ES2175794T5 - Procedimiento para la obtencion de acido acrilico y acido metacrilico. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para la separación de ácido acrílico o ácido metacrílico a partir de una mezcla gaseosa, que contiene, además de ácido acrílico o ácido metacrílico, aún al menos otro componente, caracterizado porque a) se condensa la mezcla gaseosa, b) se cristaliza ácido acrílico o ácido metacrílico a partir de la disolución obtenida en la etapa a), c) se separa los cristales obtenidos a partir de las aguas madre de la etapa b), y d) se devuelve al menos una cantidad parcial de las aguas madre de la etapa c) a la etapa a) tras la separación.
Description
Procedimiento para la obtención de ácido
acrílico y ácido metacrílico.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para la obtención de ácido acrílico o ácido
metacrílico.
El ácido acrílico es un producto químico básico
significativo. Debido a su doble enlace muy reactivo, así como a la
función ácida, es apropiado especialmente como monómero para la
obtención de polímeros. De la cantidad obtenida de monómeros de
ácido acrílico se esterifica la mayor parte antes de la
polimerización -por ejemplo para dar pegamentos, dispersiones o
esmaltes-. Sólo la menor parte de monómeros de ácido acrílico
obtenidos se polimeriza directamente -por ejemplo para dar
"superabsorbentes"-. Mientras que generalmente en la
polimerización directa de ácido acrílico se requieren monómeros de
pureza elevada, los requisitos en pureza de ácido acrílico no son
tan elevados si estos se esterifican antes de la polimerización.
Generalmente es sabido que se puede obtener
ácido acrílico mediante oxidación en fase gaseosa de propeno con
oxígeno molecular catalizada por vía heterogénea en catalizadores
que se encuentran en estado de agregación sólido a temperaturas
entre 200 y 400ºC, en una etapa o en dos etapas a través de
acroleína (véase, por ejemplo,
DE-A-1 962 431,
DE-A-2 943 707,
DE-C-1 205 502,
DE-A-195 08 558,
EP-A-0 257 565,
EP-A-0 253 409,
DE-A-2 251 364,
EP-A-0 117 146,
GB-B-1 450 986 y
EP-A-0 293 224). En este caso se
emplean catalizadores multicomponentes oxídicos, por ejemplo a base
de óxidos de los elementos molibdeno, bismuto y hierro (en la
primera etapa), o bien molibdeno y vanadio (en la segunda
etapa).
Por la DE-C-2
136 396 es conocida la separación de ácido acrílico, a partir de los
gases de reacción obtenidos en la oxidación catalítica de propeno o
bien acroleína, mediante absorción en contracorriente con una mezcla
constituida por aproximadamente un 75% en peso de difeniléter y
aproximadamente un 25% en peso de difenilo. Además, por la
DE-A-2 449 780 es conocido el
enfriamiento del gas de reacción caliente mediante evaporación
parcial del disolvente en un condensador directo (instalación de
extinción). Antes de la absorción en contracorriente. En este caso,
así como en otros pasos de procedimiento, es problemática la
formación de productos sólidos en las instalaciones, que reducen la
disponibilidad de las mismas. Según la
DE-A-4 308 087, esta formación de
productos sólidos se puede reducir añadiéndose a la mezcla de
disolventes de difeniléter y difenilo, relativamente apolar, un
disolvente polar, como ftalato de dimetilo, en una cantidad de un
0,1 a un 25% en peso.
Además de la absorción descrita anteriormente
del producto de reacción que contiene ácido acrílico en una mezcla
de disolventes de punto de ebullición elevado, otros procedimientos
conocidos prevén una condensación total de ácido acrílico, y de
agua de reacción producida además en la oxidación catalítica. En
este caso se produce una disolución acuosa de ácido acrílico, que
ese puede elaborar adicionalmente a través de destilación con un
agente azeótropo (véase, por ejemplo DE-C 3 429 391,
JP-A-1 124 766,
JP-A-7 118 766,
JP-A-7 118 966-R,
JP-A-7 118 968-R,
JP-A-A7 241 885) o a través de un
procedimiento de extracción (véase
DE-A-2 164 767,
JP-A-5 81 40-039 y
JP-A-4 80 91 013). En la
EP-A-0 551 111, la mezcla de ácido
acrílico y productos secundarios obtenida por medio de oxidación
catalítica en fase gaseosa se pone en contacto con agua en una torre
de absorción, y la disolución acuosa obtenida se destila en
presencia de un disolvente, que forma un azeótropo con productos
polares de bajo punto de ebullición, como agua o ácido acético. La
DE-C-2 323 328 describe la
separación de ácido acrílico a partir de una lixiviación de
esterificado acuosa de butanol-ácido acrílico mediante extracción
con una mezcla especial de disolventes orgánicos.
En los procedimientos descritos anteriormente es
desfavorable que, para la extracción o absorción, se emplea un
disolvente orgánico, que se separa de nuevo en otra etapa de
procedimiento, como una rectificación, en el caso de carga térmica
elevada. En este caso existe el peligro de una polimerización de
ácido acrílico.
La JP-A-07 082
210 describe un procedimiento para la purificación de ácido acrílico
que contiene, además de ácido acrílico, ácido acético, ácido
propiónico, acroleína y furfural. En este procedimiento, tras
adición de agua se lleva a cabo una cristalización en vacío,
alcanzándose una pureza de un 99,6% tras separación y lavado de los
cristales de ácido acrílico. La patente japonesa
45-32417 da a conocer un procedimiento en el que se
extrae una disolución de ácido acrílico, o bien disolución de ácido
metacrílico acuosa, que contiene adicionalmente ácido acético y
ácido propiónico, con heptano o tolueno, y a continuación se elimina
agua del extracto mediante destilación. En la siguiente etapa se
enfría el extracto remanente a -20 hasta -80ºC, para ocasionar una
cristalización de ácido acrílico, o bien ácido metacrílico. Los
cristales se separan, y las aguas madres se recirculan al proceso
de extracción. Según esta solicitud de patente es necesario el
empleo de un disolvente, o bien agente de extracción orgánico, ya
que, en caso contrario, la disolución solidifica sin que los
cristales precipiten, si esta se enfría. En este procedimiento,
además de la adición de un disolvente orgánico, es desfavorable que
para la separación de agua se deba llevar a cabo una destilación. La
patente canadiense 790 625 se refiere a otro proceso de
purificación para ácido acrílico crudo mediante cristalización
fraccionada. En el caso de ácido propiónico como impureza principal
de ácido acrílico puro, la temperatura no se reduce por debajo de
la temperatura peritéctica del sistema ácido acrílico-ácido
propiónico, mientras que en el caso de ácido acético como impureza
principal, la temperatura no se reduce por debajo de la temperatura
eutéctica del sistema ácido acrílico-ácido acético. El ácido
acrílico empleado para la cristalización se obtiene en este caso
según procedimientos convencionales, por ejemplo mediante oxidación
en fase gaseosa de propeno o acroleína, y a continuación se somete
a una purificación previa mediante procedimientos convencionales
conocidos, por ejemplo extracción. Según los datos de la solicitud
de patente, la cristalización de ácido acrílico se lleva a cabo de
modo preferente esencialmente en ausencia de agua.
En la EP-A.0 616 998 se describe
un procedimiento para la purificación de ácido acrílico por medio de
una combinación de cristalización dinámica y estática, utilizándose
como producto de empleo ácido acrílico purificado previamente, por
ejemplo ácido acrílico purificado previamente por destilación.
En los procedimientos descritos en los
anteriores documentos es común que requieran una purificación previa
de ácido acrílico antes de la cristalización. Ya que en el caso de
purificación previa se emplea generalmente disolventes orgánicos,
que se separan de nuevo a continuación en el caso de carga térmica
elevada, en este caso existe siempre el problema de una
polimerización indeseable de ácido acrílico.
Por la EP-A-0
002 612, que se refiere a un procedimiento para la purificación de
ácido acrílico presente en disolución acuosa mediante
cristalización fraccionada, es conocida la adición de sales a la
disolución de ácido acrílico para fraccionar el eutéctico
agua-ácido acrílico, que se sitúa en un 63% de contenido volumétrico
de ácido acrílico.
La EP-A-0 675
100 describe un procedimiento para la obtención de ácidos
carboxílicos \alpha,\beta-insaturados con 3 a 6
átomos de carbono, por ejemplo ácido metacrílico, mediante
deshidratación por oxidación del correspondiente ácido carboxílico
saturado con 3 a 6 átomos de carbono, seguida de cristalización en
fusión con destilación fraccionada subsiguiente, o seguida de
destilación fraccionada con cristalización en fusión
subsiguiente.
La tarea de la presente invención consiste en
crear un procedimiento en el que se obtenga ácido acrílico o ácido
metacrílico sin etapas de procedimiento costosas en pureza
elevada.
La solución de este problema parte de un
procedimiento para la separación de ácido acrílico o ácido
metacrílico a partir de una mezcla gaseosa que se presenta como
producto crudo de la oxidación catalítica en fase gaseosa de
alcanos, alquenos, alcanoles y/o alcanoles con 3 a 4 átomos de
carbono y/o precursores.
El procedimiento según la invención para la
separación de ácido acrílico o ácido metacrílico está caracterizado
porque
- a)
- se condensa la mezcla gaseosa,
- b)
- se cristaliza ácido acrílico o ácido metacrílico a partir de la disolución obtenida en la etapa a),
- c)
- se separan los cristales obtenidos de las aguas madre de la etapa b),
- d)
- y al menos se devuelve una cantidad parcial de aguas madre de la etapa c) a la etapa a) tras la separación.
Se descubrió que el ácido acrílico o el ácido
metacrílico de una mezcla de productos gaseosa, que se somete a una
condensación, se puede cristalizar directamente a partir de la
disolución producida en la condensación. En este caso es
especialmente importante que, a tal efecto, no se requiera ninguna
etapa de purificación adicional ni ninguna adición de substancias
auxiliares.
En una forma de ejecución preferente, la
condensación en la etapa (a) se lleva a cabo en una columna. Otras
formas de ejecución preferentes de la invención resultan de la
descripción subsiguiente y del ejemplo.
En el procedimiento según la invención, el ácido
acrílico o el ácido metacrílico se cristalizan directamente y de
manera inmediata sin otras etapas intermedias o etapas de
purificación, y sin adición de substancias auxiliares a partir de
la disolución, que se produce en la condensación de la mezcla de
productos. Esta mezcla de productos tiene la composición de un
producto de reacción formado en la oxidación catalítica en fase
gaseosa para dar el ácido.
La única figura muestra un ejemplo de ejecución
preferente para la puesta en práctica del procedimiento según la
invención.
En primer lugar se obtiene una mezcla de
productos gaseosa, que tiene la composición de una mezcla de
reacción de oxidación catalítica en fase gaseosa de alcanos,
alquenos, alcanoles y/o alcanoles con 3, o bien 4 átomos de
carbono, y/o precursores de los mismos, para dar ácido acrílico o
ácido metacrílico. La mezcla de productos gaseosa se obtiene de
modo especialmente ventajoso mediante oxidación catalítica en fase
gaseosa de propeno, propano, acroleína,
terc-butanol, isobuteno, isobutano, aldehído
isobutírico, metacroleína, ácido isobutírico o
metil-terc-butiléter. Como
compuestos de partida se pueden emplear todos los precursores de los
compuestos con 3 a 4 átomos de carbono citados anteriormente, en
los cuales el verdadero compuesto de partida con 3 a 4 átomos de
carbono se forma sólo como intermedio durante la oxidación en fase
gaseosa. A modo de ejemplo, para la obtención de ácido acrílico
cítense metil-terc-butiléter o ácido
isobutírico. Tanto ácido acrílico, como también ácido metacrílico,
se pueden obtener directamente a partir de propan, o bien
isobutano.
Como producto crudo se presenta una mezcla
gaseosa de oxidación catalítica en fase gaseosa de alcanos,
alquenos, alcanoles y/o alcanos con 3 a 4 átomos de carbono, y/o
precursores de los mismos, para dar ácido acrílico o ácido
metacrílico.
Es especialmente ventajosa la reacción
catalítica en fase gaseosa de propeno y/o acroleína para dar ácido
acrílico con oxígeno molecular según procedimientos conocidos, en
especial como se describe en los documentos citados anteriormente.
En este caso se trabaja preferentemente a temperaturas entre 200 y
450ºC, y en caso dado a presión elevada. Como catalizadores
heterogéneos se emplean preferentemente catalizadores
multicomponentes oxídicos a bases de óxido de molibdeno, bismuto y
hierro en la primera etapa (oxidación de propeno para dar
acroleína) y óxidos de molibdeno y vanadio en la segunda etapa
(oxidación de acroleína para dar ácido acrílico). Estas reacciones
se llevan a cabo, a modo de ejemplo, en una etapa o en dos etapas.
Si se emplea propano como substancia de partida, este se puede
hacer reaccionar para dar una mezcla de propeno/propano mediante:
oxideshidrogenado catalítico, como se describe, por ejemplo, en
Catálisis Today 24 (1995), 307 - 313 o la
US-A-5 510 558; mediante
oxideshidrogenado homogéneo, como se describe, por ejemplo, en
CN-A-1 105 352; o mediante
deshidrogenado catalítico, como se describe, por ejemplo, en
EP-A-0 253 409,
DE-A-195 08 558,
EP-A-0 293 224 o
EP-A-0 117 146. Las mezclas de
propeno/propano apropiadas son también propeno de refinería (70% de
propeno y 30% de propano) o propeno de craqueo (95% de propeno y 5%
de propano). En principio se pueden oxidar mezclas de
propeno/propano, como la citada anteriormente con oxígeno o aire, o
una mezcla de oxígeno y nitrógeno de cualquier composición para dar
acroleína y ácido acrílico. En el caso de empleo de una mezcla de
propeno/propano, el propano actúa como gas diluyente y/o reactivo.
Un procedimiento apropiado se describe también en la
EP-B-0 608 838, en la que se hace
reaccionar propano directamente como reactivo para dar ácido
acrílico.
La reacción de propeno para dar ácido acrílico
es fuertemente exotérmica. El gas de reacción que, además de los
eductos y productos, contiene ventajosamente un gas diluyente
inerte, por ejemplo gas de circulación (véase a continuación),
nitrógeno ambiental, uno o varios hidrocarburos saturados con 1 a 6
átomos de carbono, en especial metano y/o propano, y/o vapor de
agua, puede absorber, por lo tanto, sólo una pequeña parte de calor
de reacción. Aunque el tipo de reactores empleados no está sujeto a
ninguna limitación, en la mayor parte de los casos se emplean
cambiadores de calor de haz de tubos, que están cargados con el
catalizador de oxidación, ya que en estos la parte
predominante
de calor liberado en la reacción se puede descargar las paredes del tubo refrigeradas mediante convección y radiación.
de calor liberado en la reacción se puede descargar las paredes del tubo refrigeradas mediante convección y radiación.
En la oxidación catalítica en fase gaseosa no se
obtiene ácido acrílico puro, sino una mezcla gaseosa que, además de
ácido acrílico, contiene como componente secundarios esencialmente
acroleína no transformada y/o propeno, vapor de agua, monóxido de
carbono, dióxido de carbono, nitrógeno, propano, oxígeno, ácido
acético, ácido propiónico, formaldehído, otros aldehídos, y
anhídrido de ácido maleico. Habitualmente, la mezcla de productos
de reacción contiene, referido en cada caso a la mezcla de reacción
total, un 1 a un 30% en peso de ácido acrílico, un 0,05 a un 1% en
peso de propeno, y un 0,05 a un 1% en peso de acroleína, un 0,05 a
un 10% en peso de oxígeno, un 0,05 a un 2% en peso de ácido acético,
un 0,01 a un 2% en peso de ácido propiónico, un 0,05 a un 1% en
peso de formaldehído, un 0,05 a un 2% en peso de aldehídos, un 0,01
a un 0,5% en peso de anhídrido de ácido maleico, y un 20 a un 98%
en peso, preferentemente un 50 a un 98% en peso de gases diluyentes
inertes. Como gases diluyentes inertes están contenidos en especial
hidrocarburos saturados con 1 a 6 átomos de carbono, como un 0 a un
90% en peso de metano y/o propano, además de un 1 a un 30% en peso
de vapor de agua, un 0,5 a un 15% en peso de óxidos de carbono, y un
0 a un 90% en peso de nitrógeno, respectivamente referido a un 100%
en peso de gas diluyente.
El ácido metacrílico se puede obtener
análogamente a ácido acrílico mediante reacción catalítica en fase
gaseosa de compuestos de partida con 4 átomos de carbono con
oxígeno molecular. El ácido metacrílico es obtenible de modo
especialmente ventajoso, por ejemplo, mediante oxidación catalítica
en fase gaseosa de isobuteno, isobutano,
terc-butanol, aldehído iso-butírico,
metacroleína o
metil-terc-butiléter. Como
catalizadores se emplean igualmente catalizadores de óxidos mixtos
de metales de transición (por ejemplo Mo, V, W y/o Fe), llevándose
a cabo la reacción, a modo de ejemplo, en una etapa o varias etapas.
Los procedimientos especialmente apropiados son aquellos en los que
la obtención se efectúa partiendo de metacroleína, en especial si la
metacroleína se genera mediante oxidación catalítica en fase
gaseosa de terc-butanol, isobutano o isobuteno, o
mediante reacción de formaldehído con aldehido propiónico según la
EP-B-0 092 097 o la
EP-B-0 058 927. Por consiguiente,
existe también la posibilidad de obtener ácido metacrílico en dos
etapas mediante (I) condensación de aldehido propiónico con
formaldehído (en presencia de una amina secundaria como catalizador)
para dar metacroleína, y (II) oxidación subsiguiente de
metacroleína para dar ácido metacrílico. En la
EP-B-0 608 838 se describe otro
procedimiento apropiado en el que se hace reaccionar isobutano como
reactivo directamente para dar ácido metacrílico.
Al igual que en la obtención de ácido acrílico
no se obtiene ácido metacrílico puro, sino una mezcla gaseosa que,
además de ácido metacrílico, contiene como componentes secundarios
esencialmente metacroleína no transformada y/o vapor de agua
monóxido de carbono, dióxido de carbono, nitrógeno, oxígeno, ácido
acético, ácido propiónico, otros aldehídos y anhídrido de ácido
maleico. El procedimiento según la invención se emplea especialmente
si la mezcla de reacción contiene un 0,02 a un 2% en peso de
metacroleína, referido a la mezcla de reacción total, y por lo
demás esencialmente los mismos componentes correspondientes que en
la obtención de ácido acrílico.
Etapa
(a)
En la etapa (a) se somete la mezcla de productos
gaseosa que contiene ácido acrílico o ácido metacrílico a una
condensación, en especial una condensación parcial o total,
obteniéndose una disolución.
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La condensación se lleva a cabo preferentemente
en una columna. En este caso se emplea una columna con elementos de
inserción eficaces en la separación, en especial con empaquetaduras,
cuerpos de relleno y/o platos, preferentemente platos de burbujas,
platos de tamizado, platos de válvulas y/o platos de flujo doble. En
este caso, los componentes condensables de la mezcla de productos
gaseosa obtenida se condensan de manera fraccionada mediante
enfriamiento. Ya que la mezcla gaseosa, debido a las impurezas y
gases de dilución, contiene una fracción de productos de punto de
ebullición elevado, punto de ebullición medio y bajo punto de
ebullición, así como componentes no condensables, en la columna
pueden estar previstas una o varias extracciones laterales en los
correspondientes puntos. En contrapartida a una condensación
habitual, una condensación en una columna posibilita, por lo tanto,
ya una separación en los componentes aislados. Las columnas
apropiadas comprenden al menos un dispositivo de refrigeración,
para lo cual son apropiados todos los transmisores de calor o
cambiadores de calor, comunes, en los que el calor formado en la
condensación se descarga de manera indirecta (externa). Son
preferentes cambiadores de calor de haz de tubos, cambiadores de
calor de haz de tubos, cambiadores de calor de placas y
refrigeradores de aire. Los medios refrigerantes apropiados son aire
en el correspondiente refrigerador de aire, y líquidos
refrigerantes, en especial agua, en otros dispositivos
refrigerantes. Si está previsto sólo un dispositivo refrigerante,
este se incorpora en la cabeza de la columna, en la que se condensa
la fracción de bajo punto de ebullición. Ya que la mezcla gaseosa
que contiene ácido acrílico, o bien ácido metacrílico, comprende
varias fracciones, es conveniente incorporar varios dispositivos
refrigerantes en diversas seccione de la columna, por ejemplo un
dispositivo refrigerante en la sección inferior de la columna para
la condensación de la fracción de punto de ebullición elevado, y un
dispositivo refrigerante en la cabeza de la columna para la
condensación de la fracción de bajo punto de ebullición. La fracción
con el ácido acrílico, o bien ácido metacrílico, se extrae la parte
media de la columna a través de una o varias descargas laterales.
Por consiguiente, en la condensación se extrae como fracción de
productos de punto de ebullición medio la disolución que se
cristaliza en la etapa (b). La presión presente en la columna
depende de la cantidad de componentes no condensables, y asciende
preferentemente a 0,5-5 bar de presión absoluta, en
especial 0,8-3 bar de presión absoluta. Las
condiciones de operación exactas para la columna, como control de
temperatura y presión, conexión de dispositivo(s)
refrigerante(s), disposición de descarga lateral/de descargas
laterales para la extracción de ácido acrílico, o bien metacrílico,
selección de la altura de la columna y del diámetro de la columna,
número y distancia de elementos de inserción/platos eficaces en la
separación en la columna, o tipo de elementos de inserción de
columna eficaces en la separación, se pueden determinar por el
especialista en el ámbito de ensayos habituales en la técnica en
dependencia de la tarea de separación. En una forma de ejecución
preferente, la mezcla gaseosa caliente se enfría directa o
indirectamente antes de la condensación. En el caso de refrigeración
directa es preferente que la mezcla gaseosa se enfríe con ayuda de
la fracción de productos de punto de ebullición elevado condensados
a partir de la mezcla gaseosa. En otro caso se incorpora al
procedimiento una substancia auxiliar que, no obstante, se debe
elaborar de nuevo. Desde el punto de vista de la instalación, esta
refrigeración previa se puede integrar en la zona de cola de la
columna (con o sin elementos de inserción de columna), o por
separado de la columna en una única instalación, por ejemplo un
refrigerante gaseoso, un aparato de extinción o un recipiente
flash. En un acondicionamiento de la invención especialmente
preferente, la condensación de la mezcla de reacción gaseosa se
desarrolla en una columna como sigue, dividiéndose la columna en
diversas secciones, en las que se solucionan los diferentes
problemas técnicos de procedimiento siguientes:
- Zona de cola:
- Enfriamiento de la mezcla gaseosa caliente.
- En la zona de cola se introduce y se enfría la mezcla gaseosa caliente. Esto se puede efectuar a través de refrigeración indirecta, por ejemplo cambiador de calor, o refrigeración directa con fracción de productos de punto de ebullición elevado como medio refrigerante condensada en la sección siguiente de la columna.
- Primer circuito refrigerante:
- Condensación de la fracción de productos de punto de ebullición elevado.
- En la zona del primer circuito refrigerante se descarga el calor de condensación de manera externa a través del primer circuito refrigerante por medio de un cambiador de calor, por ejemplo con agua como medio refrigerante, descargándose de la columna la fracción de productos de punto de ebullición elevado condensada, enfriándose por medio del cambiador de calor, y devolviéndose a la columna una parte de la fracción de productos de punto de ebullición elevado refrigerada, condensada, mientras que la otra parte, habitualmente menos de un 1% en peso, referido a un 100% en peso de condensado, se esclusa en la extracción lateral. La fracción de productos de punto de ebullición elevado recirculada, condensada, se conduce en contracorriente respecto al gas ascendente.
- Primer circuito refrigerante hasta
extracción lateral:
- Concentración de productos de punto de ebullición elevado.
- Entre el primer circuito refrigerante y la extracción lateral se efectúa hacia el primer circuito refrigerante una concentración por destilación y condensación de la fracción de productos de punto de ebullición elevado a partir de la corriente gaseosa conducida en contracorriente hacia arriba.
- Extracción lateral:
- Extracción de ácido.
- A través de la extracción lateral se descarga el ácido acrílico, o bien ácido metacrílico.
\global\parskip1.000000\baselineskip
- Extracción lateral hasta el segundo
circuito refrigerante:
- Concentración de la fracción de productos de punto de ebullición medio.
- En la zona entre la extracción lateral y el segundo circuito refrigerante se efectúa la concentración de la fracción de productos de punto de ebullición medio a partir de la corriente gaseosa conducida en contracorriente hacia arriba, concentrándose la fracción de productos de punto de ebullición medio hacia la extracción lateral.
- Segundo circuito refrigerante:
- Condensación de la fracción de productos de punto de ebullición medio.
- En la zona del segundo circuito refrigerante se efectúa la condensación de la fracción de productos de bajo punto de ebullición a partir de la corriente gaseosa conducida en contracorriente hacia arriba. El calor de condensación se descarga externamente a través del segundo circuito refrigerante por medio de un cambiador de calor, por ejemplo con agua como medio refrigerante, extrayéndose la fracción de productos de bajo punto de ebullición condensada, enfriándose, y devolviéndose a la columna una parte de la fracción de productos de bajo punto de ebullición refrigerada, condensada, mientras que la otra parte se esclusa. Los componentes no condensados, en cuyo caso se trata preferentemente de nitrógeno, monóxido de carbono, dióxido de carbono, oxígeno, metano, propano y propeno, se extraen de la cabeza de la columna.
\vskip1.000000\baselineskip
Además, la condensación se puede efectuar en una
o en varias etapas según procedimientos habituales, no estando
sujeto el tipo de condensación a ninguna limitación especial.
Ventajosamente, la condensación se lleva a cabo con un condensador
directo, poniéndose en contacto el condensado ya generado con el
producto de reacción gaseoso caliente. Como instalación para la
condensación son apropiados en especial lavadores de pulverizado,
lavadores Venturi, columnas de burbujas o instalaciones con
superficies rociadas.
La mezcla obtenida mediante condensación parcial
o total del producto de reacción a partir de la mezcla de productos
gaseosas obtenida, en especial el condensado de la fracción de punto
de ebullición medio en el caso de condensación en una columna,
contiene preferentemente un 60 a un 99,5% en peso de ácido acrílico,
o bien ácido metacrílico, un 0,1 a un 40% en peso de agua, además
un 0,1 a un 15% en peso de impurezas, en especial, referido
respectivamente a un 100% en peso de condensado, un 0,01 a un 5% en
peso de (met)acroleína, un 0,05 a un 5% en peso de ácido
acético, un 0,01 a un 5% en peso de ácido propiónico, un 0,01 a un
5% en peso de formaldehído, un 0,01 a un 5% en peso de otros
aldehídos, y un 0,01 a un 5% en peso de ácido maleico. En la
condensación se obtiene de modo especialmente preferente una mezcla
que contiene un 93 a un 98% en peso de ácido acrílico, o bien ácido
metacrílico, un 1 a un 5% en peso de agua, además de un 0,5 a un 5%
en peso de impurezas, en especial, referido respectivamente a un
100% en peso de condensado, un 0,01 a u 3% en peso de acroleína o
bien metacroleína, u 0,1 a un 3% en peso de ácido acético, un 0,01 a
un 3% en peso de ácido propiónico, un 0,01 a un 3% en peso de
formaldehído, un 0,01 a un 3% en peso de otros aldehídos, y un 0,01
a un 3% en peso de ácido maleico.
Etapa
(b)
En la etapa (b) se cristaliza la disolución
obtenida en la etapa (a), que contiene ácido acrílico, o bien ácido
metacrílico. Por consiguiente, la disolución obtenida en la etapa de
condensación se alimenta directamente a la cristalización. En este
caso se trabaja sin adición de un disolvente, en especial sin
adición de un disolvente orgánico. El procedimiento de
cristalización empleado no está sujeto a ninguna limitación. La
cristalización se puede llevar a cabo continua o discontinuamente,
en una etapa o en varias etapas. La cristalización se efectúa
preferentemente en una etapa. En otra forma de ejecución preferente
de la invención, la cristalización se lleva a cabo como
cristalización fraccionada. Habitualmente, en cristalizaciones
fraccionadas, todas las etapas que generan un cristalizado que es
más puro que la disolución de ácido acrílico, o bien la disolución
de ácido metacrílico acuosa alimentada, se llaman etapas de
purificación, y todas las demás etapas se llaman etapas de
descarga. Convenientemente, los procedimientos de varias etapas se
realizan en este caso según el principio de contracorriente, en el
que, tras la cristalización en cada etapa, el cristalizado se separa
de las aguas madre, y este cristalizado se alimenta a la etapa
respectiva con el siguiente grado de pureza más elevado, mientras
que se alimenta el residuo de cristalización a la respectiva etapa
con el siguiente grado de pureza más reducido.
La temperatura de la disolución durante la
cristalización se sitúa ventajosamente entre + 5ºC y + 14ºC, en
especial entre 8ºC y 12ºC. El contenido en producto sólido en el
cristalizador se sitúa ventajosamente entre 0 y 80 g/100 g,
preferentemente entre 15 y 35 g de producto sólido/100 g.
En un acondicionamiento ventajoso de la
invención, la cristalización se efectúa mediante refrigeración de
paredes de instalación, o mediante evaporación de la disolución en
vacío. En la cristalización mediante enfriamiento, el calor se
descarga a través de refrigeradores de rayado, que están unidos a
una caldera de agitación o un depósito sin mecanismo de agitación.
La circulación de la suspensión cristalina se garantiza en este caso
mediante una bomba. Además, también existe la posibilidad de
descargar el calor a través de la pared de una caldera de agitación
con agitador de paso de pared. Otra forma de ejecución preferente en
la cristalización por refrigeración es el empleo de cristales de
disco refrigerante, como se obtienen, por ejemplo, de la firma
Gouda (Holanda). En otra variante apropiada para la cristalización
mediante enfriamiento, el calor se descarga a través de
transmisores de calor convencionales (preferentemente transmisores
de calor de haz de tubos o placas). Estas instalaciones, en
contrapartida a refrigerantes de rayado, calderas de agitación con
agitadores de paso de pared o discos de cristalización por
refrigeración, no poseen ningún dispositivo para evitar capas de
cristalización sobre superficies transmisoras de calor. Si en la
operación se alcanza un estado en el que la resistencia de paso de
calor aumenta mediante formación de cristales a un valor demasiado
elevado, se efectúa el cambio a una segunda instalación. Durante
este tiempo de operación de la segunda instalación se regenera la
primera instalación (preferentemente mediante fusión de la capa de
cristalización o barrido de la instalación con disolución
insaturada). Si en la segunda instalación se alcanza una resistencia
de paso de calor demasiado elevada, se cambia de nuevo a la primera
instalación, etc. Esta variante se puede realizar también con más
de dos instalaciones alternantemente. Además, la cristalización se
puede efectuar mediante una evaporación convencional de la
disolución en vacío. En otra ejecución ventajosa de la invención, la
cristalización se efectúa en instalaciones en las que los cristales
en la instalación cristalización crecen en superficies refrigeradas,
es decir, están fijados en la instalación(por ejemplo
procedimientos de cristalización en capas de la firma Sulzer
Chemtech (Suiza) o procedimientos de cristalización estáticos de la
firma BEFS PROKEM (Francia)).
Etapa
(c)
En la etapa (c) se separan de las aguas madre
los cristales de ácido acrílico, o bien cristales de ácido
metacrílico obtenidos. Para el caso de cristalización en capas o de
cristalización estática, la separación de los cristales de las
aguas madre se puede efectuar en la propia instalación de
cristalización, ya que los cristales están fijados en la
instalación, y las aguas madre se pueden eliminar de nuevo de la
instalación mediante descarga. La eliminación de los cristales de
la instalación de cristalización se efectúa mediante fusión de los
cristales y su siguiente descarga de la fusión. Para el caso de
cristalización en suspensión son apropiados todos los
procedimientos conocidos de separación
sólido-líquido. En una forma preferente de ejecución
de la invención, los cristales se separan de las aguas madre
mediante filtración y/o centrifugado. Ventajosamente, a la
filtración o al centrifugado se antepone un espesado previo de la
suspensión, por ejemplo mediante hidrociclón(es). Para el
centrifugado son apropiadas todas las centrífugas conocidas que
funcionan discontinua o continuamente. En el más ventajoso de los
casos se emplea centrífugas de empuje, que se pueden accionar en una
o varias etapas. Además, también son apropiadas centrífugas de
tamizado helicoidales o centrífugas de descarga helicoidales
(decantadores). Una filtración se efectúa ventajosamente por medio
de embudos de filtración a presión, que se accionan de manera
discontinua o continua, con o sin mecanismo agitador, o por medio de
filtros de banda. Generalmente, la filtración se puede efectuar
bajo presión o en vacío.
Durante y/o tras la separación
sólido-líquido pueden estar previstos otros pasos de
procedimiento para el aumento de la pureza de cristales, o bien de
la torta de cristalización. En un acondicionamiento de la invención
especialmente ventajoso, tras la separación de los cristales de las
aguas madre sigue un lavado de una o varias etapas y/o exudado de
los cristales o de la torta de cristalización. En el lavado, la
cantidad de líquido se sitúa de manera apropiada entre 0 y 500 g de
líquido/100 g de cristalizado, preferentemente entre 30 y 200 g de
líquido de lavado/100 g de cristalizado. El líquido de lavado
empleado no está sujeto a ninguna limitación. No obstante,
ventajosamente se lava con producto puro, es decir, con un líquido
que contiene ácido acrílico, o bien ácido metacrílico cuya pureza
es más elevada que la de la torta de cristalización a lavar. Además,
también es posible un lavado con agua. El lavado se puede efectuar
en instalaciones apropiadas a tal efecto. Ventajosamente se emplean
columnas de lavado, en las que la separación de aguas madre y el
lavado se efectúan en una instalación, centrífugas que se pueden
accionar en una o en varias etapas, o embudos filtrantes a presión
o filtros de banda. El lavado se puede llevar a cabo en una o varias
etapas en centrífugas o filtros de bandas. En este caso, el líquido
de lavado se puede enfriar en contracorriente respecto a la torta de
cristalización.
En el caso de exudado se trata de una fusión
local de zona impurificadas. La cantidad de exudado se sitúa
ventajosamente entre 0 y 100 g de cristalizado fundido/100 g de
cristalizado antes del exudado, preferentemente entre 5 y 35 g de
cristalizado fundido/100 g de cristalizado. Es especialmente
preferente la puesta en práctica del exudado en centrífugas o
filtros de banda. También puede ser apropiada la puesta en práctica
de una combinación de lavado y exudado en una instalación.
Los cristales de ácido acrílico, o bien
cristales de ácido metacrílico tras la separación
sólido-líquido, y en caso dado lavado y/o exudado
adicional, constituyen el ácido purificado del procedimiento. La
pureza de los cristales obtenidos asciende generalmente a un 97
hasta un 99,99% en peso de ácido acrílico, o bien ácido
metacrílico, en especial a un 98,5 hasta un 99,9% en peso de ácido
acrílico, o bien ácido metacrílico. Los cristales obtenidos
conforme al procedimiento según la invención contienen cantidades
muy reducidas de impurezas, como ácido acético, ácido maleico o
aldehídos.
En caso deseado, el ácido purificado se puede
esterificar según métodos conocidos, o purificar adicionalmente
según métodos conocidos.
Etapa
(d)
En la etapa (d), las aguas madre de la etapa (c)
remanentes tras la separación de los cristales se devuelven al
menos parcialmente de manera directa a la etapa de condensación (a).
La fracción de aguas madre recirculadas se sitúa entre un 80 y un
100% en peso, esta se sitúa preferentemente en un 100% en peso.
La figura muestra un ejemplo de ejecución
preferente para la puesta en práctica del procedimiento según la
invención. A través del conducto 2 y el condensador 3 se alimenta
aire a los reactores de síntesis 4 y 5. A través del conducto 9
antes del condensador 6, al reactor 4 se alimenta adicionalmente gas
de circulación condensado, que está constituido esencialmente por
nitrógeno, óxidos de carbono y eductos no transformados, junto con
propeno, o bien isobuteno procedente del conducto 1. En el reactor
de síntesis 4 tiene lugar la primera etapa de oxidación en fase
gaseosa de dos etapas, esto es, la oxidación de propeno, o bien
isobuteno para dar la correspondiente acroleína. En el reactor de
síntesis 5 se oxida entonces la acroleína para dar el
correspondiente ácido. En este caso se forma una mezcla de productos
gaseosa que, además del ácido, contiene otras impurezas citadas
anteriormente. Esta se alimenta a través del conducto 7 al
condensador 8, en el que se enfría y condensa. El condensador 8
está configurado como columna en la figura. La parte no condensada
de la mezcla de productos se descarga a través del conducto 9, del
que se devuelve una parte como gas circulante, como se describe
anteriormente, al reactor 4 y la otra parte, ventajosamente un 50%
de la corriente total del conducto 9, se descarga como gas de
descarga de la instalación a través del conducto 10. La fracción de
productos de punto de ebullición elevado condensada se descarga a
través del conducto 18, mientras que la fracción de productos de
bajo punto de ebullición condensada se descarga a través del
conducto 19. La fracción de productos de punto de ebullición medio
condensada, que contiene la mayor parte de ácido acrílico, o bien
ácido metacrílico, se alimenta a través del conducto 11 (extracción
lateral) al dispositivo de cristalización 12, en el que se lleva a
cabo la cristalización. Las aguas madre de la cristalización se
alimentan junto con el cristalizado, a través del conducto 13, a
una instalación apropiada 14 para la separación
sólido-líquido, descargándose el cristalizado a
través del conducto 15 y las aguas madre a través del conducto 16.
Al menos una parte de las aguas madre se conduce al condensador 8 a
través del conducto 17, preferentemente en la zona de extracción
lateral (conducto 11), y por consiguiente se alimenta de nuevo a la
condensación. Por consiguiente, a través del conducto 15 se
descarga el ácido crudo
purificado.
purificado.
Mediante la recirculación de aguas madre en la
etapa de condensación, la presente invención posibilita un
rendimiento elevada hasta un 99,5%. El procedimiento según la
invención es apropiado en especial para la separación de ácido
acrílico, o bien ácido metacrílico, a partir de tales mezclas de
gases de reacción, que contienen cantidades significativas de vapor
de agua.
Frente a los procedimientos conocidos hasta la
fecha, el procedimiento según la invención ofrece además la ventaja
de proporcionar un ácido crudo con muy buena calidad tras
condensación de la mezcla de productos formada en la oxidación en
fase gaseosa, mediante cristalización directamente a partir de la
disolución producida en la condensación. En el caso de empleo de
una cristalización con más de una etapa de purificación se puede
generar directamente un ácido puro, no debiéndose efectuar una
purificación previa, por el contrario que en los documentos citados
anteriormente, patente canadiense 790 625,
JP-A-0 07 082 210-A
y EP-A-0 616 998.
Otra ventaja importante del procedimiento según
la invención consiste en que el procedimiento se lleva a cabo
relativamente en frío, es decir, la corriente principal de ácido
acrílico se conduce directamente a través de condensación y
cristalización como producto del proceso. Ya que, por el contrario
que en el estado de la técnica, no se añade ninguna substancia
auxiliar, y por lo tanto no es necesaria una carga térmica elevada
(en especial con contenidos elevados en ácido acrílico) para la
separación de esta substancia auxiliar, se reducen problemas de
polimerización y el empleo de estabilizadores de proceso, como se
presentan en este caso en el estado de la técnica. Además se evita
o reduce con ello el Fouling. Es sorprendente que sea posible poder
cristalizar directamente las disoluciones de ácido acrílico o
disoluciones de ácido metacrílico obtenidas mediante oxidación en
fase gaseosa y condensación, y que con ello se obtengan productos de
pureza muy elevada. En especial es sorprendente que esto sea
posible también en el caso de condensados acuosos.
La invención se explica más detalladamente por
medio del siguiente ejemplo, que representa una forma preferente de
ejecución de la invención.
\vskip1.000000\baselineskip
Se obtuvo la siguiente mezcla gaseosa de
productos con una temperatura de 270ºC mediante oxidación catalítica
en fase gaseosa de propeno.
La mezcla (10931 g/h) se alimentó a la etapa de
condensación (a). Como instalación de condensación se empleó una
columna de platos con 27 platos de burbujas. La temperatura en la
cola de la columna ascendía a 100ºC. El calor de condensación se
descargó a través de transmisores de calor en los platos 1 y 27. En
la cabeza de la columna se añadió fenotiazina como estabilizador.
En el plato 27 se extrajo una corriente de 425 g/h de la siguiente
composición:
En la cola de la columna se extrajo una
corriente de 2 g/h de la siguiente composición:
El gas de escape tenía la siguiente
composición:
El gas de escape de la columna de condensación
se devolvió a la reacción (60% en peso), o bien se esclusó del
proceso (40% en peso).
En el fondo 11 se extrajo de la columna una
corriente líquida de 4657 g/h y 84,5ºC, que se cristalizó a
continuación. Esta corriente tenía la siguiente composición:
A continuación se cristalizó la mezcla
procedente del plato 11 en un depósito de agitación de 10 litros con
agitador de giro. El calor de cristalización se descargó a través
de la camisa doble del depósito. La temperatura de equilibrio de la
disolución ascendía a 4,8ºC. La suspensión generada en la
cristalización (30 g de producto sólido/100 g de suspensión) se
separó en cristales y agua madre en una centrífuga a 2000 rpm
(diámetro de centrífuga 250 mm), y en un tiempo de centrifugado de
1 minuto. Los cristales (1281 g/h) se lavaron a continuación con
cristalizado fundido (296 g/h) durante 1 minuto a 2000 rpm.
Las aguas madre (3376 g/h) se devolvieron a la
columna de condensación en el plato 10 junto con el líquido de
lavado. El análisis de los cristales dio por resultado la siguiente
composición:
Como se desprende de la tabla 6, el
procedimiento según la invención posibilita la obtención de ácido
acrílico altamente puro.
Claims (9)
1. Procedimiento para la separación de ácido
acrílico o ácido metacrílico de una mezcla gaseosa, que se presenta
como producto crudo de oxidación catalítica en fase gaseosa de
alcanos, alquenos, alcanoles y/o alcanales con 3 a 4 átomos de
carbono, y/o precursores de los mismos, para dar ácido acrílico o
metacrílico, caracterizado porque
- a)
- se condensa la mezcla gaseosa,
- b)
- se cristaliza ácido acrílico o ácido metacrílico a partir de la disolución obtenida en la etapa a),
- c)
- se separan los cristales obtenidos de las aguas madre de la etapa b), y
- d)
- al menos se devuelve una cantidad parcial de aguas madre de la etapa c) a la etapa a) tras la separación.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque en la etapa de procedimiento (a) se
condensa la mezcla gaseosa, extrayéndose una fracción de punto de
ebullición medio, que contiene ácido acrílico o ácido metacrílico, y
a partir de la cual se cristaliza ácido acrílico o metacrílico en
la etapa de procedimiento b).
3. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 o 2, caracterizado porque la condensación
en la etapa (a) se lleva a cabo en una columna con elementos de
inserción eficaces en la separación.
4. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la
cristalización en la etapa (b) se lleva a cabo en una etapa o
varias etapas.
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque la temperatura
de la disolución durante la cristalización en la etapa (b) se sitúa
entre + 5ºC y + 14ºC.
6. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque en la
cristalización en la etapa (b) se descarga el calor mediante
enfriamiento de paredes de instalación, o mediante evaporación de
la disolución en vacío.
7. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque los cristales en
la etapa (c) se separan de las aguas madre mediante filtración y/o
centrifugado.
8. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque los cristales
separados en la etapa (c) se someten al menos a un lavado y/o
exudado.
9. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque en la etapa (d)
se devuelve entre un 80 y un 100% en peso, preferentemente un 100%
en peso de aguas madre de la etapa (c) a la etapa (a).
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