0.75质量份各自晶体尺寸小于200nm(例如，晶体尺寸为50nm)的沸石颗粒和0.25质量份各自晶体尺寸等于或大于200nm(例如，晶体尺寸为400nm)的沸石颗粒与有机溶剂混合时，残留气体量与在将沸石颗粒(其中每种的晶体尺寸为50nm)与有机溶剂混合的情况下的残留气体量几乎相同(即，从0.8倍大到一样大)。这可能是因为在使用各自具有大晶体尺寸的沸石颗粒时应当建立的低压状态下，具有相对小的晶体尺寸的沸石颗粒正在释放气体。随着此类具有相对小的晶体尺寸的沸石颗粒的比例增加，气体的释放整体上超过气体在低压范围内在吸气材料中的吸附，从而减少待由具有相对大的晶体尺寸的颗粒实现的优点。这就是为何各自晶体尺寸小于200nm的那些沸石颗粒优选地占沸石晶体的多种颗粒的总重量的少于一半的原因。
此外，各自晶体尺寸小于300nm的沸石颗粒的各自重量的总和更优选地占沸石晶体的多种颗粒的总重量的少于一半。各自晶体尺寸小于400nm的沸石颗粒的各自重量的总和更优选地占沸石晶体的多种颗粒的总重量的少于一半。各自晶体尺寸小于500nm的沸石颗粒的各自重量的总和更优选地占沸石晶体的多种颗粒的总重量的少于一半。各自晶体尺寸小于600nm的沸石颗粒的各自重量的总和更优选地占沸石晶体的多种颗粒的总重量的少于一半。各自晶体尺寸小于750nm的沸石颗粒的各自重量的总和更优选地占沸石晶体的多种颗粒的总重量的少于一半。各自晶体尺寸小于1000nm的沸石颗粒的各自重量的总和更优选地占沸石晶体的多种颗粒的总重量的少于一半。各自晶体尺寸小于1500nm的沸石颗粒的各自重量的总和更优选地占沸石晶体的多种颗粒的总重量的少于一半。各自晶体尺寸小于2000nm的沸石颗粒的各自重量的总和更优选地占沸石晶体的多种颗粒的总重量的少于一半。另外，各自晶体尺寸小于200nm的沸石颗粒的各自重量的总和可以占沸石晶体的多种颗粒的总重量的少于一半，并且各自晶体尺寸等于或大于400nm的沸石颗粒的各自重量的总和可以占沸石晶体的多种颗粒的总重量的超过25％。这可以减少具有小晶体尺寸的颗粒的影响。
应当注意，沸石颗粒(晶体)的尺寸比例在先前段落中以重量为基础来表示。即使基于颗粒的数量或体积进行比较，也观察到几乎相同的趋势。也就是说，各自晶体尺寸小于200nm的颗粒的数量优选地占沸石晶体的多种颗粒的总数量的少于一半。可替代地，各自晶体尺寸小于200nm的颗粒的各自体积的总和优选地占沸石晶体的多种颗粒的总体积的少于一半。
此外，各自晶体尺寸小于300nm的沸石颗粒的各自体积的总和更优选地占沸石晶体的多种颗粒的总体积的少于一半。各自晶体尺寸小于400nm的沸石颗粒的各自体积的总和更优选地占沸石晶体的多种颗粒的总体积的少于一半。各自晶体尺寸小于500nm的沸石颗粒的各自体积的总和更优选地占沸石晶体的多种颗粒的总体积的少于一半。各自晶体尺寸小于600nm的沸石颗粒的各自体积的总和更优选地占沸石晶体的多种颗粒的总体积的少于一半。各自晶体尺寸小于750nm的沸石颗粒的各自体积的总和更优选地占沸石晶体的多种颗粒的总体积的少于一半。各自晶体尺寸小于1000nm的沸石颗粒的各自体积的总和更优选地占沸石晶体的多种颗粒的总体积的少于一半。各自晶体尺寸小于1500nm的沸石颗粒的各自体积的总和更优选地占沸石晶体的多种颗粒的总体积的少于一半。各自晶体尺寸小于2000nm的沸石颗粒的各自体积的总和更优选地占沸石晶体的多种颗粒的总体积的少于一半。
此外，各自晶体尺寸小于300nm的沸石颗粒的数量更优选地占沸石晶体的多种颗粒的总数量的少于一半。各自晶体尺寸小于400nm的沸石颗粒的数量更优选地占沸石晶体的多种颗粒的总数量的少于一半。各自晶体尺寸小于500nm的沸石颗粒的数量更优选地占沸石晶体的多种颗粒的总数量的少于一半。各自晶体尺寸小于600nm的沸石颗粒的数量更优选地占沸石晶体的多种颗粒的总数量的少于一半。各自晶体尺寸小于750nm的沸石颗粒的数量更优选地占沸石晶体的多种颗粒的总数量的少于一半。各自晶体尺寸小于1000nm的沸石颗粒的数量更优选地占沸石晶体的多种颗粒的总数量的少于一半。各自晶体尺寸小于1500nm的沸石颗粒的数量更优选地占沸石晶体的多种颗粒的总数量的少于一半。各自晶体尺寸小于2000nm的沸石颗粒的数量更优选地占沸石晶体的多种颗粒的总数量的少于一半。
另外，各自晶体尺寸小于200nm的沸石颗粒的各自体积的总和可以占沸石晶体的多种颗粒的总体积的少于一半，并且各自晶体尺寸等于或大于400nm的沸石颗粒的各自体积的总和可以占沸石晶体的多种颗粒的总体积的超过25％。这可以减少具有小晶体尺寸的颗粒的影响。此外，各自晶体尺寸小于200nm的沸石颗粒的数量可以占沸石晶体的多种颗粒的总数量的少于一半，并且各自晶体尺寸等于或大于400nm的沸石颗粒的数量可以占沸石晶体多种颗粒的总数量的超过25％。
图13A和图13B中使用的玻璃面板单元10具有以下细节：
·作为气体吸附剂的组成材料的吸气材料：Cu-ZSM-5(铜离子交换型沸石)；
·气体吸附剂的重量：100mg；
·吸气材料组合物的溶剂：α-蒎烯或水(应当注意，在将吸气材料与溶剂相互混合并且将如此获得的混合物静置一周之后，施加吸气材料组合物)；
·抽空空间的体积：9000mm3；
·第一熔化温度：290℃；
·排气温度和时间：250℃和30min；
·第二熔化温度：300℃；以及
·密封剂：基于钒的玻璃料(软化点为270℃；使用相同材料作为第一密封剂和第二密封剂)。
(变型)
应当注意，上述实施方案仅是本公开的各种实施方案中的示例性实施方案，而不应当被解释为限制性的。相反，在不脱离本公开的范围的情况下，可以根据设计选择或者任何其他因素以各种方式容易地修改上述示例性实施方案。接下来，将相继列举示例性实施方案的变型。在以下描述中，上述示例性实施方案将在下文中被称为“基础实施例”。
在上述基础实施例中，在第一玻璃板200和第二玻璃板300中，仅第一玻璃板200包括低发射率膜220。在一种变型中，第二玻璃板300也可以包括低发射率膜。也就是说，第一玻璃板200和第二玻璃板300中的每种都可以包括低发射率膜。因此，第一玻璃板20和第二玻璃板30中的每种也可以包括低发射率膜。可替代地，第一玻璃板20和第二玻璃板30都可以不包括任何低发射率膜。
在上述基础实施例中，在第一玻璃板200和第二玻璃板300中，第一玻璃板200包括低发射率膜220，但第二玻璃板300不包括低发射率膜。然而，在另一变型中，第二玻璃板300可以包括低发射率膜，而第一玻璃板200可以不包括低发射率膜220。因此，在根据该变型的玻璃面板单元10中，第二玻璃板30可以包括低发射率膜，而第一玻璃板20可以不包括低发射率膜220。
在上述基础实施例中，排气步骤在第一熔化步骤已经结束之后开始。在一种变型中，如果熔化炉中的温度在第一熔化时间tm1已经过去之后低于第一软化点，则排气步骤可以在第一熔化步骤的中途开始。
在上述基础实施例中，排气步骤在第二熔化步骤结束时结束。在一种变型中，排气步骤可以在第一熔化步骤已经结束之后开始，并且可以在第二熔化步骤结束之前结束。
在上述基础实施例中，玻璃面板单元10具有矩形形状。可替代地，在一种变型中，玻璃面板单元10也可以具有圆形形状、多边形形状、或者任何其他期望的形状。也就是说，第一玻璃板20和第二玻璃板30不必须是矩形的，而是也可以具有圆形形状、多边形形状、或者任何其他期望的形状。
第一玻璃板20和第二玻璃板30不必须具有相同的平面形状和相同的平面尺寸。另外，第一玻璃板20也不必须与第二玻璃板30一样厚。同样的表述也适用于第一玻璃板200和第二玻璃板300。
外周壁410也不必须具有与第一玻璃板200和第二玻璃板300相同的平面形状。
任选地，外周壁410可以包括其他元件(如芯材)。
另外，在组件100中，外周壁410仅被设置在第一玻璃板200与第二玻璃板300之间，并且不使第一玻璃板200与第二玻璃板300结合在一起。然而，可替代地，在组件100阶段，外周壁410可以使第一玻璃板200与第二玻璃板300结合在一起。简言之，在组件100中，外周壁410仅需要被设置在第一玻璃板200与第二玻璃板300之间，而不必须使第一玻璃板200与第二玻璃板300结合在一起。
此外，在上述基础实施例中，分隔件420与外周壁410不接触。这允许空气通道610、620在分隔件420的两个端部与外周壁410之间的各自间隙中形成。然而，这仅是实例，而不应当被解释为限制性的。可替代地，仅分隔件420的两个端部之一可以耦接至外周壁410。在这种情况下，仅一个空气通道600可以在分隔件420与外周壁410之间形成。还可替代地，分隔件420可以甚至使其两个端部耦接至外周壁410。在这种情况下，空气通道600可以是通过分隔件420设置的通孔。可替代地，空气通道600也可以是分隔件420与第一玻璃板200之间的间隙。还可替代地，分隔件420可以由相隔一定距离布置的两个或更多个分隔件组成。在这种情况下，空气通道600可以是两个或更多个分隔件之间留下的间隙。
在上述基础实施例中，空气通道600包括两个空气通道610、620。可替代地，可以仅设置一个空气通道600，或者空气通道600可以包括三个或更多个空气通道。此外，空气通道600可以具有任何形状，而没有限制。
此外，在上述基础实施例中，内部空间500被分隔成一个第一空间510和一个第二空间520。然而，这仅是实例，而不应当被解释为限制性的。可替代地，内部空间500也可以被分隔件420分隔成一个或多个第一空间510和一个或多个第二空间520。如果内部空间500具有两个或更多个第一空间510，则两个或更多个玻璃面板单元10可以由单个半成品110获得。
在上述基础实施例中，第一空间510是抽空空间50。然而，抽空空间50可以替换为抽空空间。抽空空间是减压条件下的第一空间510。如本文所用，“减压条件”是指其中压强低于大气压强的条件。
在上述基础实施例中，抽空空间50通过边界壁42与外部环境在空间上隔开。然而，在一种变型中，仅排气口700的内部或者外部外周部分可以用密封剂密封。另外，密封也可以通过以下来完成：仅局部加热排气口700的外周部分，并且从而熔化密封剂，而不是在第二熔化步骤中封闭空气通道600。还可替代地，密封也可以通过以下来完成：排空整个炉，并且从而降低玻璃面板单元10内部的压强，并且然后在真空中加热玻璃面板单元10，并且从而熔化外部外周密封剂，而不形成任何排气口700。
在上述基础实施例中，抽空空间50通过边界壁42与外部环境在空间上隔开。然而，在一种变型中，通过经由熔化并且切断连接至排气口700的排气管的中间部分而形成的密封部分，也可以将抽空空间50与外部环境在空间上隔开。也就是说，边界壁42不必须被用作用于将抽空空间50与外部环境在空间上隔开的构件。
(概括)
从对示例性实施方案及其变型的上述描述可以看出，根据第一方面的玻璃面板单元(10)包括：第一玻璃板(20)；面向第一玻璃板(20)的第二玻璃板(30)；框架构件(40)；抽空空间(50)；以及气体吸附剂(60)。框架构件(40)使第一玻璃板(20)与第二玻璃板(30)密封地结合。抽空空间(50)被第一玻璃板(20)、第二玻璃板(30)和框架构件(40)包围。气体吸附剂(60)被放置在抽空空间(50)中。气体吸附剂(60)含有吸气材料。吸气材料含有沸石晶体的多种颗粒。占多种颗粒的总重量的一半或更多的至少一种颗粒的粒径等于或大于200nm。所述至少一种颗粒的可活化温度等于或低于400℃。
根据第一方面的玻璃面板单元(10)可能在低压范围内实现足够的吸附性能。
根据第二方面的玻璃面板单元(10)可以结合第一方面来实现。在根据第二方面的玻璃面板单元(10)中，多种颗粒的粒径小于200nm的剩余部分的重量占多种颗粒的总重量的少于一半。
根据第二方面的玻璃面板单元(10)可能在低压范围内实现足够的吸附性能。
根据第三方面的玻璃面板单元(10)可以结合第一方面或第二方面来实现。在根据第三方面的玻璃面板单元(10)中，占多种颗粒的总重量的一半或更多的所述至少一种颗粒的粒径等于或大于400nm。
第三方面使得更容易在低压范围内实现足够的吸附性能。
根据第四方面的玻璃面板单元(10)可以结合第一方面至第三方面中的任一者来实现。在根据第四方面的玻璃面板单元(10)中，抽空空间(50)中的氮气的分压等于或小于0.1Pa。
第四方面使得更容易提供具有优异热绝缘性质的玻璃面板单元(10)。
根据第五方面的玻璃面板单元(10)可以结合第一方面至第四方面中的任一者来实现。在根据第五方面的玻璃面板单元(10)中，由所述至少一种颗粒在20℃下吸附的氮气的总量等于或大于0.1V(Pa·m3)，其中V(m3)是抽空空间(50)的体积。
第五方面使得更容易提供具有优异热绝缘性质的玻璃面板单元(10)。
根据第六方面的玻璃面板单元(10)可以结合第一方面至第五方面中的任一者来实现。在根据第六方面的玻璃面板单元(10)中，沸石是铜离子交换型沸石。
第六方面使气体吸附剂(60)更容易实现足够的吸附性能。
根据第七方面的玻璃面板单元(10)可以结合第一方面至第六方面中的任一者来实现。在根据第七方面的玻璃面板单元(10)中，所述至少一种颗粒是初级颗粒，并且粒径是所述至少一种颗粒的最短宽度。
根据第七方面的玻璃面板单元(10)可能在低压范围内实现足够的吸附性能。
根据第八方面的玻璃面板单元(10)包括：第一玻璃板(20)；面向第一玻璃板(20)的第二玻璃板(30)；框架构件(40)；抽空空间(50)；以及气体吸附剂(60)。框架构件(40)使第一玻璃板(20)与第二玻璃板(30)密封地结合。抽空空间(50)被第一玻璃板(20)、第二玻璃板(30)和框架构件(40)包围。气体吸附剂(60)被放置在抽空空间(50)中。气体吸附剂(60)含有吸气材料。吸气材料含有沸石晶体的多种颗粒。占多种颗粒的总数量的一半或更多的至少一种颗粒的粒径等于或大于200nm。所述至少一种颗粒的可活化温度等于或低于400℃。
根据第八方面的玻璃面板单元(10)可能在低压范围内实现足够的吸附性能。
根据第九方面的玻璃面板单元(10)包括：第一玻璃板(20)；面向第一玻璃板(20)的第二玻璃板(30)；框架构件(40)；抽空空间(50)；以及气体吸附剂(60)。框架构件(40)使第一玻璃板(20)与第二玻璃板(30)密封地结合。抽空空间(50)被第一玻璃板(20)、第二玻璃板(30)和框架构件(40)包围。气体吸附剂(60)被放置在抽空空间(50)中。气体吸附剂(60)含有吸气材料。吸气材料含有沸石晶体的多种颗粒。占多种颗粒的总体积的一半或更多的至少一种颗粒的粒径等于或大于200nm。所述至少一种颗粒的可活化温度等于或低于400℃。
根据第九方面的玻璃面板单元(10)可能在低压范围内实现足够的吸附性能。
根据第十方面的玻璃面板单元(10)包括：第一玻璃板(20)；面向第一玻璃板(20)的第二玻璃板(30)；框架构件(40)；抽空空间(50)；以及气体吸附剂(60)。框架构件(40)使第一玻璃板(20)与第二玻璃板(30)密封地结合。抽空空间(50)被第一玻璃板(20)、第二玻璃板(30)和框架构件(40)包围。气体吸附剂(60)被放置在抽空空间(50)中。气体吸附剂(60)含有吸气材料。吸气材料含有沸石晶体的多种颗粒和氢化催化剂。
根据第十方面的玻璃面板单元(10)可能在低压范围内实现足够的吸附性能。
根据第十一方面的吸气材料含有沸石晶体的多种颗粒。占多种颗粒的总重量的一半或更多的至少一种颗粒的粒径等于或大于200nm。所述至少一种颗粒的可活化温度等于或低于400℃。
根据第十一方面的吸气材料可能在低压范围内实现足够的吸附性能。
根据第十二方面的吸气材料可以结合第十一方面来实现。在根据第十二方面的吸气材料中，占多种颗粒的总重量的一半或更多的至少一种颗粒的粒径等于或大于400nm。
根据第十二方面的吸气材料可以在低压范围内实现足够的吸附性能。
根据第十三方面的吸气材料可以结合第十一方面或第十二方面来实现。在根据第十三方面的吸气材料中，占多种颗粒的总重量的一半或更多的至少一种颗粒的粒径等于或大于600nm。
根据第十三方面的吸气材料可能在低压范围内实现足够的吸附性能。
根据第十四方面的吸气材料可以结合第十一方面至第十三方面中的任一者来实现。在根据第十四方面的吸气材料中，多种颗粒中的每种颗粒的粒径等于或大于1000nm。
根据第十四方面的吸气材料可能在低压范围内实现足够的吸附性能。
根据第十五方面的吸气材料可以结合第十一方面至第十四方面中的任一者来实现。在根据第十五方面的吸气材料中，所述至少一种颗粒是初级颗粒，并且粒径是所述至少一种颗粒的最短宽度。
根据第十五方面的吸气材料可能在低压范围内实现足够的吸附性能。
根据第十六方面的吸气材料可以结合第十一方面至第十五方面中的任一者来实现。根据第十六方面的吸气材料还包含二氧化碳吸附剂(除二氧化铈以外)。
根据第十六方面的吸气材料更容易吸附二氧化碳，并且可能在低压范围内实现足够的吸附性能。
根据第十七方面的吸气材料可以结合第十六方面来实现。在根据第十七方面的吸气材料中，二氧化碳吸附剂包括选自二氧化硅、氧化铝和活性炭中的至少一种。
根据第十七方面的吸气材料更容易吸附二氧化碳，并且可能在低压范围内实现足够的吸附性能。
根据第十八方面的吸气材料可以结合第十一方面至第十七方面中的任一者来实现。根据第十八方面的吸气材料还包含氢化催化剂。
根据第十八方面的吸气材料更容易使给定的化合物氢化，并且可能在低压范围内实现足够的吸附性能。
根据第十九方面的吸气材料可以结合第十八方面来实现。在根据第十九方面的吸气材料中，氢化催化剂为粉末。
根据第十九方面的吸气材料更容易使给定的化合物氢化，并且可能在低压范围内实现足够的吸附性能。
根据第二十方面的吸气材料可以结合第十八方面或第十九方面来实现。在根据第二十方面的吸气材料中，氢化催化剂由催化剂载体担载，所述催化剂载体包括选自二氧化硅、氧化铝和活性炭中的至少一种。
根据第二十方面的吸气材料通过使氢化催化剂由催化剂载体担载而减少了氢化催化剂解吸的可能性。
根据第二十一方面的吸气材料可以结合第十一方面至第二十方面中的任一者来实现。在根据第二十一方面的吸气材料中，沸石是铜离子交换型沸石。
根据第二十一方面的吸气材料可能实现足够的吸附性能。
根据第二十二方面的吸气材料组合物含有吸气材料和溶剂。吸气材料含有沸石晶体的多种颗粒。多种颗粒的可活化温度等于或低于400℃。
根据第二十二方面的吸气材料组合物使得能够提供可能在低压范围内实现足够吸附性能的气体吸附剂(60)。
根据第二十三方面的吸气材料组合物含有吸气材料和溶剂。吸气材料含有沸石晶体的多种颗粒。多种颗粒包括粒径等于或大于200nm的至少一种颗粒。
根据第二十三方面的吸气材料组合物使得能够提供可能在低压范围内实现足够吸附性能的气体吸附剂(60)。
根据第二十四方面的吸气材料组合物可以结合第二十二方面或第二十三方面来实现。在根据第二十四方面的吸气材料组合物中，占多种颗粒的总重量的一半或更多的至少一种颗粒的粒径等于或大于200nm，并且多种颗粒的平均粒径等于或大于200nm。
根据第二十四方面的吸气材料组合物使得能够提供可能在低压范围内实现足够吸附性能的气体吸附剂(60)。
根据第二十五方面的吸气材料组合物可以结合第二十二方面至第二十四方面中的任一者来实现。在根据第二十五方面的吸气材料组合物中，溶剂包括沸点等于或低于300℃的有机溶剂。
根据第二十五方面的吸气材料组合物可以减少使有机溶剂解吸所需的能量，从而使得更容易提供气体吸附剂(60)。
根据第二十六方面的吸气材料组合物可以结合第二十二方面至第二十五方面中的任一者来实现。在根据第二十六方面的吸气材料组合物中，溶剂包括具有环状结构的有机溶剂。
根据第二十六方面的吸气材料组合物可以减少使有机溶剂解吸所需的能量，从而使得更容易提供气体吸附剂(60)。
根据第二十七方面的吸气材料组合物可以结合第二十二方面至第二十六方面中的任一者来实现。在根据第二十七方面的吸气材料组合物中，溶剂包括具有非芳族基团的有机溶剂。
根据第二十七方面的吸气材料组合物可以减少使有机溶剂解吸所需的能量，从而使得更容易提供气体吸附剂(60)。
根据第二十八方面的吸气材料组合物可以结合第二十二方面至第二十七方面中的任一者来实现。吸气材料还含有二氧化碳吸附剂。
根据第二十八方面的吸气材料组合物使得更容易提供具有优异气体吸附性能的气体吸附剂(60)。
根据第二十九方面的吸气材料组合物可以结合第二十二方面至第二十八方面中的任一者来实现。吸气材料还含有氢化催化剂。
根据第二十九方面的吸气材料组合物使得更容易提供具有优异气体吸附性能的气体吸附剂(60)。
根据第三十方面的用于制造玻璃面板单元(10)的方法包括加工步骤、组装步骤、结合步骤和排气步骤。加工步骤包括制备根据第二十二方面至第二十九方面中的任一者的吸气材料组合物。组装步骤包括制备组件(100)，组件(100)包括第一玻璃板(20)、第二玻璃板(30)、具有框架形状的外周壁(410)、内部空间(500)、由上述吸气材料组合物制成的气体吸附剂(60)和排气口(700)。结合步骤包括通过熔化外周壁(410)来使第一玻璃板(20)与第二玻璃板(30)密封地结合。排气步骤包括通过排气口(700)从内部空间(500)排出气体，以使内部空间(500)转变为抽空空间(50)。
第三十方面使得能够提供可能在低压范围内实现足够吸附性能的玻璃面板单元(10)。
根据第三十一方面的玻璃面板单元(10)包括：第一玻璃板(20)；面向第一玻璃板(20)的第二玻璃板(30)；框架构件(40)；抽空空间(50)；以及气体吸附剂(60)。框架构件(40)使第一玻璃板(20)与第二玻璃板(30)密封地结合。抽空空间(50)被第一玻璃板(20)、第二玻璃板(30)和框架构件(40)包围。气体吸附剂(60)被放置在抽空空间(50)中。气体吸附剂(60)含有吸气材料。吸气材料含有沸石晶体的多种颗粒。占多种颗粒的总重量的一半或更多的至少一种颗粒的粒径等于或大于200nm。密封剂的软化点、熔点或可结合温度中的至少一种等于或低于350℃。
根据第三十一方面的玻璃面板单元(10)可能在低压范围内实现足够的吸附性能。
附图标记列表
10 玻璃面板单元
20 第一玻璃板
30 第二玻璃板
40 框架构件
50 抽空空间
60 气体吸附剂
Claims (31)
1.玻璃面板单元，所述玻璃面板单元包括：
第一玻璃板；
第二玻璃板，所述第二玻璃板面向所述第一玻璃板；
框架构件，所述框架构件使所述第一玻璃板与所述第二玻璃板密封地结合；
抽空空间，所述抽空空间被所述第一玻璃板、所述第二玻璃板和所述框架构件包围；以及
气体吸附剂，所述气体吸附剂被放置在所述抽空空间中，
所述气体吸附剂含有吸气材料，
所述吸气材料含有沸石晶体的多种颗粒，
占所述多种颗粒的总重量的一半或更多的至少一种颗粒的粒径等于或大于200nm，
所述至少一种颗粒的可活化温度等于或低于400℃。
2.如权利要求1所述的玻璃面板单元，其中
所述多种颗粒的粒径小于200nm的剩余部分的重量占所述多种颗粒的总重量的少于一半。
3.如权利要求1或2所述的玻璃面板单元，其中
占所述多种颗粒的总重量的一半或更多的所述至少一种颗粒的粒径等于或大于400nm。
4.如权利要求1至3中任一项所述的玻璃面板单元，其中
所述抽空空间中的氮气的分压等于或小于0.1Pa。
5.如权利要求1至4中任一项所述的玻璃面板单元，其中
在20℃下被所述至少一种颗粒吸附的氮气的总量等于或大于0.1V(Pa·m3)，其中V(m3)是所述抽空空间的体积。
6.如权利要求1至5中任一项所述的玻璃面板单元，其中
所述沸石是铜离子交换型沸石。
7.如权利要求1至6中任一项所述的玻璃面板单元，其中
所述至少一种颗粒是初级颗粒，并且
所述粒径是所述至少一种颗粒的最短宽度。
8.玻璃面板单元，所述玻璃面板单元包括：
第一玻璃板；
第二玻璃板，所述第二玻璃板面向所述第一玻璃板；
框架构件，所述框架构件使所述第一玻璃板与所述第二玻璃板密封地结合；
抽空空间，所述抽空空间被所述第一玻璃板、所述第二玻璃板和所述框架构件包围；以及
气体吸附剂，所述气体吸附剂被放置在所述抽空空间中，
所述气体吸附剂含有吸气材料，
所述吸气材料含有沸石晶体的多种颗粒，
占所述多种颗粒的总数量的一半或更多的至少一种颗粒的粒径等于或大于200nm，
所述至少一种颗粒的可活化温度等于或低于400℃。
9.玻璃面板单元，所述玻璃面板单元包括：
第一玻璃板；
第二玻璃板，所述第二玻璃板面向所述第一玻璃板；
框架构件，所述框架构件使所述第一玻璃板与所述第二玻璃板密封地结合；
抽空空间，所述抽空空间被所述第一玻璃板、所述第二玻璃板和所述框架构件包围；以及
气体吸附剂，所述气体吸附剂被放置在所述抽空空间中，
所述气体吸附剂含有吸气材料，
所述吸气材料含有沸石晶体的多种颗粒，
占所述多种颗粒的总体积的一半或更多的至少一种颗粒的粒径等于或大于200nm，
所述至少一种颗粒的可活化温度等于或低于400℃。
10.玻璃面板单元，所述玻璃面板单元包括：
第一玻璃板；
第二玻璃板，所述第二玻璃板面向所述第一玻璃板；
框架构件，所述框架构件使所述第一玻璃板与所述第二玻璃板密封地结合；
抽空空间，所述抽空空间被所述第一玻璃板、所述第二玻璃板和所述框架构件包围；以及
气体吸附剂，所述气体吸附剂被放置在所述抽空空间中，
所述气体吸附剂含有吸气材料，
所述吸气材料含有沸石晶体的多种颗粒和氢化催化剂。
11.含有沸石晶体的多种颗粒的吸气材料，
占所述多种颗粒的总重量的一半或更多的至少一种颗粒的粒径等于或大于200nm，
所述至少一种颗粒的可活化温度等于或低于400℃。
12.如权利要求11所述的吸气材料，其中
占所述多种颗粒的总重量的一半或更多的所述至少一种颗粒的粒径等于或大于400nm。
13.如权利要求11或12所述的吸气材料，其中
占所述多种颗粒的总重量的一半或更多的所述至少一种颗粒的粒径等于或大于600nm。
14.如权利要求11至13中任一项所述的吸气材料，其中
所述多种颗粒中的每种颗粒的粒径等于或大于1000nm。
15.如权利要求11至14中任一项所述的吸气材料，其中
所述至少一种颗粒是初级颗粒，并且
所述粒径是所述至少一种颗粒的最短宽度。
16.如权利要求11至15中任一项所述的吸气材料，所述吸气材料还包含除二氧化铈以外的二氧化碳吸附剂。
17.如权利要求16所述的吸气材料，其中
所述二氧化碳吸附剂包括选自二氧化硅、氧化铝和活性炭中的至少一种。
18.如权利要求11至17中任一项所述的吸气材料，所述吸气材料还包含氢化催化剂。
19.如权利要求18所述的吸气材料，其中
所述氢化催化剂是粉末。
20.如权利要求18或19所述的吸气材料，其中
所述氢化催化剂由催化剂载体担载，所述催化剂载体包括选自二氧化硅、氧化铝和活性炭中的至少一种。
21.如权利要求11至20中任一项所述的吸气材料，其中
所述沸石是铜离子交换型沸石。
22.吸气材料组合物，所述吸气材料组合物含有吸气材料和溶剂，
所述吸气材料含有沸石晶体的多种颗粒，
所述多种颗粒的可活化温度等于或低于400℃。
23.吸气材料组合物，所述吸气材料组合物含有吸气材料和溶剂，
所述吸气材料含有沸石晶体的多种颗粒，
所述多种颗粒包括粒径等于或大于200nm的至少一种颗粒。
24.如权利要求22或23所述的吸气材料组合物，其中
占所述多种颗粒的总重量的一半或更多的至少一种颗粒的粒径等于或大于200nm，并且
所述多种颗粒的平均粒径等于或大于200nm。
25.如权利要求22至24中任一项所述的吸气材料组合物，其中
所述溶剂包括沸点等于或低于300℃的有机溶剂。
26.如权利要求22至25中任一项所述的吸气材料组合物，其中
所述溶剂包括具有环状结构的有机溶剂。
27.如权利要求22至26中任一项所述的吸气材料组合物，其中
所述溶剂包括具有非芳族基团的有机溶剂。
28.如权利要求22至27中任一项所述的吸气材料组合物，其中
所述吸气材料还含有二氧化碳吸附剂。
29.如权利要求22至28中任一项所述的吸气材料组合物，其中
所述吸气材料还含有氢化催化剂。
30.用于制造玻璃面板单元的方法，所述方法包括：
加工步骤，所述加工步骤包括制备如权利要求22至29中任一项所述的吸气材料组合物；
组装步骤，所述组装步骤包括制备组件，所述组件包括第一玻璃板、第二玻璃板、具有框架形状的外周壁、内部空间、由所述吸气材料组合物制成的气体吸附剂、以及排气口；
结合步骤，所述结合步骤包括通过熔化所述外周壁来使所述第一玻璃板与所述第二玻璃板密封地结合；以及
排气步骤，所述排气步骤包括通过所述排气口从所述内部空间排出气体，以使所述内部空间转变为抽空空间。
31.玻璃面板单元，所述玻璃面板单元包括：
第一玻璃板；
第二玻璃板，所述第二玻璃板面向所述第一玻璃板；
框架构件，所述框架构件使所述第一玻璃板与所述第二玻璃板密封地结合；
抽空空间，所述抽空空间被所述第一玻璃板、所述第二玻璃板和所述框架构件包围；以及
气体吸附剂，所述气体吸附剂被放置在所述抽空空间中，
所述气体吸附剂含有吸气材料，
所述吸气材料含有沸石晶体的多种颗粒，
占所述多种颗粒的总重量的一半或更多的至少一种颗粒的粒径等于或大于200nm，
密封剂的软化点、熔点或可结合温度中的至少一种等于或低于350℃。
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