ES2336853T3 - Material no-tejido utilizado como paño de limpieza en seco, su procedimiento de fabricacion y su instalacion para produccion. - Google Patents
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Abstract
Utilización de un material no-tejido spunbond con filamentos de polipropileno estructurado mediante unas estructuras de 1 a 3 mm de diámetro, con un grado de estructuración, que indica la relación de la superficie estructurada a la superficie total del 20 al 60%, quedando comprendido el intervalo entre las estructuras, definido por la distancia entre los centros de las estructuras, entre 3 y 5 mm, teniendo el material no-tejido una resistencia a la rotura en tracción en un primer sentido comprendido entre 100 y 150 N/50 mm y en un segundo sentido perpendicular al primero, comprendido entre 80 y 120 N/50 mm, como trapo o paño de limpieza en seco.
Description
Material no-tejido utilizado
como paño de limpieza en seco, su procedimiento de fabricación y su
instalación para la producción.
La presente invención se refiere a materiales
no-tejidos, que tienen unas características
electrostáticas notables, a sus procedimientos de fabricación y a su
utilización en calidad de trapos o paños de limpieza en seco.
Es un hecho conocido realizar unos materiales
no-tejidos utilizados como trapos o paños de secado,
que tienen unas estructuras complejas, por ejemplo, al menos una
napa de filamentos continuos hidroenredados a una napa de fibras
discontinuas termoplásticas.
Este material no-tejido tiene
una gran resistencia mecánica gracias a las propiedades de las napas
de filamentos incorporados. Además, estos materiales
no-tejidos sometidos a una descarga corona tienen
una caída reducida del potencial de superficie en el tiempo, lo que
explica su buena calidad electrostática y su utilización como trapo
de secado (EP 1 275 764).
Así pues, se ha encontrado lo que es objeto de
la presente invención, un material no-tejido que
tiene unas características electrostáticas mejores, menos costoso y
más fácil de obtener mediante un procedimiento, que también le
confiere una gran resistencia mecánica.
Por consiguiente, la invención tiene por objeto
la utilización de un material no-tejido spunbond en
filamentos de polipropileno estructurado por unas estructuras de 1 a
3 mm de diámetro con un grado de estructuración, que indica la
relación de la superficie estructurada a la superficie total del 20
al 60%, estando comprendido el intervalo entre las estructuras,
definido por la distancia entre los centros de las estructuras,
entre 3 y 5 mm como trapo o paño de secado.
Con preferencia, el material
no-tejido tiene una resistencia a la ruptura en
tracción en un primer sentido, a saber, el sentido máquina,
comprendido entre 100 y 150 N/50 mm, preferentemente entre 110 y 130
N/50 mm y en un segundo sentido perpendicular al primero, por
consiguiente el sentido transversal, comprendido entre 80 y 120 N/50
mm, preferentemente, entre 90 y 110 N/50 mm.
Con preferencia, el material
no-tejido tiene un alargamiento del 80 al 140% /10
N.
Con preferencia, el material
no-tejido tiene una caída de potencial de superficie
comprendida entre 100 y 150 V en 600 segundos.
Los filamentos tienen, preferentemente, un
denier comprendido entre 1,8 y 2 y 2,2 y mejor entre 1,9 y 2,1.
Con preferencia, el material
no-tejido tiene un gramaje de 30 a 60 g/m^{2} y en
especial de 40 a 50 g/m^{2}.
Según un modo de realización muy preferente del
material no-tejido utilizado, las estructuras son
unos calados.
Cuando un calado no es circular, se considera
que su diámetro es la media de su dimensión mayor paralelamente a la
superficie del material no-tejido y de su dimensión
perpendicular a su dimensión mayor.
La invención tiene igualmente por objeto un
procedimiento de producción de un material
no-tejido, en el cual:
- -
- se prepara una napa spunbond de filamentos de polipropileno,
- -
- se consolida la napa mediante hidroligadura por acción de chorros de agua sobre una de sus caras a una presión de los chorros de 80 a 120 bars, preferentemente de 90 a 110 bars, en un conjunto consolidado,
- -
- se estructura la napa consolidada por acción de chorros de agua sobre la otra cara de la napa a una presión de 180 a 220 bars, preferentemente de 190 a 210 bars, provenientes de un inyector con tres hileras o filas de chorros de un diámetro de 100 a 140 \mum, preferentemente de 110 a 130 \mum, estando comprendidos los intervalos entre los orificios de salida de los chorros en una misma fila o hilera entre 0,5 y 1,5 mm, estando comprendida la distancia entre la línea recta, que pasa por los centros de los orificios de salida de una hilera o fila y la línea recta, que pasa por los de una hilera o fila adyacente, entre 0,25 y 1,2 mm y la distancia entre la perpendicular a dicha línea recta de una hilera o fila, que pasa por uno de sus orificios y la perpendicular a dicha línea recta de una hilera o fila adyacente, que pasa por el orificio más próximo a dicho orificio, queda comprendida entre 0,25 y 0,75 mm.
La invención también tiene por objeto una
instalación, que comprende una torre spunbond, siendo extrudido,
estirado y depositado sobre una cinta transportadora el haz de
filamentos, enviando una napa a un dispositivo de consolidación por
medio de unos chorros de agua proyectados sobre una de las caras de
la napa para obtener una napa consolidada en sí misma enviada a un
dispositivo de estructuración, en especial a un dispositivo de
caladura, mediante unos chorros de agua. Según la invención, el
dispositivo de estructuración está dispuesto de manera a proyectar
unos chorros sobre la otra cara de la napa consolidada y comprende
tres hileras o filas de chorros de un diámetro de 100 a 140 \mum,
preferentemente de 110 a 130 \mum, estando comprendidos los
intervalos entre los orificios de salida de los chorros en una misma
fila entre 0,5 y 1,5 mm, estando comprendida la distancia entre la
línea recta, que pasa por los centros de los orificios de salida de
una fila, y la línea recta, que pasa por los de una fila adyacente,
entre 0,25 y 1,2 mm y la distancia entre la perpendicular a dicha
línea recta de una fila, que pasa por uno de sus orificios, y la
perpendicular a dicha línea recta de una fila adyacente, que pasa
por el orificio más próximo a dicho orificio, queda comprendida
entre 0,25 y 0,75 mm.
El material no-tejido así
obtenido se seca en un horno de aire atravesante y luego se
recepciona sobre un dispositivo de enrollamiento.
La velocidad de paso del material
no-tejido dentro de la instalación principalmente
delante del puesto o estación de caladura queda comprendida entre 20
y 60 m al minuto, estando comprendida con preferencia entre 20 y 50
m al minuto. Una velocidad demasiado grande puede impedir la
obtención de los calados.
En fin la invención tiene por objeto un material
no-tejido tal como queda definido para el material
no-tejido utilizado como trapo o paño de limpieza en
seco según la invención.
Además, según la invención, en el caso del
material no-tejido, los calados están con
preferencia, exentos de filamentos que los atraviesan.
Según un modo de realización también a él
preferido, los intervalos entre los calados están exentos en
superficie de bucle formado de filamento.
Al obrar, con preferencia, mediante el
procedimiento y en la instalación definida más arriba, se obtiene un
material no-tejido, que, de una manera inesperada,
tiene todas las cualidades requeridas para constituir un buen trapo
o paño de limpieza y que, sobre todo, tiene una caída de potencial
de superficie suficientemente lenta, de suerte que conserva sus
propiedades de recogida de los polvos y de los hilos por vía
electrostática tanto tiempo como sea posible, propiedades, que le
son conferidas mediante el simple frotamiento realizado en el
momento de la operación de limpieza. De una manera inesperada, los
desniveles provocados por los calados no dificultan el paso del
trapo o paño de limpieza sobre la superficie a limpiar sobre todo
cuando las partes llenas del material no-tejido ya
no presentan bucles de enganche u otra pilosidad y los calados
mejoran el procedimiento de caída de potencial. A este respecto un
trapo o paño horadado es más eficaz que un paño o trapo con
superficie lisa. La invención también atañe a un procedimiento de
limpieza, que consiste en limpiar o secar una superficie con la
ayuda de un material no-tejido según la
invención.
El trapo o paño de limpieza según la invención
se puede utilizar en especial, para la limpieza en seco de todas las
superficies, en especial de metal, de material plástico, de
cerámica, de vidrio, de tejido, de la manera siguiente:
Se tiene con una mano el trapo o paño y se
aplica sobre la superficie a limpiar con un desplazamiento
rectilíneo o bien mediante pequeños círculos.
Las pruebas de laboratorio de medida del
espesor, de volumen de masa, de resistencia en el sentido
longitudinal y en el sentido transversal, de alargamiento en el
sentido longitudinal y en el sentido transversal, de desgarro en
sentido longitudinal y sentido transversal se llevan a cabo según
las normas ERT de la EDANA (European Disposables and Nonwovens
Association), a saber:
\vskip1.000000\baselineskip
Se determina la muestra durante 24 horas y se
efectúa el ensayo a 23ºC y con una humedad relativa del 50%. Se mide
el espesor del material no-tejido midiendo la
distancia entre una placa de referencia, sobre la cual reposa el
material no-tejido, y una placa opresora paralela,
que aplica una presión precisa sobre la superficie sometida al
ensayo. El aparato consta de dos placas horizontales circulares
fijadas a un bastidor. La placa superior se desplaza verticalmente.
Tiene una superficie de unos 2500 m^{2}. La placa de referencia
tiene una superficie plana de un diámetro mayor de, al menos, 50 mm
que el de la placa superior. Está previsto un equipo, que permite
suspender verticalmente la pieza sometida al ensayo entre las dos
placas.
La pieza de ensayo tiene unas dimensiones de 180
x 180 mm más o menos 5 mm para la anchura y la longitud. Está
previsto un dispositivo de medida de la distancia entre las placas
cuando éstas se han aproximado al punto de aplicar una presión de
0,02 kpa.
\vskip1.000000\baselineskip
Se determina una muestra durante 24 horas y se
efectúa el ensayo a 23ºC y con una humedad relativa del 50%. Se
utiliza para la prueba un dinamómetro, que comprende un juego de
mandíbulas fijas y un juego de mandíbulas movibles, las cuales se
desplazan a una velocidad constante. Las mandíbulas del dinamómetro
tienen una anchura útil de 50 mm. El dinamómetro está equipado con
un registrador, que permite trazar la curva de la fuerza de tracción
en función del alargamiento. Se cortan 5 muestras de 50 mm más o
menos de 0,5 mm de anchura y de 250 mm de longitud, esto en el
sentido longitudinal y en el sentido transversal del material
no-tejido. Las muestras se comprueban una por una, a
una velocidad constante de tracción de 100 mm por minuto y con una
distancia inicial entre mandíbulas de 200 mm. El dinamómetro
registra la curva de la fuerza de tracción en newton en función del
alargamiento.
\vskip1.000000\baselineskip
Se determina una muestra durante 24 horas y se
efectúa el ensayo a 23ºC y con una humedad relativa del 50%.
Se utiliza para la prueba un dinamómetro, que
comprende un juego de mandíbulas o mordazas fijas y un juego de
mandíbulas movibles, que se desplazan a una velocidad constante. Las
mandíbulas del dinamómetro tienen una anchura útil de 50 mm. El
dinamómetro está equipado con un registrador, que permite trazar la
curva de la fuerza de tracción en función del desplazamiento de las
mandíbulas movibles. Se cortan 5 muestras de 75 mm más o menos 1 mm
de anchura y de 150 mm más o menos de 2 mm de longitud, esto en el
sentido longitudinal y en el sentido transversal del material
no-tejido. El lado grande de 150 mm se corta en el
sentido de la dirección máquina o transversal a comprobar. Se trazan
dos líneas oblicuas, que definen un trapecio isósceles de 25 mm de
base por 100 mm de base y de 75 mm de altura y, cuyas bases están
centradas a 75 mm de los bordes de las probetas. Con ayuda de
tijeras se realiza una pequeña entalladura en el centro de la base
de 25 mm de cada trapecio. Esta entalladura tiene por objeto iniciar
la desgarradura en el momento de las pruebas.
Las muestras se analizan una por una. Las
mordazas o mandíbulas del dinamómetro se colocan a una distancia
inicial de 25 mm. La muestra se coloca entre las mandíbulas de
manera que la pequeña base del trapecio se tense ligeramente y que
la base grande del trapecio se distienda o afloje.
Las muestras se analizan a una velocidad
constante de tracción de 100 mm por minuto.
\vskip1.000000\baselineskip
Se determina una muestra durante 24 horas y se
efectúa el ensayo a 23ºC y con una humedad relativa del 50%.
Se cortan, al menos, 3 muestras de una
superficie de, al menos, 50.000 mm^{2} con un aparato de recorte
llamado masicote o guillotina.
Cada muestra se pesa en una balanza de
laboratorio, que tiene una precisión del 0,1% de la masa de las
muestras pesadas.
\vskip1.000000\baselineskip
Se mide la caída del potencial de superficie de
la manera siguiente.
La medida de la caída de potencial de superficie
(DPS) se efectúa en dos etapas:
- a)
- depósito de iones (positivos o negativos) sobre la superficie del material,
- b)
- medición del potencial en la superficie del material y registro de este potencial en el curso del tiempo.
\vskip1.000000\baselineskip
Se aplica una tensión continua superior o igual
a \pm 3 KV sobre una aguja a partir de una alimentación de alta
tensión. Esto permite ionizar el aire en la cercanía de la aguja. Se
habla de descarga corona. Para una tensión positiva (negativa)
aplicada a la aguja, se generan unos iones positivos (negativos).
Así pues, se pueden depositar unos iones, cuya polaridad se controla
sobre la superficie de un material aislante, que se coloca bajo esta
aguja. En este caso la cantidad de iones depositada va a depender de
la tensión y de la duración de la descarga corona, de la distancia
entre la aguja y la superficie del material y las condiciones
climáticas (temperatura y humedad relativa), en las cuales se
realiza esta descarga corona. A fin de controlar esta cantidad de
iones depositada, se intercala entre la aguja y el material una
rejilla metálica conectada a una alimentación de alta tensión. La
consigna aplicada sobre esta rejilla fija la cantidad de iones
depositados (por ejemplo, si se aplica una tensión V_{descarga} a
la rejilla, la cantidad de iones que se deposita sobre la
superficie, da un valor equivalente de tensión sobre la superficie
del material igual a V_{descarga}). Dicho de otra manera, los
iones generados mediante descarga corona atraviesan la rejilla y se
van a depositar sobre la superficie del material hasta que el
potencial sobre esta superficie alcance el valor de la tensión
aplicada a la rejilla. Otra ventaja de esta rejilla es permitir
homogeneizar la repartición de los iones sobre la superficie del
material.
\vskip1.000000\baselineskip
Una vez depositados los iones, representan una
tensión "equivalente" en superficie que se llama potencial de
superficie. Una sonda electrostática sin contacto, posicionada unos
mm por encima del material permite medir este potencial de
superficie. Esta sonda electrostática está conectada a un voltímetro
electrostático, cuya salida analógica está conectada a un ordenador,
que registra el valor del potencial en función del tiempo que ha
transcurrido después de haber depositado los iones. Por
consiguiente, se puede seguir el flujo o circulación de los iones
sobre la superficie a partir de la evolución de este potencial de
superficie: se habla de medición de caída o declinación de potencial
de superficie. La medición se promedia sobre una superficie de, al
menos, 25 mm^{2}.
El sistema completo se compone de una placa, que
da vueltas motorizada (motor paso a paso) comporta 4
porta-muestras. Así el desplazamiento del
porta-muestra del puesto de descarga al puesto de
medición está automatizado y la velocidad de desplazamiento está
controlada. La aplicación de la duración y de la tensión de la
descarga corona también está automatizada. El conjunto es pilotado
por un programa. El dispositivo está instalado dentro de un recinto
climático, lo que permite controlar perfectamente las condiciones de
temperatura y de humedad relativa deseadas.
El porta-muestra se pone a la
masa, lo que significa que la cara trasera de la muestra también
está en contacto con la masa.
\vskip1.000000\baselineskip
Las condiciones experimentales aplicadas para
todas las muestras se resumen en la tabla siguiente:
En los dibujos anexos dados únicamente a título
de ejemplo:
la figura 1 es una vista esquemática en sección
o corte de una instalación según la invención,
la figura 2 es un esquema que ilustra la
respectiva posición de los orificios de salida de chorros del primer
inyector de caladura (9),
\newpage
la figura 3 es un esquema idéntico al de la
figura 2, que se refiere al segundo inyector de caladura más abajo
del primero (10),
la figura 4 es una vista en planta de un
material no-tejido calado según la invención,
la figura 5 es la curva de declinación o caída
del potencial de superficie del material no-tejido
según el ejemplo.
La figura 1 representa una instalación según la
invención. Comprende una torre 1 spunbond clásica, que suministra a
una cinta transportadora 2 un material no-tejido N,
el cual pasa sobre dos tambores 4 y 5 y luego sobre un tambor 6 de
secado.
Sobre el tambor 4 se efectúa, sucesivamente,
sobre una cara del material no-tejido N, por medio
de dos inyectores 7 y 8, una operación habitual de preconsolidación
y de consolidación mediante proyección de chorros de agua.
Los orificios de salida de los chorros se
disponen sobre dos filas en cada inyector 7 y 8. Están al
tresbolillo de una fila a la otra. La distancia entre dos orificios
de una misma fila queda comprendida entre 1,2 y 1,6 mm, y, con
preferencia, entre 1,3 y 1,5 mm. Se consigue una cara del material
no-tejido sin pilosidad.
Se efectúa una operación de caladura sobre la
otra cara del material no-tejido sobre el tambor 5
con la ayuda de los inyectores respectivos 9 y 10. La otra cara
tampoco tiene pilosidad.
La figura 2 ilustra la posición de los orificios
de los chorros de agua sobre el inyector 9. Están sobre una fila en
un intervalo de igual tamaño d3 que en el caso de los inyectores 7 y
8, y, con preferencia, en un intervalo idéntico.
La distancia entre dos orificios contiguos de
salida de los chorros del inyector 10 está señalada con d1 en la
figura 3. La distancia entre las perpendiculares a las dos líneas
rectas, que pasan por los centros respectivos de dos filas contiguas
está señalada con d2 en la figura 3, pasando las perpendiculares a
las dos líneas rectas por dos agujeros contiguos de una y otra
hilera.
Más concretamente, hay tres hileras, a saber,
una primera hilera Ra, una segunda hilera Rb y una tercera hilera Re
de orificios, estando representados tres de ellos dentro de cada
hilera o fila. La hilera Ra tiene así unos orificios 11, 12 y 13, la
hilera Rb, unos orificios 14, 15 y 16 y la hilera Re, unos orificios
17, 18, 19. Los centros de los orificios 11, 12, 13 pasan por una
misma línea recta, los centros de los orificios 14, 15, 16 pasan por
otra misma línea recta paralela a la primera y lo mismo sucede para
los orificios 17, 18, 19. La distancia entre el centro de un
orificio 11 y la de su orificio 12 contiguo lleva la indicación d1.
La distancia entre la perpendicular a las líneas rectas de las
hileras o filas Ra, Rb y Re, que pasan por el orificio 11 y la
perpendicular a estas mismas líneas rectas, que pasan por el centro
del orificio 14, lleva la indicación d2.
Con preferencia, d1 queda comprendida entre 0,60
y 0,90 mm mientras que d2 queda comprendida entre 0,15 y 0,35
mm.
El diámetro de los orificios queda comprendido
entre 100 y 140 \mum, con preferencia, es de 120 \mum.
Gracias a esta disposición de los orificios de
salida de chorros, se puede impedir que se produzca un punto de
enganche del material no-tejido, que puede ser
desagradable al usuario.
El ejemplo siguiente ilustra la invención.
Una napa de filamento continuo PP de 2 deniers,
se somete a la acción de chorros de agua, en una instalación
correspondiente a la figura 1, la velocidad de los chorros de agua
es de 50 m/minuto, la presión de los chorros de agua sobre los
inyectores 7 y 8 es de 100 bars, la presión de los chorros de agua
sobre los inyectores 9 y 10 es de 200 bars.
El material no-tejido obtenido
se seca a una temperatura de 120ºC en un horno a través del aire. Se
consigue una masa superficial de 50 g/m^{2} con unos calados de
diámetro de 2 mm, con una tasa de calado del 50% la resistencia a la
tracción con la rotura en el sentido de la máquina MD = 140 N y CD =
105 N; el espesor es de 0,8 mm, el material
no-tejido es muy suave y tiene una disminución en el
potencial de 140 V/ en 600 s.
Claims (13)
1. Utilización de un material
no-tejido spunbond con filamentos de polipropileno
estructurado mediante unas estructuras de 1 a 3 mm de diámetro, con
un grado de estructuración, que indica la relación de la superficie
estructurada a la superficie total del 20 al 60%, quedando
comprendido el intervalo entre las estructuras, definido por la
distancia entre los centros de las estructuras, entre 3 y 5 mm,
teniendo el material no-tejido una resistencia a la
rotura en tracción en un primer sentido comprendido entre 100 y 150
N/50 mm y en un segundo sentido perpendicular al primero,
comprendido entre 80 y 120 N/50 mm, como trapo o paño de limpieza en
seco.
2. Procedimiento de limpieza en seco de una
superficie, caracterizado por el hecho de que se seca, enjuga
o limpia la superficie con un material no-tejido
spunbond con filamentos de polipropileno estructurado mediante unas
estructuras de 1 a 3 mm de diámetro, con una tasa de estructuración,
que indica la relación de la superficie estructurada a la superficie
total del 20 al 60%, estando comprendido el intervalo entre las
estructuras, definido por la distancia entre los centros de las
estructuras, entre 3 y 5 mm, teniendo el material
no-tejido una resistencia a la rotura en tracción en
un primer sentido comprendido entre 100 y 150 N/50 mm y en un
segundo sentido perpendicular al primero, comprendido entre 80 y 120
N/50 mm, como trapo o paño de limpieza en seco.
3. Utilización o procedimiento según la
reivindicación 1 o 2, caracterizado por el hecho de que el
material no-tejido tiene una resistencia a la rotura
en tracción en un primer sentido comprendido entre 100 y 150 N/50 mm
y en un segundo sentido perpendicular al primero, comprendido entre
80 y 120 N/50 mm.
4. Utilización o procedimiento según la
reivindicación 1 o 2, caracterizado por el hecho de que los
filamentos tienen un denier comprendido entre 1,8 y 2,2.
5. Utilización o procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado por el hecho de
que las estructuras son unos calados.
6. Utilización o procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado por el hecho de
que el material no-tejido tiene un alargamiento
comprendido entre el 80 y el 140%/10 N.
7. Utilización o procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado por el hecho de
que el material no-tejido tiene una declinación o
caída de potencial de superficie comprendida entre 100 y 150 V en
600 segundos.
8. Utilización o procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, en el cual se limpia una superficie de
metal, de material plástico, de cerámica, de vidrio o de tejido.
9. Procedimiento de producción de un material
no-tejido, en el cual
- -
- se prepara una napa spunbond de filamentos de polipropileno,
- -
- se consolida la napa por medio de hidroligadura por acción de chorros de agua sobre una de sus caras a una presión de los chorros de 80 a 120 bars, con preferencia, de 90 a 110 bars, en un conjunto consolidado,
caracterizado por el hecho de que
- -
- se estructura la napa consolidada por acción de chorros de agua sobre la otra cara de la napa a una presión de 180 a 220 bars, con preferencia, de 190 a 210 bars, proveniente de un inyector con tres hileras o filas de chorros, de un diámetro de 100 a 140 \mum, con preferencia, de 110 a 130 \mum, estando comprendidos entre 0,5 mm y 1,5 mm los intervalos entre los orificios de salida de los chorros dentro de una misma hilera o fila, quedando comprendida entre 0,25 y 1,2 mm la distancia entre la línea recta, que pasa por los centros de los orificios de salida de una hilera o fila, y la línea recta, que pasa a través de los de una hilera o fila contigua, la distancia entre la perpendicular a dicha línea recta de una hilera o fila, que pasa por uno de sus orificios y la perpendicular a dicha línea recta de una hilera o fila contigua, que pasa por el orificio más próximo a dicho orificio, queda comprendido entre 0,25 y 0,75 mm.
\vskip1.000000\baselineskip
10. Instalación de producción en un material
no-tejido, que comprende:
- una torre (1) spunbond que envía una napa a un
dispositivo (7, 8, 9) de consolidación por medio de chorros de agua
proyectados sobre una de las caras de la napa para obtener una napa
consolidada enviada a un dispositivo (9, 10) de estructuración, en
especial, a un dispositivo de caladura, por medio de chorros de
agua, caracterizada por el hecho de que el dispositivo de
estructuración está dispuesto de manera a proyectar unos chorros
sobre la otra cara de la napa consolidada y comprende tres hileras o
filas de chorros, de un diámetro de 100 a 140 \mum, con
preferencia, de 110 a 130 \mum, estando comprendidos entre 0,5 y
1,5 mm los intervalos entre las orificios de salida de los chorros
dentro de una misma fila o hilera, estando comprendida entre 0,25 y
1,2 mm la distancia entre la línea recta, que pasa por los centros
de los orificios de salida de una hilera o fila, y la línea recta,
que pasa por los de una hilera o fila contigua, y la distancia entre
la perpendicular a dicha línea recta de una hilera o fila, que pasa
por uno de sus orificios, y la perpendicular a dicha línea recta de
una hilera o fila contigua, que pasa por el orificio más próximo a
dicho orificio, está comprendida entre 0,25 y 0,75 mm.
\vskip1.000000\baselineskip
11. Material no-tejido con
filamentos de polipropileno estructurado mediante unas estructuras,
con preferencia, por unos calados, de 1 a 3 mm de diámetro, con una
tasa de estructuración, que indica la relación de la superficie
estructurada a la superficie total del 20 al 60%, estando
comprendido entre 3 y 5 mm el intervalo entre las estructuras
definidas por las distancias entre los centros de las estructuras,
teniendo el material no-tejido una resistencia a la
rotura en tracción en un primer sentido comprendido entre 100 y 150
N/50 mm y en un segundo sentido perpendicular al primero comprendido
entre 80 y 120 N/50 mm y un gramaje comprendido entre 30 y 60 g en
el m^{2}, quedando comprendida la declinación o caída de potencial
entre 100 y 150 V.
12. Material no-tejido según la
reivindicación 11, caracterizado por el hecho de que los
calados están exentos de filamentos, que los atraviesen.
13. Material no-tejido según las
reivindicaciones 11 y 12, caracterizado por el hecho de que
los intervalos entre los calados están exentos de bucle formado de
filamento.
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