ES2257779T3 - Cuerda de acero, procedimiento para la fabricacion de la misma y neumatico. - Google Patents
Cuerda de acero, procedimiento para la fabricacion de la misma y neumatico.Info
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Abstract
Cuerda de acero (10) que comprende: un núcleo (14) formado por al menos un filamento recto (12) que presenta una sección transversal sustancialmente circular; y una vaina de capa exterior (18) que incluye varios filamentos (16) presentando cada filamento un diámetro, siendo sustancialmente iguales todos los diámetros y estando trenzados dichos varios filamentos (16) en torno al núcleo (14) con pasos sustancialmente iguales, en el que dicha cuerda de acero presenta una parte de superficie lateral plana (20, 22) en la cual por lo menos dos de dichos varios filamentos (16) que forman la vaina de capa exterior (18) están dispuestos sustancialmente en un plano; caracterizado porque por lo menos dos de los filamentos están dispuestos adyacentes en contacto estrecho entre sí.
Description
Cuerda de acero, procedimiento para la
fabricación de la misma y neumático.
La presente invención se refiere a una cuerda de
acero utilizada para el refuerzo de artículos de caucho, y a un
procedimiento para la fabricación de la cuerda de acero, y
particularmente a una cuerda de acero utilizada como material de
refuerzo para la capa de cinturón de un neumático, y a un
procedimiento para la fabricación de esta cuerda acero.
La presente invención se refiere, también, a un
neumático radial en el cual se utiliza una cuerda de acero como
material de refuerzo para la capa de cinturón.
Como material de refuerzo de un neumático radial
se ha venido utilizando tradicionalmente extensamente una cuerda de
acero formada por el trenzado de una pluralidad de filamentos de
acero sometidos a un recubrimiento electrolítico de cobre.
Las zonas en las que se utilizan las cuerdas de
acero como material de refuerzo de un neumático radial son
principalmente la carcasa y la capa de cinturón entre la carcasa y
la banda de rodadura de caucho. La capa de cinturón normalmente
incluye dos o más capas de lonas de refuerzo. Cada una de las lonas
de refuerzo está formada por un gran número de cuerdas de acero
dispuestas en dirección transversal del neumático y embebidas en
caucho. Además las cuerdas de acero de cada una de las lonas de
refuerzo están dispuestas inclinadas según un ángulo predeterminado
con respecto al plano ecuatorial del neumático y con respecto a las
cuerdas de acero de las zonas de refuerzo adyacentes de tal manera
que se cruzan entre sí, es decir, de tal manera que los ángulos de
inclinación de las mismas están dispuestos en direcciones opuestas
con respecto al plano ecuatorial del neumático.
Normalmente, la cuerda de acero se fabrica
trenzando filamentos de acero de forma helicoidal mediante la
utilización de una máquina de trenzado del tipo de agrupamiento o
del tipo tubular. Por consiguiente, la forma más común de la sección
transversal de una cuerda de acero es sustancialmente circular. Por
otra parte, para mejorar la penetración del caucho, así como la
rigidez a la tracción y para reducir el espesor de la capa de
cinturón, y efectos similares, se ha propuesto una cuerda de acero
de sección transversal plana. Por ejemplo, la cuerda de acero de una
capa de estructura trenzada que se expone a continuación.
La solicitud de patente japonesa abierta para
consulta pública (JP-A) nº 9-156314
da a conocer una cuerda de acero que presenta una sección
transversal sustancialmente elíptica, y que comprende un núcleo de
dos filamentos dispuestos en paralelo y una vaina formada por el
trenzado de cinco a ocho filamentos apretados en torno a dicho
núcleo. Por otra parte, la patente JP-A nº
9-158965 da a conocer una cuerda de acero de sección
transversal elíptica o que presenta una sección transversal elíptica
o sustancialmente circular según las zonas en dirección longitudinal
de la cuerda acero, la cual está formada por un núcleo con una
pluralidad de filamentos dispuestos transversalmente en paralelo sin
trenzar, y una vaina formada por el trenzado de una pluralidad de
filamentos en torno al núcleo y en contacto con el mismo. Además, la
patente JP-A nº 9-158066 da conocer
una cuerda acero que presenta una estructura 2 + 6, la cual
comprende un núcleo de dos filamentos trenzados con un paso de
trenzado de 30 mm o superior, en el que la relación del eje menor al
eje mayor en cualquier sección transversal de la cuerda se encuentra
dentro del intervalo comprendido entre 100% y 68,4%.
Por otra parte, últimamente existe la demanda de
una reducción del peso de las cuerdas de acero requeridas para cada
neumático con objeto de conseguir un aligeramiento del neumático
desde el punto de vista de los recursos/ahorro de energía o
protección ambiental.
Sin embargo, si se reduce el peso de las cuerdas
acero utilizadas en la capa de cinturón de un neumático, empeora la
rigidez a la tracción en dirección circunferencial de la capa de
cinturón que es un cuerpo compuesto por cuerdas de acero y caucho.
En consecuencia, la importancia de la deformación de la capa del
cinturón durante el giro de los neumáticos aumenta y la banda de
rodadura tiende a un mayor desgaste. Además, aumenta la resistencia
a la rodadura y impidiendo la reducción del consumo de combustible.
Por otra parte, no es posible conseguir una mejora en el control de
la estabilidad, que es una demanda junto con el avance en las
prestaciones del vehículo. Para reducir el peso de la cuerda de
acero manteniendo la resistencia a la tracción de la misma en un
nivel suficiente, es necesario utilizar filamentos que presenten una
alta resistencia a la tracción. Por este motivo, se ha utilizado
también, como filamento, un hilo de acero de alta resistencia con
una resistencia a la tracción T (N/mm^{2}) y un diámetro del
filamentos d (mm) que se establecen para que satisfagan la relación:
T \geq 2250-1450 log d, y un hilo de acero de
ultra alta resistencia que satisfagan la relación
T \geq
2.750-1.450 log
d.
Por otra parte, si se utiliza una cuerda de acero
de alta resistencia por unidad de peso como material de refuerzo de
un neumático de tal manera que sólo reduce el peso de la cuerda de
acero utilizado, no puede conseguirse suficientemente el objetivo
descrito anteriormente.
En consecuencia, para conseguir una mejora en la
resistencia de una capa de cinturón que es un cuerpo compuesto de
una cuerda de acero y caucho, se han tomado en consideración el
ángulo de inclinación de la cuerda de acero de la capa de cinturón,
la distancia entre las lonas de refuerzo, y circunstancias similares
no sólo en la rigidez a la tracción de la cuerda de acero, sino
también la resistencia a la deformación por esfuerzo cortante del
caucho interpuesto entre las cuerdas de acero. Sin embargo, si se
usa una capa convencional de cuerdas de acero trenzadas de sección
transversal comprimida, no puede utilizarse suficientemente la
resistencia a la deformación por esfuerzo cortante del caucho
existente entre las cuerdas de acero. Por tanto, era difícil obtener
una capa de cinturón cuyo peso fuera ligero y cuya rigidez a la
tracción fuera alta.
A la vista de las circunstancias expuestas, es un
primer objetivo de la presente invención proporcionar una cuerda de
acero en la cual la rigidez a la tracción de la cuerda de acero
propiamente dicha es alta, y cuando se utiliza esta cuerda de acero
como material de refuerzo para la capa de cinturón, la resistencia a
la deformación por esfuerzo cortante del caucho interpuesto entre
las cuerdas acero se utiliza efectivamente, permitiendo con ello una
mejora de la rigidez a la tracción de la capa de cinturón por unidad
peso de la cuerda de acero utilizada.
Un segundo objetivo de la presente invención es
proporcionar un procedimiento para la fabricación de una cuerda de
acero adaptada para la consecución del primer objetivo de la
presente invención.
Además, un tercer objetivo de la presente
invención es proporcionar un neumático radial en el cual se utiliza
la cuerda de acero adaptada para la consecución del primer objetivo
de la presente invención como material de refuerzo para la capa de
cinturón, permitiendo con ello la aligeramiento del neumático, la
reducción del consumo de combustible, y una mejora en el control de
la estabilidad.
Debe prestarse también atención a los documentos
EP-A-0 264 145 y
EP-A-0 264 071, cada uno de los
cuales da a conocer una cuerda de acero que comprende: un núcleo, y
una capa exterior de vaina que incluye varios filamentos,
presentando cada filamento un diámetro, siendo todos los diámetros
sustancialmente iguales y estando trenzados dichos varios filamentos
en torno al núcleo y con sustancialmente el mismo paso, en el que
dicha cuerda de acero presenta una parte de superficie lateral plana
sobre la cual están dispuestos sustancialmente por lo menos dos de
dichos varios filamentos que forman la vaina de capa exterior.
La presente invención proporciona, en un aspecto,
una cuerda de acero que comprende:
un núcleo formado por al menos dos filamentos
rectos que presentan una sección transversal sustancialmente
circular; y
una vaina de capa exterior que incluye varios
filamentos, estando dispuestos por lo menos dos de dichos filamentos
sustancialmente adyacentes en estrecho contacto entre sí,
presentando cada filamento un diámetro, siendo sustancialmente
iguales todos los diámetros y estando dichos varios filamentos
trenzados en torno al núcleo con sustancialmente los mismos
pasos,
en el que dicha cuerda de acero presenta una
parte de superficie lateral plana sobre la cual por lo menos dos de
dichos varios filamentos que forman la vaina de capa exterior están
dispuestos sustancialmente en un plano.
La invención proporciona, en otro aspecto, un
procedimiento para la fabricación de una cuerda de acero según el
primer aspecto de la invención, que incluye la etapa de formación de
una vaina de capa exterior mediante el trenzado de varios
filamentos que presentan sustancialmente el mismo diámetro en torno
al núcleo con el mismo paso, comprendiendo dicho procedimiento las
etapas siguientes:
formación de por lo menos dos partes curvadas en
cada uno de los filamentos que constituyen la vaina de capa
exterior por cada largo del filamentos equivalente a un paso de
trenzado, siendo cíclicas las longitudes de filamento equivalentes
a un paso de trenzado;
recogida y trenzados de filamentos de tal manera
que las partes curvadas pertenecientes a la misma fase están
dispuestos sustancialmente en una fila a lo largo de la dirección
axial de la cuerda en una superficie lateral de la misma; y
compresión de las superficies laterales de la
cuerda.
Una estructura convencional trenzada de capa
comprimida presenta una sección transversal sustancialmente elíptica
y no presenta parte de superficie lateral plana. La cuerda acero de
la presente invención, por su parte, presenta la característica
anteriormente descrita, y por tanto la resistencia a la deformación
por esfuerzo cortante del caucho interpuesto entre las cuerdas de
acero se utiliza efectivamente. Las razones de ello se exponen a
conti-
nuación.
nuación.
Se supone, para ello, una capa de cinturón en la
cual se encuentran laminadas unas lonas de refuerzo formadas por un
gran número de cuerdas de acero dispuestas en dirección transversal
del neumático y embebidas en caucho en dirección radial del
neumático de tal manera que las cuerdas de acero en las lonas de
refuerzo adyacentes se cruzan entre sí con el caucho interpuesto
entre ellas. Si se usa como material de refuerzo la cuerda de acero
convencional de sección transversal sustancialmente elíptica, aunque
la cuerda de acero esté dispuesta de tal manera que la dirección del
eje mayor de la misma se encuentre situado paralelo a la dirección
transversal de las lonas de refuerzo, las superficies laterales
curvas respectivas de las cuerdas acero adyacentes en la dirección
en la cual están laminadas unas lonas de refuerzo están enfrentadas
entre sí con el caucho interpuesto entre ellas. En consecuencia, el
espesor del caucho interpuesto entre las cuerdas de acero adyacentes
(en lo sucesivo referido como caucho entre capas) en la dirección en
la cual están laminadas las lonas de refuerzo no es uniforme. Por el
contrario, si se utiliza la cuerda acero de la presente invención
como material de refuerzo y las respectivas partes de superficie
lateral plana de las cuerdas adyacentes en dirección en la cual
están laminadas las lonas de refuerzo están dispuestas enfrentadas
entre sí con el caucho entre capas interpuesto, el espesor del
caucho interpuesto entre las partes superficiales laterales planas
resulta sustancialmente uniforme. En consecuencia, cuando se ejerce
un esfuerzo de tracción sobre una capa de cinturón en la cual se
utiliza la cuerda de acero de la presente invención como material de
refuerzo, la distribución del esfuerzo cortante generado en el
caucho entre capas resulta más uniforme. Como resultado el caucho
entre capas puede soportar esfuerzos cortantes mucho mayores y puede
obtenerse una alta rigidez a la tracción de la capa de cinturón en
su conjunto. Además, se alivia la concentración de las tensiones de
esfuerzo cortante generadas en el caucho entre capas, y por tanto
mejora también la durabilidad de la capa de cinturón.
Con objeto de permitir una distribución uniforme
de los esfuerzos cortantes tal como se ha dicho anteriormente, la
anchura de la parte de superficie lateral plana debe ser
preferentemente amplia, y es necesario que dicha parte de la
superficie lateral plana comprenda la cuarta parte o más,
preferentemente una mitad o más de la anchura de la cuerda en la
dirección paralela a la parte de superficie lateral plana.
Además es conveniente que la planeidad de la
cuerda en dirección longitudinal de la misma sea amplia.
Particularmente, en las partes laterales de la cuerda de acero
incluyendo las partes de superficie laterales planas enfrentadas
entre sí, con el caucho entre capas interpuesto entre las mismas,
cuando se utiliza la cuerda de acero como material de refuerzo para
la capa de cinturón, la distancia entre los filamentos adyacentes no
debe exceder preferentemente la dimensión del diámetro del
filamento. Más preferentemente, sustancialmente no debe existir
holgura formada entre los filamentos adyacentes. La reducción de la
distancia entre filamentos adyacentes en la parte superficial
lateral plana es eficaz también para la mejora de la rigidez a la
tracción de la propia cuerda de acero.
Cuando se utiliza una cuerda de acero que
presenta un par de partes superficiales laterales planas como
periferia de la misma enfrentadas paralelamente entre sí con el
caucho interpuesto entre ambas como capa de cinturón en la cual se
encuentran laminadas un gran número de lonas de refuerzo, la
distribución de los esfuerzos cortantes en el caucho entre capas
entre las lonas de refuerzo adyacentes en dirección vertical puede
hacerse uniforme.
Además, pueden disponerse dos pares de partes de
superficie plana como periferia de cada una de las cuerdas de acero
enfrentadas paralelas entre sí con el núcleo situado entre las
mismas. En este caso, cuando se utiliza la cuerda de acero como
material de refuerzo para una capa de cinturón de tal manera que el
ángulo formado por la parte de superficie lateral plana
perteneciente al primer par con la parte de superficie lateral plana
perteneciente al segundo par es sustancialmente recto, no sólo puede
utilizarse efectivamente la resistencia a la deformación por
esfuerzo cortante del caucho entre capas, sino también la
resistencia a la deformación por esfuerzo cortante del caucho entre
cuerdas de acero adyacentes dispuestas en una lona de refuerzo.
En la cuerda de acero de la presente invención,
el núcleo presenta preferentemente una sección transversal
comprimida. La razón de ello es que puede reducirse la holgura entre
la vaina de capa exterior para la formación de la superficie lateral
plana y el núcleo, de tal manera que permite una mejora de la
resistencia de la propia cuerda y además facilita la formación de
las partes de superficie lateral plana. Es particularmente
preferible una cuerda de acero que incluya un núcleo en el cual se
encuentren situados sustancialmente en paralelo en un plano varios
filamentos rectos y estén dispuestas partes de superficie lateral
plana sustancialmente paralelas al plano en el cual están situados
los filamentos que constituyen el núcleo.
Además, en una cuerda de acero en la cual se
encuentran una cuerda de anchura a en dirección paralela al
plano en el cual están situados los filamentos que constituyen el
núcleo, y una cuerda de anchura b en dirección perpendicular
a la cuerda de anchura a de tal manera que satisfacen las
siguientes expresiones (1) y (2), los filamentos o fibras que forman
la vaina de capa exterior están trenzados en estrecho contacto con
el núcleo. En consecuencia, la rigidez a la tracción de la propia
cuerda es alta y la cuerda de acero es apropiada particularmente
para utilizarla como material de refuerzo para una capa de
cinturón.
(1)1,00 \leqq
a(Xc + 2 \ x \ ds) \leqq
1,03
(2)1,00 \leqq
b(Yc + 2 \ x \ ds) \leqq
1,03
en las que, Xc es la dimensión
mayor del núcleo; Yc es dimensión menor del núcleo; y ds es el
diámetro de cada uno de los filamentos que forman la vaina de capa
exterior.
Ejemplos de filamentos que forman la cuerdas de
acero de la presente invención incluyen hilos de acero de alta
resistencia cuya resistencia a la tracción T (N/mm^{2}) y el
diámetro del filamento d (mm) se establecen de tal manera que
satisfagan la relación T \geqq 2.250-1.450 log d,
o hilos de acero de ultra alta resistencia formados de manera que
satisfagan la relación T \geqq 2.750-1.450 log d.
Según la presente invención, aunque se reduzca el peso de la cuerda
de acero utilizada para cada neumático aplicando hilo de acero de
alta resistencia o hilo de acero de ultra alta resistencia, puede
formarse una capa de cinturón con suficiente rigidez a la
tracción.
También se proporciona un procedimiento para la
fabricación de la cuerda de acero según la invención, tal como se
ha definido anteriormente. En un procedimiento convencional de
fabricación de cuerdas de acero que presenten sección transversal
comprimida, una cuerda de acero de sección sustancialmente circular
fabricada utilizando una máquina de trenzado de hilo de tipo
agrupamiento o de tipo tubular se comprime mediante un laminador o
dispositivo similar para aplanarla. Sin embargo, puesto que una
cuerda de acero cuya sección transversal es inicialmente de forma
sustancialmente circular se aplana por compresión, cuando cesa el
esfuerzo de compresión, la sección transversal tiende a volver hacia
su forma original debido a la elasticidad. Por tal motivo, es
difícil fabricar con fiabilidad una cuerda de acero con partes
superficiales laterales planas, como las que deben utilizarse
propiamente en la presente invención.
En consecuencia, el procedimiento para la
fabricación de una cuerda de acero de la presente invención se
caracteriza porque incluye la etapa de formación, en torno al
núcleo, de una vaina de capa exterior formada trenzando varios
filamentos que presentan sustancialmente el mismo diámetro y el
mismo paso, y además comprende las siguientes etapas.
- (1)
- Una etapa en la que con anterioridad a la formación de la vaina de capa exterior, se forman por lo menos dos partes curvadas en cada uno de los filamentos que forman dicha vaina con la longitud del filamento equivalente a un paso de torsión, siendo cíclica esta longitud del filamento equivalente a un paso de torsión. El objetivo de la etapa es asegurar la formación de las partes de superficie lateral plana conformando previamente la parte de curvatura en cada una de las partes de los filamentos que deben situarse en los extremos de las partes de superficie plana cuando la cuerda está completada.
- (2)
- Una etapa en la que los filamentos se recogen y trenzan conjuntamente de tal manera que las partes de curvatura pertenecientes a la misma fase de la cuerda de acero se disponen sustancialmente en una hilera a lo largo de la dirección axial de la cuerda en la superficie de la misma. El objetivo de este proceso es obtener una cuerda cuya forma sea similar a la forma deseada cuando los filamentos que forman la vaina de capa exterior se trenzan en torno al núcleo. Esta etapa puede realizarse, por ejemplo, estableciendo la sección transversal de un orificio formado en una matriz de trenzado de una forma sustancialmente igual a la sección transversal de la cuerda que se desea.
- (3)
- Una etapa en la que las superficies laterales de la cuerda se comprimen. El objetivo de la etapa es incrementar la planeidad de la superficie lateral que actúa como parte superficial lateral plana para obtener de ese modo la cuerda de acero deseada. Esta etapa se lleva a cabo preferentemente comprimiendo las superficies laterales de la cuerda simultáneamente por sus cuatro lados perpendicularmente a las superficies laterales de la cuerda.
La presente invención proporciona además un
neumático radial que comprende: un par de partes de talón; una
carcasa de forma toroidal que se extiende entre dichas partes de
talón; y una capa de cinturón formada por al menos dos capas de
lonas de refuerzo en las cuales las cuerdas de acero se encuentran
embebidas paralelamente en una parte de corona de dicha carcasa, en
la que dichas cuerdas de acero son cada una de ellas según la cuerda
de acero de la presente invención descrita anteriormente, y las
partes de superficie lateral plana respectivas de cuerda de acero de
las lomas de refuerzo adyacentes están dispuestas enfrentadas
paralelamente entre sí.
La invención se describe a continuación, haciendo
referencia a los dibujos: adjuntos, en los cuales:
La Fig. 1 es una vista en perspectiva de una
cuerda de acero según la presente invención.
La Fig. 2 es una vista en sección transversal de
la cuerda de acero según la presente invención observada en
dirección axial de la misma.
La Fig. 3 es una vista lateral de la cuerda de
acero según la presente invención vista desde una dirección
perpendicular a una primera parte de superficie lateral plana.
La Fig. 4 es una vista lateral de la cuerda de
acero según la presente invención vista desde una dirección
perpendicular a una segunda parte de superficie lateral plana.
Las Figs. 5A a 5I son vistas en sección
transversal que ilustran variaciones de la cuerda de acero pero en
las que únicamente las Figs. 5A, 5E, 5G y 5H ilustran una cuerda de
acero según la presente invención.
La Fig. 6 es un dibujo esquemático que ilustra el
procedimiento para la fabricación de la cuerda de acero según la
presente invención.
La Fig. 7 es una vista en perspectiva de un
dispositivo de conformación de la parte de curvatura utilizada en
el procedimiento para la fabricación de la cuerda de acero según la
presente invención.
Las Figs. 8A a 8C son vistas en planta que
presentan variaciones de un pivote giratorio en la parte de curvado
que forma el dispositivo representado en la Fig. 7.
La Fig. 9 es una vista en planta que ilustra un
dispositivo de compresión utilizado en el procedimiento para la
fabricación de la cuerda de acero según la presente.
La Fig. 10 es una vista en sección transversal de
un neumático radial según la presente invención.
La Fig. 11 es una vista en sección transversal
que ilustra el estado del cual se encuentran dispuestas las cuerdas
de acero en una capa de cinturón.
La Fig. 12 es una vista en sección transversal de
una cuerda de acero convencional utilizada en un neumático de un
ejemplo comparativo vista desde la dirección axial de la cuerda.
Como se ilustra en la Fig. 2, una cuerda de acero
10 esta formada de un núcleo 14 en el cual se encuentran dispuestos
dos filamentos de acero 12 paralelos entre sí en el mismo plano en
dirección axial de la cuerda, y una vaina de capa exterior 18 en la
cual se encuentran ocho filamentos de acero 16 trenzados en torno a
un núcleo 14 con un paso de 16 mm.
El diámetro y el número de filamentos que forman
la cuerda de acero deben ser los necesarios para satisfacer la
resistencia requerida en la cuerda. Preferentemente la cuerda de
acero de la presente invención se establece, tal como se ha indicado
anteriormente, en consideración a una forma deseada. Además, para
reducir el peso de la cuerda de acero requerida para el refuerzo de
la capa de cinturón, los filamentos de acero 12 y 16 presentan
preferentemente todos ellos una alta resistencia a la tracción.
En la presente forma de realización, los
filamentos de acero 12 que constituyen el núcleo 14 son cada uno de
ellos un hilo de acero de alto contenido en carbono recubiertos de
cobre electrolítico cuyo diámetro dc es de 0,32 mm y su resistencia
la tracción es de 3.000 N/mm^{2}. Por su parte, los filamentos de
acero 16 que constituyen la vaina de capa exterior 18 son hilos de
acero de alto contenido en carbono cubiertos de cobre electrolítico
cuyo diámetro ds es de 0,30 mm y su resistencia a la tracción de
3.040 N/mm^{2}.
Como se ilustra en la Fig. 2, la parte de
superficie lateral plana que pertenece a un primer par (referida en
lo sucesivo como primera parte de superficie lateral plana) 20 que
forman la periferia de la cuerda de acero, se hallan dispuestas
paralelamente al plano en el que se encuentran los filamentos 12 que
constituyen el núcleo 14. Además, la cuerda de acero 10 presenta
sustancialmente una sección transversal de forma rectangular. El
ángulo formado por la primera parte de superficie lateral plana 20 y
la parte de superficie lateral plana que pertenece al segundo par
(referida en lo sucesivo como segunda parte de superficie lateral
plana) 22 es un ángulo recto.
Como se ilustra en la Fig. 3. En la primera parte
de superficie lateral plana 20, los filamentos de acero 16 están
dispuestos adyacentes en estrecho contacto entre sí. Por su parte,
como se ilustra en la Fig. 4, en la segunda parte de superficie
lateral plana 22 que forma la periferia de la cuerda de acero, los
filamentos de acero 16 están dispuestos en paralelo y a una
distancia substancialmente fija 24 entre los filamentos de acero
adyacentes.
Como puede apreciarse en la Fig. 2, los
filamentos de acero 16 que constituyen la vaina de capa exterior 18
están trenzados sustancialmente en estrecho contacto con el núcleo
14 y, por consiguiente, la anchura de la cuerda, a, en la
primera parte de superficie lateral plana 20 es sustancialmente
igual a Xc + 2 x ds, esto es, aproximadamente 1,24 mm, y la anchura
de la cuerda, b, en la segunda parte de superficie lateral
plana 22 es sustancialmente igual a Yc + 2 x ds, esto es,
aproximadamente 0,92 mm (en la que, Xc: dimensión grande del núcleo
= 2 x dc = 0,64 mm, Yc: dimensión pequeña del núcleo = dc = 0,32 mm
y ds: diámetro de cada uno de los filamentos de acero 16 que forman
la vaina de capa exterior = 0,30 mm, y dc: diámetro de cada uno de
los filamentos acero 12 que forman el núcleo = 0,32 mm).
En la cuerda de acero de la presente invención,
las dimensiones a y b de la cuerda de acero 10 en la
cual los filamentos de acero 16 que forman la vaina de capa exterior
18 se encuentran trenzados sustancialmente en estrecho contacto con
el núcleo 14 de forma similar a la cuerda de acero 10 representada
en la Fig. 2 se determinan ambas por el diámetro de los filamentos
de cuerda de 12 que forman el núcleo 14 y el diámetro de los
filamentos de acero 16 que forman la vaina de capa exterior 18. La
relación a/b se encuentra preferentemente dentro del
intervalo comprendido entre 100% y 200% tomando en consideración la
productividad.
Las dimensiones respectivas w1 y w2
de las partes de superficie lateral plana 20 y 22 de la cuerda de
acero 10 representada en la Fig. 2 son respectivamente
aproximadamente 3/4 de la dimensión de la cuerda, a, y
aproximadamente 2/3 de la dimensión de la cuerda, b, y estos
valores son cada uno de ellos 1/2, o más, de la correspondiente
dimensión de la cuerda. En consecuencia, cuando la cuerda de acero
10 se incluye en la capa de cinturón de un neumático, las partes de
superficie laterales planas 20 y 22 pueden desempeñar sus funciones
suficientemente como se describirá más adelante.
Las Figs. 5A a 5I son vistas en sección
transversal de cuerdas de acero según otras formas de realización,
cada una de las cuales presenta una estructura apropiada.
La Fig. 5A muestra una cuerda de acero 101 según
la invención, formada del núcleo 14 que presenta dos filamentos de
acero rectos 12 dispuestos paralelamente sin trenzar y ocho
filamentos de acero 16 que forman la vaina de capa exterior 18, y
con ellos se forman dos pares de partes de superficie lateral plana
20 y 22 como periferia de la cuerda de acero 101.
La Fig. 5B muestra una cuerda de acero 102 (que
no forma parte de la invención), formada del núcleo 14 que presenta
dos filamentos de acero rectos 12 dispuestos paralelamente sin
trenzar y seis filamentos de acero 16 que forman la vaina de capa
exterior 18, y con ellos se forman dos pares de partes de superficie
lateral plana 20 y 22.
La Fig. 5C muestra una cuerda de acero 103 (que
no forma parte de la invención), formada del núcleo 14 que presenta
dos filamentos de acero ondulados 12 sin trenzar, en dirección
perpendicular a la amplitud de la ondulación y ocho filamentos de
acero 16 que forman la vaina de capa exterior 18, y con ellos se
forman dos pares de partes de superficie lateral plana 20 y 22.
La Fig. 5D muestra una cuerda de acero 104 (que
no forma parte de la invención), formada por el núcleo 14 que
presenta dos filamentos 13 dispuestos paralelamente entre sí sin
trenzar, los cuales están formados cada uno de ellos trenzando
cuatro hilos de acero, y ocho filamentos de acero 16 que forman la
vaina de capa exterior 18, y con ellos se forman dos pares de partes
de superficie lateral plana 20 y 22.
La Fig. 5E muestra una cuerda de acero 105 según
la invención, que consta del núcleo 14 que presenta tres filamentos
de acero rectos 12 dispuestos paralelamente en un plano sin trenzar
y diez filamentos de acero 16 que forman la vaina de capa exterior
18, y se forman dos pares de partes de superficie lateral plana 20
y 22.
La Fig. 5F muestra una cuerda de acero 106 (que
no forma parte de la invención), que consta del núcleo 14 que
presenta seis filamentos de acero rectos 12 de una estructura en
doble capa, en la cual se encuentran dispuestas en paralelo en un
plano, dos capas con tres filamentos cada una, y seis filamentos de
acero 16 que forman la vaina de capa exterior 18 En esta cuerda de
acero se forman dos pares de partes de superficie lateral plana 20
y 22.
La Fig. 5G muestra una cuerda de acero 107 según
la invención, que consta del núcleo 14 que presenta tres filamentos
de acero rectos 12 dispuestos paralelamente en un plano sin trenzar
y diez filamentos de acero 16 que forman la vaina de capa exterior
18, y con ellos se forman un par de partes de superficie lateral
plana 20.
La Fig. 5H muestra una cuerda de acero 108 según
la invención, formada del núcleo 14 que presenta dos filamentos de
acero rectos 12 dispuestos paralelamente en un plano sin trenzar y
seis filamentos de acero 16 que forman la vaina de capa exterior 18,
y con ellos se forma un par de partes de superficie lateral plana
20.
La Fig. 5I muestra una cuerda de acero 109 (que
no forma parte de la invención), formada del núcleo 14 que presenta
un filamento de acero recto 12, y cuatro filamentos de acero 16 que
constituyen la vaina de capa exterior 18, y con ellos se forman dos
pares de partes de superficie lateral plana 20 y 22.
Entre las cuerdas de acero representadas en las
Figs. 5A a 5I, es particularmente preferible una cuerda de acero en
la cual se utilice un núcleo que presente varios filamentos de acero
rectos dispuestos paralelamente sustancialmente en un plano y partes
de superficie lateral plana dispuestas sustancialmente paralelas al
plano en el cual se hallan situados los filamentos de acero que
forman el núcleo. Además, en el caso en que se utilice el núcleo de
varios filamentos dispuestos paralelamente sin trenzar, estos
filamentos se trenzan con el mismo paso de trenzando y están
dispuestos estrechamente de tal manera que las direcciones en que se
trenzan los filamentos adyacentes resultan opuestas. Con esta
estructura puede obtenerse una alta rigidez a la tracción, que es lo
deseable.
A continuación se describe un procedimiento
apropiado para la fabricación de una cuerda de acero según la
presente invención, haciendo referencia a las Figs. 6 a 9.
La Fig. 6 es un esquema de un dispositivo
utilizado para la fabricación de la cuerda de acero. Dos filamentos
de acero 12 destinados a la formación del núcleo 14 son extraídos de
una bobina (no representada) dispuesta en un cuerpo cilíndrico 30 de
una máquina de trenzar de tipo tubular y son guiados al exterior del
cuerpo cilíndrico 30 sin pasar a través de una guía existente en la
superficie lateral del cuerpo cilíndrico 30 a fin de que no se
produzca su trenzado. Por otra parte, de modo análogo se extraen de
una bobina (no representada) dispuesta en el cuerpo cilíndrico 30
ocho filamentos de acero 16 para la formación de la vaina de capa
exterior 18, pero guiados hacia el exterior del cuerpo cilíndrico 30
a través de la guía situada en la superficie lateral de dicho cuerpo
cilíndrico 30. Se forman unas partes curvadas en los ocho filamentos
que forman la vaina de capa exterior 18 con intervalos
predeterminados utilizando un dispositivo 32 para formación de la
parte curvada antes de trenzar los filamentos utilizando la matriz
de trenzado 34. Las cuerdas de acero trenzadas con la matriz de
trenzado 34 son conformadas en un dispositivo de compresión 36 y
sometidas a un proceso de curvado repetido en un grupo laminador 38
y a continuación arrollados en un carrete de arrollamiento 40.
La formación de las partes curvadas en este
proceso puede realizarse utilizando, por ejemplo, el dispositivo 32
de conformación de la parte curvada representado en la Fig. 7. El
dispositivo 32 de conformación de la parte curvada incluye, en una
superficie lateral del mismo, dos pivotes fijos 42 y un pivote
giratorio 44 situado entre los pivotes fijos. El filamento de acero
16 en el que debe formarse una parte curvada se hace pasar
sucesivamente a través del pivote fijo 42, el pivote giratorio 44 y
el pivote fijo 42 en este orden mientras entra en contacto con las
superficies laterales de dichos pivotes.
El pivote giratorio 44 es un cuerpo en forma de
pilar que presenta unas partes convexas 46 a determinados
intervalos en la superficie lateral del mismo. Este pivote giratorio
44 gira conjuntamente con el paso del filamento de acero 16, y la
parte convexa 46 forma en el filamento de acero 16 una parte curvada
48. El pivote giratorio 44 representado en la Fig. 7 es un cuerpo en
forma de pilar que presenta una superficie inferior rectangular. La
línea prominente de pivote corresponde a la parte convexa 46, y las
dimensiones laterales mayor, La, y menor, Lb, de la
superficie inferior corresponden a un intervalo de la parte curvada
48. Las Figs. 8A a 8C representan otros pivotes giratorios 44a, 44b
y 44c de la forma apropiada. En la fabricación de la cuerda de acero
de la presente forma de realización, con el fin de obtener un
intervalo predeterminado de la parte curvada, La se establece
aproximadamente en 6,3 mm y Lb se establece en 1,9 mm
aproximadamente. La relación entre la velocidad de giro de la
máquina de trenzado y la velocidad según la cual pasa el filamento
de acero a través de la máquina de trenzado se establece de tal
manera que la parte curvada 48 se forma en cuatro puntos del
filamento de acero por cada paso de trenzado.
La forma del orificio de la matriz de trenzado 34
visto desde la dirección en que avanza la cuerda se hace
sustancialmente igual a la forma de la sección transversal de la
cuerda de acero que se pretende obtener. En este caso, el lado
mayor de la matriz es 1,24 mm y el lado menor es 0,92 mm. El
resultado obtenido es que cuando los filamentos de acero pasan a
través del orificio de la matriz de trenzado 34, se trenzan de tal
manera que las partes curvas 48 del filamento de acero 16 se sitúan
en secuencia en las cuatro aristas del orificio de la matriz de
trenzado 34. Por lo tanto, puede obtenerse una cuerda
sustancialmente de la forma que se pretende.
El dispositivo de compresión 36 comprende unos
rodillos de compresión 50 orientados en dirección vertical y unos
rodillos de procesamiento 52 orientados en dirección transversal.
Además, los ejes giratorios respectivos de los cuatro rodillos de
procesamiento se sitúan en el mismo plano perpendicular a la
dirección en la que avanza la cuerda, y se forma una parte de
procesamiento 54 que comprime simultáneamente la cuerda desde las
partes superior, inferior, izquierda y derecha. Las dimensiones de
la parte de procesamiento 54 en direcciones vertical y transversal
son respectivamente de aproximadamente 0,90 mm y 1,22 mm, lo que es
ligeramente inferior al orificio de la matriz 34. La conformación de
la cuerda en este proceso no precisa necesariamente efectuarse en
una operación de compresión, y la forma de la cuerda que se desea
obtener puede conseguirse en operaciones de compresión realizadas en
varias fases. Además, es preferible que la resistencia interna de la
cuerda que produce el trenzado, curvado y operaciones similares se
aligere realizando repetidamente unos procesos de curvado después de
la operación de compresión.
La Fig. 10 es una vista en sección transversal
que representa un ejemplo propio de un neumático radial según la
presente invención.
El neumático 56 incluye un par de zonas de talón
58, una carcasa 60 que se extiende entre las zonas de talón 58 en
forma toroidal, y una capa de cinturón 62 formada por cuatro capas
de lonas de refuerzo 62a a 62d en la parte de la corona de la
carcasa. De entre las lonas de refuerzo 62a a 62d que forman la capa
de cinturón 62 cada una de las capas de refuerzo 62a a 62c incluye
las cuerdas de acero 10 representados en la Fig. 1 y dispuestas
paralelas entre sí embebidas dentro de ellas. Estas cuerdas de acero
están dispuestas de tal manera que las primeras partes de
superficie lateral plana 20 de las mismas se encuentran paralelas a
dirección según la que están dispuestas las cuerdas. El número de
cuerdas de acero 10 utilizadas para cada una de las lonas de
refuerzo y el ángulo de inclinación con respecto al plano ecuatorial
del neumático no se especifican particularmente en la presente
invención. En la presente forma de realización, se prepararon
neumáticos del tamaño 11R22.5 y se utilizaron 23 cuerdas de acero
por cada 5 cm en dirección de la anchura de cada una de las lonas de
refuerzo 62a a 62d. Además, el ángulo de inclinación de la cuerda
acero con respecto al plano ecuatorial del neumático en la lona de
refuerzo 62a era de +45 grados, el ángulo correspondiente de
inclinación de la lona de refuerzo 62b era de +20 grados, y el
ángulo correspondiente de inclinación en la capa de refuerzo 62c era
de -20 grados. La distancia, w4, entre las cuerdas de acero de cada
una de las lonas de refuerzo era de aproximadamente 0,93 mm y la
distancia, w3, entre las cuerdas de acero de las lonas de refuerzo
adyacentes era de aproximadamente 0,9 mm.
A continuación se describe, haciendo referencia a
la Fig. 11, el trabajo del esfuerzo cortante entre las lonas de
refuerzo 62b y 62c, en el neumático 56 preparado de la forma
indicada.
Las cuerdas de acero 10a y 10b de la lona de
refuerzo 62b están dispuestas de tal manera que las respectivas
segundas partes de superficie lateral plana 22 de la misma están
situadas paralelas entre sí. Las cuerdas de acero 10c y 10d de la
lona de refuerzo 62c también están situados en la forma descrita.
Puesto que las lonas de refuerzo 62b y 62c están laminadas, la
cuerda de acero 10a de la lona de refuerzo 62b y la cuerda de acero
10c de la lona refuerzo 62c están dispuestas con sus respectivas
primeras partes de superficie lateral plana 20 enfrentadas entre sí.
En consecuencia, el espesor w3 del caucho entre capas 64 entre las
cuerdas de acero 10a y 10c resulta sustancialmente uniforme y la
distribución del esfuerzo cortante que actúa en el caucho entre
capas 64 resulta casi fijo. En consecuencia, aumenta la rigidez a la
tracción de la capa de cinturón 62.
También en una lona de refuerzo 62b, el espesor
w4 del caucho 66 entre las cuerdas de acero adyacentes 10a y 10b
resulta sustancialmente uniforme, y por tanto la distribución del
esfuerzo cortante que actúa sobre el caucho 66 también es uniforme.
En consecuencia, la resistencia a la parte de la capa de cinturón 62
a aumentar todavía más.
A continuación, se describen los efectos del
neumático 56 según la presente invención, basándose en los
resultados de las pruebas.
Los neumáticos utilizados en la prueba son los
neumáticos 56 de la presente forma de realización y neumáticos de un
ejemplo comparativo. Los neumáticos del ejemplo comparativo son
aquellos en los que se utilizan cuerdas de acero convencionales en
lugar de la cuerda de acero de la presente forma de realización, y
los restantes componentes son comunes a los del neumático 56 de la
presente forma de realización. Una cuerda de acero convencional 70
utilizada en el ejemplo comparativo, está formada, tal como se
ilustra en la Fig. 12 por un núcleo 74 en el cual dos filamentos de
acero 72 están dispuestos en un plano paralelos a la dirección axial
de la cuerda, y una vaina de capa exterior 78 en la cual se
encuentran ocho filamentos de acero 76 trenzados en torno al núcleo
74 con un paso de 16 mm sustancialmente en estrecho contacto con
dicho núcleo 74. La cuerda de acero 70 no presenta partes
superficiales laterales planas y su sección transversal es
sustancialmente elíptica.
Los filamentos de acero 72 que forman el núcleo
74 son hilos de acero alto en carbono recubiertos de cobre
electrolítico cuyo diámetro es de 0,32 mm y su resistencia a la
tracción de 3.000 N/mm^{2}. Los filamentos de acero 76 que forman
la vaina de capa exterior 78 son hilos de acero alto en carbono
recubiertos también de cobre electrolítico y cuyo diámetro es de
0,30 mm y la resistencia a la tracción de 3.040 N/mm^{2}.
Los resultados de las pruebas respectivas de los
neumáticos de la presente forma de realización y los neumáticos del
ejemplo comparativo se recogen en la Tabla 1 estableciéndose en 100
el índice del ejemplo comparativo. A mayor valor del índice, mejor
es el resultado. Las condiciones de la prueba y los procedimientos
de evaluación se describen a continuación.
Se cortó del neumático una muestra de una parte
de la capa de cinturón 62 en la cual se encuentran laminadas las
lonas de refuerzo 62b y 62c y se sometió a tracción utilizando una
máquina de prueba de tracción en dirección correspondiente a la
dirección circunferencial del neumático a una velocidad de 10
mm/min, y se obtuvo la relación entre el esfuerzo de tracción y el
valor del alargamiento de la muestra.
Cada uno de los neumáticos se montó en una llanta
normal, se infló con una presión interna de 7,0 kg/cm^{2}, y se
midió el esfuerzo al tomar curvas con una carga de 2.400 kg, una
velocidad de 50 km/h y un ángulo de deslizamiento de \pm2
grados.
Los neumáticos inflados con una presión interna
de 7,0 kg/cm^{2} se situaron en un tambor de pruebas y se hicieron
girar inicialmente a 80 km/h durante 30 min y, a continuación, se
reajustó la presión interna y se incrementó la velocidad hasta 150
km/h. Después, se dejaron rodar por inercia los neumáticos y se
midió el tiempo requerido para reducir su velocidad desde 140 km/h
hasta 20 km/h, lo que se estableció como índice de la resistencia a
la rodadura.
Los neumáticos se montaron en un vehículo real y
se hizo rodar al mismo hasta alcanzar un estado en el cual los
neumáticos estuvieran casi totalmente desgastados, y se midió la
distancia recorrida por cada 1 mm de abrasión estableciéndola como
índice numérico de resistencia al desgaste.
Los neumáticos, cuyas presiones internas se
habían ajustado a un valor predeterminado, se montaron en un tambor
de pruebas, y se les hizo girar durante 12 horas mientras se les
imprimía intermitentemente un ángulo oblicuo de 3,5 grados, y se
midió la longitud de la grieta formada en el borde de cinturón
comparándola con otros.
Como puede observarse en la Tabla 1, en el
neumático 56 de la presente forma de realización, la rigidez a la
tracción de la capa de cinturón 62 es alta y mejora todas las
prestaciones en comparación con el neumático del ejemplo
comparativo. En el caso en el que simplemente se buscara una rigidez
a la tracción equivalente a la de la capa de cinturón del neumático
del ejemplo comparativo, pueden utilizarse filamentos de acero de
menor diámetro y puede reducirse con ello el peso del neumático.
Además, puesto que las partes de superficie lateral plana 20 están
dispuestas en la cuerda de acero 10, el esfuerzo cortante generado
en el caucho entre capas 64 de la capa de cinturón 62 se distribuye
más uniformemente. En consecuencia, también mejora la resistencia a
la separación del borde de cinturón observado en la presente forma
de realización si se compara con el ejemplo comparativo, resultando
con ello una durabilidad mayor.
| Rigidez a la | Esfuerzo | Resistencia a | Resistencia al | Resistencia a la | |
| tracción del | en toma de | la rodadura | desgaste | separación del | |
| cinturón | curvas | borde de cinturón | |||
| Ejemplo comparativo | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 |
| Ejemplo | 120 | 108 | 110 | 110 | 120 |
Como se ha descrito anteriormente, la cuerda de
acero de la presente invención presenta una alta rigidez a la
tracción y, además, cuando se utiliza como material de refuerzo para
una capa de cinturón que presente por lo menos dos capas de lonas
de refuerzo laminadas, el esfuerzo cortante del caucho entre capas
se distribuye uniformemente, haciendo con ello posible mejorar la
rigidez a la tracción de la capa de cinturón por la cantidad de
cuerdas de acero utilizadas.
Además, el procedimiento para la fabricación de
la cuerda de acero según la presente invención hace posible
fabricar con fiabilidad la cuerda de acero que satisface las
exigencias necesarias para conseguir los efectos anteriormente
descritos.
Por otra parte, el neumático radial de la
presente invención incluye una capa de cinturón en la cual se
utiliza la cuerda de acero de la presente invención como material de
refuerzo de tal manera que la rigidez a la tracción de la misma por
unidad de peso de cuerda utilizada es alta. Por tanto, puede
conseguirse una reducción del peso del neumático, una mejora de la
estabilidad de dirección y una reducción en el consumo de
combustible gracias a una menor resistencia a la rodadura.
Como se ha descrito anteriormente, la cuerda de
acero según un primer aspecto de la presente invención se utiliza
de forma apropiada en un neumático radial en el que se busca una
reducción del peso y mejora del consumo de combustible sin
detrimento de la estabilidad en la dirección ni de la
durabilidad.
En el procedimiento para la fabricación de una
cuerda de acero según un segundo aspecto de la presente invención,
puede fabricarse una cuerda de acero apropiada para un neumático
radial en el que se busca una reducción de peso y una mejora en el
consumo de combustible sin detrimento de la estabilidad de dirección
ni de la durabilidad.
Un neumático radial según un tercer aspecto de la
presente invención se utiliza adecuadamente en vehículos que
requieren una mejora en el consumo de combustible, como por ejemplo
en camiones o autobuses.
Claims (8)
1. Cuerda de acero (10) que comprende:
un núcleo (14) formado por al menos un filamento
recto (12) que presenta una sección transversal sustancialmente
circular; y
una vaina de capa exterior (18) que incluye
varios filamentos (16) presentando cada filamento un diámetro,
siendo sustancialmente iguales todos los diámetros y estando
trenzados dichos varios filamentos (16) en torno al núcleo (14) con
pasos sustancialmente iguales,
en el que dicha cuerda de acero presenta una
parte de superficie lateral plana (20, 22) en la cual por lo menos
dos de dichos varios filamentos (16) que forman la vaina de capa
exterior (18) están dispuestos sustancialmente en un
plano;
plano;
caracterizado porque por lo menos dos de
los filamentos están dispuestos adyacentes en contacto estrecho
entre sí.
2. Cuerda de acero según la reivindicación 1,
caracterizada porque comprende un par de partes de superficie
lateral plana (20, 22) enfrentadas en paralelo entre sí estando el
núcleo (14) situado como el centro entre las
mismas.
mismas.
3. Cuerda de acero según las reivindicación 2,
caracterizada porque comprende dos pares de partes de
superficie lateral plana (20, 22) enfrentadas en paralelo entre sí
con el núcleo (14) situado como el centro entre las mismas, en la
que el ángulo formado por la parte de superficie lateral plana (20)
de un primer par y la parte de superficie lateral plana (22) de un
segundo par es sustancialmente un ángulo recto.
4. Cuerda de acero según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque la anchura de
cada una de las partes de superficie lateral plana (20, 22) es de un
cuarto o más de la anchura de la cuerda paralela a la parte de
superficie lateral plana.
5. Cuerda de acero según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque la anchura de
cada una de las partes de superficie lateral plana (20, 22) es una
mitad o más de la anchura de la cuerda paralela a la parte de
superficie lateral plana.
6. Cuerda de acero según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque el núcleo (4) se
forma de tal manera que los varios filamentos (12) o fibras se
encuentran dispuestos en un plano en contacto estrecho entre sí, y
las partes de superficie lateral plana (20) están dispuestas
sustancialmente paralelas al plano, y
la anchura de la cuerda a en dirección
paralela al plano sobre el que están dispuestos los filamentos (12)
que constituyen el núcleo (14), y la anchura de la cuerda b
en dirección perpendicular a la anchura de la cuerda a están
relacionadas de tal manera que satisfacen las expresiones
siguientes
(1)1,00 \leqq
a(Xc + 2 \ x \ ds) \leqq
1,03
(2)1,00 \leqq
b(Yc + 2 \ x \ ds) \leqq
1,03
en las que Xc es una anchura grande
del núcleo; Yc es una anchura pequeña del núcleo; y ds es el
diámetro de cada uno de los filamentos (16) que forman la vaina de
capa exterior
(18).
7. Procedimiento para la fabricación de una
cuerda de acero según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, que
incluye la etapa de formación de una vaina de capa exterior (18)
trenzando varios filamentos (16) que presentan sustancialmente los
mismos diámetros en torno al núcleo (14) con los mismos pasos,
comprendiendo dicho procedimiento las etapas siguientes:
formación de por lo menos dos partes de curvatura
en cada uno de los filamentos (16) que constituyen la vaina de capa
exterior (18) por longitud de filamento equivalente a un paso de
trenzado, siendo un ciclo la longitud de filamento equivalente a un
paso de trenzado;
recogida y trenzado de filamentos de tal manera
que las partes de curvatura pertenecientes a la misma fase están
dispuestas sustancialmente en una fila a lo largo de la dirección
axial de la cuerda en la superficie lateral de la cuerda; y
compresión de las superficies laterales de la
cuerda.
\newpage
8. Neumático radial (56) que comprende:
un par de partes de talón ( 58);
una carcasa (60) que se extiende entre dichas
partes de talón (58) en forma toroidal; y
una capa de cinturón (62) formada por al menos
dos capas de lonas de refuerzo (62a-62d) en las que
cuerdas de acero (10) están embebidas paralelas sobre una parte de
corona de dicha carcasa (60),
en el que cada una de dichas cuerdas de acero
(10) es una cuerda de acero según cualquiera de las reivindicaciones
1 a 6, y las partes de superficie lateral plana respectivas (20) de
las cuerdas de acero de las lonas de refuerzo adyacentes
(62a-62d) están situadas enfrentadas en paralelo
entre sí.
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