ES2895649T3 - Procedimiento para la fabricación de elementos compuestos con aplicación selectiva de un agente de adhesión - Google Patents

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Abstract

Procedimiento de fabricación de elementos compuestos que comprende los pasos de: 1) proporcionar una primera capa de recubrimiento; 2) aplicar un componente de agente de adhesión a la primera capa de recubrimiento, en donde el componente de agente de adhesión comprende un agente de adhesión de un componente y/o una primera mezcla de reacción que reacciona para formar un agente de adhesión, y en donde la primera mezcla de reacción se obtiene a partir de una pluralidad de componentes, en donde se usan al menos un componente de isocianato y al menos un componente que es reactivo frente a los isocianatos; 3) aplicar a la primera capa de recubrimiento una segunda mezcla de reacción que reaccione con una espuma de poliuretano/poliisocianurato, de tal modo que el componente de agente de adhesión aplicado a la primera capa de recubrimiento esté al menos parcialmente en contacto con la segunda mezcla de reacción; caracterizado porque el componente de agente de adhesión se aplica en un patrón predeterminado a la primera capa de recubrimiento, en el caso de que se aplique un agente de adhesión de un componente en el paso 2): el agente de adhesión de un componente es expulsado en forma de gotas individuales, siguiendo las instrucciones de una unidad de control, desde una boquilla hasta que se aplica el patrón predeterminado; en el caso de que se aplique una primera mezcla de reacción en el paso 2), la aplicación de la primera mezcla de reacción a la primera capa de recubrimiento en el paso 2) comprende los pasos de: 2a) aplicar a la primera capa de recubrimiento una gota de un primer componente seleccionado entre los componentes usados para la primera mezcla de reacción, según el patrón predeterminado; 2b) aplicar una gota de otro componente seleccionado de entre los componentes usados para la primera mezcla de reacción, según el patrón predeterminado, a una gota previamente aplicada de otro componente de la primera mezcla de reacción, de tal modo que entre en contacto, al menos parcialmente, con una gota previamente aplicada de otro componente ; 2c) repetir los pasos 2a) y 2b) hasta que se aplique el patrón predeterminado usando todos los componentes de la primera mezcla de reacción; en donde en el paso 2a) y/o en el paso 2b) la aplicación de las gotas tiene lugar de tal manera que de una boquilla se expulsa una sola gota conforme a las instrucciones de una unidad de control.

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento para la fabricación de elementos compuestos con aplicación selectiva de un agente de adhesión
La presente invención se refiere a un procedimiento de fabricación de elementos compuestos (como los divulgados en el documento EP1593438), que comprende los pasos de: 1) proporcionar una capa de recubrimiento; 2) aplicar un componente de agente de adhesión a la capa de recubrimiento, en donde el componente de agente de adhesión comprende un agente de adhesión de un componente y/o una primera mezcla de reacción reactiva con el agente de adhesión; y 3) aplicar a la capa de recubrimiento una segunda mezcla de reacción reactiva reactiva con espuma de poliuretano/poliisocianurato, de tal manera que el componente de agente de adhesión aplicado a la capa de recubrimiento esté al menos parcialmente en contacto con la segunda mezcla de reacción.
Los elementos compuestos formados por una capa de recubrimiento y un núcleo aislante se usan hoy en día en muchos sectores industriales. La estructura básica de estos elementos compuestos consiste en una capa de recubrimiento sobre la cual se aplica un material de efecto aislante. Por ejemplo, como capas de recubrimiento se pueden usar láminas de acero revestido, de acero inoxidable, de aluminio, de cobre o de aleaciones de estos dos últimos. Además, las placas aislantes también pueden estar hechas de una combinación de capas de recubrimiento y núcleo aislante. Como materiales para la capa de recubrimiento se pueden usar películas de plástico, láminas de aluminio, madera, vellones de fibra de vidrio o de fibra mineral, así como materiales que contengan celulosa, tales como el papel, el cartón o el papel maché. A menudo se usan revestimientos multicapa de, por ejemplo, aluminio y papel. La elección del material de revestimiento adecuado depende de la aplicación prevista de los elementos compuestos o de la placa aislante y de los requisitos materiales resultantes. En particular, pueden usarse espumas a base de poliuretano (PUR) y/o de poliisocianurato (PIR) como núcleo aislante. Las espumas de poliuretano/poliisocianurato para las aplicaciones descritas anteriormente son, en particular, espumas rígidas de PUR o espumas rígidas de PUR/PIR. En la presente solicitud, el término espuma o espumas de poliuretano/poliisocianurato pretende designar, individual o colectivamente, espumas a base de poliuretano (PUR) y/o de poliisocianurato (PIR) y, en particular, espumas rígidas.
Las placas aislantes se usan a menudo en la construcción de casas o de viviendas. Además del uso de elementos compuestos para aislar cámaras frigoríficas, por ejemplo, también se usan cada vez más como elementos de fachada en edificios o como elementos de puertas industriales, como por ejemplo las puertas de separación por secciones. Los elementos compuestos correspondientes, en lo sucesivo también denominados elementos compuestos de tipo sándwich, muestran una estabilidad y una configuración de la superficie que corresponden al material usado para su capa de recubrimiento, mientras que la espuma aplicada proporciona las correspondientes propiedades de aislamiento térmico.
Para la fabricación de placas aislantes o de elementos compuestos de este tipo, mediante un dispositivo de aplicación se aplica una mezcla de reacción espumante sobre una capa de recubrimiento proporcionada. Para ello, por ejemplo, cuando se usan espumas a base de isocianatos, se mezclan los correspondientes componentes de poliol y de isocianato y se aplican a la capa de recubrimiento, sobre la que se espuman y curan.
En particular, las espumas PIR suelen procesarse con la adición de agentes de adhesión, siendo los sistemas de agentes de adhesión de poliuretano de dos componentes (2K) los más consolidados. En principio, la resistencia de la adhesión mejora significativamente con el uso de estos sistemas de agentes de adhesión de dos componentes. Para los fabricantes de los elementos prefabricados, esto significa una mejora del producto de tal manera que se reducen masivamente los riesgos a largo plazo de fracaso de la adherencia.
En este contexto, por ejemplo el documento EP 1516 720 A1 divulga el uso de un agente de adhesión de poliuretano para mejorar la adhesión entre las capas de un elemento compuesto, que comprende una espuma de poliisocianurato y capas de recubrimiento, así como los elementos compuestos como tales y un procedimiento para su fabricación. El agente de adhesión usado es un agente de adhesión a base de poliuretano conocido en la técnica anterior, con una densidad de 400 a 1200 g/l. Este agente de adhesión se obtiene generalmente haciendo reaccionar poliisocianatos con compuestos que tienen dos átomos de hidrógeno reactivos frente a los isocianatos, eligiéndose la relación de reacción de tal manera que en la mezcla de reacción la relación entre el número de grupos isocianato y el número de grupos reactivos frente a los isocianatos sea de 0,8 a 1,8:1, preferentemente de 1 a 1,6:1. Las formas de realización preferentes se refieren al uso de un agente de adhesión de poliuretano 2K reactivo, que sigue siendo reactivo cuando se juntan la capa de espuma y la capa de recubrimiento.
La aplicación del agente de adhesión a la capa de recubrimiento se realiza a menudo mediante un plato giratorio que distribuye sobre la capa de recubrimiento gotas de la mezcla de reacción 2C, preparada poco antes. Este procedimiento se describe, entre otros, en el documento ES 10 2004 022677 A1 . Se da a conocer un dispositivo para la fabricación de elementos compuestos de tipo sándwich, que consiste en al menos dos dispositivos de alimentación para las capas de recubrimiento, a los que se conectan en serie un dispositivo de aplicación para un agente de adhesión, un dispositivo de aplicación para una capa central, un dispositivo de transporte y un dispositivo de corte, en donde el dispositivo de aplicación para el agente de adhesión consiste en al menos una línea de alimentación para el agente de adhesión, una plataforma giratoria con al menos una abertura de salida lateral y un accionamiento para la plataforma giratoria.
El documento EP 1736 324 A2 se refiere a un procedimiento para fabricar cualquier patrón deseado a partir de una capa metálica o metalizada sobre la superficie de un sustrato de papel, plástico, metal, vidrio, madera o similar, en donde, en primer lugar, se genera un conjunto de datos digitales que describen el patrón y, a continuación, usando el conjunto de datos digitales y con la ayuda de un procedimiento de impresión digital, se imprime digitalmente, por zonas y de manera ajustada a la forma del patrón que hay que realizar, un agente de adhesión activable sobre la superficie del sustrato, de tal modo que se consigue una superposición de los puntos de impresión, en donde el agente de adhesión se aplica al sustrato como una capa lisa y plana, después se aplica la capa metálica o metalizada a la superficie del sustrato en una zona amplia y con contacto, a continuación se activa el agente de adhesión para lograr la adhesión de la capa metálica o metalizada a la superficie del sustrato en la región del patrón que se va a producir y después se levanta la capa metálica o metalizada en una zona amplia, dejando las zonas adheridas en el sustrato.
El documento WO 2008/031517 A1 da a conocer un dispositivo para aplicar sustancias a sustratos planos, en particular a textiles, alfombras, películas, etc., que comprende al menos una estación de aplicación que aplica la sustancia al sustrato en la dirección de la anchura y en la dirección longitudinal, estando la estación de aplicación equipada con un dispositivo que recibe el sustrato y con un dispositivo de soporte que se extiende al menos sustancialmente sobre la anchura del sustrato y tiene al menos un cabezal de pulverización de sustancias, que está formado por una disposición estacionaria de boquillas de pulverización previstas distribuidas sobre toda la anchura de aplicación, y en donde el dispositivo de soporte del cabezal de pulverización y el sustrato están dispuestos de manera que se puedan mover uno con respecto del otro en la dirección de aplicación longitudinal. El dispositivo de soporte del cabezal de pulverización con las boquillas de pulverización distribuidas a lo largo de la anchura de aplicación y una superficie de recepción de sustratos del dispositivo de recepción de sustratos están dispuestos de manera que se puedan desplazar verticalmente uno con respecto del otro por medio de al menos un dispositivo de elevación, de tal manera que el cabezal de pulverización de sustancias alcance al menos una posición de trabajo de aplicación y al menos una posición que exponga las boquillas fijas a lo largo del dispositivo de soporte para su mantenimiento.
El documento EP 2 002 898 A1 revela un aplicador para aplicar fluido a un sustrato, que comprende una disposición de una serie de dispositivos de válvula, cada uno de ellos provisto de una boquilla de válvula de aplicador para descargar el fluido bajo presión y con el correspondiente dispositivo de accionamiento de válvula para controlar la descarga de fluido mediante el cierre y la apertura de las boquillas de válvula del aplicador, y que comprende una cámara de fluido de distribución común presurizable con el fluido y que une entre sí los dispositivos de válvula de aplicador para recibir el fluido, estando la cámara de fluido de distribución provista de un canal de entrada de fluido dispuesto para distribuir el fluido presurizado en la cámara de fluido de distribución a lo largo de la hilera de dispositivos de válvula de aplicación, caracterizado porque al menos un dispositivo de válvula de limpieza está asociado a al menos un canal de entrada de fluido de la cámara de fluido de distribución, el dispositivo de válvula de limpieza está incorporado a la disposición en serie de dispositivos de válvula de aplicación para su conexión a la cámara de fluido de distribución y está provisto de una boquilla de válvula de limpieza y un dispositivo de accionamiento de válvula asociado para cerrar y abrir la boquilla de válvula de limpieza, respectivamente, en donde hay formado un tramo de flujo para la limpieza de la cámara de fluido de distribución común entre el canal de entrada de fluido y el al menos un dispositivo de válvula de limpieza asociado, cuya trayectoria de flujo es efectiva cuando la boquilla de la válvula de limpieza está abierta.
La aplicación del agente de adhesión por medio de un plato giratorio a la capa de recubrimiento en la fabricación de elementos compuestos de espuma tiene varias desventajas. El control preciso del patrón de aplicación en términos de grosor de capa, patrón o uniformidad es difícil o imposible. También es difícil conseguir una calidad de aplicación invariable a lo largo del tiempo debido a la adherencia del agente de adhesión reaccionado en el plato giratorio. La aplicación del agente de adhesión no es eficiente en cuanto a recursos, ya que el llamado rociado excesivo (overspray) distribuye el material más allá de la capa de recubrimiento. Debido a la trayectoria de proyección del material aplicado por la mesa giratoria, pueden producirse zonas no humedecidas (sombras de proyección) con capas de recubrimiento perfiladas. Además, siempre hay una distribución de la edad del agente de adhesión aplicado debido a la geometría de la mesa giratoria. No es posible establecer una "edad" o fase de reacción constante del agente de adhesión en toda la anchura de la capa de recubrimiento. Por último, debido a la amplia trayectoria del agente de adhesión, es fácil que se formen aerosoles en la mesa giratoria y que se produzca una fuerte contaminación (salpicaduras) de la instalación. La calidad de la distribución en la capa de recubrimiento también depende de la velocidad de la cinta de la capa de recubrimiento. Una plataforma giratoria solo puede adaptarse a esto de forma limitada.
La presente invención tiene como objetivo remediar, al menos parcialmente, una desventaja de la técnica anterior. En particular, se ha propuesto el objetivo de descrbir un proceso para la fabricación de elementos compuestos en el que la aplicación del agente de adhesión pueda ser más eficaz.
El objetivo se consigue de acuerdo con la invención mediante un procedimiento según la reivindicación 1 y un sistema según la reivindicación 15. Otros perfeccionamientos ventajosos se describen en las reivindicaciones dependientes. Se pueden combinar de manera aleatoria, a menos que el contexto indique claramente lo contrario.
Un procedimiento de fabricación de elementos compuestos comprende los pasos:
1) proporcionar una primera capa de recubrimiento;
2) aplicar un componente de agente de adhesión a la primera capa de recubrimiento, en donde el componente de agente de adhesión comprende un agente de adhesión de un componente y/o una primera mezcla de reacción que reacciona para formar un agente de adhesión, y en donde la primera mezcla de reacción se obtiene a partir de una pluralidad de componentes, en los que se usan al menos un componente de isocianato y al menos un componente que es reactivo hacia los isocianatos; 3) aplicar a la primera capa de recubrimiento una segunda mezcla de reacción que reaccione con una espuma de poliuretano/poliisocianurato, de modo que el componente de agente de adhesión aplicado a la primera capa de recubrimiento esté al menos parcialmente en contacto con la segunda mezcla de reacción.
El componente de agente de adhesión se aplica a la primera capa de recubrimiento en un patrón predeterminado.
En el caso de que en el paso 2) se aplique un agente de adhesión de un componente, el agente de adhesión de un componente se expulsa desde una boquilla en forma de gotas individuales, según las instrucciones de una unidad de control, hasta que se aplique el patrón predeterminado.
En el caso de que en el paso 2) se aplique una primera mezcla de reacción, la aplicación de la primera mezcla de reacción a la primera capa de recubrimiento en el paso 2) comprende los pasos de:
2a) aplicar a la primera capa de recubrimiento una gota de un primer componente seleccionado entre los componentes usados para la primera mezcla de reacción, según el patrón predeterminado; 2b) aplicar una gota de otro componente seleccionado de entre los componentes usados para la primera mezcla de reacción, según el patrón predeterminado, a una gota previamente aplicada de otro componente de la primera mezcla de reacción, de tal modo que se ponga en contacto al menos parcialmente con una gota previamente aplicada de otro componente;
2c) repetir los pasos 2a) y 2b) hasta que se aplique el patrón predeterminado usando todos los componentes de la primera mezcla de reacción;
en donde en el paso 2a) y/o el paso 2b) la aplicación de las gotas es tal que se expulsa una sola gota desde una boquilla siguiendo las instrucciones de una unidad de control.
Las primeras capas de recubrimiento adecuadas son, por ejemplo, hojas o láminas metálicas, en particular hojas o láminas de aluminio, capas de recubrimiento multicapa, por ejemplo de aluminio y papel, y láminas de plástico. En principio, la anchura de la primera capa de recubrimiento no está limitada. Por ejemplo, la primera capa de recubrimiento puede presentar una anchura de entre 1000 y 1300 mm, pero también es posible una anchura de 2400 mm.
La segunda mezcla de reacción que reacciona para formar una espuma de poliuretano/poliisocianurato comprende un componente reactivo al isocianato, por ejemplo un poliol, un poliisocianato, opcionalmente aditivos como estabilizadores y catalizadores, opcionalmente uno o más retardadores de llama y uno (o más) agentes espumantes.
El poliol comprende particularmente un componente de poliol de base seleccionado del grupo que consiste en polioles de poliéter, polioles de poliéster, polioles de éster de poliéter, polioles de policarbonato y/o polioles de policarbonato de poliéter y mezclas de estos polioles. Por ejemplo, el índice OH del poliol o de los polioles usados puede ser de > 100 mg KOH/g a < 800 mg KOH/g y la funcionalidad OH media del poliol o de los polioles usados es > 2. En el caso de un solo poliol añadido, el índice OH indica su índice OH. En el caso de las mezclas, se da el ínidice medio de OH. Este valor puede determinarse mediante la norma DIN 53240. Por ejemplo, la funcionalidad OH media de los polioles está en un intervalo de > 2 a < 6.
El componente de poliol base, cuando se usa para espumas PIR, tiene preferentemente funcionalidades de >1,2 a < 3,5, en particular de >1,6 a < 2,4 y tiene un índice de hidroxilo entre 100 y 300 mg KOH/g, preferentemente de 150 a 270 mg KOH/g y más preferentemente de 160 - 260 mg KOH/g. Preferentemente, el componente de poliol base tiene más de un 70 % en moles, preferentemente más de 80 % en moles, en particular más de 90 % en moles de grupos OH primarios. La proporción del componente de poliol base, basada en el peso total del componente reactivo frente a isocianato y de los aditivos, es preferentemente de al menos el 50 % en peso y particularmente preferible de al menos el 65 % en peso.
El peso molecular numérico medio Mn (también: Peso molecular) se determina en el contexto de la presente invención mediante cromatografía de permeación en gel según la norma DIN 55672-1 de agosto de 2007.
El "índice de hidroxilo" indica la cantidad de hidróxido de potasio en miligramos que equivale a la cantidad de ácido acético ligado en una acetilación de un gramo de sustancia. En el contexto de la presente invención, se determina según la norma DIN 53240-2 (1998).
En el contexto de la presente invención, el "índice de acidez" se determina según la norma DIN EN ISO 2114:2002-06.
"Funcionalidad" en el contexto de la presente invención significa la funcionalidad media teórica (número de funciones en la molécula que son reactivas hacia los isocianatos o hacia los polioles) calculada a partir de las materias primas conocidas y sus relaciones de cantidad.
A los efectos de la presente solicitud, "un poliéter poliol" también puede ser una mezcla de diferentes poliéteres poliol, en cuyo caso la mezcla de poliéteres poliol en su conjunto tiene dicho índice de OH. Esto se aplica de forma análoga a los demás polioles enumerados aquí y a sus ratios.
Además de los polioles del componente de poliol base descritos anteriormente, también pueden usarse otros compuestos reactivos frente al isocianato en el componente reactivo al isocianato: La adición de polioles de cadena larga, especialmente poliéteres, puede mejorar la fluidez de la mezcla de reacción y la capacidad de emulsión de la formulación que contiene el propulsor. Para la fabricación de elementos compuestos por medio del procedimiento según la invención, estos pueden permitir la fabricación continua de elementos con capas de cobertura flexibles o rígidas.
Estos polioles de cadena larga tienen funcionalidades de >1,2 a < 3,5 y tienen un índice de hidroxilo de entre 10 y 100 mg KOH/g, preferentemente de entre 20 y 50 mg KOH/g. Tienen más del 70 % en moles, preferentemente más del 80 % en moles, en particular más del 90 % en moles de grupos OH primarios. Los polioles de cadena larga son preferentemente poliéteres con funcionalidades de >1,2 a < 3,5 y un índice de hidroxilos de entre 10 y 100 mg KOH/g.
La adición de polioles de cadena media, especialmente poliéteres, y compuestos reactivos de isocianato de bajo peso molecular, puede mejorar la adhesión y la estabilidad dimensional de la espuma resultante. Para la fabricación de elementos compuestos por medio del procedimiento según la invención, estos polioles de cadena media pueden permitir la fabricación continua de elementos con capas de cobertura flexibles o rígidas. Los polioles de cadena media, que son en particular poliéteres, tienen funcionalidades de >2 a <6 y tienen un índice de hidroxilo de entre 300 y 700 mg KOH/g.
Los poliéteres usados como poliol base según la invención o como polioles de poliéter de cadena larga o media contenidos adicionalmente en el componente reactivo de isocianato son polioles de poliéter con las características mencionadas que son conocidas por el experto y pueden usarse en la síntesis de poliuretano.
Los polioles de poliéter que se puede usar son, por ejemplo, los poliéteres de politetrametileno glicol que se obtienen por polimerización de tetrahidrofurano mediante la apertura de anillos catiónicos.
También son adecuados los polioles de poliéteres que son productos de adición de óxido de estireno, óxido de etileno, óxido de propileno, óxido de butileno y/o epiclorhidrina a moléculas iniciadoras di o polifuncionales. En particular, se prefiere la adición de óxido de etileno y óxido de propileno. Las moléculas iniciadoras adecuadas son, por ejemplo, agua, etilenglicol, dietilenglicol, butil diglicol, glicerol, dietilenglicol, trimetilolpropano, propilenglicol, pentaeritritol, sorbitol, sacarosa, etilendiamina, toluenodiamina, trietanolamina, Los bisfenoles, en particular el 4,4'-metilenbisfenol, el 4,4'-(1-metiletilideno)bisfenol, el 1,4-butanediol, el 1,6-hexanediol y los ésteres de bajo peso molecular de dichos polioles que contienen grupos hidroxilos con ácidos dicarboxílicos y los oligómeros de dichos polioles.
Los polioles de poliéster adecuados incluyen policondensados de di- y además tri- y tetraoles y ácidos di- y además tri- y tetracarboxílicos o ácidos hidroxicarboxílicos o lactonas. En lugar de los ácidos policarboxílicos libres, también pueden usarse los correspondientes anhídridos de ácidos policarboxílicos o los correspondientes ésteres de ácidos policarboxílicos de alcoholes inferiores para producir los poliésteres.
Ejemplos de dioles adecuados son el etilenglicol, el butilenglicol, el dietilenglicol, el trietilenglicol, los polialquilenglicoles, como los polietilenglicoles, además el 1,2-propanediol, el 1,3-propanediol, el 1,3- y el 1,4-butanediol, el 1,6-hexanediol y sus isómeros, el neopentilglicol o los ésteres de neopentilglicol del ácido hidroxipivalente. Además, también pueden usarse polioles como el trimetilolpropano, el glicerol, el eritritol, el pentaeritritol, el trimetilbenceno o el trishidroxietilisocianurato.
Además, también se pueden usaralcanos monovalentes.
Los ácidos policarboxílicos pueden incluir, por ejemplo, el ácido ftálico, el ácido isoftálico, el ácido tereftálico, el ácido tetrahidroftálico, el ácido hexahidroftálico, el ácido ciclohexanedicarboxílico, el ácido adípico, el ácido azelaico, el ácido sebácico, el ácido glutárico, el ácido tetracloroftálico, el ácido maleico, el ácido fumárico, El ácido itacónico, el ácido malónico, el ácido succínico, el ácido 2-metilsuccínico, el ácido 3,3-diethylglutaric, el ácido 2,2-dimetilsuccínico, el ácido dodecanedioico, el ácido endometilentrahidroftálico, el ácido graso dímero, el ácido graso trímero, el ácido cítrico o el ácido trimelítico. Los anhídridos correspondientes también se pueden usar como fuente de ácido.
También se pueden usar ácidos monocarboxílicos tales como el ácido benzoico y los ácidos carboxílicos de alcanos.
Los ácidos hidroxicarboxílicos que se pueden usar conjuntamente como reactivos en la preparación de un poliol de poliéster terminado en hidroxilo incluyen el ácido hidroxicaproico, el ácido hidroxibutírico, el ácido hidroxidecanoico, el ácido hidroxiesteárico y similares. Las lactonas adecuadas incluyen la caprolactona, la butirolactona y sus homólogos.
Para la fabricación de los polioles de poliéster, también son especialmente adecuados los materiales de partida de base biológica y/o sus derivados, como por ejemplo aceite de ricino, polihidroxiácidos, ácido ricinoleico, aceites modificados con hidroxilo, aceite de semilla de uva, aceite de semilla de alcaravea negra, aceite de semilla de calabaza, aceite de semilla de borraja, aceite de soja, aceite de semilla de trigo, aceite de colza, Aceite de girasol, aceite de cacahuete, aceite de albaricoque, aceite de pistacho, aceite de almendras, aceite de oliva, aceite de nuez de macadamia, aceite de aguacate, aceite de espino amarillo, aceite de sésamo, aceite de cáñamo, aceite de avellana, aceite de prímula, aceite de rosa silvestre, aceite de cártamo, aceite de nuez, ácidos grasos, ácidos grasos hidroxilados y epoxidados y ésteres de ácidos grasos, por ejemplo a base de ácido miristoleico, ácido palmitoleico, ácido oleico, ácido vaccénico, ácido petrosélico, ácido gadoleico, ácido erúcico, ácido nervónico, ácido linoleico, ácido alfa y gamma-linolénico, ácido estearidónico, ácido araquidónico, ácido timnodónico, ácido clupanodónico y ácido cervónico. En particular, se prefieren los ésteres del ácido ricinoleico con alcoholes polihídricos, por ejemplo, el glicerol. También se prefiere el uso de mezclas de dichos ácidos biológicos con otros ácidos carboxílicos, por ejemplo, ácidos Itálicos.
Los poliésteres del componente de poliol base tienen preferentemente un índice de acidez de 0 - 5 mg KOH/g. Esto garantiza que el bloqueo de los catalizadores de amina por medio de la conversión en sales de amonio sea limitado y que la cinética de la reacción de espumación se vea poco afectada.
Los polioles de policarbonato que se pueden usar son policarbonatos que contienen grupos hidroxilos, por ejemplo dioles de policarbonato. Se forman en la reacción de derivados del ácido carbónico, tales como el carbonato de difenilo, el carbonato de dimetilo o el fosgeno, con polioles, preferentemente dioles.
Ejemplos de estos dioles son el etilenglicol, el 1,2- y el 1,3-propanediol, el 1,3- y el 1,4-butanediol, el 1,6-hexanediol, el 1,8-octanediol, el neopentilglicol, el 1,4-bidroximetilciclohexano, el 2-metil-1,3-propanediol, 2,2,4-trimetilpentanediol-1,3, dipropilenglicol, polipropilenglicoles, dibutilenglicol, polibutilenglicoles, bisfenoles y dioles modificados con lactona del tipo mencionado.
En lugar de los dioles de policarbonato puros, o adicionalmente a los mismos, también se pueden usar dioles de policarbonato de poliéter, que se obtienen, por ejemplo, copolimerizando óxidos de alquileno, tales como el óxido de propileno, con CO2.
Los poliésteres que se pueden usar son aquellos compuestos que contienen grupos éter, grupos éster y grupos OH. Para la preparación de los poliéteres ésteres son adecuados los ácidos dicarboxílicos orgánicos con hasta 12 átomos de carbono, preferentemente los ácidos dicarboxílicos alifáticos con >4 a < 6 átomos de carbono o los ácidos dicarboxílicos aromáticos, que se usan individualmente o en mezcla. Los ejemplos incluyen el ácido succínico, el ácido azelaico, el ácido decanedicarboxílico, el ácido maleico, el ácido malónico, el ácido ftálico, el ácido pimélico y el ácido sebácico, y en particular el ácido glutárico, el ácido fumárico, el ácido succínico, el ácido adípico, el ácido ftálico, el ácido tereftálico y el ácido isotereftálico. Además de los ácidos dicarboxílicos orgánicos, también pueden usarse los derivados de estos ácidos, por ejemplo sus anhídridos, así como sus ésteres y semiesteres con bajo peso molecular, alcoholes monofuncionales con > 1 a < 4 átomos de carbono. También es posible el uso proporcionado de los materiales de partida de origen biológico antes mencionados, en particular los ácidos grasos o los derivados de los ácidos grasos (ácido oleico, aceite de soja, etc.), y puede presentar ventajas, por ejemplo, con respecto a la estabilidad de almacenamiento de la formulación de poliol, la estabilidad dimensional, el comportamiento al fuego y la resistencia a la compresión de las espumas.
Como componente adicional para la preparación de poliésteres poliol, se usan poliésteres poliol que se obtienen mediante la alkoxilación de moléculas de arranque tales como los alcoholes polihídricos. Las moléculas iniciadoras son al menos difuncionales, pero opcionalmente también pueden contener porciones de moléculas iniciadoras de mayor funcionalidad, en particular trifuncionales.
Las moléculas iniciadoras son, por ejemplo, dioles con pesos moleculares medios en número Mn de preferencia > 18 g/mol a < 400 g/mol, preferentemente de > 62 g/mol a < 200 g/mol como 1,2-etanediol, 1,3-propanediol, 1,2-propanediol, 1,4-butanediol, 1,5-pentenediol, 1,5-pentanediol, neopentilglicol, 1,6- hexanediol, 1,7-heptanediol, 1,8-octanediol, 1,10-decanediol, 2-metil-1,3-propanediol, 2,2-dimetil-1,3-propanediol, 3-metil-1,5-pentanediol, 2-butil-2-etil-1,3-propanediol, 2-buteno-1,4-diol y 2-buteno-1,4-diol, dioles de éter como el dietilenglicol, trietilenglicol, tetraetilenglicol, dibutilenglicol, tributilenglicol, tetrabutilenglicol, dihexilenglicol, trihexilenglicol, tetrahexilenglicol y mezclas de oligómeros de alquilenglicoles, como el dietilenglicol. Las moléculas de arranque con funcionalidades diferentes al OH también pueden usarse solas o en mezcla.
Además de los dioles, los compuestos con > 2 hidrógenos activos de Zerewitinoff, especialmente con funcionalidades de número medio de > 2 a < 8, en particular de >3 a < 6, también se pueden usar conjuntamente como moléculas de inicio para la preparación de los poliéteres, por ejemplo el 1,1,1-trimetilolpropano, la trietanolamina, el glicerol, el sorbitán y el pentaeritritol, así como polioles de óxido de etileno iniciados en trioles o tetraoles con pesos moleculares medios Mn de preferencia > 62 g/mol a < 400 g/mol, en particular de > 92 g/mol a < 200 g/mol.
Los poliéteres ésteres también pueden prepararse por alcoxilación, en particular por etoxilación y/o propoxilación, de productos de reacción obtenidos por la reacción de ácidos dicarboxílicos orgánicos y sus derivados, así como de componentes con hidrógenos activos de Zerewitinoff, en particular dioles y polioles. Como derivados de estos ácidos pueden usarse, por ejemplo, sus anhídridos, como el anhídrido ftálico.
Los procesos de preparación de los polioles se describen, por ejemplo, en lonescu en "Chemistry and Technology of Polyols for Polyurethanes", Rapra Technology Limited, Shawbury 2005, p.55 y siguientes. (Capítulo 4: Oligo-Polioles para Poliuretanos Elásticos), p. 263 y ss. (Capítulo 8: Polioles de poliéster para poliuretanos elásticos) y, en particular, en las páginas 321 y siguientes. (Capítulo 13: Polioles de poliéter para espumas rígidas de poliuretano) y p.419 y ss. (Capítulo 16: Polioles de poliéster para espumas rígidas de poliuretano) se han descrito. También es posible obtener poliésteres y poliéteres a través de la glicólisis de reciclados de polímeros adecuados. Los polioles de policarbonato de poliéter adecuados y su preparación se describen, por ejemplo, en el documento EP 2910585 A[0024] - [0041]. Se pueden encontrar ejemplos de polioles de policarbonato y su fabricación, entre otros, en el documemnto EP 1359177 A. La preparación de poliésteres adecuados se describe, entre otras cosas, en el documento WO 2010/043624 A y en el document EP 1923417 A.
Además, el componente reactivo frente a isocianato puede contener compuestos reactivos frente a isocianato de bajo peso molecular, en particular aminas di o trifuncionales y alcoholes, particularmente preferidos dioles y/o trioles con masas molares Mn de menos de 400 g/mol, preferentemente de 60 a 300 g/mol, por ejemplo trietanolamina, dietilenglicol, etilenglicol, glicerol. Los compuestos de poliol que entran en la definición de compuestos de poliol de cadena media están excluidos del grupo de compuestos de isocianato de bajo peso molecular. Si dichos compuestos reactivos de isocianato de bajo peso molecular se usan para la fabricación de espumas de poliuretano/poliisocianurato, por ejemplo, en la función de extensores de cadena y/o agentes de reticulación, se usan en una cantidad de hasta el 5 % en peso, basada en el peso total del componente reactivo de isocianato.
Además de los polioles y de los compuestos reactivos frente al isocianato descritos anteriormente, pueden estar presentes en el compuesto reactivo al isocianato otros compuestos reactivos frente al isocianato, en particular poliaminas, poliamino alcoholes y politioles. Por supuesto, los componentes reactivos frente a los isocianatos descritos también incluyen dichos compuestos con funcionalidades mixtas.
En otra forma de realización preferente, el componente reactivo frente a isocianato comprende al menos un poliol de poliéster que tiene una funcionalidad de funcionalidades de >1,2 a < 3,5, y un índice de hidroxilo de 100 a 300 mg KOH/g, y un índice de acidez de 0 a 5,0 mg KOH/g en una cantidad del 65 - 100 % en peso basado en el peso total del componente reactivo frente a isocianato; y un poliol poliéter que tiene una funcionalidad de > 1,8 a < 3,5 y un índice de hidroxilo de 10 a 100 mg KOH/g, preferentemente de 20 a 50 mg KOH/g en una cantidad del 0 al 15 % en peso, basado en el peso total del componente reactivo frente a isocianato y los aditivos en la segunda mezcla de reacción.
La mezcla de reacción puede contener aditivos, por ejemplo, adyuvantes, aditivos y catalizadores. Se pueden añadir total o parcialmente al componente reactivo de isocianato o se pueden añadir directamente a la mezcla de componentes. Los adyuvantes y aditivos incluyen todos los componentes que suelen añadirse a las composiciones reactivas a los isocianatos. Algunos ejemplos son los emulsionantes, los reguladores celulares, los agentes tixotrópicos, los plastificantes y los colorantes.
Preferentemente, los excipientes y aditivos comprenden emulsionantes. Como emulsionantes adecuados, que también sirven como estabilizadores de la espuma, se pueden usartodos los oligómeros de silicona disponibles en el mercado, modificados por cadenas laterales de poliéter, por ejemplo, que también se usan para la fabricación de espumas de poliuretano convencionales. Si se usan emulsionantes, se trata de cantidades de hasta el 8 % en peso preferentemente, particularmente preferentes del 0,5 al 7 % en peso, en cada caso basado en el peso total de la composición isocianato-reactiva. Los emulsionantes preferidos son los copolímeros de poliéteres de siloxano. Están disponibles en el mercado con las denominaciones B84504 y B8443 de Evonik, Niax L-5111 de Momentive Performance Materials, AK8830 de Maystar y Struksilon 8031 de Schill y Seilacher. También se pueden usar estabilizadores sin silicona, tales como el producto LK 443 de Air Products.
Además, se pueden añadir retardadores de la llama a las composiciones reactivas de isocianato como aditivos para mejorar la resistencia al fuego. Estos retardantes de la llama son conocidos en principio por el experto en la materia y se describen, por ejemplo, en "Plastics Handbook", volumen 7 "Polyurethanes", capítulo 6.1. Pueden ser, por ejemplo, poliésteres y polioles halogenados, parafinas que contienen bromo y cloro o compuestos de fósforo, como los ésteres del ácido ortofosfórico y del ácido metafosfórico, que también pueden contener halógeno. Preferentemente, los retardantes de la llama líquidos se eligen a temperatura ambiente. Algunos ejemplos son el fosfato de trietilo, el fosfonato de dietilo y etano, el fosfato de cresilo y difenilo, el fosfonato de dimetilo y el fosfato de tris(p-cloroisopropilo). Se prefieren especialmente los retardadores de llama seleccionados del grupo que consiste en el fosfato de tris(cloro-2-propilo) (TCPP) y el fosfato de trietilo (TEP) y sus mezclas. Preferentemente, los retardantes de la llama se usan en una cantidad del 1 al 30 % en peso, más preferentemente del 5 al 30 % en peso, basándose en el peso total del componente reactivos frente a los isocianatos. Para conseguir determinados perfiles de propiedades (viscosidad, fragilidad, inflamabilidad, contenido de halógenos, etc.), también puede ser favorable combinar diferentes retardantes de la llama.
La reactividad de la segunda mezcla de reacción suele ajustarse a los requisitos mediante los catalizadores ya mencionados (esta definición incluye cualquier componente que aumente la reactividad, por ejemplo, también los aminopolímeros). Los catalizadores son compuestos adecuados para catalizar la reacción de soplado, la reacción de uretano y/o la reacción de isocianurato (trimerización). Los componentes del catalizador se pueden añadir a la mezcla de reacción o se pueden incorporar total o parcialmente al componente reactivo frente a isocianatos y pueden adaptarse a la aplicación deseada en términos de tipo y cantidad. Por ejemplo, la fabricación de placas finas requiere una mezcla de reacción con una mayor reactividad que la fabricación de placas más gruesas.
Son especialmente adecuados para este fin uno o más compuestos catalíticamente activos seleccionados de entre los siguientes grupos:
D1) catalizadores de aminas, por ejemplo amidinas, tales como la 2,3-dimetil-3,4,5,6-tetrahidropirimidina, aminas terciarias, como la trietilamina, la tributilamina, la dimetilciclohexilamina, la dimetilbencilamina, la N-metil-, la N-etil-, la N-ciclohexilmorfolina, la N,N,N',N'-tetrametiletilendiamina, N,N,N',N'-tetrametilbutanodiamina, N,N,N',N'-tetrametilhexanodiamina-1,6, pentametildietilentriamina, bis(2-dimetilaminoetil)éter, bis(dimetilaminopropil)urea, dimetilpiperazina, 1,2-dimetil-imidazol, N,N',N"-tris-(dimetilaminopropil)hexahidrotriazina, bis[2-(N,N-dimetilamino)etil]éter, 1-aza-biciclo-(3,3,0)-octano y 1,4-diaza-bi-ciclo-(2,2,2)-octano, y compuestos de alcanolamina tales como la trietanolamina, la triisopropanolamina, la N-metil- y N-etildietanolamina, el N,N-dimetilaminoetoxietanol, la N,N,N'-trimetilaminoetil-etanolamina y la dimetiletanolamina. Los compuestos especialmente adecuados se seleccionan del grupo que comprende las aminas terciarias, tales como la trietilamina, la tributilamina, la dimetilciclohexilamina, la dimetilbencilamina, la N,N,N',N'-tetrametiletilendiamina, la pentametildietilentriamina, el bis(2-dimetilaminoetil)éter, la dimetilpiperazina, el 1,2-dimetilimidazol y los compuestos de alcanolamina, tales como el tris(dimetilaminometil)fenol, la trietanolamina, la triisopropanolamina, la N-metil- y la N-etil-dietanolamina, el N,N-dimetilaminoetoxietanol, la N,N,N'-trimetilaminoetil-etanolamina y la dimetiletanolamina.
En una forma realización particularmente preferente, se usan en el componente catalizador uno o más compuestos amínicos según la siguiente estructura:
(CH3PN-CH2-CH2-X-CH2-CH2-Y
donde Y = NR2 u OH, preferentemente Y = N(CH3)2 u OH, particularmente preferentemente Y = N(CH3)2
y donde X= NR u O, preferentemente X= N-CH3 u O, particularmente preferentemente X= N-CH3. Cada R se puede seleccionar independientemente de cualquier otro R y representa cualquier radical orgánico con al menos un átomo de C. Preferentemente, R es un grupo alquilo con 1 a 12 átomos de C, especialmente alquilo C1 a C6, particularmente preferido metilo y etilo, especialmente metilo. D2) carboxilatos de metales alcalinos o alcalinotérreos, en particular acetato de sodio, octoato de sodio, acetato de potasio, octoato de potasio, así como carboxilatos de estaño, por ejemplo, acetato de estaño (II), octoato de estaño (II), hexoato de estaño (II), laurato de estaño (II), diacetato de dibutilo de estaño, dilaurato de di-butilo de estaño, maleato de dibutilo de estaño y diacetato de dioctilo de estaño. y carboxilatos de amonio. Se prefieren especialmente los carboxilatos de sodio, potasio y amonio. Los carboxilatos preferidos son los formiatos, los etilhexanoatos (=octoatos), los proprionatos y los acetatos.
Preferentemente, el catalizador comprende uno o más catalizadores seleccionados del grupo que consiste en acetato de potasio, octoato de potasio, pentametildietilentriamina, N,N',N"-tris-(dimetilaminopropil)hexahidrotriazina, tris(dimetilaminometil)fenol, bis[2-(N,N-dimetilamino)etil] éter, dimetilbencilamina y N,N-dimetilciclohexilamina, particularmente preferente de la pentametildietilentriamina, la N,N',N"-tris-(dimetilaminopropil)hexahidrotriazina y la N,N-dimetilciclohexilamina, particularmente preferente de la penta-metil-dietilentriamina, N,N',N"-tris-(dimetilaminopropil)hexahidrotriazina y N,N-dimetilciclohexilamina en combinación con acetato de potasio, octoato de potasio o formiato de potasio o formiato de sodio
Preferentemente, se usa una combinación de componentes catalizadores D1 y D2 en la mezcla de reacción. En este caso, la relación molar debe ser tal que la relación D2/D1 esté entre 0,1 y 80, especialmente entre 2 y 20. Se pueden conseguir tiempos de fraguado cortos, por ejemplo, con más del 0,9 % en peso de 2-etilhexanoato de potasio en relación con todos los componentes de la mezcla de reacción.
El poliisocianato es un isocianato con una funcionalidad NCO de > 2. Ejemplos de estos poliisocianatos adecuados son el diisocianato de 1,4-butileno, el diisocianato de 1,5-pentano, el diisocianato de 1,6-hexametileno (HDI), el diisocianato de isoforona (IPDI), el 2,2,4- y/o el 2,4,diisocianato de 4-trimetilhexametileno, los bis(4,4'-isocianatociclohexilo)metanos isoméricos o sus mezclas de cualquier contenido isomérico, diisocianato de 1,4-ciclohexileno, diisocianato de 1,4-fenileno, diisocianato de 2,4- y/o 2,6-toluyleno (TDI), diisocianato de 1,5-naftileno, diisocianato de 2,2'-y/o 2,4'-y/o 4,4'-difenilmetano (MDI) y/o homólogos superiores, diisocianato de 1,3- y/o 1,4-bis-(2-isocianato-prop-2-il)-benceno (TMXDI), 1,3-bis-(isocianometil)benceno (XDI), y alquil 2,6-diisocianatohexanoatos (diisocianatos de lisina) con grupos alquilo Cl a C6.
Las mezclas de los isómeros del diisocianato de difenilmetano ("MDI monomérico", abreviado como "mMDI") y sus oligómeros ("MDI oligomérico") se usan preferentemente como poliisocianato. Las mezclas de MDI monomérico y MDI oligomérico se denominan comúnmente "MDI polimérico" (pMDI). Los oligómeros de MDI son poliisocianatos de núcleo superior, es decir, mezclas de homólogos de núcleo superior del diisocianato de difenilo y metileno, que tienen una funcionalidad NCO f > 2 y pueden describirse mediante la siguiente fórmula molecular: Ci5Hi0N2O2[CsH5NO]n, donde n = número entero > 0, preferentemente n = 1, 2, 3 y 4. También pueden estar presentes en la mezcla de poliisocianatos orgánicos los homólogos de núcleo superior C15H10N2O2[CsH5NO]m, m = entero > 4). También se prefieren las mezclas de mMDI y/o pMDI con un máximo de hasta el 20 % en peso, más preferentemente un máximo del 10 % en peso, de otros poliisocianatos alifáticos, cicloalifáticos y en particular aromáticos conocidos para la fabricación de poliuretanos, especialmente TDI, como componentes de poliisocianato.
El poliisocianato se caracteriza además por tener preferentemente una funcionalidad de al menos 2, en particular de al menos 2,2, más preferentemente de al menos 2,4, y más preferentemente de al menos 2,7.
El contenido de NCO en el poliisocianato es preferentemente de > 29,0 % en peso a < 33,0 % en peso, y preferentemente tiene una viscosidad a 25 °C de > 80 mPas a < 2900 mPas, más preferentemente de > 95 mPas a < 850 mPas a 25 °C.
El valor NCO (también: Contenido de NCO, contenido de isocianato) se determina usando la norma EN ISO 11909:2007. Salvo que se indique lo contrario, estos son los valores a 25 °C.
Además de los poliisocianatos antes mencionados, se pueden usar también de manera proporcional diisocianatos modificados con uretdiona, isocianurato, uretano, carbodiimida, uretonimina, alofanato, biuret, amida, estructura de iminooxadiazinediona y/u oxadiazina triona, así como el poliisocianato no modificado con más de 2 grupos NCO por molécula, tal como el diisocianato de 4 isocianato de 1,8 octano (no antrisocianato) o el trifenilmetano-4,4',4"-trisocianato.
En lugar de los poliisocianatos mencionados anteriormente, o adicionalmente a los mismos, también se pueden usar prepolímeros de NCO adecuados como poliisocianato orgánico. Los prepolímeros pueden prepararse haciendo reaccionar uno o varios poliisocianatos con uno o varios polioles, correspondientes a los polioles descritos anteriormente. Es posible que el isocianato sea un prepolímero obtenible haciendo reaccionar un isocianato que tenga una funcionalidad NCO de > 2 y polioles que tengan un peso molecular Mn de > 62 g/mol a < 8000 g/mol y funcionalidades OH de > 1,5 a < 6.
A partir del componente reactivo de isocianato y del poliisocianato, mediante el mezclado, se produce una mezcla de reacción que puede reaccionar para formar espumas de poliuretano/poliisocianurato. Esta mezcla de reacción se puede generar directamente en un cabezal mezclador.
El índice de isocianato (también llamado índice de isocianato) es el cociente de la cantidad real de sustancia [mol] de grupos de isocianato usada y la cantidad real de sustancia [mol] de grupos reactivos de isocianato usada, multiplicada por 100
Índice = (moles de grupos isocianato / moles de grupos reactivos frente a isocianato) * 100
Es posible que en la mezcla de reacción el número de grupos NCO en el isocianato y el número de grupos reactivos frente a los isocianatos conduzcan a un índice de 90 a 600, preferentemente de entre 115 y 400. El índice está preferentemente en un intervalo de >180 a < 450 (en este intervalo está presente una alta proporción de poliisocianuratos (PIR) y la espuma (rígida) se denomina espuma PIR o espuma PUR/PIR). Otro intervalo preferido para el índice de isocianato es el comprendido entre > 90 y < 140 (en este intervalo la espuma (rígida) se denomina espuma de poliuretano (espuma PUR)).
La segunda mezcla de reacción contiene, además, tanto agente espumante como sea necesario para lograr una matriz de espuma dimensionalmente estable y con la densidad aparente deseada. Por regla general, se trata de 0,5 - 30 partes en peso de agente espumante por 100 partes en peso del componente A. Preferentemente, como agentes espumantes se usan agentes espumantes físicos seleccionados de entre al menos un miembro del grupo que consiste en hidrocarburos, éteres halogenados e hidrocarburos perfluorados y parcialmente fluorados con 1 a 8 átomos de carbono. En el contexto de la presente invención, se entiende por "agentes espumantes físicos" aquellos compuestos que, debido a sus propiedades físicas, son fácilmente volátiles y no reaccionan con el componente de isocianato. Preferentemente, los agentes físicos de soplado que se van a usar según la invención se seleccionan entre hidrocarburos (por ejemplo, n-pentano, iso-pentano, ciclo-pentano, butano, isobutano, propano), éteres (por ejemplo, metilal), éteres halogenados, hidrocarburos (per)fluorados con 1 a 8 átomos de carbono (por ejemplo, perfluorohexano), y mezclas de los mismos. También se prefiere el uso de olefinas (hidro)fluoradas, como. HFO 1233zd(E) (trans-1-cloro-3,3,3-trifluoro-1-propeno) o HFO 1336mzz(Z) (cis-1,1,1,4,4-hexafluoro-2-buteno) o aditivos como FA 188 de 3M (1,1,1,2,3,4,5,5-nonafluoro-4-(trifluorometil)pent-2-eno), así como el uso de combinaciones de estos agentes espumantes. En formas de realización particularmente preferentes, se usa un isómero de pentano o una mezcla de diferentes isómeros de pentano como agente espumante. Un propulsor especialmente preferido es una mezcla de ciclopentano e isopentano. Otros ejemplos de fluorocarbonos preferidos son e1 HFC 245fa (1,1,1,3,3-pentafluoropropano), el HFC 365mfc (1,1,1,3-pentafluorobutano), el HFC 134a o sus mezclas. También se pueden combinar diferentes clases de propulsores.
En particular, también se prefiere usar olefinas (hidro)fluoradas, como, por ejemplo, HFO 1233zd(E) (trans-1-cloro-3,3,3-trifluoro-1-propeno) o HFO 1336mzz(Z) (cis-1,1,1,4,4-hexafluoro-2-buteno) o aditivos como FA 188 de 3M (1,1,1,2,3,4,5,5,5-nonafluoro-4(o2)-(trifluorometil)pent-2-eno y/o 1,1,1,3,4,4,5,5- nonafluoro-4(o2)-(trifluorometil)pent-2-eno), solos o en combinación con otros agentes espumantes. Estos tienen la ventaja de tener un potencial de agotamiento de la capa de ozono (PAO) especialmente bajo y un potencial de calentamiento global (PCG) especialmente bajo.
Además o en lugar de los agentes físicos de soplado enumerados anteriormente, también se pueden usar agentes químicos de soplado (también llamados "agentes de co-soplado"). En particular, se prefiere el agua y/o el ácido fórmico. Preferentemente, los agentes químicos de soplado se usan junto con agentes físicos de soplado. Preferentemente, los agentes co-soplantes se usan en una cantidad de hasta el 6 % en peso, más preferentemente del 0,5 al 4 % en peso para los elementos compuestos, basándose en la cantidad total de compuestos con átomos de hidrógeno reactivos hacia los grupos isocianato en la segunda mezcla de reacción.
Preferentemente, se usa una mezcla del 0 y del 6,0 % en peso de agente co-soplante y del 1,0 al 30,0 % en peso de agente soplante, cada uno de ellos basado en el 100 % en peso de la cantidad total de componente reactivo frente a isocianato y los aditivos, para los elementos compuestos. Sin embargo, la relación de cantidad de copropulsor con respecto al propulsor también puede oscilar entre 1:7 y 1:35, en función de las necesidades.
El componente de agente de adhesión usado en el proceso según la invención puede ser configurado como un agente de adhesión de un solo componente (1K) o como un agente de adhesión de varios componentes. Por ejemplo, el componente de agente de adhesión puede comprender dos, tres, cuatro o incluso más componentes individuales que reaccionan juntos para formar el agente de adhesión. En lo que respecta a los poliisocianatos, polioles, etc. adecuados, los compuestos mencionados anteriormente para la segunda mezcla de reacción también son adecuados en principio, por lo que la formulación del agente de adhesión se optimiza preferentemente para mejorar las propiedades de adhesión de la espuma de PUR/PIR en la capa de recubrimiento.
Según la invención, se prevé además que el componente de agente de adhesión se aplique a la primera capa de recubrimiento en un patrón predeterminado. Esto diferencia el procedimiento según la invención no solo de la aplicación de la mezcla de reacción del agente de adhesión 2K a la primera capa de recubrimiento por medio de un plato giratorio, sino también de la pulverización de la mezcla 2K o de los componentes individuales sobre la primera capa de recubrimiento, todo lo cual da lugar a una distribución aleatoria y no controlada del agente de adhesión en la primera capa de recubrimiento.
Cuando el componente de agente de adhesión o sus componentes individuales son expulsados de una boquilla, tienen, por ejemplo, una viscosidad (ISO 3219:1993; versión alemana EN ISO 3219:1994 a 20 °C) de < 2 Pas, preferentemente < 1 Pas y más preferentemente < 200 mPas.
Preferentemente, el patrón predeterminado ya está presente en la unidad de control como un patrón rasterizado, debido a la realización del patrón mediante el goteo, por ejemplo, de un primer y un segundo componente de la primera mezcla de reacción. Sin embargo, también es posible generar el patrón rasterizado a partir de cualquier fuente en la unidad de control usando un procesador de imágenes rasterizadas (RIP). En la terminología de la impresión, por ejemplo, el patrón rasterizado puede verse como una imagen multicolor -los colores primarios son los componentes de la primera mezcla de reacción, en donde el "color" representa la proporción estequiométrica de los dos componentes y puede ser el mismo en todas partes o puede ser diferente de forma intencionada. En este último caso, el RIP también puede realizar una separación de colores, por lo que el patrón predeterminado existe en dos o más subpatrones.
En el proceso según la invención, se distingue entre un agente de adhesión de 1 componente y un agente de adhesión multicomponente. En el caso del agente de adhesión 1K, se aplica gota a gota siguiendo las instrucciones de una unidad de control. Se pueden tomar en consideración los adhesivos termofusibles, así como los sistemas de poliuretano 1C de curado por humedad, térmico o UV.
En el caso de los agentes de adhesión multicomponentes, la aplicación de la primera mezcla de reacción (la que reacciona para formar el agente de adhesión) comprende varias subetapas en el paso 2). En el paso 2a), se aplica una gota de un primer componente a la primera capa de recubrimiento. Este primer componente se selecciona de entre los componentes que forman la primera mezcla de reacción. La aplicación se realiza según el patrón predeterminado.
En el paso 2b), se aplica una gota de otro componente seleccionado de entre los que forman la primera mezcla de reacción. Es evidente que este componente es diferente del primero.
Este contacto de las gotas tiene lugar en el paso 2b). Preferentemente, la gota del último componente entra en contacto por completo con la gota aplicada anteriormente del primer componente, de modo que pueda producirse una mezcla más eficaz de los componentes. La mezcla más eficaz también puede controlarse mediante la elección del tamaño de las gotas de los componentes, que sin embargo deben desviarse lo menos posible entre sí en el marco de la estequiometría de reacción seleccionada.
Finalmente, el paso 2c) prevé la repetición de los pasos 2a) y 2b) hasta que se aplique el patrón predeterminado de gotas. En los pasos individuales 2a) del proceso, las gotas aplicadas pueden aplicarse a la primera capa de recubrimiento de forma aislada entre sí o tan cerca unas de otras que formen una estructura continua. Lo mismo ocurre con las gotas aplicadas en el paso 2b). Por un lado, es posible que todas las gotas del primer componente se apliquen primero al sustrato y luego todas las gotas de los otros componentes. Por otra parte, también es posible que los pasos 2a) y 2b) se lleven a cabo de manera alternante. También son concebibles formas mixtas de estos dos enfoques.
El paso 2b) se realiza, por supuesto, para cada componente de la primera mezcla de reacción que no sea el primer componente.
La aplicación de las gotas en los pasos 2a) y/o 2b), en donde se prefiere la alternativa que proporciona los pasos 2a) y 2b), se lleva a cabo según instrucciones de la unidad de control de tal manera que de una boquilla se expulsa una sola gota . La aplicación de las gotas es, por tanto, discreta, lo que también diferencia el procedimiento según la invención de una aplicación de pulverización no discreta. A este respecto, el paso 2) del procedimiento puede compararse conceptualmente con un proceso de impresión por chorro de tinta y, tomando prestados los términos de la fabricación aditiva/impresión 3D, puede describirse como impresión 2D. La frecuencia a la que la boquilla expulsa gotas individuales puede estar en el intervalo de > 10 Hz a < 10000 Hz, preferentemente > 500 Hz a < 1500 Hz.
En el paso 2a) y/o en el paso 2b), por ejemplo, las gotitas pueden tener un volumen de > 0,1 nL a < 1000 nL. Preferentemente, en el paso 2a) y en el paso 2b), las gotitas tienen un volumen de > 10 nL a < 500 nL, más preferentemente de > 15 nL a < 440 nL.
Además, en los pasos 2a) y/o 2b), las gotas pueden aplicarse, por ejemplo, con una resolución de > 5 ppp (puntos por pulgadas, píxeles por 2,54 cm) a < 100 ppp. Preferentemente, en el paso 2a) y 2b), las gotas se aplican con una resolución de > 10 dpi a < 100 dpi, más preferentemente > 20 dpi a < 80 dpi, de manera particularmente preferente > 30 dpi a < 60 dpi.
La boquilla o boquillas desde las que se expulsan las gotas pueden estar aisladas frente a la humedad del aire por medio de un gas inerte.
En una forma de realización del procedimiento según la invención, la primera mezcla de reacción se obtiene a partir de un componente de isocianato y un componente reactivo frente a los isocianatos, y la aplicación de la primera mezcla de reacción a la primera capa de recubrimiento en el paso 2) comprende los pasos de 2a) aplicar a la primera capa de recubrimiento según el patrón predeterminado una gota de un primer componente seleccionado entre el componente de isocianato y el componente reactivo frente a isocianato;
2b) aplicar una gota de un segundo componente, que es el otro componente seleccionado entre el componente de isocianato y el componente reactivo de isocianato, de acuerdo con el patrón predeterminado, sobre una gota previamente aplicada del primer componente, de tal manera que la gota previamente aplicada del primer componente esté al menos parcialmente en contacto con la gota del segundo componente;
2c) repetir los pasos 2a) y 2b) hasta que se aplique el patrón de gotas predeterminado;
en donde en el paso 2a) y/o en el paso 2b) la aplicación de la gota tiene lugar de tal manera que de una boquilla se expulsa una sola gota conforme a las instrucciones de una unidad de control.
La primera mezcla de reacción se obtiene aquí a partir de un componente de isocianato y un componente reactivo frente a los isocianatos. En este sentido, es un sistema de 2 componentes (2K). En lo que respecta a los poliisocianatos, polioles, etc. adecuados, los compuestos mencionados anteriormente para la segunda mezcla de reacción también son adecuados en principio, por lo que la formulación del agente de adhesión se optimiza preferentemente para mejorar las propiedades de adhesión de la espuma de PUR/PIR en la capa de recubrimiento.
En el paso 2a), se aplica una gota de un primer componente a la primera capa de recubrimiento. Este primer componente es el componente de isocianato o el componente reactivo a los isocianatos. En el paso 2b), se aplica una gota de un segundo componente, que es el componente complementario del primer componente. Si el primer componente es el componente de isocianato, el segundo componente es el componente reactivo a los isocianatos. En el caso contrario, si el primer componente es el componente reactivo a los isocianatos, el segundo componente es el componente isocianato.
En el paso 2a), la gota del primer componente se aplica a la primera capa de recubrimiento según el patrón predeterminado. Para obtener la primera mezcla de reacción que reacciona para formar un agente de adhesión, esta gota, o el material del primer componente presente en la capa de recubrimiento, que se aplicó a la capa de recubrimiento en forma de gota, se pone en contacto con el segundo componente.
Este contacto tiene lugar en el paso 2b). Preferentemente, la gota del segundo componente entra en contacto de forma completa con la gota del primer componente aplicada previamente, de tal modo que pueda producirse la mezcla más eficaz de los componentes. La mezcla más eficaz también puede controlarse mediante la elección del tamaño de las gotas del primer y del segundo componente, que, sin embargo, deben desviarse lo menos posible entre sí en el marco de la estequiometría de reacción seleccionada.
Finalmente, el paso 2c) prevé la repetición de los pasos 2a) y 2b) hasta que se aplique el patrón de gotas predeterminado. En los pasos individuales 2a) del proceso, las gotas aplicadas pueden ser aplicadas a la capa de recubrimiento de forma aislada entre sí o tan juntas que formen una estructura continua. Lo mismo ocurre con las gotas aplicadas en el paso 2b). Por un lado, es posible que todas las gotas del primer componente se apliquen primero al sustrato y a continuación todas las gotas del segundo componente. Por otra parte, también es posible que los pasos 2a) y 2b) se lleven a cabo de manera alternante. También son concebibles formas mixtas de estos dos enfoques.
La aplicación de la gota en los pasos 2a) y/o 2b), siendo preferible la alternativa que prevé el paso 2a) y 2b), se lleva a cabo según las instrucciones de la unidad de control de manera que desde una boquilla se expulsa una sola gota.
En otra forma de realización del procedimiento según la invención, el componente de agente de adhesión se aplica a la primera capa de recubrimiento con una densidad superficial de > 10 g/m2 a 200 g/m2 (preferentemente > 50 g/m2 a 100 g/m2).
En otra forma de realización del procedimiento según la invención, el componente de agente de adhesión se aplica a la primera capa de recubrimiento con una cobertura de > 10 % a < 90 % (preferentemente > 20 % a < 70 %). El grado de cobertura debe entenderse aquí como la proporción de la superficie de la primera capa de recubrimiento que está cubierta por el componente de agente de adhesión.
En otra forma de realización del procedimiento según la invención, la proporción de volumen y/o la frecuencia de las gotas aplicadas en los pasos 2a) y 2b) cambian en el tiempo. La relación molar entre los grupos NCO y los átomos de H activos de Zerewitinoff (índice) en la primera mezcla de reacción puede controlarse mediante diferentes relaciones de volumen de los componentes del agente de adhesión 2c . Entonces, mediante un cambio de las proporciones de volumen con el tiempo en el curso del procedimiento según la invención, el índice también puede ser cambiado. De este modo, se pueden tener en cuenta diferentes requisitos de espacio en cuanto a la naturaleza del agente adhesivo, por ejemplo, si se desea un agente adhesivo algo más duro en el borde de la capa de recubrimiento y un agente adhesivo algo más blando en el centro de la capa de recubrimiento.
En otra forma de realización del procedimiento según la invención, la primera mezcla de reacción comprende un componente de isocianato, un primer componente reactivo frente a los isocianatos y un segundo componente reactivo frente a los isocianatos, y el primer componente reactivo hacia los isocianatos y el segundo componente reactivo hacia los isocianatos tienen cada uno de ellos una velocidad de reacción diferente con el componente de isocianato cuando se consideran por separado. Se pueden conseguir diferentes velocidades de reacción, por ejemplo, mediante polioles de diferente reacción o mediante un catalizador o una proporción de catalizador diferente. Entonces, el perfil de reacción (velocidad de la reacción que lleva al agente de adhesión) también puede controlarse en términos de tiempo y lugar. Esto se puede usar, por ejemplo, si se va a cambiar la velocidad de la cinta y el agente de adhesión debe llegar todavía al punto de aplicación de la espuma con la velocidad de reacción óptima.
En otra forma de realización del procedimiento según la invención, el patrón predeterminado en el que se aplica la primera mezcla de reacción a la capa de recubrimiento se selecciona entre líneas, ondas, puntos o una combinación de los mismos. El patrón también puede variar localmente o a lo largo del tiempo.
En otra forma de realización del procedimiento según la invención, en los pasos 2a) y/o 2b) se dispone una pluralidad de boquillas en un cabezal de impresión. Este cabezal de impresión puede colocarse, por ejemplo, en un brazo robótico o de forma móvil en un travesaño por encima de la capa de recubrimiento.
En otra forma de realización del procedimiento según la invención, el cabezal de impresión se extiende por toda la anchura de la zona de aplicación. De este modo, queda instalado de forma permanente y ya no es necesario moverlo.
En otra forma de realización del procedimiento según la invención, en los pasos 2a) y/o 2b), la boquilla desde la que se expulsa la gota está configurada como una válvula de aguja que puede ser controlada por la unidad de control. Se pueden usar actuadores electromecánicos o piezoeléctricos adecuados para retraer la válvula de aguja, permitiendo que la gota salga de la boquilla. La ventaja de este diseño de boquilla es su fácil limpieza. La boquilla puede ser presurizada por el componente a expulsar, por ejemplo con una presión de 1 bar hasta 300 bares.
En otra forma de realización del procedimiento según la invención, la primera capa de recubrimiento se mueve al menos durante el paso 2). El proceso según la invención es preferentemente un proceso continuo. Es adecuado para la fabricación de elementos compuestos de espuma tal como elementos compuestos de metal en un procedimiento de fabricación rápido. Dependiendo del grosor, la velocidad de la capa de recubrimiento es, por ejemplo, de hasta 20 metros por minuto, preferentemente de hasta 15 metros por minuto, más preferentemente de hasta 10 metros por minuto.
En otra forma de realización del procedimiento según la invención, la primera capa de recubrimiento se hace vibrar al menos durante el paso 2). Esto puede hacerse, por ejemplo, mediante rodillos o soportes colocados debajo de la capa de recubrimiento. Al vibrar la capa de recubrimiento, se puede conseguir una mezcla más rápida y completa de los dos componentes del agente de adhesión 2K.
En otra forma de realización del procedimiento según la invención, la primera capa de recubrimiento presenta una diferencia de potencial electrostático con respecto a las gotas del primer o del segundo componente. Esto también puede influir en el comportamiento de mezcla de los dos componentes del agente de adhesión de 2 componentes.
Otra forma de realización del procedimiento según la invención es que en la primera mezcla de reacción el primer componente tiene una viscosidad más alta que el segundo componente. La viscosidad del componente de isocianato y del componente reactivo a los isocianatos se determina preferentemente según la norma DIN EN ISO 11909/ISO 3219 a 20 °C. La aplicación del componente más viscoso antes del componente de menor viscosidad tiene ventajas para la formación de la mezcla de reacción. Cuando las gotas entran en contacto, el componente más viscoso del fondo no es desplazado tan fácilmente por el componente que lo golpea.
En otra forma de realización del procedimiento según la invención, en la primera mezcla de reacción el componente reactivo frente a los isocianatos comprende además un agente espumante. Son adecuados tanto los agentes de soplado físicos como los químicos. La formación de burbujas de gas por el agente de soplado favorece la mezcla de los dos componentes de la reacción en el sustrato.
En otra forma de realización del procedimiento según la invención, en la primera mezcla de reacción el componente isocianato comprende 4,4'-MDI monomérico y/o polimérico y el componente reactivo frente a isocianatos comprende un poliol de propMenglicol-óxido de propileno-poliéter y/o un poliol de óxido de etilenoóxido de propileno-poliéter iniciado en toluilenediamina.
Un ejemplo de formulación para la primera mezcla de reacción es un componente isocianato de MDI polimérico de baja viscosidad, Desmodur 44V10 L (Covestro AG). La siguiente formulación puede usarse como componente reactivo a los isocianatos:
Figure imgf000014_0001
En otra forma de realización del procedimiento según la invención, el paso 4) se lleva a cabo después del paso 3) :
4) poner en contacto con una segunda capa de recubrimiento la segunda mezcla de reacción que reacciona con una espuma de poliuretano/poliisocianurato.
Preferentemente, en el paso 4), la segunda capa de recubrimiento se pone en contacto, en el lado que da a la segunda mezcla de reacción, con un agente de adhesión y/o una mezcla de reacción que reaccionan para formar un agente de adhesión tal como se ha descrito anteriormente. Las segundas capas de recubrimiento adecuadas son, por ejemplo, láminas o chapas metálicas, especialmente láminas o chapas de aluminio, capas de recubrimiento multicapa, por ejemplo de aluminio y papel, y láminas de plástico. La anchura de la capa de recubrimiento no está limitada limitada en prinipio. Por ejemplo, la capa de recubrimiento puede tener una anchura de entre 1000 y 1300 mm, pero también es posible una anchura de 2400 mm. En general, el procedimiento según la invención puede considerarse como un procedimiento de doble banda.
Otro objeto de la presente invención es un sistema para fabricar elementos compuestos, que comprende un dispositivo de transporte para una primera capa de recubrimiento, un primer aplicador para un agente de adhesión y/o una primera mezcla de reacción que reacciona con un agente de adhesión a la capa de recubrimiento y un segundo aplicador para una segunda mezcla de reacción que reacciona con una espuma de poliuretano/poliisocianurato a la capa de recubrimiento. El sistema comprende además una unidad de control que está dispuesta para ejecutar un procedimiento según una de las presentes invenciones. Preferentemente, el primer aplicador está dispuesto para aplicar, conforme a las instrucciones de la unidad de control y de acuerdo con un patrón predeterminado:
aplicar desde una boquilla sobre la primera capa de revestimiento una sola gota de un primer componente seleccionado entre el componente de isocianato y el componente reactivo de isocianato, según el patrón predeterminado; y
aplicar desde una boquilla una sola gota de un segundo componente, que es el otro componente seleccionado entre el componente de isocianato y el componente reactivo de isocianato, de acuerdo con el patrón predeterminado, sobre una gota previamente aplicada del primer componente, de tal manera que la gota previamente aplicada del primer componente esté al menos parcialmente en contacto con la gota del segundo componente.
En cuanto a los detalles de la aplicación de las gotas, se hace referencia a las explicaciones anteriores sobre el procedimiento según la invención para evitar repeticiones. El primer dispositivo de aplicación puede ser, por ejemplo, un cabezal de impresión dispuesto en un brazo robótico. Otra posibilidad es que el cabezal de impresión se disponga en un recorrido por encima de la capa de recubrimiento y transversalmente a la dirección de movimiento de la capa de recubrimiento. Un movimiento lineal del cabezal de impresión, junto con el movimiento de la capa de recubrimiento, facilita la creación de patrones de onda para el agente de adhesión 2K en la capa de recubrimiento. El cabezal de impresión también puede extenderse por todo el ancho de la zona de aplicación. De este modo, queda instalado de forma permanente y ya no es necesario moverlo.
Por supuesto, también se puede configurar el sistema como un sistema de doble banda de funcionamiento continuo. En este caso, es opcional que la segunda capa de recubrimiento también esté provista de un agente de adhesión. Un esquema general de un sistema de doble correa se muestra en la FIG. 1 del documento EP 1593438 B1.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Procedimiento de fabricación de elementos compuestos que comprende los pasos de:
1) proporcionar una primera capa de recubrimiento;
2) aplicar un componente de agente de adhesión a la primera capa de recubrimiento, en donde el componente de agente de adhesión comprende un agente de adhesión de un componente y/o una primera mezcla de reacción que reacciona para formar un agente de adhesión, y en donde la primera mezcla de reacción se obtiene a partir de una pluralidad de componentes, en donde se usan al menos un componente de isocianato y al menos un componente que es reactivo frente a los isocianatos; 3) aplicar a la primera capa de recubrimiento una segunda mezcla de reacción que reaccione con una espuma de poliuretano/poliisocianurato, de tal modo que el componente de agente de adhesión aplicado a la primera capa de recubrimiento esté al menos parcialmente en contacto con la segunda mezcla de reacción;
caracterizado porque
el componente de agente de adhesión se aplica en un patrón predeterminado a la primera capa de recubrimiento,
en el caso de que se aplique un agente de adhesión de un componente en el paso 2):
el agente de adhesión de un componente es expulsado en forma de gotas individuales, siguiendo las instrucciones de una unidad de control, desde una boquilla hasta que se aplica el patrón predeterminado; en el caso de que se aplique una primera mezcla de reacción en el paso 2), la aplicación de la primera mezcla de reacción a la primera capa de recubrimiento en el paso 2) comprende los pasos de:
2a) aplicar a la primera capa de recubrimiento una gota de un primer componente seleccionado entre los componentes usados para la primera mezcla de reacción, según el patrón predeterminado; 2b) aplicar una gota de otro componente seleccionado de entre los componentes usados para la primera mezcla de reacción, según el patrón predeterminado, a una gota previamente aplicada de otro componente de la primera mezcla de reacción, de tal modo que entre en contacto, al menos parcialmente, con una gota previamente aplicada de otro componente ;
2c) repetir los pasos 2a) y 2b) hasta que se aplique el patrón predeterminado usando todos los componentes de la primera mezcla de reacción;
en donde en el paso 2a) y/o en el paso 2b) la aplicación de las gotas tiene lugar de tal manera que de una boquilla se expulsa una sola gota conforme a las instrucciones de una unidad de control.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que la primera mezcla de reacción se obtiene a partir de un componente de isocianato y un componente reactivo frente a los isocianatos, y la aplicación de la primera mezcla de reacción a la primera capa de recubrimiento en el paso 2) comprende los pasos de:
2a) aplicar a la primera capa de recubrimiento una gota de un primer componente seleccionado entre el componente de isocianato y el componente reactivo frente a los isocianatos, según el patrón predeterminado;
2b) aplicar una gota de un segundo componente, que es el otro componente seleccionado entre el componente de isocianato y el componente reactivo frente a los isocianatos, de acuerdo con el patrón predeterminado, sobre una gota previamente aplicada del primer componente, de tal manera que la gota previamente aplicada del primer componente esté, al menos parcialmente, en contacto con la gota del segundo componente;
2c) repetir los pasos 2a) y 2b) hasta que se aplique el patrón de gotas predeterminado;
en donde en el paso 2a) y/o en el paso 2b) la aplicación de la gota tiene lugar de tal manera que de una boquilla se expulsa una sola gota de acuerdo con las instrucciones de una unidad de control.
3. Procedimiento según las reivindicaciones 1 o 2, en el que el componente de agente de adhesión se aplica a la primera capa de recubrimiento con una densidad de superficie de > 10 g/m2 a 200 g/m2
4. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el componente de agente de adhesión se aplica a la primera capa de recubrimiento con un grado de cobertura de > 10 % a < 90 %.
5. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, en el que la relación de volumen y/o la frecuencia de las gotas aplicadas en los pasos 2a) y 2b) cambian con el tiempo.
6. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, en el que la primera mezcla de reacción comprende un componente de isocianato, un primer componente reactivo frente a los isocianatos y un segundo componente reactivo frente a los isocianatos, y en donde el primer componente reactivo frente a los isocianatos y el segundo componente reactivo frente a los isocianatos tienen cada uno de ellos individualmente una velocidad de reacción diferente con el componente de isocianato.
7. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, en el que el patrón predeterminado en el que se aplica la primera mezcla de reacción a la primera capa de recubrimiento se selecciona entre líneas, ondas, puntos o una combinación de los mismos.
8. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, en el que en los pasos 2a) y/o 2b) hay dispuestas una pluralidad de boquillas en un cabezal de impresión.
9. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, en el que en los pasos 2a) y/o 2b) la boquilla desde la que se expulsa la gota está configurada como una válvula de aguja controlable por la unidad de control.
10. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, en el que la primera capa de recubrimiento se mueve al menos durante el paso 2).
11. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, en el que en la primera mezcla de reacción el primer componente tiene una viscosidad mayor que el segundo componente.
12. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, en el que en la primera mezcla de reacción el componente isocianato comprende 4,4'-MDI monomérico y/o polimérico y el componente reactivo frente a los isocianatos comprende un propilenglicol-óxido de propileno-poliéterpoliol y/o un óxido de etileno-óxido de propileno-poliéterpoliol iniciado en toluilenediamina.
13. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, en el que después del paso 3) se realiza el paso 4):
4) poner en contacto la segunda mezcla de reacción con una espuma de poliuretano/poliisocianurato con una segunda capa de recubrimiento.
14. Procedimiento según la reivindicación 13, en el que en el paso 4) la segunda capa de recubrimiento se pone en contacto, en el lado orientado hacia la segunda mezcla de reacción, con un agente de adhesión y/o una mezcla de reacción que reacciona para formar un agente de adhesión tal como se describe en las reivindicaciones 1 a 13.
15. Sistema para la fabricación de elementos compuestos, que comprende un dispositivo de transporte para una primera capa de recubrimiento, un primer dispositivo aplicador para un agente de adhesión y/o una primera mezcla de reacción que reacciona con el agente de adhesión sobre la capa de recubrimiento, y un segundo dispositivo aplicador para una segunda mezcla de reacción que reacciona con la espuma de poliuretano/poliisocianurato sobre la capa de recubrimiento,
caracterizado porque
el sistema comprende además una unidad de control configurada para ejecutar un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14.
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