ES2353467T3 - Método para transportar recipientes a traves de estaciones operativas. - Google Patents
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Abstract
Método para transportar recipientes a través de estaciones operativas, que implica el uso de una unidad de transporte múltiple que comprende al menos un primer transportador (10) y un segundo transportador (20), activados independientemente entre sí, que se extienden a lo largo de una misma trayectoria anular (P), estando superpuesto uno de los transportadores (10, 20) primero y segundo sobre el otro, transportadores (10, 20) primero y segundo a los que están asociados elementos (3) de agarre para agarrar recipientes (1) individuales en una estación de entrada (SI) y para transferir los recipientes (1) a una estación de salida (SU) para descargar los recipientes cerrados desde la unidad de transporte, estando agrupados los elementos (3) de agarre en números iguales y en al menos cuatro baterías en las que los elementos de agarre están separados de manera equidistante entre sí, siendo la primera batería (11) y la segunda batería (12) mutuamente equidistantes y estando asociadas al primer transportador, y siendo la tercera batería (21) y la cuarta batería (22) mutuamente equidistantes y estando asociadas al segundo transportador, e intercaladas dinámicamente con la primera batería (11) y la segunda batería (12) del primera transportador (10); estando el método caracterizado porque los elementos (3) de agarre están destinados a transferir los recipientes (1) a través de estaciones para el llenado (SR) de los recipientes (1), y para el cierre (ST) de los recipientes (1), y porque incluye las etapas de: - parar uno de los transportadores (10, 20) primero o segundo con una batería relativa detenida en la estación de llenado (SR), y simultáneamente activar por pasos y mover por pasos el restante de los transportadores (10, 20) primero o segundo con el fin de garantizar una presencia, en movimiento por pasos continuo, de elementos (3) de agarre de una batería en la estación de entrada (SI), y de elementos (3) de agarre con recipientes llenados con producto de la batería restante del transportador (10, 20) primero o segundo restante que está presente en la estación de cierre (ST) y la estación de salida (SU); - mantener la fase anterior para ambos transportadores hasta que las baterías activadas por pasos y en movimiento por pasos estén colocadas en una cola por detrás de las baterías detenidas precedentes; - activar por pasos tanto el primer como el segundo transportador (10, 20) para garantizar una presencia, en movimiento por pasos continuo, de elementos de agarre en la estación de entrada (SI) y de elementos de agarre que sostienen recipientes relativos en la estación de cierre (ST) y la estación de salida (SU) hasta o bien el desacoplamiento de un último elemento de agarre de la batería que ocupa la estación de entrada (SI) desde la misma, o bien el desacoplamiento desde la estación (SU) de salida de un último elemento de agarre que sostiene un recipiente de la batería que ocupa la estación de cierre (ST) y la estación de salida (SU); - mover el transportador que porta las baterías delanteras en un paso múltiple hasta que la batería más avanzada se posiciona y se detiene en la estación de llenado (SR), y mover por pasos el transportador restante para garantizar la presencia, en movimiento por pasos continuo, de los elementos de agarre de una batería del transportador restante en la estación de entrada (SI), y para garantizar la presencia, en movimiento por pasos continuo, de los elementos de agarre que portan recipientes llenados relativos de la batería restante del transportador restante en la estación de cierre (ST) y en la estación de salida (SU); - repetir las etapas anteriores.
Description
Método para transportar recipientes a través de
estaciones operativas.
La invención se refiere al sector técnico de las
máquinas automáticas para envasar artículos, y particularmente a un
método para transportar recipientes según el preámbulo de la
reivindicación 1. El documento
US-B-6260689 da a conocer el
preámbulo de la reivindicación 1.
En general, estas máquinas pueden dividirse en
máquinas "de accionamiento continuo" y máquinas "de
accionamiento por pasos", basándose en el tipo de movimiento
conferido a las respectivas líneas de transportadores.
En ocasiones, las máquinas de accionamiento
continuo y de accionamiento por pasos coexisten en una línea de
producción; también existen máquinas que tienen líneas de
transportadores con avance continuo y otras con un avance por pasos
alterno.
Naturalmente, en los casos mencionados
anteriormente, resulta necesario proporcionar elementos de
interconexión para conciliar los diferentes modos de funcionamiento
y posibilitar la transferencia de los artículos transportados desde
una máquina ubicada aguas arriba hasta una máquina ubicada aguas
abajo o desde una línea hasta otra.
En estos casos, pueden proporcionarse unidades
de transporte intermedias de un tipo particular, conocidas como
transportadores "sincrodinámicos", entre las máquinas, o entre
secciones contiguas de las máquinas, transportadores que presentan
accionamientos no homogéneos. La particularidad de estas unidades de
transporte es que proporcionan diferentes tipos de movimiento en la
entrada y en la salida de las mismas.
Los transportadores "sincrodinámicos"
tienen dos grupos de avance que se extienden a lo largo de la misma
trayectoria y se activan independientemente entre sí; al menos una
serie de elementos de agarre o cajones, separada apropiadamente de
la otra serie, está asociada a cada grupo de avance; de esta manera
puede accionarse de manera continua una primera serie de elementos
o cajones, situada aguas arriba, mientras que la serie restante,
dispuesta aguas abajo, se acciona por pasos, o viceversa.
En las unidades de transporte
"sincrodinámicas" no se proporcionan estaciones intermedias
entre las direcciones aguas arriba y aguas abajo, por tanto su
función consiste únicamente en "conectar" dos máquinas, o
líneas de transportadores que tienen un tipo diferente de
accionamiento.
El solicitante ha desarrollado una máquina
automática para llenar y posteriormente tapar recipientes tubulares
rígidos dispuestos verticalmente; un número predeterminado de
artículos se inserta, de uno en uno, en cada uno de los recipientes
y, al final de la operación de llenado, los artículos se apilan uno
encima de otro (véase en relación con esto la solicitud n.º BO2006A
000899 del solicitante).
Esta máquina carga los recipientes en una unidad
de transporte, de uno en uno, en una estación de entrada aguas
arriba, después los transfiere en primer lugar hacia una estación de
llenado y, posteriormente desde allí, a través de cualquier
estación intermedia presente, después hacia una estación de tapado y
además hacia una estación de salida aguas abajo.
La operación de llenado mencionada anteriormente
debe realizarse necesariamente con el recipiente en reposo durante
un tiempo que depende del tiempo que tarda la máquina para una única
inserción multiplicado por el número de inserciones requeridas para
llenar el recipiente.
Las demás operaciones realizadas en las
estaciones aguas arriba y aguas abajo de la estación de llenado se
realizan naturalmente para coincidir con la fase de detención del
movimiento en la operación de llenado, incluso aunque requieran
tiempos más cortos que la operación de llenado.
En una primera técnica conocida se usa una
unidad de transporte paso a paso tradicional para transportar los
recipientes y el periodo de detención requerido entre cada paso de
avance debe calibrarse basándose en el tiempo requerido para llevar
a cabo la operación más larga, es decir, la fase de llenado; la
máquina resultante es por tanto extremadamente lenta y proporciona
una productividad insatisfactoria.
Un posible remedio parcial para este
inconveniente consiste en proporcionar múltiples elementos
operativos en cada estación, que puedan por tanto actuar al mismo
tiempo sobre dos o más contenedores, activándose una unidad de
transporte a su vez con un paso múltiple que corresponde al número
de recipientes que hay que tratar en cada fase; de esta manera, se
obtiene un aumento proporcional de la productividad con el mismo
tiempo de detención.
Esta solución complica significativamente la
construcción de los elementos operativos de la máquina, aumentando
las complicaciones de manera proporcional al número de recipientes
que van a tratarse simultáneamente, y conduce a una serie de
consecuencias negativas, tanto en términos de costes como de
fiabilidad operacional.
En comparación con la primera solución técnica,
se obtiene un aumento de productividad teóricamente significativo,
dado que la productividad se duplica o triplica, aunque en términos
absolutos esto sigue siendo una solución modesta en comparación con
las necesidades del mercado.
Para la máquina descrita anteriormente, y otras
máquinas con requisitos operacionales similares, se percibe la
necesidad de una unidad de transporte que funcione de manera
flexible y sea comparable en cierta medida con una unidad de
transporte "sincrodinámica" que interconecta dos líneas de
transportadores y que tienen diferentes formas de activación.
Por tanto, un objetivo de esta invención es
proporcionar un método que emplee una unidad de transporte múltiple
para transportar recipientes a través de estaciones operativas,
unidad de transporte que debe estar asociada a una máquina
automática y diseñada de tal manera que adapte el ciclo de avance de
los recipientes a las condiciones óptimas para cada estación
operativa de la máquina, con el fin de obtener tanto niveles de
productividad altos como la mayor simplicidad de construcción
posible para los elementos operativos situados en cada una de las
estaciones.
Un objetivo adicional de la invención es
proporcionar un método que, gracias a sus características, favorezca
la consecución de una fiabilidad operacional alta de la máquina a
la que está asociado.
Un objetivo adicional más de la invención
consiste en proporcionar un método conformado de tal manera que
permita configuraciones de diseño de máquina racionales, según los
requisitos de ubicación, limitación de tamaño y ergonomía de los
diversos elementos operativos.
El objetivo de la invención es proporcionar un
método para transportar recipientes a través de estaciones
operativas que satisfaga los requisitos
técnico-funcionales de las diversas estaciones, al
tiempo que optimice el rendimiento de cada estación y afecte
positivamente a la productividad en relación con el envasado de los
recipientes con productos relativos.
La invención se proporciona mediante el método
para transportar recipientes según la reivindicación 1 adjunta.
Las características de la invención resultarán
más claras mediante la siguiente descripción, que destaca las fases
operacionales del método proporcionado según las reivindicaciones y
con la ayuda de los dibujos adjuntos, en los que:
la figura 1 muestra esquemáticamente una vista
lateral de la unidad de transporte;
la figura 2 muestra una vista en planta de la
unidad de transporte mostrada en la figura 1, estando esta última
en una primera fase operativa;
las figuras 3 a 7 muestran las fases operativas
posteriores del ciclo operativo de la unidad de transporte, en la
misma vista que la figura 2;
la figura 8 muestra una fase operativa idéntica
a la de la figura 2, que se alcanza al final de las fases
previas.
En las figuras mencionadas anteriormente, (100)
indica una unidad de transporte múltiple en su totalidad.
La unidad (100) de transporte múltiple está
diseñada para asociarse a una máquina automática, no mostrada, para
envasar productos, y por ejemplo del tipo, ilustrado en el preámbulo
de la presente descripción, que llena y posteriormente tapa
recipientes 1 rígidos de forma tubular, dispuestos
verticalmente.
Obsérvese que algunas de las características de
la unidad (100) de transporte múltiple identificadas en la
siguiente descripción son específicas de la aplicación particular
mencionada, pero obviamente son posibles configuraciones que
difieran de la unidad (100) de transporte con el fin de adecuarla a
otras aplicaciones.
La unidad (100) de transporte múltiple es
adecuada para recibir los recipientes (1) en una estación de entrada
(SI), y transferir después los recipientes (1) aguas abajo hacia
una estación de llenado (SR), después hacia una estación de tapado
(ST) y, finalmente, hacia una estación de salida (SU).
Además de las estaciones ya enumeradas, la
máquina tiene cuatro estaciones complementarias:
- -
- una estación (SP) para limpiar internamente los recipientes (1), ubicada inmediatamente aguas debajo de la estación de entrada (SI);
- -
- una estación (SO), situada inmediatamente aguas abajo de la estación de limpieza (SP), para orientar de manera angular los recipientes (1) para posibilitar la lectura del código de reconocimiento relativo;
- -
- una estación (SC), situada aguas abajo de la estación de llenado (SR) e inmediatamente aguas arriba de la estación de tapado (ST), para controlar el nivel de llenado alcanzado en los recipientes (1);
- -
- una estación (SS), situada aguas abajo de la estación de salida (SU), para rechazar recipientes defectuosos, estación (SS) a través de la cual se desplazan los recipientes defectuosos sin descargarse desde la unidad (100) de transporte (figuras 6, 7).
Un número predeterminado de artículos (no
mostrados) se insertan en cada recipiente (1) en la estación de
llenado (SR), por medio de una serie de inserciones individuales.
Cuando la operación de inserción ha concluido, los artículos se
apilan unos sobre otros (tal como se ilustra por ejemplo en la
solicitud BO2006A 000899 mencionada).
Según la clasificación mencionada en el
preámbulo, la máquina mencionada anteriormente es del tipo "por
pasos" y está construida de modo que sus elementos operativos
situados en la estación de entrada (SI), la estación de tapado (ST)
y la estación de salida (SU), y en las estaciones complementarias,
actúan sobre un recipiente cada vez, por motivos de coste,
fiabilidad y simplicidad constructiva; por el contrario, los
elementos operativos destinados a llenar los recipientes (1) con
artículos, situados en la estación (SR), actúan simultáneamente
sobre una pluralidad de recipientes (1), de manera que el prolongado
tiempo de reposo, necesario para completar la operación de llenado,
implica varios recipientes (1), aumentando así la productividad.
El objeto de esta invención, la unidad (100) de
transporte múltiple, es adecuado para cumplir tales requisitos, tal
como se especificará mejor más adelante, y con este fin comprende
dos transportadores (10, 20), activados mediante elementos de
accionamiento independientes relativos y que se extienden a lo largo
de una misma trayectoria anular (P), trayectoria anular (P) a lo
largo de la cual están dispuestas cuatro baterías (11, 12, 21, 22),
respectivamente primera, segunda, tercera y cuarta, formada cada una
por el mismo número predeterminado de elementos (3) de agarre, cada
uno de los cuales es adecuado para recibir y portar uno de los
recipientes (1) al menos desde la estación de entrada (SI) hasta la
estación de salida (SU).
La primera batería (11) y la segunda batería
(12) están asociadas a un transportador (10) formando un primer
par, mientras que la tercera batería (21) y la cuarta batería (22)
están asociadas al transportador (20) restante, formando un segundo
par; la extensión en serie de estas baterías hace posible intercalar
las baterías de un par con las del otro par.
Las baterías que pertenecen a un par de baterías
están ubicadas a una distancia fija entre sí, mientras que las
distancias de esta pareja respecto a las baterías que pertenecen al
otro par pueden variar dinámicamente desde un mínimo hasta un
máximo, tal como se describe más adelante.
Cada uno de los transportadores (10, 20)
consiste en un elemento (13, 23) de transmisión flexible (por
ejemplo una cinta dentada), extendido entre dos poleas,
respectivamente la polea (14, 24) de accionamiento y la polea (15,
25) accionada, estando conectada la polea (14, 24) de accionamiento
a un motor controlado electrónicamente relativo, no mostrado, por
ejemplo de tipo sin escobillas.
Las dos poleas (14, 24) de accionamiento y las
dos poleas (15, 25) accionadas están dispuestas coaxialmente entre
sí, con ejes verticales, por tanto las dos cintas (13, 23) dentadas
están superpuestas una sobre la otra y la trayectoria anular (P)
compartida está definida por un ramal de avance de ida (RA) recto y
un ramal de avance de vuelta (RR) rectilíneo, conectados, en las
poleas, mediante una sección curvada (TM) aguas arriba y una
sección curvada (TV) aguas abajo.
En el ejemplo en las figuras adjuntas, la
estación de entrada (SI) está ubicada en la sección curvada (TM)
aguas arriba, la estación de llenado (SR) a lo largo del ramal de
avance de ida (RA), la estación de tapado (ST) en la sección
curvada (TV) aguas abajo y la estación de salida (SU) al final de la
sección curvada aguas abajo, antes del comienzo del ramal de avance
de vuelta (RR).
Como ya se mencionó anteriormente, los elementos
operativos situados en la estación de llenado (SR) actúan
simultáneamente sobre una pluralidad de recipientes (1), doce en el
ejemplo; cada batería (11, 12, 21, 22) comprende por tanto doce
elementos (3) de agarre.
La trayectoria (P) debe extenderse
suficientemente para contener cuarenta y ocho espacios para los
cuarenta y ocho elementos (3) de agarre de las baterías (11, 12,
21, 22), más doce espacios vacíos, que corresponden a los de una
batería, distribuidos de manera variable entre las baterías según el
posicionamiento relativo de las mismas durante la operación; en las
figuras adjuntas de los dibujos, deben añadirse cuatro espacios más
adicionales a estos doces espacios vacíos: este aspecto
técnico-funcional se analizará más adelante.
El número total de espacios vacíos, dieciséis en
la aplicación ilustrada particular de la unidad (100) de
transporte, es esencial para garantizar que al menos la estación de
entrada (SI), la estación de tapado (ST) y la estación de salida
(SU) se alimentan de manera continua, es decir, sin que ninguno de
los espacios vacíos esté nunca en las estaciones.
La unidad (100) de transporte múltiple comprende
además elementos de control y de mando, por ejemplo PLC o
similares, no ilustrados en detalle, para dirigir los
transportadores (10, 20) según un movimiento paso a paso, es decir,
un avance en movimiento por pasos, requerido en la estación de
entrada (SI), la estación de tapado (ST) y la estación de salida
(SU), y en estaciones complementarias, y según una movimiento de
avance de paso múltiple requerido para alimentar la estación de
llenado (SR).
A continuación se presenta una descripción del
funcionamiento de la unidad (100) de transporte múltiples en la
configuración descrita anteriormente, partiendo de las situación
ilustrada en las figuras 1 y 2, en las que:
- -
- la primera batería (11) del primer grupo (10) de accionamiento ocupa toda la sección curvada (TM) aguas arriba y la parte final del ramal de vuelta (RR);
- -
- simétricamente, la segunda batería (12) del primer grupo (10) de accionamiento ocupa toda la sección curvada (TV) aguas abajo y la parte final del ramal de ida (RA);
- -
- la tercera batería (21) del segundo grupo (20) de accionamiento está detenida a lo largo del ramal de avance de ida (RA), en la estación de llenado (SR) destacada con un recuadro en línea discontinua (figura 2), en cola detrás de la segunda batería (12) del primer grupo (10), sin espacios vacíos entre las mismas;
- -
- la cuarta batería (22) del segundo grupo (20), destacada con un corchete (figura 2), también está detenida, a lo largo del ramal de avance de vuelta (RR), en cola detrás de la batería (11) del primer grupo (10), sin espacios vacíos entre ambas.
El primer grupo (10) se activa por pasos, con un
avance paso a paso (flechas V1 en la figura 2), de tal manera que
las baterías (11, 12) relativas avanzan un espacio cada vez, con un
intervalo de tiempo predeterminado (o periodo de intermitencia), de
tal manera que se permite el funcionamiento de los elementos
operativos presentes en la estación de entrada (SI), la estación de
limpieza (SP), la estación de orientación (SO), la estación de
control (SC), la estación de tapado (ST9 y la estación de salida
(SU); en esta situación la estación de rechazo (SS) no está
ocupada.
Al mismo tiempo, el segundo grupo (20)
experimenta un reposo prolongado, para permitir la secuencia de
inserción de artículos necesaria para llenar los recipientes (1)
portados por los elementos (3) de agarre de la batería (21).
La figura 3 ilustra el avance un paso, en
comparación con la figura 2, de las baterías (11, 12) primera y
segunda del primer grupo (10) de accionamiento, estando las baterías
(21, 22) tercera y cuarta del segundo grupo (20) todavía detenida;
por consiguiente esto define un espacio vacío entre el final de la
primera batería (11) y el comienzo de la cuarta batería (22), y
otro entre el final de la segunda batería (12) y el comienzo de la
tercera batería (21).
La figura 4 ilustra el avance un paso más, en
comparación con la figura 3, de las baterías (11, 12) primera y
segunda, estando las baterías (21, 22) tercera y cuarta restantes
todavía detenidas; por tanto los espacios vacíos entre las baterías
(11, 22) primera y cuarta y las baterías (12, 21) segunda y tercera
son ahora dos.
El avance paso a paso de las baterías (11, 12)
del primer grupo (10) de accionamiento continúa hasta que las
baterías (11, 12) se ponen en cola respectivamente detrás de las
baterías (21 y 22) tercera y cuarta del segundo grupo (20), que
está todavía en reposo (figura 5).
La situación descrita anteriormente tiene lugar
en relación de fase con la conclusión del llenado de los recipientes
(1) en la estación (SR).
Obsérvese que el tiempo disponible para realizar
la operación de llenado depende del periodo de paso y de la
distancia entre el último elemento de agarre de la tercera batería
(21) y el primer elemento de agarre de la primera batería (11),
todo referido a la configuración de la figura 2.
En una relación de fase con el final de la
operación de llenado, el segundo grupo (20) de accionamiento se
activa con el fin de hacer que parte de la tercera batería (21)
salga de la estación de llenado (SR), inicialmente con un rápido
desplazamiento de paso múltiple (flecha V2 en la figura 6) de modo
que los espacios vacíos presentes delante de la tercera batería
(21) se absorben, de modo que la tercera batería (21) se pone en
cola detrás de la segunda batería (12) del primer grupo (10) que la
precede (figura 6).
Al mismo tiempo, la cuarta batería (22) del
segundo grupo (10) se hace avanzar de modo que se pone en cola
detrás de la primera batería (11) del primer grupo (10) que la
precede (véase la figura 6).
En este punto, el segundo grupo (20) debe
cambiar el avance de las baterías (21, 22) tercera y cuarta
relativas a un avance paso a paso (flecha V1 en la figura 7),
sincronizado con el del primer grupo (10), de modo que la salida de
la estación de llenado (SR) de los últimos elementos (3) de agarre
de la tercera batería (21), con los recipientes (1) llenados
relativos, tiene lugar con un movimiento paso a paso, al igual que
la entrada de los primera elementos (3) de agarre, con los
recipientes (1) vacíos correspondientes, de la siguiente primera
batería (11) a la estación (SR) (figuras 6 y 7).
La salida de la estación de llenado (SR) del
último recipiente (1) llenado de la batería (21) coincide con la
descarga, por la segunda batería (12) precedente, del último
recipiente (1) tapado en la estación de salida (SU) (véase la
figura 7).
Al final de la fase recién descrita, la segunda
batería (12) se desacopla de los elementos de la estación de salida
(SU) y, al mismo tiempo, la tercera batería (21) ha dejado
completamente libre la estación de llenado (SR).
El doble aspecto simultáneo de esta condición
hace posible conmutar la activación del primer transportador (10),
hasta ahora operativo en el modo de paso a paso, a una operación de
paso múltiple, determinando así un desplazamiento rápido para
completar la entrada de la primera batería (11) relativa en la
estación de llenado (SR), en la que se pone en cola detrás de la
tercera baterías (21) del segundo transportador (20) que la precede
y, por consiguiente, un avance igual de la segunda batería (12), que
se pone en cola detrás de la cuarta batería (22) (figura 8).
Inmediatamente después, el primer transportador
(20) se para y se detiene, mientras que el segundo transportador
(20) continúa su avance paso a paso, definiendo así una situación
similar a la del inicio, como en la figura 2, a partir la cual
comienza de nuevo un nuevo ciclo de operaciones idéntico.
El funcionamiento descrito anteriormente no se
modifica por la presencia o ausencia de recipientes (1) defectuosos
que deben rechazarse en la estación de rechazo (SS) posterior a la
estación de salida (SU); los recipientes defectuosos, tal como ya
se mencionó, se desplazan a través de las estaciones de salida sin
descargarse de la unidad (100) de transporte y alcanzan la estación
de rechazo (SS) desde la que se extraen del elemento (3) de agarre
relativo usando un percutor conformado de manera apropiada (no
mostrado).
Este percutor funciona del mismo modo con un
avance paso a paso o de paso múltiple de la unidad de
transporte.
Tal como ya se ilustró, las baterías consisten
en el mismo número N de elementos de agarre: en el caso ilustrado
como ejemplo, N es doce.
Para optimizar el aparato asociado a la estación
de entrada (SI), la estación de tapado (ST) y la estación de salida
(SU), estas estaciones deben alimentarse de manera continua.
En la configuración de la figura 2, un elemento
de agarre con un recipiente (1) relativo llega a la estación de
entrada (SI), siendo aplicable lo mismo para la estación de limpieza
(SP) y la estación de orientación (SO) aguas abajo de la estación
de entrada (SI).
Por los motivos explicados anteriormente, los
elementos (3) de agarre con recipientes relativos (llenados
previamente) llegan a la estación de tapado (ST) y la estación de
salida (SU): en el ejemplo ilustrado, una estación (Z) inoperativa
está dispuesta entre estas dos estaciones (ST, SU), estación (Z)
inoperativa en la que no hay elementos operativos que actúen sobre
los recipientes tapados.
En la configuración de la figura 2, hay un
número de espacios vacíos entre la estación de orientación (SO) y
la estación de llenado (SR).
El número óptimo de estos espacios puede
deducirse con referencia a la configuración en la figura 5; en esta
figura la primera batería (11) se pone en cola detrás de la tercera
batería (21) en reposo en la estación (SR) y el último elemento de
agarre de la primera batería (11) está aguas arriba de la estación
de entrada (SI): por consiguiente, el número de espacios vacíos
entre la primera batería (11) y la tercera batería (21) como en la
figura 2, es igual a (N-N*) siendo N* igual a
cuatro, es decir, los espacios relativos a los elementos de agarre
que llegan a la estación de entrada (SI), la estación de limpieza
(SP), la estación de orientación (SO) y el elemento de agarre aguas
arriba de la estación (SI).
Sustancialmente en el ejemplo ilustrado, el
número máximo de espacios vacíos (figura 2) entre la estación (SO)
y la estación (SR) es de ocho, y obviamente también hay ocho
espacios vacíos entre la estación (SU) y la cuarta batería (22)
(véase la figura 2): en total hay por tanto dieciséis espacios
vacíos.
En la figura 5 la primera batería (11) se pone
en cola detrás de la tercera batería (21); de manera correspondiente
la segunda batería (12) se pone en cola detrás de la cuarta batería
(22).
En la realización ilustrada, el tiempo requerido
para completar un paso de la primera batería (11) y de la segunda
batería (12), es igual al tiempo requerido por la tercera batería
(21) y la cuarta batería (22) para ponerse en cola respectivamente
detrás de la segunda batería (22) y la primera batería (11) (véase
la figura 6).
Por tanto en el ejemplo ilustrado, el tiempo
para llenar los recipientes en reposo en la estación (SR) (tercera
batería (21)) es igual al tiempo requerido para efectuar ocho pasos,
es decir, el tiempo necesario para "llenar" los espacios
vacíos aguas arriba de la estación (SR).
Este tiempo puede aumentarse en una cantidad
correspondiente a un "paso", aumentando en uno el número de
espacios vacíos; con referencia a la configuración de partida de la
figura 2, esto significaría que no hay ningún elemento de agarre
aguas arriba de la estación (SI). En esta situación, cuando se hacen
avanzar la tercera batería (21) y la cuarta batería (22), el primer
elemento de agarre de cada una de las baterías se movería
respectivamente en la estación de tapado (ST) y la estación de
entrada (SI).
Obsérvese que una reducción en el número de
espacios vacíos implica tanto una disminución de la extensión axial
de la unidad de transporte, como una disminución del tiempo de
reposo para la batería situada en la estación de llenado.
Dado el mismo número de elementos de agarre en
cada batería, y dado el mismo periodo de paso para los grupos (10,
20) de alimentación, existe un límite superior para el tiempo de
detención en la estación (SR), límite superior que se deriva de la
observancia del aspecto técnico-funcional ya
mencionado, es decir, el mantenimiento de una alimentación en
movimiento por pasos continuo en la estación de entrada (SI), la
estación de tapado (ST) y la estación de salida (SU).
La posible ausencia de la estación de limpieza
(SP) y la estación de orientación (SO) no implicaría un aumento en
el número máximo de estaciones vacías entre la estación (SR) y el
primer elemento de agarre de la batería siguiente (la batería aguas
abajo), dado que son aplicables consideraciones similares para la
estación de tapado (ST) y la estación de salida (SU).
La descripción anterior aclara las
características especiales de la unidad de transporte múltiple
proporcionada, que gracias a su versatilidad operacional puede
adaptarse a requisitos de avance de los recipientes diferentes, y
en cierta medida opuestos, en las diversas estaciones operativas,
haciendo posible una productividad alta de la máquina al tiempo que
se mantiene una simplicidad máxima de construcción de los elementos
operativos situados en cada una de las estaciones.
La simplicidad constructiva intrínseca de la
unidad de transporte, junto con la simplicidad que se hace posible
para los elementos operativos, garantiza un alto grado global de
fiabilidad funcional para la máquina a la que está asociada.
La unidad de transporte de la invención permite
configurar el diseño de la máquina de una manera muy flexible, más
allá de lo mostrado en las figuras adjuntas, adaptándose así a los
requisitos de ubicación, limitación de tamaño y ergonomía
específicos, de los diversos elementos operativos.
Al tiempo que se proporcionan ventajas
significativas, los costes de la unidad de transporte usada en el
método de la invención son similares a los de unidades de
transporte conocidas, por tanto no constituyen una adición al coste
global de la máquina para la que está destinada.
La descripción anterior es un ejemplo no
limitativo, y cualquier modificación de detalles que pueda adoptarse
de manera útil por motivos técnico-funcionales debe
considerarse parte del alcance de protección definido en las
reivindicaciones adjuntas.
\vskip1.000000\baselineskip
Esta lista de referencias citadas por el
solicitante se dirige únicamente a ayudar al lector y no forma parte
del documento de patente europea. Incluso si se ha procurado el
mayor cuidado en su concepción, no se pueden excluir errores u
omisiones y el OEB declina toda responsabilidad a este respecto.
- \bullet US 6260689 B (0001)
- \bullet BA 2006000899 A (0008)(0028)
Claims (3)
1. Método para transportar recipientes a través
de estaciones operativas, que implica el uso de una unidad de
transporte múltiple que comprende al menos un primer transportador
(10) y un segundo transportador (20), activados independientemente
entre sí, que se extienden a lo largo de una misma trayectoria
anular (P), estando superpuesto uno de los transportadores (10, 20)
primero y segundo sobre el otro, transportadores (10, 20) primero y
segundo a los que están asociados elementos (3) de agarre para
agarrar recipientes (1) individuales en una estación de entrada
(SI) y para transferir los recipientes (1) a una estación de salida
(SU) para descargar los recipientes cerrados desde la unidad de
transporte, estando agrupados los elementos (3) de agarre en números
iguales y en al menos cuatro baterías en las que los elementos de
agarre están separados de manera equidistante entre sí, siendo la
primera batería (11) y la segunda batería (12) mutuamente
equidistantes y estando asociadas al primer transportador, y siendo
la tercera batería (21) y la cuarta batería (22) mutuamente
equidistantes y estando asociadas al segundo transportador, e
intercaladas dinámicamente con la primera batería (11) y la segunda
batería (12) del primera transportador (10); estando el método
caracterizado porque
los elementos (3) de agarre están destinados a
transferir los recipientes (1) a través de estaciones para el
llenado (SR) de los recipientes (1), y para el cierre (ST) de los
recipientes (1), y porque incluye las etapas de:
- -
- parar uno de los transportadores (10, 20) primero o segundo con una batería relativa detenida en la estación de llenado (SR), y simultáneamente activar por pasos y mover por pasos el restante de los transportadores (10, 20) primero o segundo con el fin de garantizar una presencia, en movimiento por pasos continuo, de elementos (3) de agarre de una batería en la estación de entrada (SI), y de elementos (3) de agarre con recipientes llenados con producto de la batería restante del transportador (10, 20) primero o segundo restante que está presente en la estación de cierre (ST) y la estación de salida (SU);
- -
- mantener la fase anterior para ambos transportadores hasta que las baterías activadas por pasos y en movimiento por pasos estén colocadas en una cola por detrás de las baterías detenidas precedentes;
- -
- activar por pasos tanto el primer como el segundo transportador (10, 20) para garantizar una presencia, en movimiento por pasos continuo, de elementos de agarre en la estación de entrada (SI) y de elementos de agarre que sostienen recipientes relativos en la estación de cierre (ST) y la estación de salida (SU) hasta o bien el desacoplamiento de un último elemento de agarre de la batería que ocupa la estación de entrada (SI) desde la misma, o bien el desacoplamiento desde la estación (SU) de salida de un último elemento de agarre que sostiene un recipiente de la batería que ocupa la estación de cierre (ST) y la estación de salida (SU);
- -
- mover el transportador que porta las baterías delanteras en un paso múltiple hasta que la batería más avanzada se posiciona y se detiene en la estación de llenado (SR), y mover por pasos el transportador restante para garantizar la presencia, en movimiento por pasos continuo, de los elementos de agarre de una batería del transportador restante en la estación de entrada (SI), y para garantizar la presencia, en movimiento por pasos continuo, de los elementos de agarre que portan recipientes llenados relativos de la batería restante del transportador restante en la estación de cierre (ST) y en la estación de salida (SU);
- -
- repetir las etapas anteriores.
\vskip1.000000\baselineskip
2. Método para transportar recipientes a través
de estaciones operativas, según la reivindicación 1,
caracterizado porque se disponen una estación de limpieza
(SP) y una estación de orientación (SO) en orden inmediatamente
aguas abajo de la estación de entrada (SI), y en el que un
posicionamiento temporal de dos baterías consecutivas de un
transportador y del otro transportador garantiza una presencia, en
movimiento por pasos continuo, de los elementos de agarre en la
estación de entrada (SI), la estación de limpieza (SP) y l estación
de orientación (SO).
3. Método para transportar recipientes a través
de estaciones operativas, según la reivindicación 1,
caracterizado porque inmediatamente aguas arriba de la
estación de cierre (ST) hay una estación de control (SC), y un
posicionamiento temporal de dos baterías consecutivas de un
transportador o del otro transportador garantiza una presencia, en
movimiento por pasos continuo, de elementos de agarre con
recipientes (1) llenados con producto relativos en la estación de
control (SC), la estación de cierre (ST) y la estación de salida
(SU).
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