EP4311895A1 - Sockelleiste sowie herstellungsverfahren - Google Patents

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EP4311895A1
EP4311895A1 EP22187686.5A EP22187686A EP4311895A1 EP 4311895 A1 EP4311895 A1 EP 4311895A1 EP 22187686 A EP22187686 A EP 22187686A EP 4311895 A1 EP4311895 A1 EP 4311895A1
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EP
European Patent Office
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skirting board
plaster
layer
gypsum
support element
Prior art date
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Pending
Application number
EP22187686.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Daniel Belec
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Original Assignee
Individual
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Publication date
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    • E04F19/02—Borders; Finishing strips, e.g. beadings; Light coves
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    • E04F19/0459—Borders; Finishing strips, e.g. beadings; Light coves for use between floor or ceiling and wall, e.g. skirtings characterised by the fixing method
    • E04F19/0477—Plinths fixed by means of adhesive
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    • E04F2019/0404—Borders; Finishing strips, e.g. beadings; Light coves for use between floor or ceiling and wall, e.g. skirtings characterised by the material
    • E04F2019/0431—Borders; Finishing strips, e.g. beadings; Light coves for use between floor or ceiling and wall, e.g. skirtings characterised by the material of two or more materials
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    • E04F2019/044—Borders; Finishing strips, e.g. beadings; Light coves for use between floor or ceiling and wall, e.g. skirtings with conduits
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    • E04F19/04—Borders; Finishing strips, e.g. beadings; Light coves for use between floor or ceiling and wall, e.g. skirtings
    • E04F2019/0454—Borders; Finishing strips, e.g. beadings; Light coves for use between floor or ceiling and wall, e.g. skirtings with decorative effects

Definitions

  • the present invention relates to a skirting board according to the preamble of claim 1, and a method for producing such a skirting board according to claim 14.
  • Generic skirting boards are made of metal or wood or plastic and are preferably used as angles between a floor and a wall of a building, in particular to visually enhance a transition in corners between a wall surface and a floor surface. For example, with parquet or tiled floors there may be irregular cuts and transitions to the wall surface, which should be visually covered with the skirting board.
  • To fix the skirting boards in particular non-positive screw connections are used, whereby the skirting board rests as flatly as possible on a wall surface and/or floor surface and therefore does not itself form a uniform cavity.
  • skirting board In addition, particularly when renovating old buildings, large unevenness can occur in the floor and/or wall surface, whereby it is sometimes not possible to guarantee that a skirting board will fit flat. Furthermore, a non-positive connection of skirting boards is also problematic, especially when renovating old buildings with sandstone foundations, because dowels, especially plastic dowels, cannot hold. In addition, known skirting boards do not form a sufficiently large cavity to cover fluid lines, in particular plastered pipes, and/or electrical cables. Especially when renovating old buildings, these fluid and/or electrical lines must be laboriously laid in slots in the wall.
  • the present invention is based on the object of proposing a skirting board that can be installed particularly easily and reliably while avoiding the problems known from the prior art and can be optically adapted to the surrounding building surfaces.
  • the task is to provide a method for producing the skirting board.
  • a skirting board for installation in a building, in particular for the renovation of old buildings, the skirting board having a support element which, in the assembled state, is designed to form a cavity between a wall surface and a floor surface of the building, the support element being at least on an outer visible surface of the Skirting board has a plaster layer and the skirting board with plaster layer is prefabricated for installation in a building.
  • the skirting board is advantageously designed for installation in a building with wall and/or floor surfaces that also have a plaster layer in order to be able to adapt the visual appearance of the skirting board to the surrounding building surfaces.
  • a wall surface can in particular be designed as a drywall, which preferably also has a plaster layer.
  • the skirting board could also be between a wall and a Ceiling surfaces can be arranged and/or between two wall surfaces.
  • the invention has surprisingly recognized that by using a skirting board with a support element and a prefabricated plaster layer, the skirting board can be optically or visually adapted to wall and/or floor surfaces of the building and thus a transition to a wall and/or floor surface that is as seamless as possible enabled.
  • the skirting board can have particularly large dimensions without being visually conspicuous.
  • the skirting board can be used in particular for the renovation of old buildings in order to advantageously compensate for unevenness and various gaps.
  • drywall walls in particular made of plasterboard, can be clad particularly cost-effectively and with existing materials using the skirting board. Time-consuming facing or filling of the drywalls, especially in a floor area or an edge area of the building, can be avoided using the skirting board, since an offset or irregularities in the arrangement of drywalls can be covered in order to achieve a uniform wall appearance.
  • fluid lines in particular heating pipes or ventilation pipes, and/or electrical lines in the cavity can be covered by means of the skirting board.
  • Such a subsequent covering is particularly necessary for the renovation of old buildings and can replace the use of entire partition walls or pre-walls, which can significantly restrict the interior space of old buildings in particular.
  • Horizontal slots for the use of fluid and/or electrical lines can be replaced in such prewalls.
  • the skirting board is pre-produced or prefabricated and can thus be produced reproducibly in large quantities using molds and/or automatic machines.
  • Skirting boards can be manufactured with known types of plaster and/or plaster structures in order to provide a renovation person with a wide selection, which preferably enable a visually seamless transition to existing plaster layers.
  • Another advantage is that no mixing, coating and structuring of plaster layers is required on a construction site due to pre-production, which is why no specialist personnel are required for the assembly of the skirting board according to the invention.
  • an adhesion promoter layer and/or a primer, in particular a quartz base, and/or a base plaster is formed between the carrier element and the plaster layer.
  • the basic plaster can be a type of filling, which is preferably applied to the carrier element, preferably to compensate for unevenness in an outer surface of the carrier element.
  • the plaster layer can be applied to the base plaster as a finishing plaster with improved adhesion, which forms the visible surface of the skirting board.
  • a further bonding agent layer in particular a quartz base, can be applied between the base plaster and the finishing plaster.
  • the carrier element is designed as a structural plate, in particular made of gypsum material and/or metal and/or plastic, in particular foam boards, and/or wood.
  • the structural plate can combine different materials in a sandwich-like manner, preferably in order to increase the flexural rigidity of the structural plate.
  • the carrier element can be particularly preferred be designed as an angular metal profile, in particular aluminum.
  • the carrier element preferably has such a material that can be bonded to acrylic materials.
  • Open-pored gypsum materials in particular have good adhesion properties to acrylic materials in order to improve a cohesive connection between the skirting board and a wall and/or floor surface.
  • the support element is made of a gypsum material, in particular as a prefabricated gypsum board as a structural plate and/or a cast gypsum mold.
  • the gypsum board is preferably designed as a prefabricated gypsum board, in particular a plasterboard.
  • the gypsum material can be cast into a predefined shape.
  • a plaster mold can have the advantage that curved or curved support elements can also be formed.
  • the advantageous insulation, sound insulation and moisture protection properties of the gypsum material can also be achieved in the area of the skirting board.
  • the gypsum material particularly preferably has an open-pored surface, which in particular improves a cohesive connection of the carrier element to a wall and/or floor surface. Adhesion of the plaster layer can also be advantageously improved.
  • the gypsum material is preferably designed as a lime cement plaster.
  • the support element has at least two structural plates as flanks, preferably two gypsum boards, particularly preferably gypsum plasterboards, which are arranged in a butt-jointed manner, the at least two structural plates each having a bevel at least at one end, in particular a 45° bevel, on which the structural plates are preferably connected to one another in a materially bonded manner.
  • a support element made of gypsum boards enables particularly cost-effective production.
  • An angle between the two structural plates can advantageously be adjusted as desired, with particularly preferably two structural plates being arranged at right angles to one another in order to form the largest possible cavity.
  • Carrier elements in particular the gypsum boards, preferably have an impregnation layer for use in wet rooms in order to prevent water from entering the carrier element itself and/or fluid and/or electrical lines underneath.
  • the impregnation layer is preferably designed as the bottom layer of the plaster layer, in particular in addition to or as an alternative to a base plaster layer as a primer.
  • the carrier element is designed as a fabric material and/or a grid material, in particular made of metal and/or plastic.
  • a three-dimensional shape of the skirting board can be formed using fabric and/or grid materials, while at the same time a high level of mechanical stability can be ensured, in particular through the use of a metal carrier material.
  • a fabric and/or grid material can be filled in to form a support element of the plaster layer. It would also be conceivable for the fabric and/or grid material to be constructed in a sandwich-like manner in combination with a gypsum board, with the gypsum board forming a core.
  • the carrier element has at least one layer-like, in particular sandwich-like, structural plate, which is composed of a gypsum material and a reinforcing material, preferably at least one gypsum board as gypsum material and at least one reinforcing plate and/or a reinforcing fabric and/or reinforcing grid as reinforcing material.
  • the reinforcing material is preferably made of metal and/or plastic.
  • a preferred layer structure of a skirting board with a sandwich-like support element has a reinforcing material, in particular a metal plate, as the first layer, a gypsum material, in particular a gypsum board, as the second layer, and the plaster layer as the third layer.
  • the reinforcing material can also be designed as a second or third layer between the gypsum material and the plaster layer in order to preferably form an edge protection of the skirting board.
  • the carrier element preferably has an adhesion promoter layer, in particular a primer and/or a base plaster or filler, between the gypsum material and the reinforcing material.
  • an adhesion promoter layer in particular a primer and/or a base plaster or filler, between the gypsum material and the reinforcing material.
  • the gypsum material Alternatively or additionally, it would be conceivable for the gypsum material to be glued to the reinforcing material, in particular with an acrylic adhesive.
  • the reinforcing material acts as a shaping tool in order to cast the skirting board from a gypsum material and/or to produce it from several glued gypsum boards.
  • the thickness of the support element made of a gypsum material is between 9mm and 20mm.
  • a thickness of a metal plate and/or a metal grid is between 0.5mm to 2mm, in particular 1mm.
  • the skirting board can be connected to the wall surface and/or the floor surface, in particular the visible surface of the plaster layer, in a materially bonded manner, in particular with an acrylic adhesive.
  • a cohesive connection is preferred in the renovation of old buildings, since walls of old buildings can be made of sandstone, which only allows an inadequate non-positive connection, especially with plastic dowels.
  • the cohesive connection is preferably designed as a structural acrylic paste, the visual appearance of which is adapted to the plaster layer of the wall surface and/or the skirting board.
  • a plaster layer of the skirting board is adapted to already known structural acrylic pastes with regard to their commercially available selection in order to enable installation in the building that is as visually seamless as possible.
  • skirting board can be connected to the wall surface and/or the floor surface by means of a silicone joint, in particular for use in wet rooms.
  • the skirting board preferably has a cross-sectional height and/or a width between 50mm and 120mm, particularly preferably between 50mm and 80mm, in particular to compensate for unevenness in the wall surface and/or the floor surface of the building, and/or fluid and/or electrical lines to cover.
  • the skirting board can have a visual appearance that is advantageously inconspicuous for a viewer, even with a larger design.
  • the height and/or the width can also be designed such that standardized fluid and/or electrical lines can be guided within the cavity.
  • skirting board it would also be conceivable for the skirting board to be very thin and/or low if lines and/or unevenness are also particularly small.
  • the plaster layer preferably has a grain size of at least 0.5mm to 5mm.
  • the grain size is preferably understood to mean a particle size within the plaster layer, which gives the surface of the plaster layer a certain external appearance.
  • a grain size of 0.5mm has a fine, almost smooth surface, with a very small cleaning grain being used.
  • a grain size can also be understood as the dimensions of highlights and/or notches in the finished plaster layer. With a grain size of up to 5mm, a visually very noticeable external structure can be achieved, with such a grain size preferably being achievable through a specific surface treatment.
  • the plaster layer has a layer thickness of at least 3 mm, in particular a standardized layer thickness according to DIN 18850-2.
  • a base plaster or a filler has a layer thickness between 2mm to 4mm, preferably 3mm
  • a finishing plaster and/or a varnish has a layer thickness between 2mm to 4mm, preferably 3mm.
  • the plaster layer is preferably formed from organic and/or inorganic material, preferably from sand-based mineral materials with binding agents, in particular gypsum and/or lime and/or Cement.
  • the sand-based plaster layer with binders is mixed with water, whereby a chemical reaction takes place and the components combine with one another.
  • the plaster layer can be designed as a plastic plaster, preferably made of organic binders, in particular synthetic resin plasters and / or silicate plasters, advantageously not requiring a mixture with water.
  • the plaster layer in particular a finishing plaster, can be designed as a mortar layer.
  • a fine plaster can be used as part of the plaster layer, in particular as a finishing plaster, particularly preferably with a grain size between 0.5mm and 1mm, based on lime for interior walls of the building, especially for damp rooms.
  • Plaster layers with a lime and/or cement mixture are preferably used outdoors.
  • the plaster layer has a surface structure and/or a color coating, in particular a paint finish, in particular in order to adapt the plaster layer to existing wall surfaces and thus enable a transition to the skirting board that is as visually seamless as possible.
  • the prefabricated skirting board preferably has a standardized length, preferably between 500mm and 4000mm, most preferably 1000mm, 1500mm, 2000mm, 2500mm, 3000mm, 3500mm or 4000mm.
  • the selection of different standardized lengths can make assembly easier through a combination, with the skirting board preferably being cut to length for assembly and particularly preferably being connected to another skirting board in a materially bonded manner, in particular with an acrylic adhesive.
  • the invention also relates to a method for producing a skirting board, in particular a previously described skirting board, wherein the skirting board has a support element which, in the assembled state, is designed to form a cavity between a wall surface and/or a floor surface of the building.
  • the method includes the following steps in a preferred order, although a deviation from the order is possible in any embodiment.
  • the carrier element is shaped and/or aligned according to the cavity to be adjusted, for example a cavity to cover fluid and/or electrical lines.
  • a plastering material for use in buildings is mixed, in particular a lime and/or cement mixture with water.
  • the plastering material is applied to an outer surface of the support element in order to form a visible surface of the skirting board and a plaster layer.
  • a surface of the plaster layer can be structured or refined, in particular through the choice of grain size and composition of the plaster, as well as through a surface treatment.
  • Well-known surface treatments are trowel plaster, scratch plaster, modeling plaster, rubbing plaster, rolling plaster or spray plaster, which differ according to the method of application and/or post-processing, for example with rolling or rubbing tools.
  • the skirting board is weighted to dry the plaster layer, in particular in order to ensure alignment of the support element and/or to prevent the plaster layer from running, in particular with a certain surface structure.
  • a support element made of structural panels made of a gypsum material can be moved into position and Alignment is maintained until the structural panels are preferably cohesively connected to one another and/or the plaster layer is applied and hardened.
  • the invention further relates to a method for assembling the skirting board in a building, in particular a previously mentioned skirting board, wherein the skirting board is manufactured prefabricated before assembly, with a plaster layer, preferably corresponding to the skirting board, being applied to a wall surface, or vice versa, whereby the Prefabricated skirting board is aligned between the wall surface and / or a floor surface and is bonded, in particular with an acrylic adhesive, to the wall surface and / or the floor surface.
  • a cavity can be formed between the wall surface and the floor surface, in particular to cover fluid and/or electrical lines.
  • skirting board is advantageously prefabricated, the assembly of the skirting board can be simplified, accelerated and can also be carried out by inexperienced operators, with the prefabricated skirting board preferably being selected according to a desired optical visible surface in coordination with the existing plaster layers of the building.
  • a skirting board 10 is shown in an assembled state in a building 12, with a vertical wall surface 16 and a horizontal floor surface 18 being shown as a section of a building 12. Between the wall and floor surfaces 16, 18, the skirting board 10 forms a cavity 20, which is preferably designed to cover fluid and/or electrical lines 26. Particularly when renovating old buildings, the cavity 20 additionally or alternatively also serves to cover unevenness in the wall and/or floor surface 16, 18.
  • the skirting board 10 shown here can form a cavity 20 in an angle or corner area of the building 12 between two wall surfaces 16 and / or the wall surface 16 and a ceiling surface, not shown here.
  • the skirting board has a support element 14, in particular two structural plates 28, which form the cavity 20 in the assembled state.
  • the carrier element 14 On a visible surface 24 of the skirting board 10, in particular a surface of the skirting board 10 facing away from the cavity 20, the carrier element 14 has a plaster layer 22.
  • the plaster layer 22 is preferably designed to ensure a transition to a wall surface 16 and/or a floor surface 18, in particular a plaster layer 30 of the wall surface 16, that is as visually seamless as possible.
  • a cavity 20 can be formed through the skirting board 10 can be covered without appearing visually noticeable to a viewer.
  • the two structural plates 28 of the support element 14 are preferably designed as two gypsum boards 40 in order to give the skirting board 10 mechanical stability.
  • the two structural plates can be designed as a metal and/or plastic plate or reinforced as a sandwich composite with a reinforcing plate 42, in particular made of metal or plastic; in particular, a metal grid or a plastic fabric or a cardboard material would also be conceivable as reinforcement, whereby the Gypsum board 40 acts as a core material.
  • the reinforcing plate 42 can preferably be arranged at an angle between the two plasterboards 40.
  • the skirting board preferably has an adhesive layer and/or an acrylic adhesive layer as a connection between the reinforcing plate 42 and the gypsum boards 40.
  • the reinforcing plate 42 is also designed, if possible, as the bottom layer, preferably because the gypsum boards 40 have improved adhesion properties for the plaster layer 22.
  • the reinforcing plate 42 can be arranged between the structural plate 28 and the plaster layer 22, in particular as an edge protection of the skirting board 10.
  • An alignment angle ⁇ between the two structural plates 28 is preferably 90° or less in order to form the largest possible cavity 20.
  • the two structural plates have a bevel 32 at least at one end, in particular a 45° bevel, which are preferably connected to one another in a materially bonded manner in the joint-mounted state.
  • the skirting board 10 is preferably cohesively bonded to the wall surface, in particular by means of an acrylic adhesive, and/or a joint 34 shown here 16 connected.
  • the joint 34 has a surface structure and/or grain corresponding to the plaster layers 22, 30 of the skirting board 10 and/or the wall surface 16 in order to ensure a transition that is as visually seamless as possible.
  • the joint 34 is formed from an acrylic material.
  • a section of the skirting board 10 is shown in cross section in layers.
  • a base layer of the skirting board 10 forms the support element 14, which preferably makes up the largest proportion of a total thickness to ensure mechanical stability, in particular high flexural rigidity.
  • An adhesion promoter layer in particular a primer and/or a basic plaster, is preferably applied between the carrier element 14 and the plaster layer 22 in order to improve adhesion of the plaster layer 22 to a surface of the carrier element 14.
  • the visible surface 24 of the plaster layer 22 can have a surface structure 38, which can be achieved in particular by using a specific grain size of the plaster layer 22 and/or by application processes or subsequent surface treatments of the plaster layer 22.

Landscapes

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  • Civil Engineering (AREA)
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Abstract

Sockelleiste (10) zum Einbau in ein Gebäude (12), insbesondere zur Altbausanierung, wobei die Sockelleiste (10) ein Trägerelement (14) aufweist, das dazu ausgebildet ist, im montierten Zustand zwischen einer Wandfläche (16) und einer Bodenfläche (18) des Gebäudes (12) einen Hohlraum (20) auszubilden, wobei das Trägerelement (14) zumindest auf einer äußeren Sichtfläche (24) der Sockelleiste (10) eine Putzschicht (22) aufweist und wobei die Sockelleiste (10) mit Putzschicht (22) für den Einbau in ein Gebäude (12) vorgefertigt ist.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Sockelleiste nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie ein Verfahren zum Herstellen einer derartigen Sockelleiste nach dem Anspruch 14.
  • Gattungsgemäße Sockelleisten bestehen aus Metall oder Holz oder Kunststoff und werden bevorzugt als Winkel zwischen einem Fußboden und einer Wand eines Gebäudes eingesetzt, insbesondere um einen Übergang in Ecken zwischen einer Wandfläche und einer Bodenfläche optisch zu verschönern. Zum Beispiel kann es bei Parkett- oder Kachelböden zu unregelmäßigen Zuschnitten und Übergängen zu der Wandfläche kommen, die mit der Sockelleiste optisch abgedeckt werden sollen. Zur Fixierung der Sockelleisten werden insbesondere kraftschlüssige Schraubverbindungen eingesetzt, wobei die Sockelleiste möglichst flächig an einer Wandfläche und/oder Bodenfläche anliegt und deshalb selbst keinen gleichmäßigen Hohlraum ausbildet.
  • Besonders in der Altbausanierung kann es jedoch zu größeren Unebenheiten in der Boden- und/oder Wandfläche kommen, wobei ein flächiges Anliegen einer Sockelleiste zum Teil nicht gewährleistet werden kann. Des Weiteren ist auch eine kraftschlüssige Verbindung von Sockelleisten, insbesondere bei Altbaurenovierungen mit Sandsteinfundamenten, problematisch, da Dübel, insbesondere Kunststoffdübel, keinen Halt finden. Außerdem bilden bekannte Sockelleisten keinen ausreichend großen Hohlraum aus, um Fluidleitungen, insbesondere Überputzrohrleitungen, und/oder Elektrokabel abzudecken. Insbesondere in der Altbausanierung müssen deshalb diese Fluid- und/oder Elektroleitungen aufwändig in Schlitze in der Wand verlegt werden.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Sockelleiste vorzuschlagen, die bei Vermeidung der aus dem Stand der Technik bekannten Probleme besonders einfach und zuverlässig montierbar, sowie optisch an die umgebenden Gebäudeflächen anpassbar ist.
  • Ferner besteht die Aufgabe darin, ein Verfahren zur Herstellung der Sockelleiste anzugeben.
  • Diese Aufgabe wird hinsichtlich der Sockelleiste mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 1 und hinsichtlich des Herstellungsverfahrens mit den Merkmalen des Anspruchs 14 gelöst.
  • Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Erfindungsgemäß wird eine Sockelleiste zum Einbau in ein Gebäude, insbesondere zur Altbausanierung beansprucht, wobei die Sockelleiste ein Trägerelement aufweist, das dazu ausgebildet ist im montierten Zustand zwischen einer Wandfläche und einer Bodenfläche des Gebäudes einen Hohlraum auszubilden, wobei das Trägerelement zumindest auf einer äußeren Sichtfläche der Sockelleiste eine Putzschicht aufweist und wobei die Sockelleiste mit Putzschicht für den Einbau in ein Gebäude vorgefertigt ist.
  • Vorteilhafterweise ist die Sockelleiste zum Einbau in ein Gebäude mit Wand- und/oder Bodenflächen ausgebildet, die ebenfalls eine Putzschicht aufweisen, um so das optische Erscheinungsbild der Sockelleiste an die umgebenen Gebäudeflächen anpassen zu können. Eine Wandfläche kann insbesondere als eine Trockenbauwand ausgebildet sein, die vorzugsweise ebenfalls eine Putzschicht aufweist. Alternativ oder zusätzlich wäre es denkbar, dass die Sockelleiste auch zwischen einer Wand- und einer Deckenflächen angeordnet werden kann und/oder zwischen zwei Wandflächen.
  • Die Erfindung hat überraschenderweise erkannt, dass durch die Verwendung einer Sockelleiste mit einem Trägerelement und einer vorgefertigten Putzschicht die Sockelleiste optisch oder visuell an Wand- und/oder Bodenflächen des Gebäudes angepasst werden kann und so einen möglichst nahtlosen Übergang zu einer Wand- und/oder Bodenfläche ermöglicht.
  • Besonders vorteilhaft kann die Sockelleiste besonders große Dimensionen aufweisen, ohne dabei optisch negativ aufzufallen. So ist die Sockelleiste überraschenderweise insbesondere für die Altbausanierung einsetzbar, um vorteilhafterweise Unebenheiten und verschiedene Spaltmaße auszugleichen. Vorteilhafterweise können mittels der Sockelleiste Trockenbauwände, insbesondere aus Gipsplatten, besonders kostengünstig und mit vorhandenen Materialien verkleidet werden. Ein zeitintensives Verblenden oder Verspachteln der Trockenbauwände, insbesondere in einem Bodenbereich oder einem Randbereich des Gebäudes, kann mittels der Sockelleiste umgangen werden, da ein Versatz oder Unregelmäßigkeiten in der Anordnung von Trockenbauwänden verkleidet werden können, um ein einheitliches Wandbild zu erreichen.
  • Weiter können Fluidleitungen, insbesondere Heizungsrohre oder Lüftungsrohre, und/oder Elektroleitungen in dem Hohlraum mittels der Sockelleiste abgedeckt werden. Insbesondere für die Altbausanierung ist eine solche nachträgliche Abdeckung erforderlich und kann die Verwendung von gesamten Zwischenwänden oder Vorwänden ersetzen, die insbesondere einen Innenraum von Altbauten erheblich einschränken können. Dabei können in derartigen Vorwänden waagrechte Schlitze zum Einsatz von Fluid- und/oder Elektroleitungen ersetzt werden.
  • Besonders vorteilhaft ist die Sockelleiste vorproduziert oder vorgefertigt und kann so reproduzierbar mit Formwerkzeugen und/oder automatischen Maschinen in großer Stückzahl hergestellt werden. Dabei können Sockelleisten mit bekannten Putzarten und/oder Putzstrukturen hergestellt werden, um einer Sanierungsperson eine breite Auswahl bereitzustellen, die bevorzugt einen optisch nahtlosen Übergang zu vorhandenen Putzschichten ermöglichen. Weiter vorteilhaft ist durch die Vorproduktion kein/e Anmischen, Beschichtung und Strukturierung von Putzschichten auf einer Baustelle erforderlich, weshalb für die Montage der erfindungsgemäßen Sockelleiste bevorzugt kein Fachpersonal erforderlich ist.
  • Vorzugsweise ist zwischen dem Trägerelement und der Putzschicht eine Haftvermittlerschicht und/oder eine Grundierung, insbesondere ein Quarzgrund, und/oder ein Grundputz ausgebildet. Dabei kann es sich bei dem Grundputz um eine Art Verspachtelung handeln, der vorzugsweise auf das Trägerelement aufgespachtelt wird, vorzugsweise um Unebenheiten in einer Außenoberfläche des Trägerelements auszugleichen. Auf den Grundputz lässt sich die Putzschicht als ein Oberputz mit verbesserter Haftung aufbringen, der die Sichtfläche der Sockelleiste ausbildet. Zusätzlich kann zwischen dem Grundputz und dem Oberputz eine weitere Haftvermittlerschicht, insbesondere ein Quarzgrund, aufgetragen werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Trägerelement als eine Strukturplatte, insbesondere aus Gipsmaterial und/oder Metall und/oder Kunststoff, insbesondere Schaumstoffplatten, und/oder Holz ausgebildet. Insbesondere kann dabei die Strukturplatte sandwichartig verschiedene Materialien kombinieren, vorzugsweise um eine Biegesteifigkeit der Strukturplatte zu erhöhen. Besonders bevorzugt kann das Trägerelement als ein winkelförmiges Metallprofil, insbesondere Aluminium, ausgebildet sein.
  • Bevorzugt weist das Trägerelement ein derartiges Material auf, das mit Acrylmaterialien verklebbar ist. Besonders offenporige Gipsmaterialien weisen gute Hafteigenschaften zu Acrylmaterialien auf, um eine stoffschlüssige Verbindung der Sockelleiste mit einer Wand- und/oder Bodenfläche zu verbessern.
  • Besonders bevorzugt ist das Trägerelement aus einem Gipsmaterial ausgebildet, insbesondere als eine vorgefertigte Gipsplatte als Strukturplatte und/oder eine gegossene Gipsform. Die Gipsplatte ist bevorzugt als eine vorgefertigte Gipskartonplatte, insbesondere eine Rigipsplatte, ausgebildet. Alternativ oder zusätzlich kann das Gipsmaterial in eine vordefinierte Form gegossen werden. Eine Gipsform kann den Vorteil aufweisen, dass auch gekrümmte oder gebogene Trägerelemente ausgebildet werden können. Des Weiteren können die vorteilhaften Isolierungs-, Schallschutz- und Feuchtigkeitsschutzeigenschaften des Gipsmaterials auch im Bereich der Sockelleiste erfüllt werden.
  • Besonders bevorzugt weist das Gipsmaterial eine offenporige Oberfläche auf, die insbesondere eine stoffschlüssige Verbindung des Trägerelements zu einer Wand- und/oder Bodenfläche verbessert. Auch eine Haftung der Putzschicht kann dadurch vorteilhafterweise verbessert werden. Vorzugsweise ist das Gipsmaterial als ein Kalkzementputz ausgebildet.
  • Vorteilhafterweise weist das Trägerelement zumindest zwei Strukturplatten als Flanken auf, vorzugsweise zwei Gipsplatten, besonders bevorzugt Gipskartonplatten, die stoßförmig aneinander angeordnet sind, wobei die zumindest zwei Strukturplatten jeweils zumindest einends eine Fase aufweisen, insbesondere eine 45° Fase, an der die Strukturplatten vorzugsweise stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Vorzugsweise ein Trägerelement aus Gipsplatten ermöglicht eine besonders kostengünstige Herstellung. Ein Winkel zwischen den zwei Strukturplatten kann vorteilhafterweise beliebig angepasst werden, wobei besonders bevorzugt zwei Strukturplatten rechtwinklig zueinander angeordnet sind, um einen möglichst großen Hohlraum auszubilden.
  • Vorzugsweise weisen Trägerelemente, insbesondere die Gipsplatten, für den Einsatz in Nassräumen eine Imprägnierschicht auf, um einen Wassereintritt in das Trägerelement selbst und/oder darunterliegende Fluid- und/oder Elektroleitungen zu verhindern. Die Imprägnierschicht ist bevorzugt als unterste Schicht der Putzschicht ausgebildet, insbesondere zusätzlich oder alternativ zu einer Grundputzschicht als Grundierung.
  • Alternativ oder zusätzlich ist das Trägerelement als ein Gewebematerial und/oder ein Gittermaterial ausgebildet, insbesondere aus Metall und/oder Kunststoff. Vorteilhafterweise kann mittels Gewebe- und/oder Gittermaterialien eine dreidimensionale Form der Sockelleiste geformt werden, wobei gleichzeitig eine hohe mechanische Stabilität gewährleistet werden kann, insbesondere durch den Einsatz eines Metallträgermaterials. Insbesondere ein Gewebe- und/oder Gittermaterial kann eingespachtelt werden, um ein Trägerelement der Putzschicht ausbilden. Dabei wäre es auch denkbar, dass das Gewebe- und/oder Gittermaterial in Kombination mit einer Gipsplatte sandwichartig aufgebaut ist, wobei die Gipsplatte einen Kern ausbildet.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform weist das Trägerelement zumindest eine schichtartige, insbesondere sandwichartige, Strukturplatte auf, die sich aus einem Gipsmaterial und einem Verstärkungsmaterial zusammensetzt, vorzugsweise zumindest eine Gipsplatte als Gipsmaterial und zumindest ein Verstärkungsplatte und/oder ein Verstärkungsgewebe und/oder Verstärkungsgitter als Verstärkungsmaterial. Das Verstärkungsmaterial ist vorzugsweise aus Metall und/oder Kunststoff ausgebildet. Ein bevorzugter Schichtaufbau einer Sockelleiste mit sandwichartigen Trägerelement weist als erste Schicht ein Verstärkungsmaterial, insbesondere eine Metallplatte, auf, als zweite Schicht ein Gipsmaterial, insbesondere eine Gipsplatte, und als dritte Schicht die Putzschicht.
  • Alternativ oder zusätzlich kann das Verstärkungsmaterial auch als zweite oder dritte Schicht zwischen dem Gipsmaterial und der Putzschicht ausgebildet sein, um vorzugsweise einen Kantenschutz der Sockelleiste auszubilden.
  • Vorzugsweise weist das Trägerelement zwischen dem Gipsmaterial und dem Verstärkungsmaterial eine Haftvermittlerschicht, insbesondere eine Grundierung und/oder einen Grundputz oder Verspachtelung, auf. Alternativ oder zusätzlich wäre es denkbar, dass das Gipsmaterial mit dem Verstärkungsmaterial verklebt ist, insbesondere mit einem Acrylkleber.
  • Weiter ist es denkbar, dass das Verstärkungsmaterial als ein Formgebungswerkzeug wirkt, um die Sockelleiste aus einem Gipsmaterial zu gießen und/oder aus mehreren verklebten Gipsplatten herzustellen.
  • Vorzugsweise beträgt eine Dicke des Trägerelements aus einem Gipsmaterial zwischen 9mm und 20mm.
  • Vorteilhafterweise kann mittels Materialien hoher Steifigkeit, insbesondere Metallplatten, die mechanische Stabilität der Sockelleiste erhöht werden und/oder deren Dicke und damit den Einbauraum der Sockelleiste reduziert werden. Vorzugsweise beträgt eine Dicke einer Metallplatte und/oder eines Metallgitters zwischen 0,5mm bis 2mm, insbesondere 1mm.
  • Vorzugsweise ist die Sockelleiste mit der Wandfläche und/oder der Bodenfläche, insbesondere die Sichtfläche der Putzschicht, stoffschlüssig verbindbar, insbesondere mit einem Acrylkleber. Insbesondere eine stoffschlüssige Verbindung ist in der Altbausanierung bevorzugt, da Wände von Altbauten aus Sandstein ausgebildet sein können, die nurmehr eine unzureichende kraftschlüssige Verbindung, insbesondere mit Kunststoffdübeln, zulassen. Vorzugsweise ist die stoffschlüssige Verbindung als eine Strukturacrylpaste ausgebildet, die an die Putzschicht der Wandfläche und/oder der Sockelleiste in Ihrer optischen Erscheinung angepasst ist.
  • Besonders bevorzugt ist eine Putzschicht der Sockelleiste an bereits bekannte Strukturacrylpasten hinsichtlich deren kommerziell verfügbaren Auswahl angepasst, um eine möglichst optisch nahtlosen Einbau in das Gebäude zu ermöglichen.
  • Alternativ oder zusätzlich ist es denkbar, dass die Sockelleiste mit der Wandfläche und/oder der Bodenfläche mittels einer Silikonfuge verbindbar ist, insbesondere für den Einsatz in Nassräumen.
  • Die Sockelleiste weist bevorzugt im Querschnitt eine Höhe und/oder eine Breite zwischen 50mm und 120mm, besonders bevorzugt zwischen 50mm und 80mm auf, insbesondere um Unebenheiten in der Wandfläche und/oder der Bodenfläche des Gebäudes auszugleichen, und/oder Fluid- und/oder Elektroleitungen abzudecken. Insbesondere auf Grund der vorteilhaften optischen Auswahl der Putzschicht der Sockelleiste entsprechend einer Putzschicht der Wandfläche kann die Sockelleiste auch bei größerer Ausgestaltung einen vorteilhafterweise für einen Betrachter unauffällige visuelle Ausstrahlung haben.
  • Alternativ oder zusätzlich kann die Höhe und/oder die Breite auch derart ausgebildet sein, dass standardisierte Fluid- und/oder Elektroleitungen innerhalb des Hohlraums geführt werden können.
  • Dabei wäre es auch denkbar, dass die Sockelleiste sehr dünn und/oder niedrig ausgebildet ist, falls Leitungen und/oder Unebenheiten ebenfalls besonders klein ausgebildet sind.
  • Bevorzugt weist die Putzschicht eine Körnung von wenigstens 0,5mm bis 5mm auf. Vorzugsweise wird mit der Körnung eine Partikelgröße innerhalb der Putzschicht verstanden, die der Oberfläche der Putzschicht eine bestimmte äußere Optik verleiht. Beispielsweise weist eine Körnung von 0,5mm eine feine, fast glatte Oberfläche auf, wobei ein sehr kleinteiliges Putzkorn verwendet wird. Weiter bevorzugt kann eine Körnung auch als Abmessungen von Hervorhebungen und/oder Einkerbungen in der fertiggestellten Putzschicht verstanden werden. Bei einer Körnung mit bis zu 5mm kann eine optisch stark wahrnehmbare äußere Struktur erreicht werden, wobei eine solche Körnung vorzugsweise durch eine bestimmte Oberflächenbehandlung erreichbar ist.
  • Weiter bevorzugt weist die Putzschicht eine Schichtdicke von mindestens 3mm, insbesondere eine genormte Schichtdicke nach DIN 18850-2, auf.
  • Besonders bevorzugt weist ein Grundputz oder eine Verspachtelung eine Schichtdicke zwischen 2mm bis 4mm, vorzugsweise 3mm, und ein Oberputz und/oder eine Lackierung eine Schichtdicke zwischen 2mm bis 4mm, vorzugsweise 3mm, auf.
  • Die Putzschicht ist bevorzugt aus organischem und/oder anorganischem Material ausgebildet, vorzugsweise aus mineralischen Materialien auf Sandbasis mit Bindemitteln, insbesondere Gips und/oder Kalk und/oder Zement. Besonders bevorzugt wird die Putzschicht auf Sandbasis mit Bindemitteln mit Wasser vermischt, wobei eine chemische Reaktion stattfindet und die Bestandteile sich miteinander verbinden. Alternativ oder zusätzlich kann die Putzschicht als Kunststoffputz ausgebildet sein, vorzugsweise aus organischen Bindemitteln, insbesondere Kunstharzputze und/oder Silikatputze, wobei vorteilhafterweise keine Mischung mit Wasser notwendig ist.
  • Alternativ oder zusätzlich kann die Putzschicht, insbesondere ein Oberputz, als eine Mörtelschicht ausgebildet sein.
  • Vorzugsweise ist ein Feinputz als Teil der Putzschicht, insbesondere als Oberputz, besonders bevorzugt mit einer Körnung zwischen 0,5mm und 1mm, auf Kalkbasis für Innenwände des Gebäudes einsetzbar, insbesondere für Feuchträume. Im Außenbereich sind bevorzugt Putzschichten mit einer Kalk- und/oder Zementmischung einsetzbar.
  • Besonders bevorzugt weist die Putzschicht eine Oberflächenstruktur und/oder eine Farbbeschichtung, insbesondere eine Lackierung, auf, insbesondere um die Putzschicht vorhandenen Wandflächen anzupassen und so einen möglichst optisch nahtlosen Übergang zu der Sockelleiste zu ermöglichen.
  • Vorzugsweise weist die vorgefertigte Sockelleiste eine standardisierte Länge, vorzugsweise zwischen 500mm und 4000mm, ganz besonders bevorzugt von 1000mm, 1500mm, 2000mm, 2500mm, 3000mm, 3500mm oder 4000mm auf. Insbesondere die Auswahl verschiedener standardisierter Längen kann durch eine Kombination eine Montage erleichtern, wobei zur Montage die Sockelleiste vorzugsweise abgelängt wird und besonders bevorzugt stoffschlüssige, insbesondere mit einem Acrylkleber, mit einer weiteren Sockelleiste verbunden wird.
  • Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung einer Sockelleiste, insbesondere eine zuvor beschriebene Sockelleiste, wobei die Sockelleiste ein Trägerelement aufweist, das dazu ausgebildet ist im montierten Zustand zwischen einer Wandfläche und/oder einer Bodenfläche des Gebäudes einen Hohlraum auszubilden. Das Verfahren beinhaltet die folgenden Schritte in einer bevorzugten Reihenfolge, wobei eine Abweichung von der Reihenfolge in beliebiger Ausführungsform möglich ist. In einem bevorzugten ersten Schritt wird das Trägerelement entsprechend dem einzustellenden Hohlraum geformt und/oder ausgerichtet, zum Beispiel ein Hohlraum um Fluid- und/oder Elektroleitungen abzudecken. In einem bevorzugten zweiten Schritt wird ein Putzmaterial für den Einsatz in Gebäuden angemischt, insbesondere eine Kalk- und/oder Zementmischung mit Wasser. In einem bevorzugten dritten Schritt wird das Putzmaterial auf eine Außenfläche des Trägerelements aufgebracht, um eine Sichtfläche der Sockelleiste und eine Putzschicht auszubilden.
  • Vorzugsweise kann eine Oberfläche der Putzschicht strukturiert oder veredelt werden, insbesondere durch die Wahl der Körnung und Zusammensetzung des Putzes, als auch durch eine Oberflächenbehandlung. Bekannte Oberflächenbehandlungen sind ein Kellenputz, Kratzputz, Modellierputz, Reibeputz, Rollputz oder Spritzputz, die sich nach Aufbringungsmethode und/oder Nachbearbeitung, zum Beispiel mit Roll- oder Reibwerkzeugen, unterscheiden.
  • Zusätzlich ist es in einem weiteren Schritt denkbar, dass zum Trocknen der Putzschicht die Sockelleiste beschwert wird, insbesondere um eine Ausrichtung des Trägerelements zu gewährleisten und/oder ein Verlaufen der Putzschicht, insbesondere mit einer bestimmten Oberflächenstruktur, zu verhindern. Vorzugsweise kann ein Trägerelement aus Strukturplatten aus einem Gipsmaterial mittels eines Formwerkzeugs in Position und Ausrichtung gehalten werden, bis die Strukturplatten bevorzugt miteinander stoffschlüssig verbunden sind und/oder die Putzschicht aufgetragen und ausgehärtet ist.
  • Weiter betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Montage der Sockelleiste in einem Gebäude, insbesondere eine zuvor genannte Sockelleiste, wobei die Sockelleiste vor der Montage vorgefertigt hergestellt wird, wobei auf eine Wandfläche eine Putzschicht, vorzugsweise entsprechend der Sockelleiste, aufgebracht wird, oder umgekehrt, wobei die vorgefertigte Sockelleiste zwischen der Wandfläche und/oder einer Bodenfläche ausgerichtet wird und stoffschlüssig, insbesondere mit einem Acrylkleber, mit der Wandfläche und/oder der Bodenfläche verbunden wird. Dadurch kann zwischen der Wandfläche und der Bodenfläche ein Hohlraum ausgebildet werden, insbesondere um Fluid- und/oder Elektroleitungen abzudecken.
  • Da die Sockelleiste vorteilhafterweise vorgefertigt wird, kann die Montage der Sockelleiste vereinfacht, beschleunigt und auch von ungeübten Bedienpersonen ausgeführt werden, wobei die vorgefertigte Sockelleiste vorzugsweise entsprechend einer gewünschten optischen Sichtfläche in Abstimmung mit vorhandener Putzschichten des Gebäudes ausgewählt wird.
  • Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung sowie anhand von rein schematischen Zeichnungen.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1a:
    eine Querschnittsansicht auf eine Sockelleiste im montierten Zustand in einem Gebäude,
    Fig. 1b:
    eine Detailansicht auf die Sockelleiste gemäß der Fig. 1a mit Trägerelement und Putzschicht.
  • Gleiche Elemente beziehungsweise Elemente mit gleicher Funktion sind in den Figuren mit den gleichen Bezugsziffern versehen.
  • In der Fig. 1a ist eine Sockelleiste 10 in einem montierten Zustand in einem Gebäude 12 dargestellt, wobei als Ausschnitt eines Gebäudes 12 eine vertikale Wandfläche 16 und eine horizontale Bodenfläche 18 gezeigt ist. Zwischen der Wand- und der Bodenfläche 16, 18 bildet die Sockelleiste 10 einen Hohlraum 20 aus, der vorzugsweise dazu ausgebildet ist, Fluid- und/oder Elektroleitungen 26 abzudecken. Insbesondere für eine Altbausanierung dient der Hohlraum 20 zusätzlich oder alternativ auch zur Abdeckung von Unebenheiten in der Wand- und/oder der Bodenfläche 16, 18.
  • Alternativ oder zusätzlich kann die hier dargestellte Sockelleiste 10 Hohlraum 20 in einem Winkel oder Eckbereich des Gebäudes 12 zwischen zwei Wandflächen 16 und/oder der Wandfläche 16 und einer hier nicht dargestellten Deckenfläche ausbilden.
  • Die Sockelleiste weist ein Trägerelement 14 auf, insbesondere zwei Strukturplatten 28, die den Hohlraum 20 im montierten Zustand ausbilden. Auf einer Sichtfläche 24 der Sockelleiste 10, insbesondere eine dem Hohlraum 20 abgewandten Oberfläche der Sockelleiste 10, weist das Trägerelement 14 eine Putzschicht 22 auf. Die Putzschicht 22 ist vorzugsweise dazu ausgebildet, einen möglichst optisch nahtlosen Übergang zu einer Wandfläche 16 und/oder einer Bodenfläche 18, insbesondere einer Putzschicht 30 der Wandfläche 16, zu gewährleisten. Vorteilhafterweise kann so ein Hohlraum 20 durch die Sockelleiste 10 abgedeckt werden, ohne dabei für einen Betrachter optisch auffallend zu wirken.
  • Bevorzugt sind die zwei Strukturplatten 28 des Trägerelements 14 als zwei Gipsplatte 40 ausgebildet, um der Sockelleiste 10 eine mechanische Stabilität zu verleihen. Alternativ oder zusätzlich können die zwei Strukturplatten als eine Metall- und/oder Kunststoffplatte ausgebildet oder als Sandwichverbund mit einer Verstärkungsplatte 42, insbesondere aus Metall oder Kunststoff, verstärkt sein, insbesondere wäre auch ein Metallgitter oder ein Kunststoffgewebe oder eine Pappenmaterial als Verstärkung denkbar, wobei die Gipsplatte 40 als ein Kernmaterial wirkt. Die Verstärkungsplatte 42 kann vorzugsweise winkelförmig zwischen den zwei Gipsplatten 40 angeordnet werden. Bevorzugt weist die Sockelleiste zwischen der Verstärkungsplatte 42 und den Gipsplatten 40 als Verbindung eine Haftvermittlerschicht und/oder eine Acrylkleberschicht auf. Die Verstärkungsplatte 42 ist zudem möglichst als unterste Schicht ausgebildet, vorzugsweise da die Gipsplatten 40 verbesserte Haftungseigenschaften für die Putzschicht 22 aufweisen.
  • Alternativ oder zusätzlich kann die Verstärkungsplatte 42 zwischen der Strukturplatte 28 und der Putzschicht 22, insbesondere als ein Kantenschutz der Sockelleiste 10, angeordnet sein.
  • Ein Ausrichtungswinkel α zwischen den zwei Strukturplatten 28 beträgt vorzugsweise 90° oder weniger, um einen möglichst großen Hohlraum 20 auszubilden. Weiter bevorzugt weisen die zwei Strukturplatten zumindest einends eine Fase 32 auf, insbesondere eine 45° Fase, die im stoßförmigen montierten Zustand bevorzugt stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
  • Bevorzugt ist die Sockelleiste 10 stoffschlüssig, insbesondere mittels einem Acrylkleber, und/oder einer hier dargestellten Fuge 34 mit der Wandfläche 16 verbunden. Besonders bevorzugt weist die Fuge 34 eine Oberflächenstrukturierung und/oder Körnung entsprechend den Putzschichten 22, 30 der Sockelleiste 10 und/oder der Wandfläche 16 auf, um einen möglichst optisch nahtlosen Übergang zu gewährleisten. Vorzugsweise ist die Fuge 34 aus einem Acrylmaterial ausgebildet.
  • In der Fig. 1b ist ein Ausschnitt der Sockelleiste 10 im Querschnitt schichtweise dargestellt. Eine Grundschicht der Sockelleiste 10 bildet das Trägerelement 14 aus, das zur Gewährleistung einer mechanischen Stabilität, insbesondere einer hohen Biegesteifigkeit, vorzugsweise den größten Anteil einer Gesamtdicke ausmacht. Zwischen dem Trägerelement 14 und der Putzschicht 22 ist vorzugsweise eine Haftvermittlerschicht, insbesondere eine Grundierung und/oder ein Grundputz, aufgebracht, um eine Haftung der Putzschicht 22 an einer Oberfläche des Trägerelements 14 zu verbessern. Weiter kann die Sichtfläche 24 der Putzschicht 22 eine Oberflächenstruktur 38 aufweisen, die insbesondere durch Verwendung einer bestimmten Körnung der Putzschicht 22 und/oder durch Auftragungsverfahren oder nachträgliche Oberflächenbehandlungen der Putzschicht 22 erreicht werden kann.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Sockelleiste
    12
    Gebäude
    14
    Trägerelement
    16
    Wandfläche des Gebäudes
    18
    Bodenfläche des Gebäudes
    20
    Hohlraum
    22
    Putzschicht
    24
    Sichtfläche der Sockelleiste
    26
    Fluid- und/oder Elektroleitung
    28
    Strukturplatten
    30
    Putzschicht der Wandfläche
    32
    Fase der Strukturplatten
    34
    Fuge
    36
    Haftvermittlerschicht
    38
    Oberflächenstruktur der Putzschicht
    40
    Gipsplatte
    42
    Verstärkungsplatte
    B, H, L
    Breite, Höhe, Länge der Sockelleiste
    α
    Ausrichtungswinkel der Strukturplatten

Claims (15)

  1. Sockelleiste (10) zum Einbau in ein Gebäude (12), insbesondere zur Altbausanierung, wobei die Sockelleiste (10) ein Trägerelement (14) aufweist, das dazu ausgebildet ist, im montierten Zustand zwischen einer Wandfläche (16) und einer Bodenfläche (18) des Gebäudes (12) einen Hohlraum (20) auszubilden,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Trägerelement (14) zumindest auf einer äußeren Sichtfläche (24) der Sockelleiste (10) eine Putzschicht (22) aufweist, wobei die Sockelleiste mit Putzschicht (22) für den Einbau in ein Gebäude (12) vorgefertigt ist.
  2. Sockelleiste nach dem Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen dem Trägerelement (14) und der Putzschicht (22) eine Haftvermittlerschicht (36) und/oder eine Grundierung und/oder ein Grundputz ausgebildet ist.
  3. Sockelleiste nach dem Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Trägerelement (14) als eine Strukturplatte (28), insbesondere aus Gipsmaterial und/oder Metall und/oder Kunststoff, insbesondere Schaumstoffplatten, und/oder Holz ausgebildet ist.
  4. Sockelleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Trägerelement (14) aus einem Gipsmaterial ausgebildet ist, insbesondere als eine vorgefertigte Gipsplatte (40) und/oder einer gegossenen Gipsform.
  5. Sockelleiste nach dem Anspruch 3 oder 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Trägerelement (14) zumindest zwei Strukturplatten (28) als Flanken aufweist, vorzugsweise zwei Gipsplatten (40), besonders bevorzugt Gipskartonplatten, die stoßförmig aneinander angeordnet sind, wobei die zumindest zwei Strukturplatten (28) jeweils zumindest einends eine Fase (32) aufweisen, insbesondere eine 45° Fase, an der die Strukturplatten (28) vorzugsweise stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
  6. Sockelleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Trägerelement (14) als ein Gewebematerial und/oder ein Gittermaterial ausgebildet ist, insbesondere aus Metall und/oder Kunststoff.
  7. Sockelleiste nach einem der Ansprüche 3 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Trägerelement (14) zumindest eine schichtartige, insbesondere sandwichartige, Strukturplatte (28) aufweist, die sich aus einem Gipsmaterial und einem Verstärkungsmaterial zusammensetzt, vorzugsweise zumindest eine Gipsplatte (40) und zumindest eine Verstärkungsplatte (42) und/oder ein Verstärkungsgewebe und/oder Verstärkungsgitter.
  8. Sockelleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Sockelleiste (10) mit der Wandfläche (16), insbesondere die Sichtfläche (24) der Putzschicht (22), stoffschlüssig verbindbar ist, insbesondere mit einem Acrylkleber.
  9. Sockelleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Sockelleiste im Querschnitt eine Höhe (H) und/oder eine Breite (B) zwischen 50mm und 120mm, besonders bevorzugt zwischen 50mm und 80mm aufweist, insbesondere um Unebenheiten in der Wandfläche (16) und/oder der Bodenfläche (18) des Gebäudes (12) auszugleichen, und/oder Fluid- und/oder Elektroleitungen (26) abzudecken.
  10. Sockelleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Putzschicht (22) eine Schichtdicke (t) von mindestens 3mm, insbesondere eine genormte Schichtdicke nach DIN 18850-2, aufweist.
  11. Sockelleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Putzschicht (22) aus organischem und/oder anorganischem Material ausgebildet ist, vorzugsweise aus mineralischen Materialien auf Sandbasis mit Bindemitteln, insbesondere Gips und/oder Kalk und/oder Zement.
  12. Sockelleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Putzschicht (22) eine Oberflächenstruktur (38) und/oder eine Farbbeschichtung aufweist.
  13. Sockelleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Sockelleiste (10) eine standardisierte Länge (L), vorzugsweise zwischen 500mm und 4000mm, ganz besonders bevorzugt von 1000mm, 1500mm, 2000mm, 2500mm, 3000mm, 3500mm oder 4000mm aufweist.
  14. Verfahren zur Herstellung einer Sockelleiste (10), insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei die Sockelleiste (10) ein Trägerelement (14) aufweist, das dazu ausgebildet ist, im montierten Zustand zwischen einer Wandfläche (16) und einer Bodenfläche (18) des Gebäudes (12) einen Hohlraum (20) auszubilden, mit den folgenden Schritten:
    - Formen und/oder Ausrichten des Trägerelements (14) entsprechend dem einzustellenden Hohlraum (20),
    - Anmischen eines Putzmaterials, insbesondere eine Kalk-und /oder Zementmischung, für den Einsatz in Gebäuden (12),
    - Aufbringen des Putzmaterials auf eine Außenfläche des Trägerelements (14), um eine Sichtfläche (24) der Sockelleiste (10) auszubilden.
  15. Verfahren zur Montage der Sockelleiste (10), insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 13, in einem Gebäude (12), wobei die Sockelleiste (10) nach dem Anspruch 14 vor der Montage hergestellt wird, wobei auf eine Wandfläche (16) eine Putzschicht (30), vorzugsweise entsprechend der Putzschicht (22) der Sockelleiste (10), aufgebracht wird, wobei die vorgefertigte Sockelleiste (10) zwischen der Wandfläche (16) und einer Bodenfläche (18) ausgerichtet wird und stoffschlüssig, insbesondere mit einem Acrylkleber, mit der Wandfläche (16) und/oder der Bodenfläche (18) verbunden wird.
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Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
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DE19629151A1 (de) * 1996-07-19 1998-01-22 Lieberwirth Volker Dipl Ing Verkleidungsleistensystem
ITCZ20060033A1 (it) * 2006-11-17 2008-05-18 Giacinto Tolomeo Sistemi di canalizzazione a vista e loro accessori con relativi utilizzatori ad elevato design per la realizzazione di impianti tecnologici (distribuzione di energia elettrica e simili servizi).
EP2037056A2 (de) * 2007-09-11 2009-03-18 W. Döllken & Co GmbH Sockelleiste

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