EP4069943A1 - Dichtungsprofil für betontübbing - Google Patents

Dichtungsprofil für betontübbing

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Publication number
EP4069943A1
EP4069943A1 EP20823744.6A EP20823744A EP4069943A1 EP 4069943 A1 EP4069943 A1 EP 4069943A1 EP 20823744 A EP20823744 A EP 20823744A EP 4069943 A1 EP4069943 A1 EP 4069943A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
profile
sealing
base surface
profile base
sealing profile
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP20823744.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP4069943C0 (de
EP4069943B1 (de
Inventor
David Robes
Oliver PASEMANN
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sealable Solutions GmbH
Original Assignee
Sealable Solutions GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Sealable Solutions GmbH filed Critical Sealable Solutions GmbH
Publication of EP4069943A1 publication Critical patent/EP4069943A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4069943C0 publication Critical patent/EP4069943C0/de
Publication of EP4069943B1 publication Critical patent/EP4069943B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21D—SHAFTS; TUNNELS; GALLERIES; LARGE UNDERGROUND CHAMBERS
    • E21D11/00—Lining tunnels, galleries or other underground cavities, e.g. large underground chambers; Linings therefor; Making such linings in situ, e.g. by assembling
    • E21D11/38—Waterproofing; Heat insulating; Soundproofing; Electric insulating
    • E21D11/385—Sealing means positioned between adjacent lining members
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/66—Sealings
    • E04B1/68—Sealings of joints, e.g. expansion joints
    • E04B1/6813—Compressable seals of hollow form

Definitions

  • the invention relates to a sealing profile for embedding in a molded part made of curable material, in particular a concrete or plastic molded part, as well as a molded part and a sealing arrangement with the sealing profile.
  • Shafts and tunnels are usually composed of individual monolithic prefabricated components (e.g. segments), between which there are contact joints that are sealed with suitable seals in order, for example, to prevent the penetration of the surrounding medium (e.g. water).
  • the production of such prefabricated components is usually carried out with the aid of formwork forms such as are known, for example, from DE 4218710 CI, DE 102007 032236 A1 or DE 19841047 CI.
  • a hardenable material e.g. concrete, is poured into the formwork, which is opened and removed after the material has hardened.
  • Seals for sealing the contact joints can subsequently be arranged in circumferential grooves provided for this purpose in the abutment sides of the cured molded part.
  • An example of such a seal is described in DE 2833345 A1.
  • seals that are required to seal the joints that are created later when assembling the prefabricated components to form a shaft or tunnel are integrated into the prefabricated components during casting by pouring them in and anchoring them.
  • Such seals are also known as integrated seals or anchored seals.
  • integrated seals which are intended for embedding in prefabricated components made of hardenable material, such as pipes, segments, manhole rings and the like, are usually provided at their base with so-called anchoring feet, which are enclosed by the hardenable material during casting of the prefabricated component and should serve to hold the seal reliably in the cured prefabricated component.
  • seals are regularly equipped with projections or the like, with the help of which they can be arranged in a correspondingly designed holder of a formwork and held during the casting process that the seal with its anchoring feet in Direction of the inside of the formwork mold and can be embedded in the hardenable material.
  • a formwork system and an integrated seal are described, for example, in WO 01/53657 A1 and EP 1003955 B1.
  • Integrated seals are also known from DE 3934198 A1 and GB 2541978 A.
  • US 2019/0226202 A1 describes an integrated seal equipped with anchoring elements protruding laterally from the seal body, which, for example, in the event of damage, can be removed from the concrete body and exchanged for a new seal.
  • the hardenable material e.g. concrete
  • the hardenable material repeatedly flakes off, especially when installing or assembling the prefabricated parts.
  • the object of the present invention is to reduce the risk of spalling when installing or assembling prefabricated parts with integrated sealing profiles.
  • the invention provides a sealing profile for embedding in a molded part made of curable material, in particular a concrete or plastic molded part, wherein the sealing profile has a profile body, with a) a profile base to be embedded in the molded part, which after embedding the sealing profile to the molded part has facing profile base surface and lateral profile base flanks, and b) a profile back protruding from the profile base, which has a profile back surface opposite the profile base surface and lateral profile back flanks, and wherein the sealing profile has at least one anchoring foot protruding from the profile base surface, and the profile base flanks with curves or chamfers in the Skip the profile base.
  • the spalling observed in practice which occurs in particular at corners of segments in the area with an integrated seal, can be effectively prevented or at least reduced by using a sealing profile according to the invention.
  • the flanks of the profile base which is also embedded in the molded part, for example concrete segment, go into the with roundings or chamfers Profile base surface over.
  • the sealing profile has rounded or chamfered corners or edges in the area of the profile base.
  • the at least one anchoring foot is located within the profile base surface and thus outside the area of the curves and is thus offset from the edge area of the profile base surface in the direction of the profile interior compared to the sealing profiles customary to date, such as are known from WO 01/53657 A1, for example .
  • the curves or chamfers and the inwardly offset at least one anchoring foot achieve a better distribution of forces and avoid a weakening of the molded part material, e.g. the concrete.
  • a “molded part made of curable material” is understood here to mean a component that is produced by means of a mold which at least essentially defines the later shape of the molded part, into which a curable material is poured and cured passively or actively.
  • the molded part can be a tunnel segment, for example.
  • Tubbing means prefabricated components of the outer shell of tunnels, shafts, pipes, etc. It can be, for example, ring segment or ring-shaped components, e.g. made of concrete.
  • curable material is understood here to mean a material that is initially flowable, but later, under normal conditions, by itself or under external influence, e.g. from heat, UV light, etc., curing material. It can be, for example, concrete, synthetic resin, glue and the like. For example, it can also be a fiber-containing synthetic resin that hardens to form a fiber-reinforced plastic, for example GRP.
  • a “sealing profile” is understood here to mean a preferably strand-shaped, optionally frame-like or ring-shaped closed, elastomer profile with a sealing function, for example a segment seal, concrete or plastic pipe seal or manhole seal.
  • An "elastomer profile” is a sealing profile made of elastomer material.
  • Suitable elastomeric materials are natural rubber (NR), styrene-butadiene rubber (SBR), butyl rubber (IIR), ethylene-propylene rubber (EPDM), butadiene-acrylonitrile rubber (NBR), hydrogenated acrylonitrile rubber (HNBR), chloroprene rubber (CR), chloroprene rubber (CR) Polyethylene (CSM), polyacrylate rubber (ACM), polyurethane rubber (PU), silicone rubber (Q), fluorosilicone rubber (MFQ) and fluororubber (FPM).
  • natural rubber NR
  • SBR styrene-butadiene rubber
  • IIR ethylene-propylene rubber
  • EPDM butadiene-acrylonitrile rubber
  • HNBR hydrogenated acrylonitrile rubber
  • CSM Polyethylene
  • ACM polyacrylate rubber
  • PU polyurethane rubber
  • Q silicone rubber
  • MFQ fluorosilicone rubber
  • FPM fluororubber
  • EPDM, SBR, CR or NBR are preferred, EPDM particularly preferred, the elastomeric material, for example, having a Shore hardness of 60-80 (type D according to DIN EN ISO 868).
  • the term also includes profiles made of thermoplastic elastomer (TPE) or profiles made of mixtures of elastomers, for example those mentioned above.
  • a sealing profile can also consist of different elastomer materials in certain areas. For example, the back part of a tubbing profile, ie the profile area with which the profile is inserted into a formwork form, can consist of a different, for example harder, elastomer material than the base of the profile, or vice versa. Profiles that have areas made of different elastomeric materials can be produced, for example, by coextrusion.
  • integrated seal is understood here to mean a sealing profile that is intended for embedding in a molded part made of curable material and is designed accordingly, e.g. equipped with at least one anchoring foot or other devices for embedding the sealing profile in the curable material.
  • an “anchoring foot” is understood here to mean a profile extension that protrudes into the later molded part and causes a force fit or preferably a form fit between the profile and the molded part, so that the profile is attached to or in the cured molded part in such a way that it can be used without damaging the Molded part and / or the profile (for example, by tearing off the profile extension) can not be removed or only with difficulty.
  • the profile extensions can be designed, for example, dovetail-like, generally with a cross-section that increases towards the extension end or with other anchoring geometries.
  • increasing cross section refers to the fact that a profile extension has a larger cross section towards the free end, ie the end remote from the profile, that is to say expands or thickens in its extent.
  • strand-shaped in relation to a sealing profile means that the sealing profile forms an elongated, essentially linear profile strand.
  • An example of sealing profiles that are regularly designed in the form of strands are segment seals, which are arranged in grooves along the end faces of segments.
  • the ends of strand-like sealing profiles can optionally be joined together to form a frame or ring, it also being possible to use corner elements between linearly formed sections which can be configured differently than the rest of the sealing frame.
  • the profile base flanks with curves or chamfers merge into the profile base surface refers here to a curved, curved or in cross-section polygonal course of the profile base flanks to the profile base surface and to a central profile axis perpendicular to the profile base surface, so that the profile base is in the transition area in which the profile flanks merge into the profile base surface with curves or chamfers, tapers in cross section towards the profile base surface, or, in other words, a profile base with rounded or chamfered corners or edges is formed.
  • the roundings describe an arc of curvature, for example an arc of a circle or an arc of curvature composed of an arc of a circle and a transition arc.
  • bevel or “bevel” here includes multiple bevels, ie transitions that run polygonally in cross section.
  • the curves or chamfers are understood here as part of the profile base flanks.
  • the expression “rounded or chamfered”, “rounded or chamfered” or “with curves or chamfers” can also be used for the expression “with curves or chamfers”, whereby the terms “chamfer”, “chamfer” or “chamfered” each have one Include multiple bevelling, ie a polygonal cross-section of the transition area.
  • profile base flanks merge with curves or chamfers into the profile base surface also includes mixed forms, ie alternating rounded and chamfered sections in a transition area of a profile base flank or beveled transitions on one side of the profile and rounded transitions on the other side of the profile Profile. Transition areas that change, for example regularly alternating, with regard to rounding or chamfering are also included in the longitudinal direction of a strip-shaped profile.
  • profile body is understood to mean the body of a sealing profile to which projections, lips or anchoring feet can be attached if necessary. Profile bodies, projections, lips and anchoring feet are preferably designed in one piece with one another.
  • a one-piece sealing profile including the profile body and anchoring foot and, if necessary, projections, lips and the like, can be produced from an elastomeric material by means of extrusion. It is also possible, however, for areas made of different materials to be present within an integral sealing profile, for example elastomeric materials of different hardness for the profile base and the profile back. Such sealing profiles can be produced, for example, by means of coextrusion.
  • profile base is understood here to mean that part of the sealing profile which, after it has been anchored, faces the molded part and is embedded in the molded part, i.e. is surrounded or framed by hardened material.
  • profile base surface is understood here to mean the area of the outer surface of the profile base between the curves that faces the molded part in the installation situation.
  • the profile base surface can, for example, have a planar design.
  • profile back here refers to the part of the sealing profile that remains free after it has been embedded in the molded part and is not surrounded or framed by hardened material.
  • the “profile back surface” means the outer surface of the profile back which is essentially opposite the profile base surface of the sealing profile and which provides the sealing surface in the finished molded part which, for example, in the case of tubbing for tunnel construction, rests against the profile back surface of a sealing profile in an adjacent molded part.
  • profile flank here refers to the lateral areas of the sealing profile between the profile base surface and the profile back surface.
  • profile base flank refers to the flanks of the profile base, the term “profile back flank” the flanks of the profile back.
  • “above” or “below” they refer to the orientation of the sealing profile with the profile back facing “up”, ie away from the molded part, and with the profile base facing “down”, ie towards the molded part. “Above” means offset towards the profile back surface, “below” means offset towards the profile base surface.
  • the profile base flanks run parallel to one another in the direction of the profile base surface or run towards one another in the direction of the profile base surface before they merge into the curves or chamfers at a first transition point.
  • the profile base flanks preferably run towards one another in this upper area of the profile base, i.e. area of the profile base facing the profile back, in the direction of the profile base surface, preferably in a straight line.
  • the profile base tapers conically in cross section in the direction of the profile base surface, so that the profile base tapers in the direction of the profile base surface. This makes it easier to enclose the profile base when pouring the molded part without creating voids.
  • the angle ß between the course of the profile base flank in the cross section of the sealing profile before its transition into the rounding or chamfer, ie in the direction of the profile base surface before the first transition point, and a perpendicular standing on the profile base surface can be, for example, 3-20 °, 5-20 °, 5 -15 °, 5-10 ° or 5-9 °.
  • the corners or edges of the profile base are preferably rounded or chamfered in such a way that they do not protrude laterally from the profile body.
  • the corners or edges of the profile base should not have any anchoring function in the sealing profile according to the invention.
  • the corners also preferably do not protrude in the vertical direction beyond the profile base surface in the direction of the molded part.
  • the curves or chamfers therefore preferably run in the cross section of the sealing profile from a first transition point in a curved (for curves) or polygonal (for chamfers) line to a central profile axis perpendicular to the profile base and merge into the profile base surface at a second transition point.
  • the curves or chamfers preferably do not protrude laterally from the profile body.
  • the direction of the curve or the curve describing the rounding changes Polygonal line encompassing chamfers therefore always only towards the central profile axis.
  • the profile flank surfaces above the curves and the profile base surface in cross-sectional view preferably run in the direction tangential to the respective ends of the circular arc. In the cross-section, the profile flank surface above the roundings is therefore tangential to the first transition point and the profile base surface is tangential to the second transition point.
  • Roundings can also be made up of a circular arc and one or two transition arcs when viewed in cross section, for example a transition curve from a transition point on the profile base flank to the circular arc and a further transition curve to the transition point on the preferably planar profile base surface.
  • transition curves can be used as transition arcs.
  • the curvature of the curves extends over a maximum of 90 °, preferably less than 90 °.
  • the arc of curvature preferably extends over at least 30 °, at least 35 °, 40 °, 45 °, 50 °, 55 ° or at least 60 °.
  • the formulation, according to which the curve of curvature of the roundings extends over x ° means, for example, that the angle between the radii of a circle of curvature (osculating circle) leading to the ends of the curve of curvature on the curve of curvature is x °.
  • the curves can run in cross section, for example at least in sections, in the shape of a circular arc.
  • Other geometries are basically also conceivable.
  • the radii of roundings running in the shape of a circular arc can, for example, be between 2 and 12 mm, preferably 2-8 mm, 3-6 mm, 3-5 or 3-4 mm.
  • an arc of curvature viewed in the cross section of the profile, can also be composed of a circular arc section and one or more transition arcs.
  • chamfer it is preferred to provide as many chamfers as possible, ie as many steps of the chamfer as possible with corresponding changes in direction, in order to achieve a smooth transition into the To obtain profile base surface.
  • the ratio of the length of the arc of curvature of the roundings which can be composed, for example, of a circular arc and one or two transition arcs, to the length of the profile base surface or the ratio of the total length of the chamfer to the length of the profile base surface in cross section 1 : 5 to 1: 8, preferably 1: 5.5 to 1: 7.5 or 1: 6 to 1: 7.3.
  • the information relates to the ratio of the length of the arch of curvature of one of the roundings or the length of the chamfer, i.e. the polygon course describing the chamfer in cross section, on one side of the profile, seen in cross section, to the total length of the profile base surface, also seen in cross section.
  • the sealing profile has two or more, preferably two, spaced anchoring feet projecting from the profile base surface, the anchoring feet being spaced in the direction of the profile body, ie in the direction of the central profile axis, from the transition points of the curves or chamfers in the profile base surface .
  • the anchoring feet extending from the profile base surface in the direction transversely to the profile base surface are in this preferred embodiment spaced from the rounded or chamfered corners, ie offset inwards towards the central profile axis.
  • This embodiment according to the invention in which the anchoring feet are displaced further inward towards the profile center compared to profiles from the prior art, can be used particularly advantageously to prevent flaking caused by weakening the hardenable material, e.g. concrete, in the area of the anchoring feet become.
  • the expression “extending in the direction transverse to the profile base surface” includes, but also, anchoring feet orthogonally on the profile base surface anchoring feet arranged at an angle, ie anchoring feet which are at an angle deviating from a right angle on the profile base surface.
  • the starting points of the anchoring feet lie on the profile base surface, i.e. the origins of the anchoring feet on the profile base surface, in each case preferably in areas of the profile base surface above which there are no longitudinal channels in the profile body directly are arranged so that the anchoring feet extend from areas of the profile base surface above which solid profile areas are present, which preferably form solid webs made of profile material in the profile body, which extend at least through part of the profile body, preferably at least through the profile base in the direction of the profile back surface.
  • the at least one anchoring foot can, for example, widen in cross section like a dovetail or with a different geometry in the direction away from the profile base surface in order to enable anchoring in the later molded part.
  • the at least one anchoring foot is preferably axially symmetrical in cross section. However, other geometries are also possible.
  • the at least one anchoring foot can also have extensions, recesses, undercuts and the like in order to improve the anchoring.
  • the sealing profile according to the invention is preferably designed axially symmetrical in cross section with respect to a central profile axis that is perpendicular to the profile base surface. This applies preferably including the anchoring feet and any longitudinal channels. However, an axially symmetrical design is not required. Other expedient configurations for anchoring are also possible.
  • the sealing profile according to the invention is preferably designed in the form of a strand, ie it extends in the form of a strand in a longitudinal direction.
  • a strand-shaped sealing profile is particularly suitable for tunnel segments or manhole rings.
  • Four such strand-shaped sealing profiles can, for example, together with profile corners in be connected in a known manner to a ring-shaped closed four-sided sealing frame, which can be integrated into the four end faces of a tubbing.
  • the sealing profile according to the invention preferably has hollow longitudinal channels running in the profile body.
  • the longitudinal channels extend in the longitudinal direction of the sealing profile. These are areas of the profile that are kept free of profile material and, for example, filled with air.
  • the sealing profile can be compromised to a greater extent in the area of the channels and the channels can therefore serve, among other things, to adjust the hardness of the profile.
  • the profile body has a generally hexagonal cross section.
  • This embodiment is particularly suitable for tunnel segments.
  • Two sides of the hexagon are formed by the profile base surface and the opposite profile back surface, which preferably runs parallel to the profile base surface.
  • the remaining sides of the hexagon are formed by the profile base flanks and the profile back flanks.
  • the profile back flanks can extend from the profile back surface in the direction of the profile base surface with a widening cross section, i.e. diverging, while the profile base flanks extend towards one another in the direction of the profile base surface.
  • the profile base flanks can initially run essentially linearly in cross-section before they merge with curves or chamfers into the profile base surface.
  • Sealing lips that protrude laterally from the profile body can be arranged at the level of the transition between the profile base flanks and the profile back flanks. These sealing lips have a sealing function when the molded part is poured and are intended to prevent the hardenable material from penetrating into the seat of the sealing profile in the formwork.
  • the sealing profile according to the invention preferably consists of an elastomeric material, preferably EPDM, SBR, CR, NBR or TPE, preferably EPDM, the elastomeric material preferably having a Shore hardness of 60-80 (type D according to DIN EN ISO 868).
  • the invention also relates to a molded part made of curable material, which has a sealing profile according to the invention embedded in the molded part with the profile base includes.
  • the molded part is preferably a concrete or plastic molded part, preferably a concrete segment for tunnel construction, a concrete ring for shaft structures, a concrete pipe for sewer or pipeline construction or a plastic pipe, preferably a GRP pipe.
  • the present invention also relates to a sealing arrangement comprising at least one molded part made of curable material, in particular a concrete or plastic molded part, and a sealing profile according to the invention embedded therein.
  • the sealing arrangement according to the invention preferably comprises at least two molded parts according to the invention, the molded parts resting against one another with the profile back surfaces of their sealing profiles.
  • the at least one molded part can, for example, be a concrete segment for tunnel construction, a concrete ring for a shaft or a concrete pipe (section), e.g. for sewer or pipeline construction, or a plastic pipe, for example a GRP pipe.
  • FIG. 1 Schematic representation of a sealing profile embedded in a molded part for segments according to the prior art.
  • FIG. 2 Schematic representation of an embodiment of a sealing profile according to the invention, embedded in a molded part.
  • FIG. 3 cross section through the embodiment shown in Figure 2 of a sealing profile according to the invention.
  • Figure 4 cross section through a further embodiment of a sealing profile according to the invention.
  • FIG. 1 schematically shows a three-dimensional view of a molded part 50, here a concrete segment for tunnel structures, with a sealing profile 101 integrated therein according to the prior art. Only a section of the molded part 50 is shown.
  • the strand-shaped sealing profile 101 made of elastomeric material has a profile body 102 generally hexagonal in cross section, with a profile base 103 facing the molded part 50 and a profile back 104 protruding from the profile base 103.
  • the profile base surface 105 of the profile base 103 facing the molded part 50 is a profile back surface 106 of the Profile back 104 opposite.
  • the profile body 102 has lateral profile back flanks 108 and profile base flanks 107.
  • the sealing profile 101 is embedded in the molded part 50 by means of two generally dovetail-shaped, spaced-apart anchoring feet 109 extending from the profile base 103.
  • the anchoring feet 109 are arranged laterally at the outer ends (corners) of the profile base 103.
  • the outer surface of the anchoring foot 109 shown here on the left forms the extension of the profile base flank 107 in the direction of the molded part 50
  • the outer surface of the anchoring foot 109 shown on the right in the figure extends at an angle to the corresponding profile base flank 107 in the direction of the molded part 50 Hollow spaces running in the longitudinal direction 112 of the sealing profile 101 as longitudinal channels 113.
  • the anchoring feet 109 and the profile base 103 are surrounded by the curable material, here concrete, up to the flank-side sealing lips 114.
  • a lateral projection 115 on the profile back 104 is used to clip the sealing profile 101 with the profile back 104 into a corresponding recess of a holder of a formwork form and to hold it there so that the sealing profile 101 remains directed towards the interior of the formwork form during the casting process with the anchoring feet 109.
  • FIG. 2 shows part of an embodiment of a sealing profile 1 according to the invention (see also FIG. 3).
  • the sealing profile 1 according to the invention is embedded in a molded part 50 made of a curable material.
  • the molded part 50 is here a concrete segment for tunnel construction, and the sealing profile 1 is correspondingly a segment seal made of an elastomeric material, for example EPDM, which is integrated in an end face of the segment.
  • the sealing profile 1 can be produced, for example, by extrusion.
  • the strand-shaped sealing profile 1 extends in the longitudinal direction 12. Only a section of the sealing profile 1 is shown, which is cut at the front.
  • the sealing profile 1 has a profile body 2, generally hexagonal in cross section, with a profile base 3 and a profile back 4 protruding from the profile base 3 has a profile base surface 5 facing the molded part 50, the profile back 4 has a profile back surface 6 opposite the profile base surface 5 and running essentially parallel to the profile base surface 5.
  • the profile back surface 6 forms the sealing surface in a sealing arrangement in which, for example, two molded parts 50 with their faces embedded therein Sealing profiles 1 rest against one another with the profile back surfaces 6.
  • the sealing profile 1 has cavities running in the longitudinal direction 12 as longitudinal channels 13, which here are arranged one above the other in three planes.
  • the sealing profile has lateral profile base flanks 7 and profile back flanks 8.
  • protrusions 15 protrude laterally in the area of the profile back 4, with which the sealing profile 1 can be held during the casting of the molded part 50 with the profile back 4 in a correspondingly complementary holder of a formwork mold.
  • Sealing lips 14 extending laterally from the profile body 2 on the plane 20 (see Fig. 3) of the transition between the profile base 3 and the profile back 4 are provided to prevent the penetration of hardenable material into the holder of the formwork during the casting process of the molded part 50.
  • the plane 20 also indicates the level below which the sealing profile 1 is or will be embedded in the molded part.
  • the sealing profile 1 is anchored here in the molded part 50 with two anchoring feet 9 that expand in cross section in the direction away from the profile base surface 5.
  • the sealing profile 1 is axially symmetrical in cross section to a central profile axis 11 which is perpendicular to the profile base surface 5 and to the longitudinal axis of the sealing profile 1 running in the longitudinal direction 12 (see FIG. 3).
  • the anchoring feet for their part, are each axially symmetrical to an axis 19 that is offset parallel to the central profile axis 11.
  • the profile base 3 of the sealing profile 1 has rounded corners, ie the profile base flanks 7 merge with the profile base surface 5 with roundings 10.
  • FIG. 3 which shows a cross section through the embodiment of a sealing profile 1 according to the invention shown in FIG Essentially straight line in each case towards a lateral first transition point 16 on the profile base flank that is closer to the central profile axis 11. In this linear region, they form an angle ⁇ with respect to a perpendicular on the profile base surface 5, which can be, for example, 5-10 °.
  • the curves 10 run, in the cross section of the sealing profile, from the first transition point 16 in a curved line towards the central profile axis 11, which is perpendicular to the profile base surface 5, and merge into the profile base surface 5 at a second transition point 17.
  • each of the points of the arc of curvature describing the rounding in the cross section is closer to the central profile axis 11.
  • the roundings 10 therefore do not protrude laterally or in the direction of the central profile axis 11 with respect to the profile body 2.
  • the roundings 10 merge at the second transition point 17 into the profile base surface 5, which, apart from the area with the anchoring feet 9, extends in a straight line in cross section.
  • the length of the arc of curvature of the rounding 10 lying between the transition points 16, 17 is preferably in relation to the length B of the profile base surface 5, viewed in cross section in each case, that a sufficiently large rounding 10 results.
  • the curves 10 are in the shape of a circular arc and the curvature of the curves 10 extends here over an angle ⁇ of approximately 80 °.
  • a suitable circular arc radius r can be, for example, 4 mm.
  • the ratio of the length of the circular arc to the length B of the profile base surface is here approximately 1: 7.2.
  • other configurations are also possible depending on the intended use.
  • the anchoring feet 9 are offset inwardly, ie in the direction of the central profile axis 11, compared to the sealing profile 101 from the prior art shown in FIG. They are each located at a distance from the second transition points 17, with which the curves 10 of the sealing profile 1 according to the invention merge into the profile base surface 5, in the direction of the central profile axis 11.
  • the anchoring feet 9 in this embodiment originate from an area of the profile base surface 5, above which a solid web 18 made of elastomeric material and extending between hollow longitudinal channels perpendicularly through the profile base 3 is formed.
  • the rounded corners and the inwardly offset anchoring feet 9 are particularly advantageous in order to avoid or reduce the flaking observed in sealing profiles 101 from the prior art.
  • a sealing profile 1 is shown here by way of example, which in this illustration has a bevel 21 made of two individual chamfers in cross section on the left and a bevel 21 made of three individual chamfers in cross section on the right.
  • the transition point 16 on the profile base flank 7 is connected to the transition point 17 on the profile base surface 5 in cross section by a polygon of two linear lines, in the bevel shown on the right the transition points 16 are , 17 connected by a polygon consisting of three linear sections.
  • the sealing profile 1 has different configurations of the corners, for example a different number of chamfers or a chamfer on one side and a rounding on the other side. However, it is preferred if both sides (viewed in cross section) are designed symmetrically to one another.

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Abstract

Die Erfindung stellt ein Dichtungsprofil (1) zur Einbettung in ein Formteil (50) aus aushärtbarem Material bereit, bei dem das Risiko von Abplatzungen an dem Formteil (50) vermindert ist. Das erfindungsgemäße Dichtungsprofil (1) weist einen Profilkörper (2) auf, mit a) einer im Formteil (50) einzubettenden Profilbasis (3), die eine nach Einbettung des Dichtungsprofils (1) zum Formteil (50) weisende Profilbasisfläche (5) und seitliche Profilbasisflanken (7) aufweist, und b) einem gegenüber der Profilbasis (3) vorspringenden Profilrücken (4), der eine der Profilbasisfläche (5) gegenüberliegende Profilrückenfläche (6) und seitliche Profilrückenflanken (8) aufweist, und wobei das Dichtungsprofil (1) mindestens einen von der Profilbasisfläche (5) vorspringenden Verankerungsfuß (9) aufweist, und die Profilbasisflanken (7) mit Rundungen (10) oder Fasungen (21) in die Profilbasisfläche (5) übergehen.

Description

DICHTUNGSPROFIL FÜR BETONTÜBBING
Die Erfindung betrifft ein Dichtungsprofil zur Einbettung in ein Formteil aus aushärtbarem Material, insbesondere ein Beton- oder Kunststoffformteil, sowie ein Formteil und eine Dichtanordnung mit dem Dichtungsprofil.
Schacht- und Tunnelbauten sind regelmäßig aus einzelnen monolithischen Fertigbauteilen (z.B. Tübbingen) zusammengesetzt, zwischen denen Kontaktfugen vorhanden sind, die mit geeigneten Dichtungen abgedichtet werden, um beispielsweise ein Eindringen von umgebendem Medium (z.B. Wasser) zu verhindern. Die Herstellung solcher Fertigbauteile erfolgt in der Regel mit Hilfe von Schalungsformen, wie sie beispielsweise aus DE 4218710 CI, DE 102007 032236 Al oder DE 19841047 CI bekannt sind. Dabei wird ein aushärtbares Material, z.B. Beton, in die Schalungsform gegossen, die nach dem Aushärten des Materials geöffnet und entfernt wird.
Dichtungen zur Abdichtung der Kontaktfugen können nachträglich in dafür vorgesehenen umlaufenden Nuten in den Stoßseiten des ausgehärteten Formteils angeordnet werden. Ein Beispiel für eine solche Dichtung ist in DE 2833345 Al beschrieben.
Häufig werden Dichtungen, die zur Abdichtung der Fugen erforderlich sind, die später beim Zusammensetzen der Fertigbauteile zu einem Schacht oder Tunnel entstehen, jedoch bereits beim Gießen in die Fertigbauteile integriert, indem sie mit eingegossen und verankert werden. Solche Dichtungen werden auch als integrierte Dichtung oder verankerte Dichtung bezeichnet. Solche integrierten Dichtungen, die zur Einbettung in Fertigbauteile aus aushärtbaren Material, wie Rohre, Tübbinge, Schachtringe und dergleichen, vorgesehen sind, sind an ihrer Basis in der Regel mit so genannten Verankerungsfüßen versehen, die beim Gießen des Fertigbauteils von dem aushärtbaren Material umschlossen werden und dazu dienen sollen, die Dichtung zuverlässig im ausgehärteten Fertigbauteil zu halten. Darüber hinaus sind solche Dichtungen regelmäßig mit Vorsprüngen oder dergleichen ausgestattet, mit deren Hilfe sie in einer entsprechend ausgestalteten Halterung einer Schalungsform so angeordnet und während des Gießvorgangs gehalten werden können, dass die Dichtung mit ihren Verankerungsfüßen in Richtung Schalungsforminneres weist und in das aushärtbare Material eingebettet werden kann. Eine Schalungssystem und eine integrierte Dichtung sind beispeislweise in der WO 01/53657 Al und der EP 1003955 Bl beschrieben. Integrierte Dichtungen sind auch aus der DE 3934198 Al und der GB 2541978 A bekannt. In der US 2019/0226202 Al ist eine mit seitlich vom Dichtungskörper vorstehenden Verankerungselementen ausgestattete integrierte Dichtung beschrieben, die beispielsweise im Beschädigungsfall aus dem Betonkörper herausgenommen und gegen eine neue Dichtung ausgetauscht werden kann.
Bei Fertigteilen, z.B. Tübbingen, mit den im Stand der Technik bekannten integrierten Dichtungen kommt es immer wieder zu Abplatzungen des aushärtbaren Materials, z.B. Betons, insbesondere beim Einbau oder Zusammenbau der Fertigteile.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, das Risiko von Abplatzungen beim Ein- oder Zusammenbau von Fertigteilen mit integrierten Dichtungsprofilen zu verringern.
Zur Lösung der Aufgabe stellt die Erfindung ein Dichtungsprofil zur Einbettung in ein Formteil aus aushärtbarem Material bereit, insbesondere ein Beton- oder Kunststoffformteil, wobei das Dichtungsprofil einen Profilkörper aufweist, mit a) einer im Formteil einzubettenden Profilbasis, die eine nach Einbettung des Dichtungsprofils zum Formteil weisende Profilbasisfläche und seitliche Profilbasisflanken aufweist, und b) einem gegenüber der Profilbasis vorspringenden Profilrücken, der eine der Profilbasisfläche gegenüberliegende Profilrückenfläche und seitliche Profilrückenflanken aufweist, und wobei das Dichtungsprofil mindestens einen von der Profilbasisfläche vorspringenden Verankerungsfuß aufweist, und die Profilbasisflanken mit Rundungen oder Fasungen in die Profilbasisfläche übergehen.
Die in der Praxis beobachteten Abplatzungen, die insbesondere an Ecken von Tübbingen in dem Bereich mit einer integrierten Dichtung auftreten, können wirksam verhindert oder zumindest vermindert werden, indem ein erfindungsgemäßes Dichtungsprofil eingesetzt wird. Bei dem erfindungsgemäßen Dichtungsprofil gehen die Flanken der Profilbasis, die im Formteil, z.B. Betontübbing, mit eingebettet wird, mit Rundungen oder Fasungen in die Profilbasisfläche über. Das Dichtungsprofil weist mit anderen Worten im Bereich der Profilbasis abgerundete oder gefaste Ecken beziehungsweise Kanten auf. Darüber hinaus befindet sich der mindestens eine Verankerungsfuß innerhalb der Profilbasisfläche und damit außerhalb des Bereichs der Rundungen und ist damit im Vergleich zu bislang üblichen Dichtungsprofilen, wie sie beispeilsweise aus der WO 01/53657 Al bekannt sind, vom Randbereich der Profilbasisfläche in Richtung Profilinneres versetzt angeordnet. Ohne an eine bestimmte Theorie gebunden sein zu wollen, wird angenommen, dass durch die Rundungen oder Fasungen und den nach innen versetzten mindestens einen Verankerungsfuß eine bessere Kräfteverteilung erzielt und eine Schwächung des Formteilmaterials, z.B. des Betons, vermieden werden kann,
Unter einem „Formteil aus aushärtbarem Material“ wird hier ein Bauteil verstanden, dass mittels einer Form hergestellt wird, die die spätere Gestalt des Formteils zumindest im Wesentlichen vorgibt, in die ein aushärtbares Material gegossen und passiv oder aktiv ausgehärtet wird. Es kann sich bei dem Formteil beispielsweise um einen Tunneltübbing handeln.
Unter einem „Tübbing“ werden vorgefertigte Bauteile der Außenschale von Tunneln, Schächten, Rohren etc. verstanden. Es kann sich beispielsweise um ringsegment- oder ringförmige Bauteile, z.B. aus Beton, handeln.
Unter einem „aushärtbaren Material“ wird hier ein zunächst fließfähiges, später jedoch unter Normalbedingungen von selbst oder unter äußerem Einfluss, z.B. von Wärme, UV-Licht etc., aushärtendes Material verstanden. Es kann sich dabei beispielsweise um Beton, Kunstharz, Klebstoff und ähnliches handeln. Es kann sich beispielsweise auch um ein faserhaltiges Kunstharz handeln, das zu einem faserverstärkten Kunststoff, beispielsweise GFK, aushärtet.
Unter einem „Dichtungsprofil“ wird hier ein vorzugsweise strangförmiges, gegebenenfalls rahmenartig bzw. ringförmig geschlossenes, Elastomerprofil mit Dichtungsfunktion verstanden, beispielsweise eine Tübbingdichtung, Beton- oder Kunststoffrohrdichtung oder Schachtdichtung. Ein „Elastomerprofil“ ist ein Dichtungsprofil aus elastomerem Material. Beispiele für geeignete elastomere Materialien sind Naturkautschuk (NR), Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR), Butylkautschuk (IIR), Ethylen-Propylenkautschuk (EPDM), Butadien-Acrylnitrilkautschuk (NBR), hydrierter Acrylnitrilkautschuk (HNBR) Chloroprenkautschuk (CR), chlorsulfoniertes Polyethylen (CSM), Polyacrylatkautschuk (ACM), Polyurethankautschuk (PU), Silikonkautschuk (Q), Fluorsilikonkautschuk (MFQ) und Fluorkautschuk (FPM). Bevorzugt sind EPDM, SBR, CR oder NBR, besonders bevorzugt EPDM, wobei das elastomere Material beispielsweise eine Shorehärte von 60-80 (Typ D gemäß DIN EN ISO 868) aufweisen kann. Der Begriff erfasst auch Profile aus thermoplastischem Elastomer (TPE) oder Profile aus Mischungen von Elastomeren, beispielsweise den oben genannten. Ein Dichtungsprofil kann auch bereichsweise aus unterschiedlichen Elastomermaterialien bestehen. Beispielsweise kann der Rückenteil eines Tübbingprofils, d.h. der Profilbereich, mit dem das Profil in eine Schalungsform eingesetzt ist, aus einem anderen, zum Beispiel härteren, Elastomermaterial bestehen als die Basis des Profils, oder umgekehrt. Profile, die Bereiche aus unterschiedlichen elastomeren Materialien aufweisen, können beispielsweise durch Koextrusion hergestellt sein.
Unter dem Begriff „integrierte Dichtung“ wird hier ein Dichtungsprofil verstanden, das zur Einbettung in ein Formteil aus aushärtbarem Material vorgesehen und entsprechend ausgestaltet, z.B. mit mindestens einem Verankerungsfuß oder sonstigen Einrichtungen zur Einbettung des Dichtungsprofils in das aushärtbares Material ausgestattet ist.
Unter einem „Verankerungsfuß“ wird hier ein Profilfortsatz verstanden, der in das spätere Formteil hineinragt und einen Kraftschluss oder bevorzugt einen Formschluss zwischen Profil und Formteil bewirkt, so dass das Profil an bzw. in dem ausgehärteten Formteil so befestigt ist, dass es ohne Beschädigung des Formteils und/oder des Profils (z.B. durch Abreißen des Profilfortsatzes) nicht oder nur schwer entfernt werden kann. Hierzu können die Profilfortsätze beispielsweise schwalbenschwanzartig, allgemein mit einem zum Fortsatzende hin zunehmenden Querschnitt oder anderen Verankerungsgeometrien ausgestaltet sein. Der Begriff „zunehmender Querschnitt“ bezieht sich darauf, dass ein Profilfortsatz zum freien, d.h. profilfernen, Ende hin einen größeren Querschnitt aufweist, sich also in seiner Ausdehnung erweitert bzw. verdickt. Der Begriff „strangförmig“ in Bezug auf ein Dichtungsprofil bedeutet, dass das Dichtungsprofil einen länglichen, im Wesentlichen linearen Profilstrang bildet. Ein Beispiel für regelmäßig strangförmig ausgebildete Dichtungsprofile sind Tübbingdichtungen, die in Nuten entlang der Stirnseiten von Tübbingen angeordnet werden. Die Enden von strangförmigen Dichtungsprofilen können gegebenenfalls unter Ausbildung eines Rahmens oder Rings zusammengefügt sein, wobei auch Eckenelemente zwischen linear ausgebildeten Abschnitten verwendet werden können, die anders ausgestaltet sein können als der Rest des Dichtungsrahmens.
Der Ausdruck wonach die „Profilbasisflanken mit Rundungen oder Fasungen in die Profilbasisfläche übergehen“ bezieht sich hier auf einen gebogenen, gekrümmten oder im Querschnitt polygonalen Verlauf der Profilbasisflanken zur Profilbasisfläche und zu einer auf der Profilbasisfläche senkrecht stehenden zentralen Profilachse hin, so dass sich die Profilbasis in dem Übergangsbereich, in dem die Profilflanken in die Profilbasisfläche mit Rundungen oder Fasen übergehen, im Querschnitt zur Profilbasisfläche hin veijüngt, oder, mit anderen Worten, eine Profilbasis mit abgerundeten oder gefasten Ecken beziehungsweise Kanten gebildet wird. Die Rundungen beschreiben im Querschnitt einen Krümmungsbogen, beispielsweise einen Kreisbogen oder einen aus einem Kreisbogen und einem Übergangsbogen zusammengesetzten Krümmungsbogen. Der Begriff „Fasung“ oder „Fase“ schließt hier Mehrfachfasen, d.h. im Querschnitt polygonal verlaufende Übergänge, ein. Die Rundungen oder Fasungen werden hier als Teil der Profilbasisflanken aufgefasst. Für den Ausdruck „mit Rundungen oder Fasungen“ kann auch der Ausdruck „gerundet oder gefast“, „abgerundet oder abgefast“ oder „mit Rundungen oder Fasen“ verwendet werden, wobei die Begriffe „Fase“, „Fasung“ oder „gefast“ jeweils eine Mehrfach-Fasung umfassen, d.h. einen im Querschnitt polygonalen Verlauf des Übergangsbereichs. Die Formulierung, dass die „Profilbasisflanken mit Rundungen oder Fasungen in die Profilbasisfläche übergehen“, schließt auch Mischformen ein, d.h. sich abwechselnde gerundete und gefaste Abschnitte in einem Übergangsbereich einer Profilbasisflanke oder gefaste Übergänge auf einer Seite des Profils und gerundete Übergänge auf der anderen Seite des Profils. Auch in Längsrichtung eines streifenförmigen Profils hinsichtlich Rundung oder Fasung sich ändernde, beispielsweise regelmäßig abwechselnde, Übergangsbereiche sind umfasst. Unter dem Begriff „Profilkörper“ wird der Rumpf eines Dichtungsprofils verstanden, an dem gegebenenfalls Vorsprünge, Lippen oder Verankerungsfüße angebracht sein können. Profilkörper, Vorsprünge, Lippen und Verankerungsfüße sind vorzusweise einstückig miteinander ausgebildet. Beispielsweise kann ein einstückig ausgebildetes Dichtungsprofil einschließlich Profilkörper und Verankerungsfuß sowie gegebenenfalls Vorsprüngen, Lippen und dergleichen, aus einem elastomerem Material mittels Extrusion hergestellt werden. Es ist aber auch möglich, dass innerhalb eines einstückig ausgebildeten Dichtungsprofils Bereiche aus unterschiedlichen Materialien vorhanden sind, beispielsweise unterschiedlich harte elastomere Materialien für die Profilbasis und den Profilrücken. Derlei Dichtungsprofile können beispielsweise mittels Koextrusion hergestellt werden.
Unter dem Begriff „Profilbasis“ wird hier der Teil des Dichtungsprofils verstanden, der nach dessen Verankerung dem Formteil zugewendet und in dem Formteil eingebettet ist, d.h. von ausgehärtetem Material umgeben bzw. eingefasst ist.
Unter dem Begriff „Profilbasisfläche“ wird hier der Bereich der äußeren Fläche der Profilbasis zwischen den Rundungen verstanden, der in der Einbausituation dem Formteil zugewendet ist. Die Profilbasisfläche kann beispielsweise planar ausgebildet sein.
Der Begriff „Profilrücken“ bezeichnet hier den Teil des Dichtungsprofils, der nach dessen Einbettung im Formteil frei bleibt und nicht von ausgehärtetem Material umgeben bzw. eingefasst ist.
Mit der „Profilrückenfläche“ ist die äußere Fläche des Profilrückens gemeint, die der Profilbasisfläche des Dichtungsprofils im Wesentlichen gegenüberliegt und die im fertigen Formteil die Dichtfläche bereitstellt, die beispielsweise im Falle von Tübbingen für den Tunnelbau an der Profilrückenfläche eines Dichtungsprofils in einem benachbarten Formteil anliegt.
Der Begriff „Profilflanke“ bezeichnet hier zwischen Profilbasisfläche und Profilrückenfläche liegende seitliche Bereiche des Dichtungsprofils. Der Begriff „Profilbasisflanke“ bezeichnet die Flanken der Profilbasis, der Begriff „Profilrückenflanke“ die Flanken des Profilrückens. Wenn die Begriffe „oberhalb“ oder „unterhalb“ hier verwendet werden, beziehen sie sich auf die Orientierung des Dichtungsprofils mit dem Profilrücken nach „oben“, d.h. vom Formteil weg, und mit der Profilbasis nach „unten“, d.h. zum Formteil hin. „Oberhalb“ bedeutet demnach in Richtung Profilrückenfläche hin versetzt, „unterhalb“ in Richtung Profilbasisfläche hin versetzt.
In einer bevorzugten Ausführungsform verlaufen die Profilbasisflanken in Richtung Profilbasisfläche parallel zueinander oder laufen in Richtung Profilbasisfläche aufeinander zu, bevor sie an einem ersten Übergangspunkt in die Rundungen oder Fasungen übergehen. Vorzugsweise laufen die Profilbasisflanken in diesem oberen, d.h. zum Profilrücken hin liegenden Bereich der Profilbasis in Richtung Profilbasisfläche aufeinander zu, bevorzugt in gerader Linie. Bei dieser bevorzugten Ausführungsform läuft die Profilbasis im Querschnitt in Richtung Profilbasisfläche konisch zu, so dass sich die Profilbasis in Richtung der Profilbasisfläche verjüngt. Das erleichtert das Einschließen der Profilbasis beim Gießen des Formteils, ohne das Lunker entstehen. Der Winkel ß zwischen dem Verlauf der Profilbasisflanke im Querschnitt des Dichtungsprofils vor deren Übergang in die Rundung oder Fase, d.h. in Richtung Profilbasisfläche vor dem ersten Übergangspunkt, und einer auf der Profilbasisfläche stehenden Senkrechten kann beispielsweise 3-20°, 5-20°, 5-15°, 5-10° oder 5-9° betragen.
Die Ecken beziehungsweise Kanten der Profilbasis sind vorzugsweise so abgerundet oder gefast, dass sie lateral nicht vom Profilköper vorstehen. Die Ecken bzw. Kanten der Profilbasis sollen bei dem erfindungsgemäßen Dichtungsprofil keine Verankerungsfunktion haben. Vorzugsweise stehen die Ecken auch nicht in senkrechter Richtung über die Profilbasisfläche in Richtung Formteil vor. Die Rundungen oder Fasungen verlaufen daher im Querschnitt des Dichtungsprofils bevorzugt von einem ersten Übergangspunkt in gekrümmter (bei Rundungen) oder polygonaler (bei Fasungen) Linie auf eine auf der Profilbasis senkrecht stehende zentrale Profilachse zu und gehen an einem zweiten Übergangspunkt in die Profilbasisfläche über. Die Rundungen oder Fasungen stehen dabei bevorzugt lateral nicht vom Profilkörper vor. Beim Durchlaufen der Rundung oder Fasung vom ersten Übergangspunkt in Richtung zweitem Übergangspunkt ändert sich die Richtung der die Rundung beschreibenden Kurve oder des die Fasen umfassenden Polygonzuges somit immer nur zur zentralen Profilachse hin. Im Falle von kreisbogenförmigen Rundungen und planar ausgebildeten Profilflankenflächen oberhalb der Rundungen sowie einer planar ausgebildeten Profilbasisfläche verlaufen die Profilflankenflächen oberhalb der Rundungen und die Profilbasisfläche in Querschnittsansicht vorzugsweise in Richtung tangential zu den jeweiligen Enden des Kreisbogens. Im Querschnitt verläuft die Profilflankenfläche oberhalb der Rundungen daher tangential zum ersten Übergangspunkt und die Profilbasisfläche tangential zum zweiten Übergangspunkt. Rundungen können sich auch im Querschnitt gesehen aus einem Kreisbogen und einem oder zwei Übergangsbögen zusammensetzen, beispielsweise einem Übergangsbogen von einem Übergangspunkt auf der Profilbasisflanke zum Kreisbogen und einem weiteren Übergangsbogen zum Übergangspunkt auf der vorzugsweise planaren Profilbasisfläche. Als Übergangsbögen können beispielsweise Klothoide, Sinusoide, kubische Parabeln oder Blossbögen eingesetzt werden.
In bevorzugten Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Dichtungsprofils erstreckt sich der Krümmungsbogen der Rundungen über maximal 90°, vorzugsweise weniger als 90°. Bevorzugt erstreckt sich der Krümmungsbogen über mindestens 30°, mindestens 35°, 40°, 45°, 50°, 55° oder mindestens 60°. Die Formulierung, wonach sich der Krümmungsbogen der Rundungen über x° erstreckt, bedeutet beispielsweise, dass der Winkel zwischen den zu den Enden des Krümmungsbogens führenden Radien eines Krümmungskreises (Schmiegekreises) an dem Krümmungsbogen x° beträgt.
Die Rundungen können im Querschnitt beispielsweise zumindest abschnittsweise kreisbogenförmig verlaufen. Andere Geometrien sind grundsätzlich ebenfalls denkbar. Die Radien von kreisbogenförmig verlaufenden Rundungen können bei einer Tübbingdichtung beispielsweise zwischen 2 und 12 mm liegen, bevorzugt 2-8 mm, 3-6 mm, 3-5 oder 3-4 mm. Wie oben bereits angegeben, kann ein Krümmungsbogen, im Querschnitt des Profils betrachtet, auch aus einem Kreisbogenabschnitt und ein oder mehreren Übergangsbögen zusammengesetzt sein.
Im Falle einer Fasung ist es bevorzugt, möglichst viele Fasen, d.h. möglichst viele Stufen der Fasung mit entsprechenden Richtungswechseln, vorzusehen, um einen sanften Übergang in die Profilbasisfläche zu erhalten. Es kann beispielsweise bevorzugt sein, für den Übergangsbereich mindestens zwei, vorzugsweise mindestens drei, mindestens vier, mindestens fünf oder mindestens sechs einzelne Fasen vorzusehen.
Bei dem erfmdungsgemäßen Dichtungsprofil ist es bevorzugt, wenn das Verhältnis der Länge des Krümmungsbogens der Rundungen, der beispielsweise aus einem Kreisbogen und ein oder zwei Übergangsbögen zusammengesetzt sein kann, zur Länge der Profilbasisfläche oder das Verhältnis der Gesamtlänge der Fasung zur Länge der Profilbasisfläche im Querschnitt 1 :5 bis 1:8, vorzugsweise 1:5,5 bis 1:7,5 oder 1:6 bis 1:7,3 beträgt. Die Angaben beziehen sich auf das Verhältnis der Länge des Krümmungsbogens von einer der Rundungen oder der Länge der Fasung, d.h. des die Fasung im Querschnitt beschreibenden Polygonzuges, auf einer Seite des Profils, im Querschnitt gesehen, zur Gesamtlänge der Profilbasisfläche, ebenfalls im Querschnitt gesehen.
Für den Fall, dass nur ein Verankerungsfuß vorhanden ist, geht dieser vorzugsweise zentrisch von der Profilbasisfläche aus und ist entsprechend von den abgerundeten oder abgefasten Ecken beabstandet. Es kann aber auch ein nicht zentrisch angeordneter Verankerungsfuß vorgesehen sein, der dann allerdings in jedem Fall ebenfalls von den abgerundeten oder abgefasten Ecken, d.h. den Rundungen oder Fasungen, in Richtung zentraler Profilachse beabstandet ist. In einer bevorzugten Ausführungform weist das Dichtungsprofil jedoch zwei oder mehr, vorzugsweise zwei, voneinander beabstandete von der Profilbasisfläche vorspringende Verankerungsfüße auf, wobei die Verankerungsfüße in Richtung Profilkörper, d.h. in Richtung der zentralen Profilachse, von den Übergangspunkten der Rundungen oder Fasungen in der Profilbasisfläche beabstandet sind. Die von der Profilbasisfläche aus in Richtung quer zur Profilbasisfläche sich erstreckenden Verankerungsfüße sind bei dieser bevorzugten Ausführungsform von den abgerundeten oder abgefasten Ecken beabstandet, d.h. nach innen Richtung zentraler Profilachse versetzt. Diese erfindungsgemäße Ausführungsform, bei der im Vergleich zu Profilen aus dem Stand der Technik die Verankerungsfüße weiter nach innen zur Profilmitte hin verlagert sind, ist besonders vorteilhaft zur Verhinderung von Abplatzungen einsetzbar, die durch Schwächung des aushärtbaren Materials, z.B. Betons, im Bereich der Verankerungsfüße hervorgerufen werden. Der Ausdruck „in Richtung quer zur Profilbasisfläche sich erstreckend“ schließt orthogonal auf der Profilbasisfläche stehende Verankerungsfüße ein, aber auch abgewinkelt angeordnete Verankerungsfüße, d.h. Verankerungsfüße, die in einem von einem rechten Winkel abweichenden Winkel auf der Profilbasisfläche stehen.
Bei Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Dichtungsprofils, bei denen luft- oder gasgefüllte Längskanäle im Profilkörper angeordnet sind, liegen die Ausgangspunkte der Verankerungsfüße auf der Profilbasisfläche, also die Ursprünge der Verankerungsfüße auf der Profilbasisfläche, jeweils bevorzugt in Bereichen der Profilbasisfläche, oberhalb derer unmittelbar keine Längskanäle im Profilkörper angeordnet sind, so dass die Verankerungsfüße von Bereichen der Profilbasisfläche ausgehen, oberhalb derer solide Profilbereiche vorhanden sind, die im Profilkörper bevorzugt solide Stege aus Profilmaterial bilden, die sich zumindest durch einen Teil des Profilkörpers, bevorzugt zumindest durch die Profilbasis hindurch in Richtung Profilrückenfläche erstrecken.
Der mindestens eine Verankerungsfuß kann sich beispielsweise im Querschnitt schwalbenschanzartig oder mit einer anderen Geometrie in Richtung weg von der Profilbasisfläche erweitern, um so eine Verankerung im späteren Formteil zu ermöglichen. Der mindestens eine Verankerungsfuß ist dabei bevorzugt im Querschnitt achsensymmetrisch. Andere Geometrien sind aber ebenfalls möglich. Der mindestens eine Verankerungsfuß kann auch über Fortsätze, Ausnehmungen, Hinterschneidungen und dergleichen verfügen, um die Verankerung zu verbessern.
Das erfindungsgemäße Dichtungsprofil ist bevorzugt im Querschnitt achsensysmmetrisch in Bezug auf eine auf der Profilbasisfläche senkrecht stehende zentrale Profilachse ausgebildet. Das gilt vorzugsweise einschließlich der Verankerungsfüße und etwaiger Längskanäle. Eine achsensymmetrische Ausgestaltung ist aber nicht erforderlich. Andere für eine Verankerung zweckmäßige Ausgestaltungen sind ebenfalls möglich.
Das erfindungsgemäße Dichtungsprofil ist vorzugsweise strangförmig ausgebildet, d.h. es erstreckt sich strangförmig in einer Längsrichtung. Ein derartig strangförmig ausgebildetes Dichtungsprofil ist besonders geeignet für Tunneltübbinge oder Schachtringe. Vier solche strangförmigen Dichtungsprofile können beispielsweise zusammen mit Profilecken in bekannter Weise zu einem ringförmig geschlossenen vierseitigen Dichtungsrahmen verbunden sein, der in die vier Stirnseiten eines Tübbings integriert werden kann.
Das erfmdungsgemäße Dichtungsprofil weist bevorzugt im Profilkörper verlaufende hohle Längskanäle auf. Bei einem strangförmigen Dichtungsprofil erstrecken sich die Längskanäle in Längsrichtung des Dichtungsprofils. Es handelt sich dabei um Bereiche des Profils, die von Profilmaterial freigehalten und beispielsweise mit Luft gefüllt sind. Das Dichtungsprofil ist im Bereich der Kanäle stärker kompromierbar und die Kanäle können daher unter anderem dazu dienen, die Härte des Profils einzustellen.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Dichtungsprofils weist der Profilkörper einen allgemein hexagonalen Querschnitt auf. Diese Ausführungsform ist besonders gut für Tunneltübbinge geeignet. Zwei Seiten des Hexagons werden dabei von der Profilbasisfläche und der gegenüberliegenden, vorzugsweise zur Profilbasisfläche parallel verlaufenden Profilrückenfläche gebildet. Die übrigen Seiten des Hexagons werden von den Profilbasisflanken und den Profilrückenflanken gebildet. Die Profilrückenflanken können sich dabei, in Bezug auf den Querschnitt des Dichtungsprofils, von der Profilrückenfläche in Richtung Profilbasisfläche mit einem sich erweiternden Querschnitt, d.h. auseinanderlaufend, erstrecken, während sich die Profilbasisflanken aufeinander zu in Richtung Profilbasisfläche erstrecken. Die Profilbasisflanken können zunächst im Querschnitt im Wesentlichen linear verlaufen, bevor sie mit Rundungen oder Fasungen in die Profilbasisfläche übergehen. In Höhe des Übergangs zwischen den Profilbasisflanken und den Profilrückenflanken können Dichtlippen angeordnet sein, die lateral vom Profilkörper vorspringen. Diese Dichtlippen haben eine dichtende Funktion beim Gießen des Formteils und sollen verhindern, dass das aushärtbare Material in den Sitz des Dichtungsprofils in der Schalungsform eindringt.
Das erfmdungsgemäße Dichtungsprofil besteht bevorzugt aus einem elastomeren Material, vorzugsweise aus EPDM, SBR, CR, NBR oder TPE, bevorzugt EPDM, wobei das elastomere Material vorzugsweise eine Shorehärte von 60-80 (Typ D nach DIN EN ISO 868) aufweist.
In einem zweiten Aspekt betrifft die Erfindung auch ein Formteil aus aushärtbarem Material, das ein in das Formteil mit der Profilbasis eingebettetes erfindungsgemäßes Dichtungsprofil umfasst. Bei dem Formteil handelt es sich vorzugsweise um ein Beton- oder Kunststoffformteil, bevorzugt einen Betontübbing für den Tunnelbau, einen Betonring für Schachtbauten, ein Betonrohr für den Kanal- oder Rohrleitungsbau oder ein Kunststoffrohr, bevorzugt ein GFK- Rohr.
In einem dritten Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung auch eine Dichtanordnung, umfassend mindestens ein Formteil aus aushärtbarem Material, insbesondere ein Beton- oder Kunststoffformteil, und ein darin eingebettetes erfindungsgemäßes Dichtungsprofil. Bevorzugt umfasst die erfindungsgemäße Dichtanordnung mindestens zwei erfindungsgemäße Formteile, wobei die Formteile mit den Profilrückenflächen ihrer Dichtungsprofile aneinanderliegen. Das mindestens eine Formteil kann beispielsweise ein Betontübbing für den Tunnelbau, ein Betonring für einen Schacht oder ein Betonrohr(abschnitt), z.B. für den Kanal- oder Rohrleitungsbau, oder ein Kunststoffrohr, beispielsweise ein GFK-Rohr, sein.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der angehängten Figuren rein zu Veranschaulichungszwecken näher erläutert.
Fig. 1 Schematische Darstellung eines in ein Formteil eingebetteten Dichtungsprofils für Tübbinge nach dem Stand der Technik.
Fig. 2 Schematische Darstellung einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Dichtungsprofils, eingebettet in ein Formteil.
Fig. 3 Querschnitt durch die in Figur 2 dargestellte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Dichtungsprofils.
Figur 4 Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Dichtungsprofils.
Figur 1 zeigt schematisch eine räumliche Ansicht eines Formteils 50, hier eines Betontübbings für Tunnelbauten, mit einem darin integrierten Dichtungsprofil 101 nach dem Stand der Technik. Von dem Formteil 50 ist nur ein Ausschnitt dargestellt. Das strangförmige Dichtungsprofil 101 aus elastomerem Material weist einen im Querschnitt allgemein hexagonalen Profilkörper 102 auf, mit einer zum Formteil 50 weisenden Profilbasis 103 und einem von der Profilbasis 103 vorspringenden Profilrücken 104. Der zum Formteil 50 weisenden Profilbasisfläche 105 der Profilbasis 103 liegt eine Profilrückenfläche 106 des Profilrückens 104 gegenüber. Der Profilkörper 102 weist seitliche Profilrückenflanken 108 und Profilbasisflanken 107 auf. Das Dichtungsprofil 101 ist mittels zweier von der Profilbasis 103 ausgehender allgemein schwalbenschwanzförmiger, voneinander beabstandeter Verankerungsfüße 109 in das Formteil 50 eingebettet. Die Verankerungsfüße 109 sind lateral an den äußeren Enden (Ecken) der Profilbasis 103 angeordnet. Die äußere Fläche des hier links dargestellten Verankerungsfußes 109 bildet die Verlängerung der Profilbasisflanke 107 in Richtung Formteil 50, die äußere Fläche des in der Figur rechts dargestellten Verankerungsfußes 109 erstreckt sich in einem Winkel zu der entsprechenden Profilbasisflanke 107 in Richtung Formteil 50. Das Dichtungsprofil 101 weist in Längsrichtung 112 des Dichtungsprofils 101 verlaufende Hohlräume als Längskanäle 113 auf. Die Verankerungsfüße 109 und die Profilbasis 103 sind bis zu flankenseitigen Dichtlippen 114 von dem aushärtbaren Material, hier Beton, umgeben. Ein lateraler Vorsprung 115 am Profilrücken 104 dient dazu, das Dichtungsprofil 101 mit dem Profilrücken 104 in eine entsprechende Ausnehmung einer Halterung einer Schalungsform einzuklipsen und dort zu halten, damit das Dichtungsprofil 101 während des Gießvorgangs mit den Verankerungsfüßen 109 zum Inneren der Schalungsform gerichtet bleibt.
Figur 2 zeigt einen Teil aus einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Dichtungsprofils 1 (s. auch Fig. 3). Das erfindungsgemäße Dichtungsprofil 1 ist in ein Formteil 50 aus einem aushärtbaren Material eingebettet. Das Formteil 50 ist hier ein Betontübbing für den Tunnelbau, und das Dichtungsprofil 1 entsprechend eine in einer Stirnseite des Tübbings integrierte Tübbingdichtung aus einem elastomeren Material, beispielsweise EPDM. Das Dichtungsprofil 1 kann beispielsweise durch Extrusion hergestellt sein. Wie durch den Pfeil angedeutet, erstreckt sich das strangförmig ausgebildete Dichtungsprofil 1 in Längsrichtung 12. Von dem Dichtungsprofil 1 ist lediglich ein Abschnitt dargestellt, der vorne angeschnitten ist. Das Dichtungsprofil 1 besitzt einen im Querschnitt allgemein hexagonalen Profilkörper 2 mit einer Profilbasis 3 und einem von der Profilbasis 3 vorspringenden Profilrücken 4. Die Profilbasis 3 weist eine zum Formteil 50 weisende Profilbasisfläche 5 auf, der Profilrücken 4 eine der Profilbasisfläche 5 gegenüberliegende und zur Profilbasisfläche 5 im Wesentlichen parallel verlaufende Profilrückenfläche 6. Die Profilrückenfläche 6 bildet die Dichtfläche in einer Dichtanordnung, bei der beispielsweise zwei Formteile 50 mit ihren stirnseitig darin eingebetteten Dichtungsprofilen 1 mit den Profilrückenflächen 6 aneinander liegen. Das Dichtungsprofil 1 weist in Längsrichtung 12 verlaufende Hohlräume als Längskanäle 13 auf, die hier in drei Ebenen übereinander angeordnet sind. Das Dichtungsprofil weist seitliche Profilbasisflanken 7 und Profilrückenflanken 8 auf. Von dem Profilköper 2 springen lateral im Bereich des Profilrückens 4 Vorsprünge 15 vor, womit das Dichtungsprofil 1 während des Gießens des Formteils 50 mit dem Profilrücken 4 in einer entsprechend komplementär ausgebildeten Halterung einer Schalungsform gehalten werden kann. Lateral sich vom Profilkörper 2 erstreckende Dichtlippen 14 auf der Ebene 20 (s. Fig. 3) des Übergangs zwischen Profilbasis 3 und Profilrücken 4 sind dazu vorgesehen, ein Eindringen von aushärtbarem Material in die Halterung der Schalungsform während des Gießvorgangs des Formteils 50 zu verhindern. Die Ebene 20 deutet auch das Niveau an, unterhalb dessen das Dichtungsprofil 1 in das Formteil eingebettet ist bzw. wird. Das Dichtungsprofil 1 ist hier mit zwei in Richtung von der Profilbasisfläche 5 weg schwalbenschwanzartig im Querschnitt sich erweiternden Verankerungsfüßen 9 in dem Formteil 50 verankert. Das Dichtungsprofil 1 ist zu einer auf der Profilbasisfläche 5 und auf der in Längsrichtung 12 verlaufenden Längsachse des Dichtungsprofils 1 senkrecht stehenden zentralen Profilachse 11 im Querschnitt achsensymmetrisch (s. Fig. 3). Die Verankerungsfüße sind ihrerseits jeweils zu einer parallel zur zentralen Profilachse 11 versetzt verlaufenden Achse 19 achsensymmetrisch.
Die Profilbasis 3 des Dichtungsprofils 1 weist abgerundete Ecken auf, d.h. die Profilbasisflanken 7 gehen mit Rundungen 10 in die Profilbasisfläche 5 über. Wie auch aus Figur 3 gut ersichtlich ist, die einen Querschnitt durch die in Figur 2 dargestellte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Dichtungsprofils 1 zeigt, laufen die Profilbasisflanken 7 im Querschnitt in Richtung Profilbasisfläche 5 konisch aufeinander zu, d.h. sie laufen, im Querschnitt betrachtet, zunächst in im Wesentlichen gerader Linie jeweils auf einen näher zur zentralen Profilachse 11 hin liegenden lateralen ersten Übergangspunkt 16 auf der Profilbasisflanke zu. Zu einer Senkrechten auf der Profilbasisfläche 5 bilden sie in diesem linearen Bereich einen Winkel ß, der beispielsweise 5-10 ° betragen kann. Die Rundungen 10 verlaufen, im Querschnitt des Dichtungsprofils, vom ersten Übergangspunkt 16 in gekrümmter Linie auf die auf der Profilbasisfläche 5 senkrecht stehende zentrale Profilachse 11 zu und gehen an einem zweiten Übergangspunkt 17 in die Profilbasisfläche 5 über. Im Bereich der Rundungen 10 liegt im Querschnitt in Richtung der Profilbasisfläche 5 jeder der Punkte des die Rundung im Querschnitt beschreibenden Krümmungsbogens näher zur zentralen Profilachse 11 hin. Die Rundungen 10 springen also nicht lateral oder in Richtung der zentralen Profilachse 11 gegenüber dem Profilkörper 2 vor. Die Rundungen 10 gehen an dem zweiten Übergangspunkt 17 in die Profilbasisfläche 5 über, die sich im Querschnitt, abgesehen von dem Bereich mit den Verankerungsfüßen 9, in einer geraden Linie erstreckt. Die Länge des zwischen den Übergangspunkten 16, 17 liegenden Krümmungsbogens der Rundung 10 steht vorzugsweise so im Verhältnis zur Länge B der Profilbasisfläche 5, jeweils im Querschnitt betrachtet, dass eine ausreichend groß dimensionierte Rundung 10 resultiert. Die Rundungen 10 sind bei der hier dargestellten Ausführungsform kreisbogenförmig und der Krümmungsbogen der Rundungen 10 erstreckt sich hier über einen Winkel a von etwa 80 °. Bei einem Profil mit einer Profilbasislänge B von 40 mm kann ein geeigneter Kreisbogenradius r beispielsweise 4 mm betragen. Das Verhältnis der Länge des Kreisbogens zur Länge B der Profilbasisfläche (auf einen Querschnitt des Dichtungsprofils bezogen, wie er beispielsweise in Figur 3 dargestellt ist) beträgt hier etwa 1:7,2. Es sind aber je nach Einsatzzweck auch andere Ausgestaltungen möglich.
Die Verankerungsfüße 9 sind bei dem erfindungsgemäßen Dichtungsprofil 1 im Vergleich zu dem in Figur 1 dargestellten Dichtungsprofil 101 aus dem Stand der Technik nach innen, d.h. in Richtung zentraler Profilachse 11, versetzt. Sie liegen jeweils von den zweiten Übergangspunkten 17, mit denen die Rundungen 10 des erfindungsgemäßen Dichtungsprofils 1 in die Profilbasisfläche 5 übergehen, in Richtung zentraler Profilachse 11 beabstandet. Darüber hinaus entspringen die Verankerungsfüße 9 bei dieser Ausführungsform einem Bereich der Profilbasisfläche 5, oberhalb derer ein zwischen hohlen Längskanälen senkrecht durch die Profilbasis 3 verlaufender solider Steg 18 aus elastomerem Material gebildet ist. Die abgerundeten Ecken und die nach innen versetzten Verankerungsfüße 9 sind besonders vorteilhaft, um die bei Dichtungsprofilen 101 aus dem Stand der Technik beobachteten Abplatzungen zu vermeiden oder zu vermindern. Figur 4 zeigt beispielhaft einen Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes Dichtungsprofil 1 mit Fasungen 21 an Stelle von Rundungen. Die Fasungen 21 verlaufen, im Querschnitt des Dichtungsprofils betrachtet, vom ersten Übergangspunkt 16 in polygonaler Linie auf die auf der Profilbasisfläche 5 senkrecht stehende zentrale Profilachse 11 zu und gehen an dem zweiten Übergangspunkt 17 in die Profilbasisfläche 5 über. Die Fasungen 21 stehen lateral nicht vom Profilköper 2 vor. Hier ist beispielhaft ein Dichtungsprofil 1 wiedergegeben, welches in dieser Darstellung im Querschnitt links eine Fasung 21 aus zwei einzelnen Fasen, im Querschnitt rechts eine Fasung 21 aus drei einzelnen Fasen aufweist. Bei der hier auf der linken Seite dargestellte Fasung 21 ist der Übergangspunkt 16 auf der Profilbasisflanke 7 mit dem Übergangspunkt 17 auf der Profilbasisfläche 5 im Querschnitt durch einen Polygonzug aus zwei linear verlaufenden Strecken verbunden, bei der auf der rechten Seite dargestellten Fasung sind die Übergangspunkte 16, 17 durch einen Polygonzug aus drei linearen Streckenabschnitten verbunden. Es ist zwar möglich, dass bei dem Dichtungsprofil 1 unterschiedliche Ausgestaltungen der Ecken vorhanden sind, beispielsweise eine unterschiedliche Anzahl von Fasen oder auf einer Seite eine Fasung und auf der anderen Seite eine Rundung. Es ist aber bevorzugt, wenn beide Seiten (im Querschnitt betrachtet) symmetrisch zueinander ausgesaltet sind.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Dichtungsprofil (1) zur Einbettung in ein Formteil (50) aus aushärtbarem Material, insbesondere ein Beton- oder Kunststoffformteil, wobei das Dichtungsprofil (1) einen Profilkörper (2) aufweist, mit a) einer im Formteil (50) einzubettenden Profilbasis (3), die eine nach Einbettung des Dichtungsprofils (1) zum Formteil (50) weisende Profilbasisfläche (5) und seitliche Profilbasisflanken (7) aufweist, und b) einem gegenüber der Profilbasis (3) vorspringenden Profilrücken (4), der eine der Profilbasisfläche (5) gegenüberliegende Profilrückenfläche (6) und seitliche Profilrückenflanken (8) aufweist, und wobei
- das Dichtungsprofil (1) mindestens einen von der Profilbasisfläche (5) vorspringenden Verankerungsfuß (9) aufweist, und
- die Profilbasisflanken (7) mit Rundungen (10) oder Fasungen (21) in die Profilbasisfläche (5) übergehen.
2. Dichtungsprofil (1) nach Anspruch 1, wobei die Profilbasisflanken (7) im Querschnitt des Dichtungsprofils (1) vor ihrem Übergang in die Rundungen (10) oder Fasungen (21) in Richtung Profilbasisfläche (5) parallel zueinander oder aufeinander zu verlaufen, bevorzugt aufeinander zu verlaufen.
3. Dichtungsprofil (1) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Rundungen (10) im Querschnitt des Dichtungsprofils (1) von einem ersten Übergangspunkt (16) in gekrümmter Linie auf eine auf der Profilbasisfläche (5) senkrecht stehende zentrale Profilachse (11) zu verlaufen und an einem zweiten Übergangspunkt (17) in die Profilbasisfläche (5) übergehen, oder die Fasungen (21) im Querschnitt des Dichtungsprofils (1) von einem ersten Übergangspunkt (16) in polygonaler Linie auf eine auf der Profilbasisfläche (5) senkrecht stehende zentrale Profilachse (11) zu verlaufen und an einem zweiten Übergangspunkt (17) in die Profilbasisfläche (5) übergehen.
4. Dichtungsprofil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei sich der Krümmungsbogen der Rundungen (10) über maximal 90 °, vorzugsweise weniger als 90 ° erstreckt.
5. Dichtungsprofil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei sich der Krümmungsbogen der Rundungen (10) über mindestens 30 °, mindestens 35 °, 40 °, 45 °, 50 °, 55 ° oder mindestens 60 °erstreckt.
6. Dichtungsprofil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Rundungen (10) im Querschnitt zumindest teilweise kreisbogenförmig verlaufen.
7. Dichtungsprofil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Verhältnis der Länge des Krümmungsbogens der Rundungen (10) zur Länge B der Profilbasisfläche (5) im Querschnitt 1:5 bis 1:8, vorzugsweise 1:5,5 bis 1:7,5 oder 1:6 bis 1:7,3 beträgt.
8. Dichtungsprofil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Dichtungsprofil (1) zwei oder mehr, vorzugsweise zwei, voneinander beabstandete von der Profilbasisfläche (5) vorspringende Verankerungsfüße (9) aufweist, und wobei die Verankerungsfüße (9) in Richtung zentraler Profilachse (11) von den zweiten Übergangspunkten (17) der Rundungen (10) oder Fasungen (21) in der Profilbasisfläche (5) beabstandet sind.
9. Dichtungsprofil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der mindestens eine Verankerungsfuß (9) sich im Querschnitt in Richtung weg von der Profilbasisfläche (5) erweitert, vorzugsweise schwalbenschwanzartig in Richtung weg von der Profilbasisfläche (5) erweitert.
10. Dichtungsprofil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Dichtungsprofil (1) im Querschnitt achsensymmetrisch bezüglich einer auf der Profilbasisfläche (5) senkrecht stehenden zentralen Profilachse (11) ist.
11. Dichtungsprofil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Dichtungsprofil (1) sich in Längsrichtung (12) strangförmig erstreckt.
12. Dichtungsprofil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Dichtungsprofil (1) im Profilkörper (2) verlaufende Längskanäle (13) aufweist.
13. Dichtungsprofil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Profilkörper (2) einen allgemein hexagonalen Querschnitt aufweist, und wobei zwei Seiten des Hexagons von der Profilbasisfläche (5) und der gegenüberliegenden Profilrückenfläche (6) und die übrigen Seiten des Hexagons von den Profilbasisflanken (7) und den Profilrückenflanken (8) gebildet werden.
14. Dichtungsprofil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Dichtungsprofil (1) aus einem elastomeren Material, vorzugsweise aus EPDM, SBR, CR, NBR oder TPE, bevorzugt EPDM, besteht, und wobei das elastomere Material vorzugsweise eine Shorehärte von 60-80 Typ D gemäß DIN EN ISO 868 aufweist.
15. Formteil (50) aus aushärtbarem Material, umfassend ein in das Formteil (50) mit der Profilbasis (3) eingebettetes Dichtungsprofil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
16. Formteil (50) nach Anspruch 15, wobei das Formteil (50) ein Beton- oder Kunststoffformteil, bevorzugt ein Betontübbing für den Tunnelbau, ein Betonring für Schachtbauten, ein Betonrohr für den Kanal- oder Rohrleitungsbau oder ein Kunststoffrohr, bevorzugt ein GFK-Rohr, ist.
17. Dichtanordnung, umfassend mindestens ein Formteil (50) nach einem der Ansprüche 15 oder 16.
18. Dichtanordnung nach Anspruch 17, umfassend mindestens zwei Formteile (50) nach einem der Ansprüche 15 oder 16, wobei die Formteile (50) mit den Profilrückenflächen (6) ihrer Dichtungsprofile (1) aneinanderliegen.
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