ES2250796T3 - Sistema y procedimiento de colada de metales no ferricos. - Google Patents
Sistema y procedimiento de colada de metales no ferricos.Info
- Publication number
- ES2250796T3 ES2250796T3 ES03017412T ES03017412T ES2250796T3 ES 2250796 T3 ES2250796 T3 ES 2250796T3 ES 03017412 T ES03017412 T ES 03017412T ES 03017412 T ES03017412 T ES 03017412T ES 2250796 T3 ES2250796 T3 ES 2250796T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- flow
- submersible
- tube
- tip
- casting system
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
- B22D41/50—Pouring-nozzles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/10—Supplying or treating molten metal
- B22D11/103—Distributing the molten metal, e.g. using runners, floats, distributors
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0605—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two belts, e.g. Hazelett-process
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0637—Accessories therefor
- B22D11/064—Accessories therefor for supplying molten metal
- B22D11/0642—Nozzles
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
Sistema de colada para la colada de metales no férricos, principalmente cobre o aleaciones de cobre, compuesto por un recipiente distribuidor (artesa de colada) (1) con, como mínimo, un tubo sumergible (6, 6a) dispuesto en éste en forma inclinada hacia abajo en un ángulo de vertido definido, con una primera porción (8) y una segunda porción que forma la punta del tubo sumergible (9, 9a), que está sumergido en el baño de metal en fusión de una coquilla (3), donde la punta del tubo sumergible (9, 9a) está cerrada en su extremo libre (10, 11), y su pared que señala en dirección hacia el lado inferior de la coquilla (5) tiene al menos una abertura de salida del flujo (12, 12a, 12b) que origina un primer cambio de dirección del flujo de metal en fusión, y donde en la punta del tubo sumergible (9, 9a), dispuesto a cierta distancia de la abertura de salida del flujo (12, 12a, 12b), tiene un labio (13, 13a) que, cubriendo la abertura de salida del flujo (12, 12a, 12b), genera un segundo cambio de dirección y distribución del flujo de metal en fusión en forma transversal con respecto al eje longitudinal de la coquilla (3), donde, durante el estado de funcionamiento, la abertura de salida del flujo (12, 12a, 12b) y el labio (13, 13a) están situados debajo de la superficie del baño de la coquilla.
Description
Sistema y procedimiento de colada de metales no
férricos.
La invención se refiere a un sistema de colada
para la colada de metales no férricos, principalmente cobre o
aleaciones de cobre para la fabricación de productos planos,
compuesto por un recipiente distribuidor (artesa de colada) con al
menos un tubo sumergible, preferentemente dispuesto de forma
inclinada hacia abajo, que está sumergido en el baño de colada que
se encuentra en una coquilla para desbastes delgados, así como a un
procedimiento de vertido.
Los tubos sumergibles para la introducción de una
masa de metal fundida en una coquilla ya se conocen en diferentes
formas de realización. La tarea de los tubos sumergibles consiste
en cuidar de la distribución uniforme y pobre en turbulencias de la
colada en la coquilla. Además de ello se pretende, mediante el uso
de los tubos sumergibles, evitar el contacto entre el oxígeno del
aire y el flujo de metal en fusión por debajo de la superficie del
baño. La presión hidrostática reinante en la artesa de colada se
aprovecha en tal caso para impartirle a la colada la velocidad de
flujo necesaria. A su vez la velocidad de flujo va aumentando en
función del ángulo de vertido. En los tubos sumergibles utilizados
en la práctica quedó manifiesto que, a medida que se aceleraba más
la colada en el tubo sumergible, se iba creando una depresión, y
que debido a ello se producían turbulencias de la colada situada en
la coquilla y, como consecuencia, unas variaciones en el nivel del
baño. Además de ello se desarrollan, durante la colada de metales,
ante todo si se trata de cobre o aleaciones de cobre, toda una
serie de procesos químicos y físicos, y principalmente una
interacción intensa entre los componentes gaseosos y sólidos de la
masa en fusión. Estas condiciones marginales se encuentran bajo la
influencia de, entre otros, el régimen de temperatura y la presión
de la colada. Si se produce una depresión dentro del tubo
sumergible de colada, puede acontecer la liberación de sustancias
gaseosas presentes en la masa en fusión, como p. ej. hidrógeno y
SO_{2}. Debido al desprendimiento de los gases se da el riesgo de
producirse unas zonas porosas durante la fase de solidificación que
pueden ser perjudiciales para la calidad de los productos
finales.
finales.
Para la prevención de depresiones reotécnicas en
un tubo de colada se propone, en la DE 40 34 652 A1, darle a la
sección de la abertura útil en el extremo de entrada del tubo de
colada, mediante un estrangulamiento, un tamaño menor que el que
tiene la sección de la abertura útil en el extremo de salida del
orificio de descarga, con lo que se consigue que en el flujo de la
masa en fusión reine una presión superior a la presión atmosférica.
El orificio de descarga del recipiente metalúrgico y el tubo de
colada se encuentran unidos entre sí mediante un juego cónico de
juntas.
En la DE 197 38 385 C2 se describe un tubo
sumergible que en su extremo inferior cuenta con un elemento de
fondo, y con un mínimo de dos orificios laterales de salida por
encima del elemento de fondo. Por la pared interior del tubo
sumergible hay unos cuerpos especiales para dirigir el flujo.
Se conoce por la DE 101 13 026 A1 un tubo
sumergible con una cámara de turbulencia en forma de embudo que
está colocada en el extremo del tubo, habiéndose previsto un canto
de ruptura en el lugar de transición de la porción tubular a la
cámara de turbulencia.
Por la EP 0 925 132 B1 se conoce un tubo
sumergible para la colada continua de desbastes delgados que, como
tubo con sección circular en disposición vertical, se encuentra
unido con la cuchara de colada. En su extremo inferior, el tubo de
colada está conformado teniendo una zona aplanada de distribución,
el llamado difusor, que está sumergido en la masa en fusión de la
coquilla. Dentro del difusor se encuentra colocado un cuerpo
divisor que se va estrechando en la dirección de flujo y que crea
dos flujos parciales. La sección del difusor es, por encima del
cuerpo divisor, menor que la sección de la porción superior del
tubo de colada.
Las paredes laterales del difusor divergen hacia
afuera con el mismo ángulo con el que lo hacen hacia adentro las
paredes laterales del cuerpo 5 divisor. Mediante las medidas
previstas se pretende evitar que se produzcan remolinos y
turbulencias en el nivel del baño. La desventaja consiste en que el
flujo de la masa en fusión sigue penetrando profundamente en el baño
de la coquilla, con lo que la desgasificación se produce en el
interior del baño. Los tubos sumergibles que se conocen por el
estado de la técnica actual están previstos para la colada vertical,
principalmente de masas de acero en fusión, para desbastes
relativamente gruesos. El flujo de la masa en fusión es inyectado
por la vía más corta posible, en sentido vertical, en el baño de la
coquilla, y normalmente se influye reotécnicamente en el mismo tan
solo un poco antes de la entrada en el baño.
La invención se basa en la tarea de crear un
sistema de colada para la colada de metales no férricos,
principalmente cobre o aleaciones de cobre, que asegure la
introducción libre de perturbaciones de la masa en fusión en la
coquilla así como una desgasificación en la superficie libre de la
coquilla, que evite que se produzca una depresión en el tubo
sumergible y que se caracterice por un diseño constructivo
sencillo. Además se pretendió crear un procedimiento idóneo para el
vertido de masas de metales no férricos.
En lo que a la invención se refiere, la tarea es
resuelta por las características expuestas en la reivindicación 1.
Unos perfeccionamientos y desarrollos idóneos constituyen el objeto
de las reivindicaciones 2 a 14. El procedimiento propuesto viene
indicado en la reivindicación 15, y unos perfeccionamientos
correspondientes en las reivindicaciones 16 y 17.
El sistema de colada está diseñado de tal forma
que la masa en fusión que se encuentra en el recipiente
distribuidor o artesa de colada fluya preferentemente de forma
inclinada hacia abajo, hacia la coquilla con una ubicación a mayor
profundidad.
El ángulo de vertido puede estar situado entre
los 2º y 90º. En el lado frontal del recipiente distribuidor, que
señala en la dirección de descarga, se tiene dispuesto al menos un
tubo sumergible en posición inclinada hacia abajo, de acuerdo con
el ángulo de vertido preestablecido. Para colar productos planos de
gran anchura, o sea cuyo ancho es \geq 1,5 H, donde H significa la
altura o el espesor, es también posible prever en el recipiente
distribuidor varios tubos sumergibles contiguos, de acuerdo con las
distancias previstas.
El tubo sumergible está compuesto por una primera
porción cuya pared interior se va estrechando continuamente,
preferentemente en la dirección de flujo de la masa en fusión, y
una segunda porción que viene a constituirse en la punta del tubo
sumergible. La pared interior de la primera porción no se tiene que
ir estrechando necesariamente, y puede presentar también una
configuración geométrica idónea que sea distinta. Dado el caso puede
estar dispuesta junto a la primera porción, antes de empezar el
estrechamiento, otra pieza tubular acoplada de dimensiones cortas.
Ésta, o el primer tramo parcial de la primera porción, se encuentra
empotrada en un elemento de hormigón refractario del recipiente
distribuidor. La primera porción se extiende, empezando desde el
recipiente distribuidor, hasta la misma superficie del baño de la
coquilla. Debido al estrechamiento se produce un cambio en la
sección, con una superficie de la sección que va disminuyendo. El
estrechamiento puede tener diferentes formas. Partiendo de una
sección circular al comienzo de la porción, se procede, p. ej.
mediante el aplastamiento del tubo, a un cambio de la forma de la
sección que, al final de dicha porción, presenta la de un agujero
alargado. El cambio de forma puede ser también tal que, al final de
la porción, la sección haya adoptado una forma elíptica, siendo
también posible que toda ella esté configurada como estrechamiento
hexagonal. Otra variante puede ser la realización cónica de esta
porción. A esta porción sigue la punta del tubo sumergible que se
sumerge en el baño de colada de una coquilla. Ésta se encuentra
cerrada por su extremo libre, p. ej. mediante un tapón, y cuenta,
en su pared que señala en dirección hacia el lado inferior de la
coquilla, con un mínimo de una abertura de salida que origina un
primer cambio de dirección del flujo de la masa en fusión, estando
situada debajo de la superficie del baño de la coquilla durante el
estado de funcionamiento.
Todo el tubo sumergible puede estar hecho de una
sola pieza tubular, donde la punta del tubo sumergible puede estar
conformada de la misma manera que la porción precedente, siendo que
al final posea una sección elíptica o circular, o bien una sección
con la forma de un agujero alargado. Es decir, que a lo largo de la
punta del tubo sumergible la forma de la sección se modifica en un
grado reducido.
También existe la posibilidad de fabricar la
punta del tubo sumergible como componente separado, llevando una
superficie de la sección que es prácticamente constante o que va
disminuyendo, y fijarla en la porción conformada, p. ej. mediante
soldadura. En este caso es posible configurar la porción de forma
cónica, y de fijar en ésta una punta de tubo sumergible con forma
de agujero alargado, donde la punta del tubo sumergible cuenta con
una corta porción de transición entre la forma circular de la
sección a la forma de agujero alargado de ésta. La punta del tubo
sumergible diseñada como componente separado también puede estar
fabricada de un material termorresistente diferente a aquél del cual
está hecha la porción que se va estrechando.
Si la punta de tubo sumergible tiene una sección
configurada como agujero alargado, será conveniente que las dos
porciones paralelas de la pared que están situadas frente a frente
presenten un distanciamiento mínimo de un tercio del diámetro de la
sección al comienzo de la porción del tubo sumergible que se va
estrechando.
La abertura de salida del flujo de la masa en
fusión que se encuentra en el lado inferior de la punta del tubo
sumergible lleva preferentemente la forma de un agujero alargado.
En lugar del agujero alargado pueden haber también dos orificios
circulares, situados uno inmediatamente detrás del otro.
En la primera porción del tubo sumergible se
logra, mediante la sección que se va estrechando continuamente, que
la masa en fusión se encuentre en permanente contacto con la pared
interior del tubo sumergible, de modo que en el tubo sumergible no
se puedan formar ni burbujas ni espacios huecos. La longitud y el
grado del estrechamiento de esta porción dependen de las
propiedades de la masa de metal en fusión y del correspondiente
ángulo de vertido. Los tubos sumergibles cuentan con un espesor de
pared constante.
Puesto que la masa en fusión en la punta del tubo
sumergible no puede fluir en sentido axial, ya que el extremo libre
de la punta del tubo sumergible está cerrado, se produce a la
altura de la abertura de salida del flujo, o de las aberturas de
salida del flujo, una primera deflexión del flujo de metal en fusión
en un mínimo de 90º, referido al ángulo de vertido. El cambio de
dirección impuesto al flujo de la masa en fusión es esencial para
asegurar la introducción cuidadosa de la masa en fusión en la
coquilla. La superficie de la sección transversal de la abertura de
salida del flujo, o bien la suma de las superficies de las
secciones de las aberturas de salida del flujo, deberá ascender
preferentemente al 80% hasta 98% de la superficie de la sección de
la punta del tubo sumergible. En ciertos casos ésta puede ser
también superior al 100%. Puede haber diferentes formas de la
sección de las aberturas de salida del flujo.
En el estado de funcionamiento, el tubo
sumergible debe estar lleno de masa en fusión, y durante el proceso
de colada no deberá poder desprenderse de la pared interior del tubo
sumergible. En consecuencia queda excluido el peligro de que se
produzca una depresión, y en la masa en fusión no se podrá producir
ninguna desgasificación no deseada. Mediante la deflexión, o cambio
de dirección, prevista para la masa en fusión al entrar ésta en el
baño de metal en fusión, se evita el llamado "inyección" de
aquélla, y a su vez cualquier formación excesiva de burbujas.
Además se ha previsto, como característica
esencial, el que debajo de la abertura de salida del flujo, o de
las aberturas de salida del flujo, se tenga dispuesto a cierta
distancia un labio que cubre aquella(s). De este modo se
consigue un segundo cambio de dirección del flujo de metal en
fusión. En cuanto a sus dimensiones, este labio está configurado de
tal modo que la superficie de incidencia sea igual de grande o
incluso mayor que la abertura de descarga. El labio se encuentra
dispuesto a una distancia definida paralela, o bien inclinada, con
respecto a la abertura de salida del flujo, que preferentemente
deberá tener como mínimo 5 mm. Si se tiene una disposición
inclinada, la distancia en el lugar más grande ascenderá a 5 mm como
mínimo. En el estado de funcionamiento se encuentran las aberturas
de salida del flujo y el labio completamente debajo del nivel del
baño de metal en fusión de la coquilla.
La masa en fusión saliente de la abertura de
salida del flujo incide primeramente en el labio, es frenada a
consecuencia de ello, y vuelve a ser deflectada, en un mínimo de
90º, siendo luego distribuida lateralmente en el baño de metal en
fusión. Este nuevo y segundo cambio de dirección genera una
introducción especialmente cuidadosa de la masa en fusión en la
coquilla. La división de la masa en fusión, después de haber dado
contra el labio, en dos flujos parciales orientados lateralmente,
favorece la migración de las burbujas, todavía existentes, hacia la
superficie del baño de la coquilla. En unos ensayos prácticos quedó
manifiesto que a través de las medidas antes mencionadas se puede
reducir la velocidad de flujo de metal en fusión, al entrar en el
baño de metal en fusión, a un valor de \leq 0,5 m/s.
De acuerdo con el procedimiento propuesto es de
importancia decisiva, que la velocidad en aumento del flujo de
metal en fusión en función del ángulo de vertido sea reducida en el
tubo sumergible, y que sea frenada antes de introducirse en el baño
de metal en fusión de la coquilla, y que el flujo de metal en fusión
sea deflectado en un mínimo de dos veces en su dirección de flujo,
en al menos unos 90º.
La combinación de estos dos cambios de dirección
de la masa en fusión, antes de ser introducida en el baño de metal
en fusión, se traduce en una disminución notable de la velocidad de
flujo conforme a una magnitud de alrededor del 50%.
Mediante la introducción efectuada lateralmente,
en forma transversal con respecto al eje longitudinal de la
coquilla, de la masa en fusión distribuida en dos flujos parciales,
se consigue que la masa en fusión, que se encuentra en la zona de
la pared de la coquilla, entre siempre en contacto con masa
caliente, de modo que no se pueda formar ninguna película de
solidificación. Además de ello se consigue evitar que la masa
caliente incida directamente en la pared de la coquilla. Las
burbujas que posiblemente existan todavía, pueden liberarse
directamente a lo largo de la pared de la coquilla.
Las medidas que corresponden al objeto de la
invención se traducen en una notable mejora de la calidad de la
estructura de los semiacabados a fabricar. Se evitan las oclusiones
no deseadas de burbujas de gas o aire. Debido a los dos cambios de
dirección de la masa en fusión y la consecuente reducción
considerable de la velocidad de flujo, antes de ser introducida la
masa en fusión en la coquilla, se evitan en gran medida los
deterioros en las paredes de la coquilla.
La porción estrechada y la punta del tubo
sumergible están hechos preferentemente del mismo material
refractario, pero pueden estar fabricadas de materiales distintos,
como p. ej. una combinación a base de cerámica y de metal. Para el
proceso de arranque resulta ser ventajoso el que el tubo sumergible
esté equipado con un dispositivo calentador adicional que puede ser
p. ej. una calefacción por resistencia eléctrica.
Mediante el sistema de colada propuesto se pueden
fabricar bandas delgadas de metales no férricos, especialmente
cobre y aleaciones de cobre, con una calidad excelente.
En caso de una disposición vertical de los tubos
sumergibles, la punta del tubo sumergible poseerá un mínimo de dos
aberturas opuestas de salida del flujo, las que estarán cubiertas
por un labio dispuesto a una cierta distancia, de modo que el flujo
de metal en fusión sea deflectado dos veces en 90º como mínimo,
antes de ser introducido en el baño de la coquilla, y a su vez
reducida considerablemente su velocidad.
La invención se explicará seguidamente con más
detalles. En el dibujo correspondiente muestran:
Fig. 1 el sistema de colada en representación
simplificada en sección longitudinal,
Fig. 2 una primera variante de realización de un
tubo sumergible con representación en perspectiva,
Fig. 3 el detalle "X" según la Fig. 2 en
representación ampliada,
Fig. 4 la vista delantera del tubo sumergible
según la Fig. 2 en representación ampliada,
Fig. 5 una segunda variante de realización de un
tubo sumergible con representación en perspectiva,
Fig. 6 una punta de tubo sumergible con un labio
inclinado en sección longitudinal y
Fig. 7 una punta de tubo sumergible en calidad de
componente separado, con labio adosado, representada en
perspectiva.
En la Fig. 1 está representado un sistema de
colada para la colada de una banda de cobre mediante una coquilla
de colada de bandas, lo que se denomina también colada con coquilla
móvil. Después de haberse fundido el cobre, éste llega del horno a
la artesa de colada 1, que en el ejemplo presentado se encuentra
dotado de una piquera 2. En función del ancho de la banda a colar,
se han dispuesto contiguamente, en la piquera 2, varios tubos
sumergibles 6 idénticos con un ángulo de vertido definido de unos
10º, p. ej. 6, 8 ó 10. Las distancias entre los distintos tubos
sumergibles 6 pueden variar entre sí. En la vista que presenta la
Fig. 1 se puede apreciar un sólo tubo sumergible 6. Los tubos
sumergibles 6 se encuentran empotrados con su pieza cilíndrica
acoplada 7 (Fig. 2) en un elemento de hormigón refractario que forma
parte del recipiente distribuidor 1. La coquilla 3 está dispuesta
entre la banda superior circulante de coquilla 4 y la banda
inferior circulante de coquilla 5, donde ambas son tensadas
mediante unos rodillos de accionamiento y reenvío. En la Fig. 1 se
muestran únicamente los dos rodillos de reenvío delanteros 4a y 5a.
Tampoco se pueden ver en el dibujo las paredes laterales ni la pared
posterior de la coquilla, que pueden tener una altura de hasta 70
mm. El sistema de colada forma parte de una instalación para la
fabricación continua de bandas de cobre. En cuanto a la línea
caracterizada por una X, se trata del eje longitudinal de la
coquilla 3. El cobre fundido, que se encuentra en la artesa de
colada 1, fluye, debido a la presión hidrostática presente, a través
de los tubos sumergibles 6 a la coquilla 3. Debido a la disposición
inclinada, condicionada por el proceso, de los tubos sumergibles 6,
de acuerdo con un ángulo de vertido preestablecido, se influye en
la velocidad de flujo del cobre fundido.
Inmediatamente detrás de la pieza acoplada 7,
relativamente corta y con una sección circular, empieza la porción
8, que se va estrechando continuamente en la dirección de flujo,
del tubo sumergible 6, que se extiende desde la piquera 2 hasta la
superficie del baño de la coquilla 3. La porción delantera del tubo
sumergible 6, que es la punta de tubo sumergible 9, se sumerge
completamente, durante el estado de funcionamiento, en el baño de
masa fundida de la coquilla 3.
En la figura 2 se encuentra representada, de
forma ampliada, una primera variante de realización de un tubo
sumergible 6 en calidad de pieza individual. El tubo sumergible 6
cuenta con una pieza acoplada cilíndrica 7, a la cual sigue una
porción 8 que se va estrechando continuamente en la dirección de
flujo, siendo que ésta presenta en su comienzo un diámetro D1 que es
idéntico con el diámetro de la pieza acoplada 7. A continuación de
la porción 8, con la longitud L1, le sigue la punta del tubo
sumergible 9, cuya longitud es L2. La proporción de L1:L2 asciende
a p. ej. 8,3. La pieza acoplada 7, la porción 8 y la punta de tubo
sumergible 9 están fabricadas de una pieza tubular de metal
termorresistente, que en la zona de la porción 8 y de la punta de
tubo sumergible 9 está conformada en forma continua por
aplastamiento mediante una herramienta, siendo que la porción 8
tiene todavía al principio una sección circular D1, pero que en la
dirección de flujo se va pasando gradualmente, por su deformación
en uno de sus planos, a una forma definida de agujero alargado,
alcanzándose esta última al final de la punta del tubo sumergible 9
(Fig. 4). Mediante esta deformación se consigue un estrechamiento
continuo, o sea un cambio en la sección con una disminución de la
superficie de la sección. La superficie de la sección al final de la
punta del tubo sumergible 9 es aproximadamente 1/3 menor que la
superficie de la sección con el diámetro D1 al comienzo de la
porción 8. El agujero alargado 10, que se ha formado al final de la
punta del tubo sumergible 9, se encuentra cerrada mediante un tapón
soldado 11, ó bien mediante cualquier otro método idóneo. Como se
puede apreciar claramente en la Fig. 3, el agujero alargado 10 está
formado por dos porciones de pared rectas, enfrentadas y paralelas
10a, 10b y dos porciones de pared semicirculares 10c, 10d, donde la
distancia entre las dos porciones de pared rectas 10a y 10b
asciende como mínimo a un tercio del diámetro D1 de la porción 8,
teniendo aproximadamente unos 10 mm en el presente ejemplo.
En la porción de pared plana 10a de la punta del
tubo sumergible 9, que en el estado de funcionamiento señala en
dirección hacia la pared inferior de coquilla 5, se ha practicado
una abertura de salida del flujo 12, a modo de agujero alargado,
para la salida del cobre fundido. A base de unos ensayos prácticos
se ha detectado ser conveniente el que ésta ascienda
preferentemente del 90% hasta el 98% de la superficie de sección
correspondiente a la sección del flujo al final de la punta del tubo
sumergible 9. En lugar de un agujero alargado 12 se pueden prever
también dos aberturas circulares de salida del flujo 12a y 12b,
dispuestas inmediatamente una detrás de la otra, tal como lo
muestra la Fig. 7.
Las aberturas de salida del flujo 12, así como
12a y 12b, están cubiertas por un labio 13 en disposición paralela,
en cuyo caso "cubrir" significa que el labio 13 tiene una
medida de anchura igual o mayor que el ancho de apertura del
agujero alargado 12, o del diámetro si se trata de una disposición
de aberturas circulares para la salida del flujo. En la variante de
realización según la Fig. 3, el labio 13 se encuentra soldado en la
punta del tubo sumergible 9 mediante sus distanciadores 13a. La
distancia entre la abertura de salida del flujo 12 y el labio 13
deberá ascender a 5 mm como mínimo.
En la Fig. 5 se muestra otra variante más de un
tubo sumergible 6a, con una configuración cónica continua de la
porción 8 y de la punta de tubo sumergible 9, partiendo del
diámetro D1 que se va reduciendo continuamente, mediante una
disminución de la superficie circular de la sección hasta el final
de la punta del tubo sumergible, a un diámetro D2. El orificio
circular de la punta de tubo sumergible 9 se encuentra cerrada
mediante un tapón 11. La diferencia entre el diámetro D1 y el
diámetro D2 asciende a aprox. el 45%. La abertura de salida del
flujo para la colada y el labio 13 están configurados de manera
análoga a la variante de realización mostrada en la Fig. 2. En
comparación con el tubo sumergible que se muestra en la Fig. 2, éste
no cuenta con ninguna pieza acoplada separada. En la punta de tubo
sumergible 9 que se muestra en la Fig. 6, el labio 13, que cubre la
abertura de salida del flujo 12, está dispuesto en forma inclinada.
Mediante el distanciador 13a, el labio 13 se encuentra dispuesto a
una distancia de 5 mm con respecto a la pared de la punta del tubo
sumergible, y se extiende en forma oblicua hacia arriba, hasta el
final de la punta del tubo sumergible. El labio 13 se encuentra
soldado en la punta del tubo sumergible. Por lo demás, esta punta
del tubo sumergible está realizada de forma análoga a la punta del
tubo sumergible del tubo sumergible que se muestra en la Fig.
2.
En la Fig. 7 se presenta una punta de tubo
sumergible 9a, configurada como componente separado, que puede ser
aplicada en el extremo de una porción de desarrollo cónico de un
tubo sumergible conforme a la realización presentada en la Fig. 5,
y que está fijada en ésta por soldadura. La punta de tubo
sumergible 9a cuenta con una sección constante que tiene la forma de
un agujero alargado 10, estando cerrada mediante un tapón 11 en el
extremo que señala en la dirección de flujo. En el extremo opuesto,
la punta de tubo sumergible 9a presenta una pieza de transición 14,
para el paso de la forma de agujero alargado a la forma circular,
adaptada con toda exactitud a la correspondiente porción 6 del tubo
sumergible. En el lado inferior de la punta del tubo sumergible 9a
se encuentran dos aberturas de salida del flujo 12a y 12b,
dispuestas una detrás de la otra, que están cubiertas por un labio
13, 13a que se extiende en paralelo. El labio 13 está adosado a la
punta del tubo sumergible 9a, que se puede conformar del modo
siguiente.
La punta del tubo sumergible, que en su estado
bruto presenta una sección circular, se conforma mediante una
herramienta prensadora "aplanándola", a fin de obtener la
sección deseada según la forma de un "agujero alargado",
creándose una porción corta de transición 14, de la forma circular
a la forma de un agujero alargado. Seguidamente se efectúa, a una
distancia del extremo del tubo que se corresponde con la longitud
del labio, un corte en sentido transversal, pero sin seccionar el
tubo, y un corte longitudinal hasta la ranura del corte transversal.
La punta del tubo poseerá ahora un labio que señala en sentido
longitudinal. Luego se practicarán los taladros 12a y 12b para las
aberturas de salida del flujo de la colada. Seguidamente se cerrará
el orificio del agujero alargado 10 en la parte final de la punta
del tubo, soldándole una caperuza de cierre 11. A continuación se
doblará el labio sobresaliente en dirección hacia las aberturas de
salida de flujo de tal forma que éste cubra las aberturas de salida
del flujo 12a y 12b, de acuerdo con la distancia prevista. El labio
13 posee un largo de aprox. 80 mm y se encuentra soldado, con su
extremo que señala en sentido opuesto a la dirección de flujo, en la
porción de pared vecina a la punta del tubo sumergible 9a.
Para evitar la flexión de los tubos sumergibles
durante el estado de funcionamiento, éstos pueden ser dotados de
una estabilización adicional, como p. ej. una o varias
nervaduras.
Mediante la configuración de los tubos
sumergibles conforme al objeto de la invención, se obtiene, durante
el uso práctico, una influencia muy favorable en la evolución
inclinada del flujo del cobre fundido, de la artesa de colada a la
coquilla. La velocidad de flujo, que aumenta debido a la disposición
inclinada de los tubos sumergibles, es disminuida, por el doble
cambio de dirección de la corriente, hasta tal punto que se tenga
asegurada la introducción cuidadosa en el baño de la coquilla.
El estrechamiento continuo, principalmente de la
porción 8, con un cambio en la sección y disminución de la
superficie de la sección, hace que la colada esté en contacto con
la pared interior del tubo sumergible, y que en el tubo sumergible
no se puedan formar ni burbujas ni espacios huecos. Esta situación
se da también con respecto a la punta del tubo sumergible 9, 9a
debido al cambio efectuado en la forma de la sección
(círculo/agujero alargado), o porque se prosigue con el
estrechamiento. Puesto que el final de la punta del tubo sumergible
9, 9a se encuentra cerrado, se le impone a la colada una deflexión
en un mínimo de 90º, generando una primera reducción de la
velocidad de flujo.
Lo esencial consiste en que, mediante la
disposición de la abertura de salida del flujo, o de las aberturas
de salida del flujo, en el lado inferior de la punta del tubo
sumergible 9, se obtenga una deflexión o un primer cambio de
dirección en un mínimo de 90º del flujo de metal en fusión, y en
forma adicional, mediante la disposición del labio 13 debajo de las
aberturas de salida del flujo, un segundo cambio de dirección o
deflexión del flujo de metal en fusión en sentido lateral,
combinándose esto con una reducción adicional de la velocidad de
flujo. El flujo de metal en fusión es introducido uniformemente y
con una velocidad de flujo notablemente reducida en el baño de
colada, a los dos costados del labio 13, por debajo del nivel del
baño de la coquilla. Es decir, que la velocidad de flujo de la
colada se puede reducir a un valor de \leq 0,5 m/s, y no se
introduce, como por inyección, con una velocidad elevada en la
coquilla, tal como es el caso con los tubos sumergibles corrientes.
Debido a ello se reduce considerablemente la formación de burbujas,
y las burbujas que aún existan pueden liberarse a lo largo de las
paredes laterales de la coquilla, con lo que se evita la formación
de oclusiones de burbujas de gas o aire en el desbaste. Además de
ello se impide una inyección profunda, no deseada, de la colada en
la coquilla. El flujo de metal en fusión es inyectado inmediatamente
por debajo de la superficie del baño de colada y se puede
desgasificar en ese mismo lugar, de modo que se pueda formar una
superficie lisa durante el proceso de solidificación. No se produce
ninguna turbulencia del metal en fusión en la zona de la superficie
del baño. Efectuando así a introducción,efectuada, el metal en
fusión en el baño de la coquilla excluye también el riesgo de un
deterioro de las paredes de la coquilla.
Claims (17)
1. Sistema de colada para la colada de metales no
férricos, principalmente cobre o aleaciones de cobre, compuesto por
un recipiente distribuidor (artesa de colada) (1) con, como mínimo,
un tubo sumergible (6, 6a) dispuesto en éste en forma inclinada
hacia abajo en un ángulo de vertido definido, con una primera
porción (8) y una segunda porción que forma la punta del tubo
sumergible (9, 9a), que está sumergido en el baño de metal en
fusión de una coquilla (3), donde la punta del tubo sumergible (9,
9a) está cerrada en su extremo libre (10, 11), y su pared que
señala en dirección hacia el lado inferior de la coquilla (5) tiene
al menos una abertura de salida del flujo (12, 12a, 12b) que
origina un primer cambio de dirección del flujo de metal en fusión,
y donde en la punta del tubo sumergible (9, 9a), dispuesto a cierta
distancia de la abertura de salida del flujo (12, 12a, 12b), tiene
un labio (13, 13a) que, cubriendo la abertura de salida del flujo
(12, 12a, 12b), genera un segundo cambio de dirección y
distribución del flujo de metal en fusión en forma transversal con
respecto al eje longitudinal de la coquilla (3), donde, durante el
estado de funcionamiento, la abertura de salida del flujo (12, 12a,
12b) y el labio (13, 13a) están situados debajo de la superficie
del baño de la coquilla.
2. Sistema de colada según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de estar dispuesto el labio (13)
en paralelo a la abertura de salida del flujo (12, 12a, 12b).
3. Sistema de colada según las reivindicaciones 1
ó 2, caracterizado por el hecho de estar dispuesto el labio
(13, 13a) en forma inclinada con respecto a la abertura de salida
del flujo (12, 12a, 12b).
4. Sistema de colada según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por el hecho de estar
configurada la abertura de salida del flujo como agujero alargado
(12).
5. Sistema de colada según una de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por el hecho de que la
superficie de la sección de la abertura de salida del flujo (12), o
bien la suma de las superficies de las secciones de las aberturas
de salida del flujo (12a, 12b), ascienden del 80% al 98% de la
superficie de la sección (10) en la parte final de la punta del tubo
sumergible (9, 9a).
6. Sistema de colada según una de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por el hecho de que la
distancia entre la abertura de salida del flujo (12, 12a, 12b) y el
labio (13), que la está cubriendo, asciende en su lugar más grande
(13a) a un mínimo de 5 mm.
7. Sistema de colada según las reivindicaciones 1
ó 6, caracterizado por el hecho de que la primera porción
(8) tiene una pared interior que se va estrechando continuamente en
la dirección de flujo de metal en fusión.
8. Sistema de colada según una de las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por el hecho de que la
porción estrechada (8) presenta en su comienzo (D1) una sección
circular, y en su final una sección correspondiente a la forma de
un agujero alargado.
9. Sistema de colada según una de las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizado por el hecho de estar
configurada la porción (8) en forma cónica.
10. Sistema de colada según las reivindicaciones
1 a 9, caracterizado por el hecho de que la punta del tubo
sumergible (9) está configurada estrechándose continuamente en la
dirección de flujo.
11. Sistema de colada según una de las
reivindicaciones 1 a 10, caracterizado por el hecho de que
la punta del tubo sumergible (9a) está configurada como componente
separado y está fijada en el extremo de la porción estrechada (8)
del tubo sumergible (6).
12. Sistema de colada según una de las
reivindicaciones 1 a 11, caracterizado por el hecho de que,
en función del ángulo de vertido, la longitud y el estrechamiento
del tubo sumergible (6, 6a) se encuentran adaptados de tal modo
entre sí que la velocidad de flujo de metal en fusión ascienda a
\leq 0,5 m/s después de haber dado contra el labio (13, 13a).
13. Sistema de colada según las reivindicaciones
1 ó 12, caracterizado por el hecho de que el tubo sumergible
(6, 6a) está equipado, para su calentamiento, con una calefacción
por resistencia eléctrica.
14. Sistema de colada según una de las
reivindicaciones 1 a 13, caracterizado por el hecho de que
la porción (8) y la punta (9) del tubo sumergible (6) están
fabricados de materiales refractarios distintos.
15. Procedimiento para el vertido de metales no
férricos en fusión, principalmente cobre o aleaciones de cobre,
compuesto por un recipiente distribuidor (artesa de colada) (1)
mediante un tubo sumergible (6, 6a) dispuesto en un ángulo de
vertido definido en el baño de metal en fusión de una coquilla (3),
caracterizado por el hecho de que la velocidad en aumento
del flujo de metal en fusión es reducida considerablemente mediante
un mínimo de dos cambios de dirección del flujo de metal en fusión,
que se producen debajo de la superficie del baño de la coquilla
mediante una deflexión de 90º como mínimo.
16. Procedimiento según la reivindicación 15,
caracterizado por el hecho de que el flujo de metal en
fusión, después del primer cambio de la dirección de flujo, es
dividido en dos flujos parciales que se distribuyen lateralmente,
siendo al mismo tiempo deflectados una segunda vez en 90º como
mínimo.
17. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 15 ó 16, caracterizado por el hecho de que
el flujo de metal en fusión es influenciado por la configuración
geométrica del tubo sumergible (6, 6a) de tal modo que, en su
estado de funcionamiento, el tubo sumergible (6, 6a) esté totalmente
lleno de metal en fusión, y que el metal en fusión siempre esté en
contacto con la pared interior del tubo sumergible (6, 6a), y que
la velocidad de flujo de metal en fusión es reducida a tal grado
que ésta ascienda a \leq 0,5 m/s durante la entrada en el baño de
metal en fusión de la coquilla (3).
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
EP03017412A EP1506827B1 (de) | 2003-08-01 | 2003-08-01 | Giesssystem und Verfahren zum Vergiessen von NE-Metallschmelzen |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
ES2250796T3 true ES2250796T3 (es) | 2006-04-16 |
Family
ID=33560762
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
ES03017412T Expired - Lifetime ES2250796T3 (es) | 2003-08-01 | 2003-08-01 | Sistema y procedimiento de colada de metales no ferricos. |
Country Status (15)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6994149B2 (es) |
EP (1) | EP1506827B1 (es) |
JP (1) | JP2005193296A (es) |
KR (1) | KR20050016086A (es) |
CN (1) | CN100345646C (es) |
AR (1) | AR045136A1 (es) |
AT (1) | ATE305834T1 (es) |
BR (1) | BRPI0403171A (es) |
CA (1) | CA2473316C (es) |
DE (1) | DE50301315D1 (es) |
ES (1) | ES2250796T3 (es) |
MX (1) | MXPA04007200A (es) |
PE (1) | PE20050116A1 (es) |
RU (1) | RU2373019C2 (es) |
SI (1) | SI1506827T1 (es) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1946866A1 (de) * | 2007-01-20 | 2008-07-23 | MKM Mansfelder Kupfer und Messing GmbH | Verfahren und Vorrichtung zum Vergiessen von NE-Metallschmelzen, insbesondere Kupfer oder Kupferlegierungen |
DE102007055346A1 (de) * | 2007-11-19 | 2009-05-20 | Sms Demag Ag | Gießanlage mit einer Vorrichtung zum Aufbringen auf ein Gießband |
JP5548582B2 (ja) * | 2010-10-25 | 2014-07-16 | 本田技研工業株式会社 | 金型設計装置、金型設計方法、金型設計システムおよび金型設計プログラム |
EP2656945A1 (de) * | 2012-04-26 | 2013-10-30 | SMS Concast AG | Feuerfestes Giessrohr für eine Kokille zum Stranggiessen von Metallschmelze |
DE102017106456A1 (de) | 2017-03-27 | 2018-09-27 | Mkm Mansfelder Kupfer Und Messing Gmbh | Keramikrohr und Gießsystem |
Family Cites Families (29)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
NL123039C (es) * | 1958-03-17 | |||
DE1939170B2 (de) * | 1969-07-29 | 1971-04-22 | Mannesmann Ag | Einrichtung zum verteilen einer schmelze in einer anlage zum stranggiessen von stahl |
JPS5117939B1 (es) * | 1971-04-15 | 1976-06-05 | ||
BE794857A (fr) * | 1972-02-03 | 1973-05-29 | Voest Ag | Procede de separation d'inclusions non metalliques dans les metaux en fusion, et tubes de coulee pour l'accomplissement du procede |
JPS49139322U (es) * | 1973-04-04 | 1974-11-30 | ||
SE7409971L (es) * | 1973-09-11 | 1975-03-12 | Voest Ag | |
JPS5085525A (es) * | 1973-12-03 | 1975-07-10 | ||
JPS55141365A (en) * | 1979-04-20 | 1980-11-05 | Nippon Steel Corp | Continuous casting method |
DE3311090C2 (de) * | 1983-03-26 | 1985-04-04 | Fried. Krupp Gmbh, 4300 Essen | Zuführeinrichtung zum Einbringen von Stahlschmelze in Doppelbandgießmaschinen |
EP0194327A1 (de) * | 1985-03-09 | 1986-09-17 | Fried. Krupp Gesellschaft mit beschränkter Haftung | Einrichtung zur Regelung der Lage des Giessspiegels innerhalb einer Doppelbandstranggiesskokille |
JPS61205647U (es) * | 1985-06-11 | 1986-12-25 | ||
JPS6272753U (es) * | 1985-10-22 | 1987-05-09 | ||
DE3623660A1 (de) * | 1986-07-12 | 1988-01-14 | Thyssen Stahl Ag | Feuerfestes giessrohr |
JPS6352756A (ja) * | 1986-08-21 | 1988-03-05 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造用浸漬ノズル |
US4949778A (en) * | 1987-12-16 | 1990-08-21 | Kawasaki Steel Corporation | Immersion nozzle for continuous casting |
DE3810302A1 (de) * | 1988-03-24 | 1989-10-12 | Mannesmann Ag | Giesseinrichtung zur kontinuierlichen herstellung von metallband |
JPH01273654A (ja) * | 1988-04-25 | 1989-11-01 | Kawasaki Steel Corp | 金属溶湯の注湯用ノズル |
JPH0698467B2 (ja) * | 1989-12-06 | 1994-12-07 | 株式会社日立製作所 | 連続鋳造機の注湯装置 |
DE4034652A1 (de) | 1990-10-31 | 1992-05-07 | Didier Werke Ag | Verbindung zwischen ausguss und giessrohr an metallurgischen gefaessen |
JPH0518743U (ja) * | 1991-08-26 | 1993-03-09 | 愛知製鋼株式会社 | 遮蔽筒付き連続鋳造用浸漬ノズル |
JP3130152B2 (ja) * | 1992-12-25 | 2001-01-31 | 株式会社日立製作所 | 双ベルト式連続鋳造機及びその注湯方法 |
JP2976833B2 (ja) * | 1995-02-01 | 1999-11-10 | 株式会社神戸製鋼所 | 大断面鋳型への溶鋼注湯方法 |
JP2796524B2 (ja) * | 1996-04-11 | 1998-09-10 | 品川白煉瓦株式会社 | 複合浸漬ノズル |
IT1284035B1 (it) * | 1996-06-19 | 1998-05-08 | Giovanni Arvedi | Tuffante per la colata continua di bramme sottili |
US5871660A (en) * | 1997-03-26 | 1999-02-16 | The Regents Of The University Of California | Liquid metal delivery system for continuous casting |
DE19818028C2 (de) * | 1997-04-22 | 2001-11-29 | Toshiba Ceramics Co | Integrierter Tauchausguß und Verfahren zu seiner Herstellung |
DE19738385C2 (de) | 1997-09-03 | 2000-02-24 | Schloemann Siemag Ag | Tauchgießrohr zum Einleiten von Schmelze aus einem Gieß- oder Zwischenbehälter in eine Kokille |
US6016941A (en) * | 1998-04-14 | 2000-01-25 | Ltv Steel Company, Inc. | Submerged entry nozzle |
DE10113026C2 (de) | 2001-03-17 | 2003-03-27 | Thyssenkrupp Stahl Ag | Tauchrohr für das Vergießen von Metallschmelze, insbesondere von Stahlschmelze |
-
2003
- 2003-08-01 DE DE50301315T patent/DE50301315D1/de not_active Expired - Lifetime
- 2003-08-01 ES ES03017412T patent/ES2250796T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2003-08-01 AT AT03017412T patent/ATE305834T1/de active
- 2003-08-01 EP EP03017412A patent/EP1506827B1/de not_active Expired - Lifetime
- 2003-08-01 SI SI200330104T patent/SI1506827T1/sl unknown
-
2004
- 2004-06-30 PE PE2004000628A patent/PE20050116A1/es not_active Application Discontinuation
- 2004-07-08 US US10/888,714 patent/US6994149B2/en not_active Expired - Lifetime
- 2004-07-09 CA CA2473316A patent/CA2473316C/en not_active Expired - Lifetime
- 2004-07-26 MX MXPA04007200A patent/MXPA04007200A/es active IP Right Grant
- 2004-07-27 AR ARP040102672A patent/AR045136A1/es active IP Right Grant
- 2004-07-29 JP JP2004221773A patent/JP2005193296A/ja active Pending
- 2004-07-30 BR BR0403171-7A patent/BRPI0403171A/pt not_active IP Right Cessation
- 2004-07-30 CN CNB2004100588043A patent/CN100345646C/zh not_active Expired - Lifetime
- 2004-07-30 RU RU2004123355/02A patent/RU2373019C2/ru active
- 2004-07-31 KR KR1020040060700A patent/KR20050016086A/ko not_active Application Discontinuation
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US20050022961A1 (en) | 2005-02-03 |
ATE305834T1 (de) | 2005-10-15 |
RU2004123355A (ru) | 2006-02-10 |
MXPA04007200A (es) | 2005-06-08 |
US6994149B2 (en) | 2006-02-07 |
BRPI0403171A (pt) | 2005-05-24 |
PE20050116A1 (es) | 2005-02-25 |
KR20050016086A (ko) | 2005-02-21 |
JP2005193296A (ja) | 2005-07-21 |
EP1506827B1 (de) | 2005-10-05 |
DE50301315D1 (de) | 2006-02-16 |
EP1506827A1 (de) | 2005-02-16 |
AR045136A1 (es) | 2005-10-19 |
CN100345646C (zh) | 2007-10-31 |
CA2473316C (en) | 2012-01-03 |
CA2473316A1 (en) | 2005-02-01 |
RU2373019C2 (ru) | 2009-11-20 |
SI1506827T1 (sl) | 2006-02-28 |
CN1579677A (zh) | 2005-02-16 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
ES2397249T3 (es) | Buza de colada | |
ES2340729T3 (es) | Vastago de tapon. | |
ES2250796T3 (es) | Sistema y procedimiento de colada de metales no ferricos. | |
ES2292008T3 (es) | Barra de obturador. | |
BR9709860A (pt) | Tubo imerso para alimentação por gravidade | |
ES2585117T3 (es) | Tapones para purga de gas que comprenden indicadores de desgaste | |
ES2691024T3 (es) | Tobera e instalación de colada | |
CN102153269A (zh) | 熔化玻璃用鼓泡装置 | |
ES2286614T3 (es) | Elemento de lavado de gas y dispositivo de lavado de gas correspondiente. | |
ES2343581T3 (es) | Procedimiento y dispositivo para la fabricacion de bandas anchas de cobre o aleaciones de cobre. | |
ES2582090T3 (es) | Amortiguador de impacto refractario | |
ES2280401T3 (es) | Horno de fundicion de metal y procedimiento de fundicion de metal. | |
ES2398511T3 (es) | Cubeta de impacto cerámica ignífuga | |
ES2253701T3 (es) | Dispositivo de inyeccion y procedimiento para inyeccion de un fluido. | |
ES2287912T3 (es) | Tubo de sangria. | |
JP3188473B2 (ja) | 浸漬管 | |
ES2285209T3 (es) | Elemento de insercion para la proteccion de la superficie de impacto de un acero de colada en una cubierta metalurgica. | |
JP6736162B2 (ja) | 黒鉛坩堝及びそれを用いた溶解保持炉並びに鋳造装置 | |
ES2357684T3 (es) | Equipo metalúrgico de fusión y tratamiento. | |
ES2389977T3 (es) | Tubo ascendente para entrega de metal fundido y horno dosificador con el tubo ascendente | |
US4097032A (en) | Forehearth with weir, particularly for use in a basalt smelting furnace | |
ES2733513T3 (es) | Dispositivo y procedimiento para la dosificación de material fundido | |
ES2428314T3 (es) | Tapón de colada refractario cerámico | |
ES2271898T5 (es) | Horno industrial. | |
CN207823898U (zh) | 强冷式工字型结晶器铜管 |