EP3848501A1 - Vorrichtung und verfahren zur behandlung von wäsche - Google Patents

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EP3848501A1
EP3848501A1 EP20151396.7A EP20151396A EP3848501A1 EP 3848501 A1 EP3848501 A1 EP 3848501A1 EP 20151396 A EP20151396 A EP 20151396A EP 3848501 A1 EP3848501 A1 EP 3848501A1
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EP
European Patent Office
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signal
sensor signal
temperature sensor
temperature
temp
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP20151396.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Marco Nani
Urs ELMER
Luzius Betschon
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schulthess Maschinen AG
Original Assignee
Schulthess Maschinen AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schulthess Maschinen AG filed Critical Schulthess Maschinen AG
Priority to EP20151396.7A priority Critical patent/EP3848501A1/de
Publication of EP3848501A1 publication Critical patent/EP3848501A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06F—LAUNDERING, DRYING, IRONING, PRESSING OR FOLDING TEXTILE ARTICLES
    • D06F58/00—Domestic laundry dryers
    • D06F58/32—Control of operations performed in domestic laundry dryers 
    • D06F58/34—Control of operations performed in domestic laundry dryers  characterised by the purpose or target of the control
    • D06F58/36—Control of operational steps, e.g. for optimisation or improvement of operational steps depending on the condition of the laundry
    • D06F58/38—Control of operational steps, e.g. for optimisation or improvement of operational steps depending on the condition of the laundry of drying, e.g. to achieve the target humidity
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06F—LAUNDERING, DRYING, IRONING, PRESSING OR FOLDING TEXTILE ARTICLES
    • D06F2101/00—User input for the control of domestic laundry washing machines, washer-dryers or laundry dryers
    • D06F2101/16—Target humidity for the drying process, e.g. very-dry cycles
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06F—LAUNDERING, DRYING, IRONING, PRESSING OR FOLDING TEXTILE ARTICLES
    • D06F2103/00—Parameters monitored or detected for the control of domestic laundry washing machines, washer-dryers or laundry dryers
    • D06F2103/28—Air properties
    • D06F2103/32—Temperature
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D06F—LAUNDERING, DRYING, IRONING, PRESSING OR FOLDING TEXTILE ARTICLES
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    • D06F2103/28—Air properties
    • D06F2103/34—Humidity
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D06F—LAUNDERING, DRYING, IRONING, PRESSING OR FOLDING TEXTILE ARTICLES
    • D06F2105/00—Systems or parameters controlled or affected by the control systems of washing machines, washer-dryers or laundry dryers
    • D06F2105/62—Stopping or disabling machine operation

Definitions

  • the present invention relates to a method for operating a drying device for laundry according to claim 1, a drying device for laundry according to claim 12, and a computer program product for a drying device according to claim 15.
  • the residual moisture content is defined, for example, according to the EN 60121 standard as follows: Target value of the residual moisture in [%] for cottons, whites and coloreds: Lack of moisture: 22 ⁇ 5 Iron damp: 12 ⁇ 4 Slightly dry: 3 ⁇ 3 Cupboard dry: 0 ⁇ 3 Extra dry: -3 ⁇ 1 Target value of the residual moisture in [%] for easy-care laundry: Iron damp: 12 ⁇ 4 Slightly dry: 6 ⁇ 3 Cupboard dry: 2 ⁇ 3 Extra dry: -1 ⁇ 1
  • Compliance with this moisture content plays a decisive role in practice so that the after-treatment of the laundry in the ironer or an ironing station can be carried out without delay. For example, if the laundry is too dry, it may need to be re-moistened. This is associated with an undesirable additional expenditure of time. A control method for controlling the residual moisture when drying laundry is therefore of central importance.
  • the moisture in the laundry can be determined by a resistive measurement on the laundry.
  • a particular disadvantage of this method is that the laundry must touch the electrodes.
  • the residual moisture control is inadequate.
  • the electrical resistance of the laundry is so great that precise regulation is no longer possible.
  • Controlling the relative humidity in the exhaust air also has disadvantages. The relative humidity is not measured directly on or in the laundry, which makes the process sensitive to interference. Furthermore, the relative humidity of the exhaust air is not only dependent on the residual moisture content in the laundry, but also on many other process parameters.
  • a method is to be specified which is not very sensitive to interfering influences.
  • a method for operating a drying device for laundry comprising an air supply device, an air discharge device, a control device for performing at least one drying process, and either at least one first temperature sensor and at least one humidity sensor or at least one temperature-humidity sensor.
  • the drying device comprising an air supply device, an air discharge device, a control device for performing at least one drying process, and either at least one first temperature sensor and at least one humidity sensor or at least one temperature-humidity sensor.
  • at least two sensors are used, one being one of which is a temperature sensor for detecting a temperature and the other is a humidity sensor for detecting a relative humidity.
  • a single sensor can be used which can detect both temperature and relative humidity.
  • Such a combined sensor is referred to herein as a temperature-humidity sensor.
  • the air supply device is designed for supplying supply air to the drying device.
  • the air removal device is designed to remove exhaust air from the drying device.
  • the air supply device and the air discharge device are preferably lines or pipes which connect an interior of the drying device to the environment.
  • the method according to the invention can be used in an exhaust air dryer with a drum, the air supply device sucking in the air required for the drying process from a display room and conveying it into the drying device. It should be understood here, however, that the method according to the invention can be used equally not only with exhaust air dryers, but also with other known types of dryers, such as cabinet dryers, as well as with dryers with other drying processes, such as condensation dryers.
  • At least one setpoint signal is stored in the control device which can be assigned to a drying process that can be selected by a user.
  • a drying process is defined in particular by a degree of drying.
  • the control device comprises one or more setpoint signals which correspond to one or more degrees of drying. Conceivable degrees of drying are generally known to the person skilled in the art and are referred to in the specialist field as insufficiently damp, iron dry, cupboard dry, dry, very dry, extra dry, etc. These degrees of dryness are each assigned to a corresponding residual moisture content in the laundry. It is also conceivable that the drying process is defined by the amount of laundry to be dried, by the type of laundry such as delicate laundry versus hot laundry, etc.
  • control device is designed to determine an actual signal of the drying process during the drying process and to compare the setpoint signal with the actual signal. If the drying process that can be selected by a user corresponds or is based on a certain residual moisture content of the laundry, the setpoint signal is preferably based on a desired residual moisture content of the laundry and the actual signal is preferably based on the actual residual moisture content of the laundry.
  • the at least one first temperature sensor is designed to detect a first temperature sensor signal, a temperature of the exhaust air being able to be determined from the first temperature sensor signal.
  • the at least one humidity sensor is designed to detect a humidity sensor signal, a relative humidity of the exhaust air being able to be determined from the humidity sensor signal.
  • the at least one temperature-humidity sensor is designed to detect a first temperature sensor signal and a humidity sensor signal, wherein a temperature of the exhaust air can be determined from the first temperature sensor signal and wherein a relative humidity of the exhaust air can be determined from the humidity sensor signal.
  • the method is analogous for the first-mentioned case of at least one temperature and one humidity sensor and for the second-mentioned case of at least one combined temperature and humidity sensor. That is, in both cases the sensors record at least one temperature sensor signal and one humidity sensor signal, a temperature of the exhaust air being determined from the temperature sensor signal and a relative humidity of the exhaust air being determined from the humidity sensor signal.
  • the actual signal is determined based on both the first temperature sensor signal and the humidity sensor signal. It has been shown, surprisingly, that a signal that is largely insensitive to disruptive influences can be generated by a corresponding combination of the physical parameters relative humidity and temperature of the exhaust air.
  • the actual signal is preferably based on a linear combination of the first temperature sensor signal and the humidity sensor signal.
  • At least one of the parameters a and b is preferably not equal to zero. Both parameters a and b are preferably not equal to zero.
  • the actual signal preferably changes linearly with the first temperature sensor signal. Additionally or alternatively, the actual signal can change linearly with the humidity sensor signal. This means that the actual signal preferably does not change quadratically or exponentially, etc. with respect to the first temperature sensor signal and / or to the humidity sensor signal.
  • the actual signal can be calculated as a function of the humidity sensor signal, and this function is essentially a continuous and / or monotonic function. Additionally or alternatively, the actual signal can be calculated as a function of the first temperature sensor signal, and this function is essentially a continuous and / or monotonic function.
  • An essentially constant and / or monotonous actual signal means here that unwanted external influences are inevitably taken into account when determining the actual signal.
  • unwanted external influences are changing supply air conditions with regard to temperature and humidity, as well as changing air volume flows due to varying conditions in the supply air or exhaust air systems.
  • the actual signal can have fluctuations or fluctuations, so that the actual signal does not describe a monotonic and / or continuous function but rather an essentially monotonic and / or continuous function.
  • the actual signal describes a function that is monotonically and / or continuously dependent on the humidity sensor signal and / or on the first temperature sensor signal.
  • At least one humidity parameter and at least one first temperature parameter can be stored in the control device, the humidity parameter scaling the humidity sensor signal and the first temperature parameter scaling the first temperature sensor signal in such a way that the actual signal is based on the scaled humidity sensor signal and the scaled first Temperature sensor signal describes an essentially constantly changing function.
  • the parameters a and b in the mathematical expression LK a * S_FEUCHT + b * S_TEMP_A are preferably the humidity parameter just described and the first temperature parameter.
  • the actual signal can further be based on at least one first correction parameter, so that the actual signal describes an essentially continuously changing function based on the humidity sensor signal scaled with the humidity parameter, the first temperature sensor signal scaled with the first temperature parameter, and the first correction parameter.
  • a plurality of values for the moisture parameter a, the first temperature parameter b and the first correction parameter c are preferably stored in the control device, the respective values being dependent on the drying process, in particular the desired residual moisture level of the laundry to be dried and the type of laundry.
  • the actual signal preferably consists of one or more summands.
  • the actual signal consists of at least a first addend, a second addend and a third addend, the first addend being defined by the humidity sensor signal scaled with the humidity parameter, the second addend being defined by the first temperature sensor signal scaled with the first temperature parameter , and wherein the third summand is defined by the first correction parameter.
  • the actual signal and the target signal are the actual or desired residual moisture in the laundry.
  • this mathematical formula is used to calculate an actual signal as a function of residual moisture in the laundry, the residual moisture being calculated as a function of the moisture sensor signal and the first temperature sensor signal.
  • the humidity parameter is preferably negative and a ratio of the humidity parameter, the first temperature parameter and the first correction parameter to one another is preferably such that the first temperature parameter is in the range from 0.05 to 1.5 times, preferably in the range from 0.1 to 1 times, particularly preferably in the range 0.2 to 0.8 times the amount of the humidity parameter, and the first correction parameter corresponds to more than 10 times, preferably more than 50 times, particularly preferably 100 times the amount of the humidity parameter.
  • the method can be adapted to the selected drying process, to the type of textile and to the type of drying device.
  • the various types of dryers mentioned at the beginning e.g. exhaust air dryers, condensation dryers, etc., are meant under the type of drying device.
  • the second correction term can also be understood as a summand of the actual signal.
  • the actual signal preferably from the first summand including the humidity sensor signal scaled with the humidity parameter, from the second summand including the first temperature sensor signal scaled with the first temperature parameter, from the third summand comprising the first correction parameter, and the fourth summand comprising the second correction term consists.
  • a time interval between the start time and the end time depends on the drying device used and is typically in the range of a few minutes, for example between 1 minute and 10 minutes.
  • At least one third correction parameter based on an offset value of the actual signal at an actual ambient temperature that is higher than a standard ambient temperature can furthermore be stored in the control device, and the second correction term is further based on the third correction parameter.
  • at least one fourth correction parameter based on thermal inertia of the drying device in the area of the air supply device can be stored in the control device, and the second correction term is further based on the fourth correction parameter.
  • at least one fifth correction parameter can be stored in the control device, which is based on the standard ambient temperature, and wherein the second correction term is further based on the fifth correction parameter.
  • the third correction parameter is used to take into account the influence of an ambient temperature and / or air humidity that deviates from the standard conditions. It has been shown that the ambient temperature and / or the humidity in a laundry, for example, which carries out a large number of drying processes in succession, change over time. This has an effect on the temperature or humidity in the drying device and consequently on the method for operating the drying device, which detects a temperature and a humidity sensor signal.
  • the third correction parameter is dependent on the range of values of the actual signal and has, for example, a value which is approximately 2% to 10% of the range of values of the actual signal.
  • the fourth correction parameter is selected as a function of the inertia of the drying device and has a higher value in the case of a high inertia than in the case of a low inertia.
  • Typical values for the fourth correction parameter are in the range from approximately 0.1 to 10, more preferably in the range from 1 to 5, particularly preferably the value of the fourth correction parameter is approximately 1.3.
  • the standard ambient temperature is taken into account by means of the fifth correction parameter.
  • the fifth correction parameter preferably has a value which corresponds to the standard ambient temperature. This means that the fifth correction parameter is preferably a value in the range from 20 to 25, more preferably about 23. With such values, a standard ambient temperature in the range from 20 ° C to 25 ° C, in particular 23 ° C, can be taken into account.
  • the device can have a heating element for heating the supply air and a fan for the exhaust air, and wherein a temporal course of the drying process comprises an equilibrium phase and / or a preliminary phase and / or a post phase and / or a cooling phase.
  • a temporal course of the drying process comprises an equilibrium phase and / or a preliminary phase and / or a post phase and / or a cooling phase.
  • the fan is in operation and the heating element is out of operation.
  • the heating element and the fan are in operation.
  • the post-phase the heating element and the fan are in operation.
  • the cooling phase the heating element is out of operation and the fan is in operation.
  • a control phase during which the actual signal is determined and compared with the target signal, preferably takes place between the pre-phase and the post-phase.
  • the heating element is therefore preferably arranged in the air supply device and the fan in the air discharge device.
  • the drying device comprises a drum, as is generally known to the person skilled in the art.
  • the air supply device then leads from the environment into the drum and the air discharge device leads out of the drum into the environment.
  • the equilibrium phase, the pre-phase, the post-phase and the cooling phase are preferably different time modules during which the laundry to be dried is heated or cooled to specific temperatures in the drying device. These specific temperatures preferably correspond to specified temperatures of the standard EN 60335-2-11 or EN 50570. Heating or cooling to the specific temperatures is mentioned, as mentioned obtained through a targeted switching on or off of the heating element or the fan during a certain period of time.
  • a plurality of time periods for the respective phases are preferably stored in the control device, the respective time periods depending on the drying process, in particular on the desired residual moisture level of the laundry to be dried and on the type of laundry.
  • the control phase is preferably ended when the actual signal essentially corresponds to the setpoint signal, or when the actual signal exceeds the setpoint signal, or when the actual signal falls below the setpoint signal.
  • the residual moisture in the laundry can be used as a criterion for the method according to the invention.
  • the actual state of the residual moisture would be continuously determined during the drying process and compared with the target state of the residual moisture. If the actual state of the residual moisture essentially corresponds to the target state of the residual moisture, the method is ended.
  • the control phase is ended when the actual signal exceeds or falls below the target signal. Whether an overshoot or undershoot serves as a criterion depends on the parameters described above, such as the humidity parameter, the first temperature parameter and the first correction parameter. Depending on these parameters, the signal curve can be increasing or decreasing.
  • the actual signal assumes continuously higher signal values, and the control phase is ended when the signal value of the actual signal has exceeded the signal value of the setpoint signal.
  • the actual signal continuously assumes lower signal values, and the control phase is ended when the signal value of the actual signal has fallen below the signal value of the setpoint signal. If the method includes the aforementioned post-phase, the post-phase would begin after the control phase just described, during which a comparison between the actual state and the target state takes place.
  • a drying device for laundry includes an air supply device, an air discharge device, a control device for carrying out at least one drying process, at least one target signal being stored in the control device which can be assigned to a drying process that can be selected by a user, and either i) at least one first temperature sensor for detecting a first temperature sensor signal and at least one humidity sensor for detecting a Humidity sensor signal, or ii) comprises at least one temperature-humidity sensor for detecting a first temperature sensor signal and a humidity sensor signal.
  • the air supply device is designed for supplying supply air to the drying device.
  • the air removal device is designed to remove exhaust air from the drying device. A temperature of the exhaust air can be determined from the first temperature sensor signal. A relative humidity of the exhaust air can be determined from the humidity sensor signal.
  • the control device is designed to determine the actual signal based on the first temperature sensor signal and the humidity sensor signal and to compare the actual signal with the setpoint signal.
  • the drying device according to this further aspect preferably corresponds to a drying device as it was explained in connection with the previously described method for operating a drying device for laundry. All statements made for this last-mentioned drying device therefore apply equally to the drying device according to the further aspect, and vice versa.
  • the drying device has at least one first temperature sensor and one humidity sensor
  • the first temperature sensor and / or the humidity sensor is preferably arranged in the air discharge device. If it is a combined temperature-humidity sensor, this temperature-humidity sensor is preferably arranged in the air discharge device.
  • the drying device can further detect at least one second temperature sensor for detecting a second temperature sensor signal, the second temperature sensor being arranged in the air supply device. Based on this second temperature sensor signal, the second correction term is preferably determined as explained above.
  • a computer program product for a drying device as described above comprising instructions which, when the computer program product is executed by a processor, initiate the method as described above.
  • the computer program product can be stored in a storage medium, in particular on a non-volatile data carrier.
  • a drying device 1 for laundry which has a housing 11 with a drum 10 arranged therein, an air supply device 2 for supplying air from an environment into the drying device 1, in particular into the drum 10, and an air discharge device 3 for discharging exhaust air the drying device 1, in particular out of the drum 10 into the environment.
  • a control device 6, a heating element 8 for heating the supply air, a fan 9 for the exhaust air, a first temperature sensor 4, a second temperature sensor 7 and a humidity sensor 5 are also arranged in the housing 11.
  • the heating element 8 is attached in the air supply device 2 and the fan 9 is located in the air discharge device 3.
  • the first temperature sensor 4 and the humidity sensor 5 are designed as separate sensors and are located in the air discharge device 3 trained sensors could just as well be a combined temperature-humidity sensor be used.
  • the second temperature sensor 7 is located in the air supply device 2. Both the first temperature sensor 4, the humidity sensor 5 and the second temperature sensor 7 are connected to the control device 6 and designed to transmit their respective measured values to the control device 6.
  • the first temperature sensor 4 is designed to detect a first temperature sensor signal S_TEMP_A, wherein a temperature of the exhaust air TA can be determined from the first temperature sensor signal S_TEMP_A, and the humidity sensor 5 is designed to detect a humidity sensor signal S_FEUCHT, with a relative humidity of the exhaust air FA from the Moisture sensor signal S_FEUCHT can be determined.
  • the first temperature sensor signal S_TEMP_A and the humidity sensor signal S_FEUCHT are then transmitted to the control device 6.
  • the control device 6 is designed to carry out at least one drying process. In the present example, the drying process is defined by the degree of dryness of the laundry to be dried.
  • one or more target signals S_SOLL are stored in the control device, which correspond to one or more degrees of drying.
  • the control device has a processor (not shown) and a computer program product (not shown) comprising commands which initiate a drying process when the computer program product is executed by the processor.
  • the drying method comprises the steps of i) detecting the first temperature sensor signal S_TEMP_A with the first temperature sensor 4, ii) detecting the humidity sensor signal S_FEUCHT with the humidity sensor 5, iii) determining the actual signal S_IST based on the first temperature sensor signal S_TEMP_A and the humidity sensor signal S_FEUCHT with the Control device 6, and iv) comparing the determined actual signal S_IST with the target signal S_SOLL.
  • the sequence of steps i) and ii) can also be reversed, that is to say first the humidity sensor signal S_FEUCHT can be detected with the humidity sensor 5 and then the first temperature sensor signal S_TEMP_A with the first temperature sensor 4, or steps i) and ii) can be detected simultaneously respectively.
  • steps i) to iv) are carried out several times.
  • the actual signal is preferably continuously determined at regular time intervals and compared with the setpoint signal stored in the control device 6.
  • This phase can be referred to as the control phase PR, which is preferably ended when the actual signal S_IST essentially corresponds to the setpoint signal S_SOLL.
  • the actual signal S_IST is based both on the first temperature sensor signal S_TEMP_A and on the humidity sensor signal S_FEUCHT.
  • the inventors have found out that an actual signal that is largely insensitive to interfering influences can be generated by a corresponding combination of the physical parameters relative humidity of the exhaust air and temperature of the exhaust air.
  • an actual signal S_IST was calculated by the control device 6 in the control phase PR, which is based on a linear combination of the first temperature sensor signal S_TEMP_A and the humidity sensor signal S_FEUCHT.
  • one or more humidity parameters a, one or more first temperature parameters b, and one or more first correction parameters c are stored in the control device 6. These parameters are used together with the first temperature sensor signal S_TEMPA_A or S_FEUCHT measured by the first temperature sensor 4 and the humidity sensor 5 to calculate the actual signal, the humidity parameter or parameters a being the humidity sensor signal S_FEUCHT measured by the humidity sensor 5 and the first temperature parameter or parameters b das Scale the temperature sensor signal S_TEMP_A measured by the first temperature sensor 4, and the first correction parameter or parameters c are also taken into account as a constant offset value in order to scale the actual signal S_IST to the range specified by the control device 6.
  • the load quantities correspond to a load with the nominal weight of 25% (dashed line), 50% (dash-dot line) and 100% (solid line).
  • the actual signal describes itself from a residual moisture level of less than about 50% essentially continuously changing as well as monotonically increasing function.
  • Essentially continuous or monotonic means that there are jumps between the individual function values in the event of a sufficiently small change on the X-axis. These are due to the discrete signal calculation and any external influences.
  • various interfering influences on the accuracy of the control were identified and investigated.
  • the different loading quantities lead to pronounced differences in the signal curve of the actual signal.
  • time modules are connected upstream and downstream in the phase with controlled operation according to the signal, i.e. the control phase PR.
  • the control phase PR of the drying process can include further phases.
  • the time course of the drying process can include an equilibrium phase PG, a preliminary phase PV, a post phase PN and a cooling phase PA.
  • the drying process begins with the equilibrium phase PG, with the fan 9 in operation and the heating element 8 in operation.
  • This equilibrium phase PG a discrepancy between the actual signal and the target signal can be weakened in the case of high residual moisture.
  • the signal at the start of the drying process i.e. before the control phase PR, can be stabilized at a usable level.
  • the preliminary phase PV is followed by the control phase PR described above, during which an actual value is continuously compared with the setpoint value.
  • the control phase PR is followed by the post-phase PN, the heating element 8 and the fan 9 being in operation.
  • the last phase is formed by the cooling phase PA, which temporally follows the post-phase PN, and during which the heating element 8 is out of operation and the fan 9 in Are operating.
  • the temperatures and humidity levels are significantly higher than in the laboratory. Since the parameters for drying programs are determined under laboratory conditions, there may be deviations in practice. It has been shown that these deviations between the practical conditions and the laboratory conditions correspond to an essentially constant offset value over the entire residual moisture range.
  • the temperature at the drum inlet is monitored during the equilibrium phase PG. This temperature monitoring takes place here by means of the second temperature sensor 7, which determines the temperature of the supply air and transmits this to the control device 6 in the form of a second temperature sensor signal S_TEMP_Z.
  • the second temperature sensor 7 detects a second temperature sensor signal S_TEMP_Z at a starting point in time ta and at at least one further end point in time te that is later than the start point in time ta.
  • the control device 6 determines a second correction term dS based on the second temperature sensor signal S_TEMP_Z at the start time ta and the second temperature sensor signal S_TEMP_Z at the end time te, and takes this second correction term into account when determining the actual signal S_IST.
  • the second correction term dS is further based on the third correction parameter g, on the fourth correction parameter h, and on the fifth correction parameter UT.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Control Of Washing Machine And Dryer (AREA)

Abstract

Verfahren zum Betrieb einer Trocknungsvorrichtung (1) für Wäsche, wobei die Trocknungsvorrichtung (1) eine Luftzuführvorrichtung (2), eine Luftabführvorrichtung (3), eine Steuervorrichtung (6) mit einem Soll-Signal (S_SOLL), und i) mindestens einen ersten Temperatursensor (4) zur Erfassung eines ersten Temperatursensorsignals (S_TEMP_A), sowie mindestens einen Feuchtigkeitssensor (5) zur Erfassung eines Feuchtigkeitssensorsignals (S_FEUCHT), oder ii) mindestens einen Temperatur-Feuchtigkeitssensor zur Erfassung eines ersten Temperatursensorsignals (S_TEMP_A) und eines Feuchtigkeitssensorsignals (S_FEUCHT). Das Verfahren umfasst die Schritte von Erfassen des ersten Temperatursensorsignals (S_TEMP_A) und des Feuchtigkeitssensorsignals (S_FEUCHT), Ermitteln des Ist-Signals (S_IST) basierend auf dem ersten Temperatursensorsignal (S_TEMP_A) und dem Feuchtigkeitssensorsignal (S_FEUCHT) mit der Steuervorrichtung (6), und Vergleichen des ermittelten Ist-Signals (S_IST) mit dem Soll-Signal (S_SOLL).

Description

    TECHNISCHES GEBIET
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Trocknungsvorrichtung für Wäsche gemäss Anspruch 1, eine Trocknungsvorrichtung für Wäsche gemäss Anspruch 12, sowie ein Computerprogrammprodukt für eine Trocknungsvorrichtung gemäss Anspruch 15.
    • STAND DER TECHNIK
  • Beim Trocknen von Wäsche in Trocknungsvorrichtungen spielt die zu erzielende Restfeuchte in der Wäsche in Hinblick auf deren Nachbehandlung eine entscheidende Rolle. Die Restfeuchtegehalte sind beispielsweise gemäss Norm EN 60121 wie folgt definiert:
    Sollwert der Restfeuchte in [%] bei Baumwolle, Koch- und Buntwäsche:
    Mangelfeucht: 22 ±5
    Bügelfeucht: 12 ±4
    Leichttrocken: 3 ±3
    Schranktrocken: 0 ±3
    Extratrocken: -3±1
    Sollwert der Restfeuchte in [%] bei Pflegeleicht-Wäsche:
    Bügelfeucht: 12 ±4
    Leichttrocken: 6 ±3
    Schranktrocken: 2 ±3
    Extratrocken: -1±1
  • Die Einhaltung dieser Feuchtegehalte spielt in der Praxis eine entscheidende Rolle, damit die Nachbehandlung der Wäsche in der Mangel oder einer Bügelstation ohne Verzögerung durchgeführt werden kann. Ist die Wäsche zum Beispiel zu trocken, so muss sie unter Umständen nachbefeuchtet werden. Dies ist mit einem unerwünschten zusätzlichen Zeitaufwand verbunden. Ein Regelungsverfahren zur Regelung der Restfeuchte bei der Trocknung von Wäsche hat somit eine zentrale Bedeutung.
  • Zur Erfassung der Feuchte in einem Gut wie Wäsche werden heutzutage unterschiedliche Vorgehensweisen angewendet. Beispielsweis kann die Feuchtigkeit der Wäsche durch eine resistive Messung an der Wäsche erfolgen. Nachteilig an diesem Verfahren ist allerdings insbesondere eine erforderliche Berührung der Elektroden durch die Wäsche. Bei Wäschetrockner mit grossen Trommeln wie sie in der Industrie verwendet werden oder im Falle von teilbeladenen Wäschetrocknern ist dies nicht oder nur schlecht gewährleistet. Als Folge davon ist die Restfeuchteregelung mangelhaft. Auch ist es so, dass bei Restfeuchten von tiefer als 8 % der elektrische Widerstand der Wäsche derart gross ist, dass eine genaue Regelung nicht mehr möglich ist. Auch die Regelung über die relative Feuchte in der Abluft verfügt über Nachteile. So wird die relative Feuchtigkeit dabei nicht direkt an oder in der Wäsche gemessen, was das Verfahren gegenüber Störeinflüssen empfindlich macht. Weiter ist die relative Feuchte der Abluft nicht nur von Restfeuchtegehalt in der Wäsche, sondern von vielen weiteren Prozessgrössen abhängig.
    • DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
  • Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Betrieb einer Trocknungsvorrichtung für Wäsche anzugeben, welches gegenüber den bekannten Verfahren verbessert ist. Insbesondere soll ein Verfahren angegeben werden, welches gegenüber Störeinflüssen wenig empfindlich ist.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäss Anspruch 1 gelöst. So wird ein Verfahren zum Betrieb einer Trocknungsvorrichtung für Wäsche angegeben, wobei die Trocknungsvorrichtung eine Luftzuführvorrichtung, eine Luftabführvorrichtung, eine Steuervorrichtung zur Durchführung von mindestens einem Trocknungsvorgang, und entweder mindestens einen ersten Temperatursensor sowie mindestens einen Feuchtigkeitssensor oder mindestens einen Temperatur-Feuchtigkeitssensor umfasst. Das heisst also, es ist denkbar, dass mindestens zwei Sensoren verwendet werden, wobei einer davon ein Temperatursensor zur Erfassung einer Temperatur ist und der andere ein Feuchtigkeitssensor zur Erfassung einer relativen Feuchtigkeit ist. Alternativ dazu kann ein einziger Sensor verwendet werden, welcher sowohl eine Temperatur als auch eine relative Feuchtigkeit erfassen kann. Solch ein kombinierter Sensor wird hierin als Temperatur-Feuchtigkeitssensor bezeichnet.
  • Die Luftzuführvorrichtung ist zum Zuführen von Zuluft in die Trocknungsvorrichtung ausgebildet. Die Luftabführvorrichtung ist zum Abführen von Abluft aus der Trocknungsvorrichtung ausgebildet. Bei der Luftzuführ- und der Luftabführvorrichtung handelt es sich vorzugsweise um Leitungen oder Rohre, welche ein Inneres der Trocknungsvorrichtung mit der Umgebung verbinden. Beispielsweise kann das erfindungsgemässe Verfahren in einem Ablufttrockner mit Trommel angewendet werden, wobei die Luftzuführvorrichtung die für den Trocknungsprozess benötigte Luft aus einem Ausstellraum ansaugt und in die Trocknungsvorrichtung hineinbefördert. Es gilt hier allerdings zu verstehen, dass das erfindungsgemäss Verfahren nicht nur bei Ablufttrocknern, sondern auch bei anderen bekannten Bauarten von Trocknern, wie zum Beispiel Schranktrocknern, sowie bei Trocknern mit anderen Trocknungsverfahren, wie z.B. bei Kondensationstrocknern gleichermassen verwendet werden kann.
  • In der Steuervorrichtung ist mindestens ein Soll-Signal gespeichert ist, welches einem von einem Benutzer wählbaren Trocknungsvorgang zuordbar ist. Ein Trocknungsvorgang ist insbesondere durch einen Trocknungsgrad definiert. So ist es denkbar, dass die Steuervorrichtung ein oder mehrere Soll-Signale umfasst, welche einem oder mehreren Trocknungsgrade entsprechen. Denkbare Trocknungsgrade sind dem Fachmann allgemein bekannt und werden in der Fachwelt als mangelfeucht, bügeltrocken, schranktrocken, trocken, stark trocken, extra trocken, etc. bezeichnet. Diese Trocknungsgrade sind jeweils einer entsprechenden Restfeuchte der Wäsche zugeordnet. Weiter ist es denkbar, dass der Trocknungsvorgang durch eine Belademenge der zu trocknenden Wäsche, durch die Art der Wäsche wie z.B. Feinwäsche gegenüber Kochwäsche, usw. definiert wird.
  • Weiter ist die Steuervorrichtung dazu ausgebildet, während dem Trocknungsvorgang ein Ist-Signal des Trocknungsvorganges zu ermitteln und das Soll-Signal mit dem Ist-Signal zu vergleichen. Entspricht oder basiert also der von einem Benutzer wählbare Trocknungsvorgang einer bestimmten Restfeuchte der Wäsche, so basiert das Soll-Signal vorzugsweise auf einer gewünschten Restfeuchte der Wäsche und das Ist-Signal basiert vorzugsweise auf der tatsächlichen Restfeuchte der Wäsche.
  • Im Falle von mindestens zwei Sensoren ist der mindestens eine erste Temperatursensor zur Erfassung eines ersten Temperatursensorsignals ausgebildet, wobei eine Temperatur der Abluft aus dem ersten Temperatursensorsignal ermittelbar ist. Der mindestens eine Feuchtigkeitssensor ist zur Erfassung eines Feuchtigkeitssensorsignals ausgebildet, wobei eine relative Luftfeuchtigkeit der Abluft aus dem Feuchtigkeitssensorsignal ermittelbar ist. Im Falle eines kombinierten Temperatur- und Feuchtigkeitssensors ist der mindestens eine Temperatur-Feuchtigkeitssensor zur Erfassung eines ersten Temperatursensorsignals und eines Feuchtigkeitssensorsignals ausgebildet, wobei eine Temperatur der Abluft aus dem ersten Temperatursensorsignal ermittelbar ist und wobei eine relative Luftfeuchtigkeit der Abluft aus dem Feuchtigkeitssensorsignal ermittelbar ist. Es ist wichtig zu verstehen, dass das Verfahren für den erstgenannten Fall von mindestens einem Temperatur- und einem Feuchtigkeitssensor sowie für den zweitgenannten Fall von mindestens einem kombinierten Temperatur- und Feuchtigkeitssensor analog verläuft. Das heisst, in beiden Fällen werden von den Sensoren mindestens ein Temperatursensorsignal sowie ein Feuchtigkeitssensorsignal erfasst, wobei aus dem Temperatursensorsignal eine Temperatur der Abluft und aus dem Feuchtigkeitssensorsignals eine relative Luftfeuchtigkeit der Abluft ermittelt werden.
  • Das Verfahren umfasst die Schritte von:
    • Erfassen des ersten Temperatursensorsignals mit dem ersten Temperatursensor oder mit dem Temperatur-Feuchtigkeitssensor;
    • Erfassen des Feuchtigkeitssensorsignals mit dem Feuchtigkeitssensor oder mit dem Temperatur-Feuchtigkeitssensor;
    • Ermitteln des Ist-Signals basierend auf dem ersten Temperatursensorsignal und dem Feuchtigkeitssensorsignal mit der Steuervorrichtung, und
    • Vergleichen des ermittelten Ist-Signals mit dem Soll-Signal.
  • Das heisst also, das Ist-Signal wird basierend auf sowohl dem ersten Temperatursensorsignal als auch auf dem Feuchtigkeitssensorsignal ermittelt. So hat sich nämlich überraschenderweise gezeigt, dass durch eine entsprechende Kombination der physikalischen Grössen relative Luftfeuchtigkeit und Temperatur der Abluft ein gegenüber Störeinflüssen weitgehend unempfindliches Signal generiert werden kann.
  • Das Ist-Signal basiert vorzugsweise auf einer linearen Kombination des ersten Temperatursensorsignals und des Feuchtigkeitssensorsignals. Oder anders ausgedrückt können das erste Temperatursignal als S_TEMP_A und das Feuchtigkeitssensorsignal als S_FEUCHT dargestellt werden, wobei eine lineare Kombination LK des ersten Temperatursignals und des Feuchtigkeitssignals durch den folgenden Zusammenhang mathematisch beschrieben werden: LK = a · S_FEUCHT + b · S_TEMP_A. Mindestens einer der Parameter a und b ist vorzugsweise ungleich Null. Bevorzugterweise sind beide Parameter a und b ungleich Null.
  • Vorzugsweise verändert sich das Ist-Signal linear mit dem ersten Temperatursensorsignal. Zusätzlich oder alternativ dazu kann sich das Ist-Signal linear mit dem Feuchtigkeitssensorsignal ändern. Das heisst, das Ist-Signal ändert vorzugsweise nicht quadratisch oder exponentiell usw. zum ersten Temperatursensorsignal und/oder zum Feuchtigkeitssensorsignal.
  • Das Ist-Signal kann als Funktion vom Feuchtigkeitssensorsignal berechnet werden, und wobei diese Funktion im Wesentlichen eine stetige und/oder monotone Funktion ist. Zusätzlich oder alternativ dazu kann das Ist-Signal als Funktion vom ersten Temperatursensorsignal berechnet werden, und wobei diese Funktion im Wesentlichen eine stetige und/oder monotone Funktion ist.
  • Ein im Wesentlichen stetiges und/oder monotones Ist-Signal heisst hier, dass ungewollte äussere Einflüsse bei der Ermittlung des Ist-Signal zwangsläufig mitberücksichtigt werden. Beispiele von ungewollten äusseren Einflüssen sind ändernde Zuluftbedingungen hinsichtlich Temperatur und Feuchtigkeit, sowie ändernde Luft-Volumenströme durch variierende Bedingungen in den Zuluft- oder Abluftsystemen. Als Folge davon kann das Ist-Signal über Fluktuationen oder Schwankungen verfügen, so dass das Ist-Signal nicht eine monotone und/oder stetige Funktion sondern eben eine im Wesentlichen monotone und/oder stetige Funktion beschreibt. In Abwesenheit von solch ungewollten äusseren Einflüssen beschreibt das Ist-Signal allerdings eine monoton und/oder stetig vom Feuchtigkeitssensorsignal und/oder vom ersten Temperatursensorsignal abhängige Funktion.
  • Weiter können mindestens ein Feuchtigkeitsparameter und mindestens ein erster Temperaturparameter in der Steuervorrichtung gespeichert sein, wobei der Feuchtigkeitsparameter das Feuchtigkeitssensorsignal und der erste Temperaturparameter das erste Temperatursensorsignal jeweils derart skalieren, dass das Ist-Signal basierend auf dem skalierten Feuchtigkeitssensorsignal und dem skalierten ersten Temperatursensorsignal eine sich im Wesentlichen stetig ändernde Funktion beschreibt. Oder anders gesagt handelt es sich bei den Parametern a und b im mathematischen Ausdruck LK = a · S_FEUCHT + b · S_TEMP_A vorzugsweise um den soeben beschriebenen Feuchtigkeitsparameter und den ersten Temperaturparameter.
  • Das Ist-Signal kann weiter auf mindestens einem ersten Korrekturparameter basieren, so dass das Ist-Signal basierend auf dem mit dem Feuchtigkeitsparameter skalierten Feuchtigkeitssensorsignal, dem mit dem ersten Temperaturparameter skalierten ersten Temperatursensorsignal, und dem ersten Korrekturparameter eine sich im Wesentlichen stetig ändernde Funktion beschreibt.
  • Vorzugsweise sind jeweils mehrere Werte für den Feuchtigkeitsparameter a, den ersten Temperaturparameter b, sowie den ersten Korrekturparameter c in der Steuervorrichtung gespeichert, wobei die jeweiligen Werte abhängig vom Trocknungsvorgang, insbesondere vom gewünschten Restfeuchtegrad der zu trocknenden Wäsche sowie von der Wäscheart, sind.
  • Vorzugsweise besteht das Ist-Signal aus einem oder mehreren Summanden. Insbesondere bevorzugt besteht das Ist-Signal mindestens aus einem ersten Summanden, einem zweiten Summanden und einem dritten Summanden, wobei der erste Summand durch das mit dem Feuchtigkeitsparameter skalierte Feuchtigkeitssensorsignal definiert wird, wobei der zweite Summand durch das mit dem ersten Temperaturparameter skalierte erste Temperatursensorsignal definiert wird, und wobei der dritte Summand durch den ersten Korrekturparameter definiert wird.
  • Oder anders ausgedrückt können das Feuchtigkeitssensorsignal als S_FEUCHT, das erste Temperatursignal als S_TEMP_A, der Feuchtigkeitsparameter als a, der erste Temperaturparameter als b, und der erste Korrekturparameter als c dargestellt werden, wobei das Ist-Signal durch den folgenden Zusammenhang mathematisch berechnet werden kann: S_lst = a · S_FEUCHT + b · S_TEMP_A + c.
  • Insbesondere bevorzugt handelt es sich beim Ist-Signal sowie beim Soll-Signal um die tatsächliche beziehungsweise gewünschte Restfeuchte der Wäsche. In diesem Fall wird durch diese mathematische Formel ein Ist-Signal als Funktion von einer Restfeuchte der Wäsche berechnet, wobei die Restfeuchte als Funktion des Feuchtigkeitssensorsignals und des ersten Temperatursensorsignals berechnet wird.
  • Der Feuchtigkeitsparameter ist vorzugsweise negativ und ein Verhältnis des Feuchtigkeitsparameter, des ersten Temperaturparameters und des ersten Korrekturparameters zueinander ist vorzugsweise derart, dass der erste Temperaturparameter im Bereich des 0.05 bis 1.5-fachen, vorzugsweise im Bereich des 0.1 bis 1-fachen, insbesondere bevorzugt im Bereich des 0.2 bis 0.8-fachen Betrages vom Feuchtigkeitsparameter liegt, und der erste Korrekturparameter mehr als einem 10-fachen, vorzugsweise mehr als einem 50-fachen, insbesondere bevorzugt einem 100-fachen des Betrages vom Feuchtigkeitsparameter entspricht.
  • Mittels des Feuchtigkeitsparameters, des ersten Temperaturparameters und des ersten Korrekturparameters kann das Verfahren auf den gewählten Trocknungsvorgang, auf die Textilart sowie auf den Typen von Trocknungsvorrichtung angepasst werden. Unter dem Typen von Trocknungsvorrichtung sind die eingangs erwähnten verschiedenen Arten von Trockner, z.B. Ablufttrockner, Kondensationstrockner, etc. gemeint.
  • Die Trocknungsvorrichtung kann mindestens einen zweiten Temperatursensor zur Erfassung eines zweiten Temperatursensorsignals umfassen, wobei eine Temperatur der Zuluft aus dem zweiten Temperatursensorsignal ermittelbar ist, und wobei das Verfahren vorzugsweise weiter die Schritte umfasst von:
    • Erfassen des zweiten Temperatursensorsignals mit dem zweiten Temperatursensor zu einem Anfangszeitpunkt und Erfassen des zweiten Temperatursensorsignals mit dem zweiten Temperatursensor zu mindestens einem gegenüber dem Anfangszeitpunkt späteren Endzeitpunkt, und
    • Ermitteln eines zweiten Korrekturterms basierend auf dem zweiten Temperatursensorsignal zum Anfangszeitpunkt und dem zweiten Temperatursensorsignal zum Endzeitpunkt mit der Steuervorrichtung, wobei das Ist-Signal ebenfalls auf dem zweiten Korrekturterm basiert.
  • Der zweite Korrekturterm kann ebenfalls als einen Summanden des Ist-Signals verstanden werden. Angesichts der obigen Ausführung würde es sich um einen vierten Summanden handeln, so dass das Ist-Signal bevorzugt aus dem ersten Summanden umfassend das mit dem Feuchtigkeitsparameter skalierte Feuchtigkeitssensorsignal, aus dem zweiten Summanden umfassend das mit dem ersten Temperaturparameter skalierte erste Temperatursensorsignal, aus dem dritten Summanden umfassend den ersten Korrekturparameter, und dem vierten Summanden umfassend den zweiten Korrekturterm besteht.
  • Ein zeitlicher Abstand zwischen dem Anfangszeitpunkt und dem Endzeitpunkt ist abhängig von der verwendeten Trocknungsvorrichtung und befindet sich typischerweise im Bereich von einigen Minuten, z.B. zwischen 1 Minute bis 10 Minuten.
  • In der Steuervorrichtung kann weiter mindestens ein dritter Korrekturparameter basierend auf einem Offsetwert des Ist-Signals bei einer gegenüber einer Standardumgebungstemperatur erhöhten tatsächlichen Umgebungstemperatur gespeichert sein, und wobei der zweite Korrekturterm weiter auf dem dritten Korrekturparameter basiert. Zusätzlich oder alternativ dazu kann in der Steuervorrichtung weiter mindestens ein vierter Korrekturparameter basierend einer thermischen Trägheit der Trocknungsvorrichtung im Bereich der Luftzuführvorrichtung gespeichert sein, und wobei der zweite Korrekturterm weiter auf dem vierten Korrekturparameter basiert. Zusätzlich oder alternativ dazu kann in der Steuervorrichtung weiter mindestens ein fünfter Korrekturparameter gespeichert sein, welcher auf der Standardumgebungstemperatur basiert, und wobei der zweite Korrekturterm weiter auf dem fünften Korrekturparameter basiert.
  • Das heisst, der dritte Korrekturparameter dient dazu, den Einfluss einer von den Standardbedingungen abweichenden Umgebungstemperatur und/oder Luftfeuchtigkeit zu berücksichtigen. So hat sich nämlich gezeigt, dass sich die Umgebungstemperatur und/oder die Luftfeuchtigkeit in beispielsweise einer Wäscherei, welche eine Vielzahl von Trocknungsvorgängen hintereinander durchführt, mit der Zeit verändern. Dies wirkt sich auf die Temperatur bzw. Luftfeuchtigkeit in der Trocknungsvorrichtung und folglich auf das Verfahren zum Betrieb der Trocknungsvorrichtung, welches ein Temperatur- und ein Feuchtigkeitssensorsignal erfasst, aus. Der dritte Korrekturparameter ist vom Wertebereich des Ist-Signals abhängig und weist beispielsweise einen Wert auf, welcher etwa 2% bis 10% des Wertebereichs des Ist-Signals beträgt.
  • Der vierte Korrekturparameter wird abhängig von der Trägheit der Trocknungsvorrichtung gewählt und weist im Falle einer hohen Trägheit einen höheren Wert auf als im Falle einer tiefen Trägheit. Typische Werte für den vierten Korrekturparameter liegen im Bereich von etwa 0.1 bis 10, bevorzugter im Bereich von 1 bis 5, insbesondere bevorzugt beträgt der Wert des vierten Korrekturparameters in etwa 1.3.
  • Mittels des fünften Korrekturparameters wird die Standardumgebungstemperatur berücksichtigt. Bevorzugt weist der fünfte Korrekturparameter dabei einen Wert auf, welcher der Standardumgebungstemperatur entspricht. Das heisst, vorzugsweise beträgt der fünfte Korrekturparameter einen Wert im Bereich von 20 bis 25, bevorzugterweise etwa 23. Mit solchen Werten kann eine Standardumgebungstemperatur im Bereich von 20 °C bis 25 °C, insbesondere von 23 °C berücksichtigt werden.
  • Die obigen Zusammenhänge können mathematisch wie folgt beschrieben werden. Der zweite Korrekturterm kann als dS, der dritte Korrekturparameter als g, der vierte Korrekturparameter als h, der fünfte Korrekturparameter als UT, das zweite Temperatursensorsignal zum Anfangszeitpunkt als S_TEMP_Z_ta, und das zweite Temperatursensorsignal zum Endzeitpunkt als S_TEMP_Z_te dargestellt werden, wobei: dS = g / 10 · [S_TEMP_Z_ta - h · (S_TEMP_Z_ta - S_TEMP_Z_te) - UT].
  • Die Vorrichtung kann über ein Heizelement zum Erhitzen der Zuluft und ein Gebläse für die Abluft verfügen, und wobei ein zeitlicher Verlauf des Trocknungsvorgangs eine Gleichgewichtsphase und/oder eine Vorphase und/oder eine Nachphase und/oder eine Abkühlphase umfasst. In der Gleichgewichtsphase sind das Gebläse in Betrieb und das Heizelement ausser Betrieb. In der Vorphase sind das Heizelement und das Gebläse in Betrieb. In der Nachphase sind das Heizelement und das Gebläse in Betrieb. In der Abkühlphase sind das Heizelement ausser Betrieb und das Gebläse in Betrieb. Eine Regelphase, während welcher das Ist-Signal ermittelt und mit dem Soll-Signal verglichen wird, erfolgt vorzugsweise zwischen der Vorphase und der Nachphase.
  • Vorzugsweise ist also das Heizelement in der Luftzuführvorrichtung und das Gebläse in der Luftabführvorrichtung angeordnet. Weiter ist es bevorzugt, dass die Trocknungsvorrichtung eine Trommel umfasst, wie sie dem Fachmann allgemein bekannt ist. Die Luftzuführvorrichtung führt dann von der Umgebung in die Trommel hinein und die Luftabführvorrichtung führt aus der Trommel in die Umgebung hinaus.
  • Bei der Gleichgewichtsphase, der Vorphase, der Nachphase, und der Abkühlphase handelt es sich vorzugsweise um verschiedene Zeitmodule, während welchen die zu trocknende Wäsche in der Trocknungsvorrichtung auf bestimmte Temperaturen erhitzt beziehungsweise abgekühlt wird. Diese bestimmten Temperaturen entsprechen vorzugsweise vorgegebenen Temperaturen der Norm EN 60335-2-11 oder EN 50570. Ein Erhitzen beziehungsweise Abkühlen auf die bestimmten Temperaturen wird wie erwähnt durch ein gezieltes Ein- oder Ausschalten des Heizelements respektive des Gebläses während einer bestimmten Zeitdauer erhalten. Vorzugsweise sind jeweils mehrere Zeitdauern für die jeweiligen Phasen in der Steuervorrichtung gespeichert, wobei die jeweiligen Zeitdauern abhängig vom Trocknungsvorgang, insbesondere vom gewünschten Restfeuchtegrad der zu trocknenden Wäsche sowie von der Wäscheart, sind.
  • Die Regelphase wird vorzugsweise beendet, wenn das Ist-Signal im Wesentlichen dem Soll-Signal entspricht, oder wenn das Ist-Signal das Soll-Signal überschreitet, oder wenn das Ist-Signal das Soll-Signal unterschreitet.
  • Wie früher erwähnt, kann die Restfeuchte der Wäsche als Kriterium für das erfindungsgemässe Verfahren verwendet werden. In diesem Fall würde während dem Trocknungsvorgang fortlaufend der Ist-Zustand der Restfeuchte bestimmt und mit dem Soll-Zustand der Restfeuchte verglichen werden. Entspricht der Ist-Zustand der Restfeuchte im Wesentlichen dem Soll-Zustand der Restfeuchte, so wird das Verfahren beendet. Es ist allerdings genauso denkbar, dass die Regelphase beendet wird, wenn das Ist-Signal das Soll-Signal über- oder unterschreitet. Ob eine Über- oder Unterschreitung als Kriterium dient, hängt von den oben beschriebenen Parametern wie dem Feuchtigkeitsparameter, dem ersten Temperaturparameter und dem ersten Korrekturparameter ab. Abhängig von diesen Parametern kann der Signalverlauf wachsend oder fallend sein. Im Falle eines wachsenden Signalverlaufs nimmt das Ist-Signal fortlaufend höhere Signalwerte an, und die Regelphase wird beendet, wenn der Signalwert des Ist-Signals den Signalwert des Soll-Signals überschritten hat. Im Falle eines fallenden Signalverlaufs nimmt das Ist-Signal fortlaufend tiefere Signalwerte an, und die Regelphase wird beendet, wenn der Signalwert des Ist-Signals den Signalwert des Soll-Signals unterschritten hat. Sofern das Verfahren die vorher erwähnte Nachphase umfasst, so würde nach der soeben beschriebenen Regelphase, während welcher ein Vergleich zwischen dem Ist-Zustand und dem Soll-Zustand erfolgt, die Nachphase einsetzen.
  • In einem weiteren Aspekt wird eine Trocknungsvorrichtung für Wäsche angegeben, welche Trocknungsvorrichtung eine Luftzuführvorrichtung, eine Luftabführvorrichtung, eine Steuervorrichtung zur Durchführung von mindestens einem Trocknungsvorgang, wobei mindestens ein Soll-Signal in der Steuervorrichtung gespeichert ist, welches einem von einem Benutzer wählbaren Trocknungsvorgang zuordbar ist, und entweder i) mindestens einen ersten Temperatursensor zur Erfassung eines ersten Temperatursensorsignals sowie mindestens einen Feuchtigkeitssensor zur Erfassung eines Feuchtigkeitssensorsignals, oder ii) mindestens einen Temperatur-Feuchtigkeitssensor zur Erfassung eines ersten Temperatursensorsignals und eines Feuchtigkeitssensorsignals umfasst. Die Luftzuführvorrichtung ist zum Zuführen von Zuluft in die Trocknungsvorrichtung ausgebildet. Die Luftabführvorrichtung ist zum Abführen von Abluft aus der Trocknungsvorrichtung ausgebildet. Eine Temperatur der Abluft ist aus dem ersten Temperatursensorsignal ermittelbar. Eine relative Luftfeuchtigkeit der Abluft ist aus dem Feuchtigkeitssensorsignal ermittelbar. Die Steuervorrichtung ist dazu ausgebildet, das Ist-Signal basierend auf dem ersten Temperatursensorsignal und dem Feuchtigkeitssensorsignal zu ermitteln und das Ist-Signal mit dem Soll-Signal zu vergleichen.
  • Das heisst also, die Trocknungsvorrichtung gemäss diesem weiteren Aspekt entspricht vorzugsweise einer Trocknungsvorrichtung, wie sie im Zusammenhang mit dem bislang beschriebenen Verfahren zum Betrieb einer Trocknungsvorrichtung für Wäsche erläutert wurde. Sämtliche Äusserungen, welche für diese letztgenannte Trocknungsvorrichtung gemacht wurden, gelten daher gleichermassen für die Trocknungsvorrichtung gemäss dem weiteren Aspekt, und umgekehrt.
  • Sofern die Trocknungsvorrichtung über mindestens einen ersten Temperatursensor und einen Feuchtigkeitssensor verfügt, so ist der erste Temperatursensor und/oder der Feuchtigkeitssensor vorzugsweise in der Luftabführvorrichtung angeordnet. Handelt es sich um einen kombinierten Temperatur-Feuchtigkeitssensor, so ist dieser Temperatur-Feuchtigkeitssensor vorzugsweise in der Luftabführvorrichtung angeordnet.
  • Die Trocknungsvorrichtung kann weiter mindestens einen zweiten Temperatursensor zur Erfassung eines zweiten Temperatursensorsignals erfassen, wobei der zweite Temperatursensor in der Luftzuführvorrichtung angeordnet ist. Basierend auf diesem zweiten Temperatursensorsignal wird vorzugsweise der zweite Korrekturterm wie oben erläutert ermittelt.
  • In einem weiteren Aspekt wird ein Computerprogrammprodukt für eine Trocknungsvorrichtung wie oben beschrieben angegeben, wobei das Computerprogrammprodukt Befehle umfasst, die bei der Ausführung des Computerprogrammprodukts durch einen Prozessor das Verfahren wie oben beschrieben veranlassen.
  • Das Computerprogrammprodukt kann in einem Speichermedium, insbesondere auf einem nichtflüchtigen Datenträger, gespeichert werden.
    • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden im Folgenden anhand der Zeichnungen beschrieben, die lediglich zur Erläuterung dienen und nicht einschränkend auszulegen sind. In den Zeichnungen zeigen:
    • Fig. 1
    zeigt eine Schnittansicht durch eine Trocknungsvorrichtung zur Durchführung eines Trocknungsverfahrens;
    Fig. 2
    zeigt das durch das Trocknungsverfahren ermittelte Ist-Signal als Funktion einer Restfeuchte der Wäsche für unterschiedliche Beladungsmengen;
    Fig. 3
    zeigt einen Temperaturverlauf der Abluft als Funktion der Zeit in einem Trocknungsverfahren;
    Fig. 4
    zeigt ein Blockschaltbild betreffend die Ermittlung des Ist-Signals und der Vergleich des Ist-Signals mit einem Soll-Signal in einem Trocknungsverfahren;
    Fig. 5
    zeigt einen Verlauf des Ist-Signals als Funktion einer Restfeuchte der zu trocknenden Wäsche für unterschiedliche Umgebungstemperaturen.
    BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • In Figur 1 ist eine Trocknungsvorrichtung 1 für Wäsche dargestellt, welche ein Gehäuse 11 mit einer darin angeordneten Trommel 10, einer Luftzuführvorrichtung 2 zum Zuführen von Zuluft von einer Umgebung in die Trocknungsvorrichtung 1, insbesondere in die Trommel 10 hinein, sowie einer Luftabführvorrichtung 3 zum Abführen von Abluft aus der Trocknungsvorrichtung 1, insbesondere aus der Trommel 10 hinaus in die Umgebung. Weiter sind eine Steuervorrichtung 6, ein Heizelement 8 zum Erhitzen der Zuluft, ein Gebläse 9 für die Abluft, ein erster Temperatursensor 4, ein zweiter Temperatursensor 7, sowie ein Feuchtigkeitssensor 5 im Gehäuse 11 angeordnet. Insbesondere ist das Heizelement 8 dabei in der Luftzuführvorrichtung 2 angebracht und das Gebläse 9 befindet sich in der Luftabführvorrichtung 3. Im vorliegenden Beispiel sind der erste Temperatursensor 4 und der Feuchtigkeitssensor 5 als separate Sensoren ausgebildet und befinden sich in der Luftabführvorrichtung 3. Anstelle von zwei separat ausgebildeten Sensoren könnte allerdings ebenso gut ein kombinierter Temperatur-Feuchtigkeitssensor verwendet werden. Der zweite Temperatursensor 7 befindet sich in der Luftzuführvorrichtung 2. Sowohl der erste Temperatursensor 4, der Feuchtigkeitssensor 5 sowie der zweite Temperatursensor 7 sind mit der Steuervorrichtung 6 verbunden und dazu ausgebildet, der Steuervorrichtung 6 ihre jeweiligen Messwerte zu übermitteln. Insbesondere ist dabei der erste Temperatursensor 4 zur Erfassung eines ersten Temperatursensorsignals S_TEMP_A ausgebildet, wobei eine Temperatur der Abluft TA aus dem ersten Temperatursensorsignal S_TEMP_A ermittelbar ist, und der Feuchtigkeitssensor 5 ist zur Erfassung eines Feuchtigkeitssensorsignals S_FEUCHT ausgebildet, wobei eine relative Luftfeuchtigkeit der Abluft FA aus dem Feuchtigkeitssensorsignal S_FEUCHT ermittelbar ist. Das erste Temperatursensorsignal S_TEMP_A und das Feuchtigkeitssensorsignal S_FEUCHT werden alsdann der Steuervorrichtung 6 übermittelt. Die Steuervorrichtung 6 ist zur Durchführung von mindestens einem Trocknungsvorgang ausgebildet. Der Trocknungsvorgang ist im vorliegenden Beispiel durch einen Trocknungsgrad der zu trocknenden Wäsche definiert. Dazu sind in der Steuervorrichtung ein oder mehrere Soll-Signale S_SOLL gespeichert, welche einem oder mehreren Trocknungsgrade entsprechen. Weiter verfügt die Steuervorrichtung über einen Prozessor (nicht dargestellt) und ein Computerprogrammprodukt (nicht dargestellt) umfassend Befehle, die bei der Ausführung des Computerprogrammprodukts durch den Prozessor ein Trocknungsverfahren veranlassen.
  • Das Trocknungsverfahren umfasst die Schritte von i) Erfassen des ersten Temperatursensorsignals S_TEMP_A mit dem ersten Temperatursensor 4, ii) Erfassen des Feuchtigkeitssensorsignals S_FEUCHT mit dem Feuchtigkeitssensor 5, iii) Ermitteln des Ist-Signals S_IST basierend auf dem ersten Temperatursensorsignal S_TEMP_A und dem Feuchtigkeitssensorsignal S_FEUCHT mit der Steuervorrichtung 6, und iv) Vergleichen des ermittelten Ist-Signals S_IST mit dem Soll-Signal S_SOLL. Die Reihenfolge der Schritte i) und ii) kann auch umgekehrt sein, das heisst zunächst können das Feuchtigkeitssensorsignals S_FEUCHT mit dem Feuchtigkeitssensor 5 und alsdann das erste Temperatursensorsignals S_TEMP_A mit dem ersten Temperatursensor 4 erfasst werden, oder aber die Schritte i) und ii) können gleichzeitig erfolgen. Weiter ist es so, dass die Schritte i) bis iv) mehrmals durchgeführt werden. Das heisst, das Ist-Signal wird vorzugsweise in regelmässigen Zeitabständen fortlaufend ermittelt und mit dem in der Steuervorrichtung 6 gespeicherten Soll-Signal verglichen. Diese Phase kann als Regelphase PR bezeichnet werden, welche vorzugsweise dann beendet wird, wenn das Ist-Signal S_IST im Wesentlichen dem Soll-Signal S_SOLL entspricht.
  • Das Ist-Signal S_IST basiert sowohl auf dem ersten Temperatursensorsignal S_TEMP_A als auch auf dem Feuchtigkeitssensorsignal S_FEUCHT. So haben die Erfinder herausgefunden, dass durch eine entsprechende Kombination der physikalischen Grössen relative Feuchte der Abluft und Temperatur der Abluft ein gegenüber Störeinflüssen weitgehend unempfindliches Ist-Signal generiert werden kann. In einer ersten Ausführungsform wurde in der Regelphase PR von der Steuervorrichtung 6 ein Ist-Signal S_IST berechnet, welches auf einer linearen Kombination des ersten Temperatursensorsignals S_TEMP_A und des Feuchtigkeitssensorsignals S_FEUCHT basiert.
  • Weiter sind jeweils ein oder mehrere Feuchtigkeitsparameter a, ein oder mehrere erste Temperaturparameter b, und ein oder mehrere erste Korrekturparameter c in der Steuervorrichtung 6 gespeichert. Diese Parameter werden zusammen mit den vom ersten Temperatursensor 4 und dem Feuchtigkeitssensor 5 gemessene erste Temperatursensorsignal S_TEMPA_A bzw. S_FEUCHT zur Berechnung des Ist-Signals verwendet, wobei der oder die Feuchtigkeitsparameter a das vom Feuchtigkeitssensor 5 gemessene Feuchtigkeitssensorsignal S_FEUCHT und der oder die ersten Temperaturparameter b das vom ersten Temperatursensor 4 gemessene Temperatursensorsignal S_TEMP_A skalieren, und wobei der oder die ersten Korrekturparameter c als konstanter Offsetwert mitberücksichtigt werden, um das Ist-Signal S_lST auf den von der Steuervorrichtung 6 vorgegebenen Bereich zu skalieren.
  • Wie früher bereits erwähnt, können verschiedene Werte für den Feuchtigkeitsparameter a, den ersten Temperaturparameter b, und den ersten Korrekturparamater c in der Steuervorrichtung 6 gespeichert sein, wobei die Steuervorrichtung 6 jeweils einen bestimmten Wert für einen bestimmten, vom Benutzer gewählten Trocknungsvorgang zur Berechnung des Ist-Signals verwendet. Zur Veranschaulichung wird in Figur 2 der Verlauf des digitalisierten Ist-Signals als Funktion der Restfeuchte der zu trocknenden Wäsche für verschiedene Beladungsmengen der zu trocknenden Wäsche dargestellt. Das digitalisierte Ist-Signal wurde dabei laufend mittels der Formel S_Ist = a · S_FEUCHT + b · S_TEMP_A + c berechnet, wobei a = -1, b = 0.6, und c = 57 sind, was hier einem Trocknungsvorgang von Baumwolle entspricht. Die Beladungsmengen entsprechen dabei einer Beladung mit dem Nenngewicht zu 25 % (gestrichelten Linie), zu 50 % (Strich-Punkt-Linie) sowie zu 100 % (durchgezogene Linie). Wie gut aus der in Figur 2 gezeigten Grafik hervorgeht, beschreibt das Ist-Signal dabei ab einer Restfeuchte von weniger als etwa 50 % eine sich im Wesentlichen stetig ändernde sowie monoton ansteigende Funktion. Im Wesentlichen stetig bzw. monoton heisst hier, dass bei einer hinreichend kleinen Änderung auf der X-Achse Sprünge zwischen den einzelnen Funktionswerten bestehen. Diese gehen auf die diskrete Signalberechnung sowie allfällige äussere Einflüsse zurück. Im Zuge der Entwicklung wurden verschiedene Störeinflüsse auf die Genauigkeit der Regelung festgestellt und untersucht. Wie aus der in Figur 2 gezeigten Grafik hervorgeht, führen beispielsweise die unterschiedlichen Beladungsmengen zu ausgeprägten Unterschieden im Signalverlauf des Ist-Signals. Weiter sind deutliche Signalunterschiede für die Restfeuchten von etwa 50 % und höher auszumachen. Dies geht darauf zurück, dass ein Wäschetrockner in der Praxis laufend betrieben wird und sich die Starttemperaturen dabei ändern, was einen Einfluss auf die Restfeuchtemessung und -regelung bei hohen Restfeuchten hat.
  • Es wurde erkannt, dass diese ungewollten Effekte durch die Verwendung von geeigneten Zeitmodulen weitgehend kompensiert werden können. Diese Zeitmodule sind in der Phase mit geregeltem Betrieb nach Signal, also der Regelphase PR, vor- und nachgeschaltet. Wie früher bereits erwähnt kann nämlich die Regelphase PR des Trocknungsverfahrens noch weitere Phasen umfassen. Beispielsweise kann der zeitliche Verlauf des Trocknungsvorgangs eine Gleichgewichtsphase PG, eine Vorphase PV, eine Nachphase PN und eine Abkühlphase PA umfassen. Diese unterschiedlichen Phasen werden anhand eines theoretischen Signals in Figur 3 erörtert. Dieses theoretische Signal zeigt den zu erwartenden Temperaturverlauf der Abluft als Funktion der Zeit in einem erfindungsgemässen Trocknungsverfahren.
  • Zeitlich gesehen beginnt das Trocknungsverfahren mit der Gleichgewichtsphase PG, wobei das Gebläse 9 in Betrieb und das Heizelement 8 ausser Betrieb sind. Durch diese Gleichgewichtsphase PG kann eine Diskrepanz zwischen dem Ist-Signal und dem Soll-Signal bei hohen Restfeuchten abgeschwächt werden. Dadurch kann das Signal beim Start des Trocknungsprozesses, also vor der Regelphase PR, auf einem nutzbaren Niveau stabilisiert werden. Zeitlich anschliessend an die Gleichgewichtsphase PG ist die Vorphase PV, während welcher das Heizelement 8 und das Gebläse 9 in Betrieb sind. Die Vorphase PV wird gefolgt von der vorhin beschriebenen Regelphase PR, während welcher ein IstWert fortlaufend mit dem Soll-Wert verglichen wird. Im Anschluss an die Regelphase PR folgt die Nachphase PN, wobei das Heizelement 8 und das Gebläse 9 in Betrieb sind. Die letzte Phase wird durch die Abkühlphase PA gebildet, welche zeitlich auf die Nachphase PN folgt, und während welcher das Heizelement 8 ausser Betrieb und das Gebläse 9 in Betrieb sind.
  • In manchen Wäschereien herrschen deutlich höhere Temperaturen und Feuchten als im Labor. Da die Parameter für Trocknungsprogramme unter Laborbedingungen ermittelt werden, können sich in der Praxis Abweichungen ergeben. Es hat sich gezeigt, dass diese Abweichungen zwischen den Praxisbedingungen und den Laborbedingungen einem im Wesentlichen konstanten Offsetwert über den gesamten Restfeuchtebereich entsprechen. Um diesen Effekt zu kompensieren, wird während der Gleichgewichtsphase PG die Temperatur am Trommeleintritt überwacht. Diese Temperaturüberwachung erfolgt hier mittels des zweiten Temperatursensors 7, welche die Temperatur der Zuluft ermittelt und dies in Form eines zweiten Temperatursensorsignals S_TEMP_Z an die Steuervorrichtung 6 überträgt. Konkret erfasst der zweite Temperatursensor 7 dabei ein zweites Temperatursensorsignal S_TEMP_Z zu einem Anfangszeitpunkt ta, sowie zu mindestens einem weiteren, gegenüber dem Anfangszeitpunkt ta späteren Endzeitpunkt te. Die Steuervorrichtung 6 ermittelt alsdann einen zweiten Korrekturterm dS basierend auf dem zweiten Temperatursensorsignal S_TEMP_Z zum Anfangszeitpunkt ta und dem zweiten Temperatursensorsignal S_TEMP_Z zum Endzeitpunkt te, und berücksichtigt diesen zweiten Korrekturterm bei der Ermittlung des Ist-Signals S_IST.
  • Weiter sind in der Steuervorrichtung 6 ein dritter Korrekturparameter g basierend auf dem soeben beschriebenen Offsetwert des Ist-Signals S_IST bei einer gegenüber einer Standardumgebungstemperatur unter Laborbedingungen erhöhten tatsächlichen Umgebungstemperatur unter Praxisbedingungen, ein vierter Korrekturparameter h basierend einer thermischen Trägheit der Trocknungsvorrichtung 1 im Bereich der Luftzuführvorrichtung 2, sowie ein fünfter Korrekturparameter UT, welcher auf der Standardumgebungstemperatur oder Labortemperatur basiert, gespeichert. Der zweite Korrekturterm dS basiert weiter auf dem dritten Korrekturparameter g, auf dem vierten Korrekturparameter h, und auf dem fünften Korrekturparameter UT.
  • Das heisst also, um die oben erwähnten Einflüsse bei der Berechnung des Ist-Signals zu berücksichtigen, wird dieses wie folgt von der Steuervorrichtung 6 berechnet: S_IST = a ⋅ S_FEUCHT + b ⋅ S_TEMP_A + c + dS ,
    Figure imgb0001
     wobei dS = g / 10 ⋅ S_TEMP_Z_ta − h ⋅ S_TEMP_Z_ta − S_TEMP_Z_te − UT .
    Figure imgb0002
  • In Figur 4 wird die Ermittlung dieses Ist-Signals S_IST und der Vergleich des Ist-Signals mit dem Soll-Signal S_SOLL mittels eines Blockschaltbilds veranschaulicht. Das heisst, in der Steuervorrichtung 6 sind verschiedene Werte für die Parameter Feuchtigkeitsparameter a, erster Temperaturparameter b, erster Korrekturparameter c, dritter Korrekturparameter g, vierter Korrekturparameter h, und fünfter Korrekturparameter UT gespeichert, wobei diese Parameter gemäss obigen Zusammenhängen fortlaufend mit den der Steuervorrichtung 6 zugeführten Sensormesswerten S_FEUCHT, also das Feuchtigkeitssensorsignal, S_TEMP_A, also das erste Temperatursensorsignal, S_TEMP_Z_ta, also das zweite Temperatursensorsignal zu einem Anfangszeitpunkt, S_TEMP_Z_te, also das zweite Temperatursensorsignal zu einem Endzeitpunkt, verrechnet werden.
  • Die dadurch erreichte Kompensation wird mittels der in Figur 5 gezeigten Grafik verdeutlicht. So wird darin der zeitliche Verlauf des Ist-Signals als Funktion der Restfeuchte der Wäsche für jeweils eine Beladungsmenge von 100 % gezeigt, wobei eine Ermittlung des Ist-Signals für eine Umgebungstemperatur von 23 °C (durchgezogene Linie) sowie für eine Umgebungstemperatur von 25 °C (gestrichelte Linie) erfolgte. BEZUGSZEICHENLISTE
    1 Trocknungsvorrichtung b Temperaturparameter
    2 Luftzuführvorrichtung c erster Korrekturparameter
    3 Luftabführvorrichtung dS zweiter Korrekturterm
    4 Temperatursensor 9 dritter Korrekturparameter
    5 Feuchtigkeitssensor h vierter Korrekturparameter
    6 Steuervorrichtung UT fünfter Korrekturparameter
    7 Temperatursensor PG Gleichgewichtsphase
    8 Heizelement PV Vorphase
    9 Gebläse PN Nachphase
    10 Trommel PA Abkühlphase
    11 Gehäuse PR Regelphase
    S_SOLL Soll-Signal ta Anfangszeitpunkt
    S_IST Ist-Signal te Endzeitpunkt
    S_FEUCHT Feuchtigkeitssensorsignal FA relative Luftfeuchtigkeit
    S_TEMP_A Temperatursensorsignal der Abluft
    S_TEMP_Z Temperatursensorsignal TA Temperatur der Abluft
    a Feuchtigkeitsparameter

Claims (15)

  1. Verfahren zum Betrieb einer Trocknungsvorrichtung (1) für Wäsche, wobei die Trocknungsvorrichtung (1) umfasst:
    - eine Luftzuführvorrichtung (2) zum Zuführen von Zuluft in die Trocknungsvorrichtung (1);
    - eine Luftabführvorrichtung (3) zum Abführen von Abluft aus der Trocknungsvorrichtung (1);
    - eine Steuervorrichtung (6) zur Durchführung von mindestens einem Trocknungsvorgang, wobei mindestens ein Soll-Signal (S_SOLL) in der Steuervorrichtung (6) gespeichert ist, welches einem von einem Benutzer wählbaren Trocknungsvorgang zuordbar ist, und wobei die Steuervorrichtung (6) dazu ausgebildet ist, während dem Trocknungsvorgang ein Ist-Signal (S_IST) des Trocknungsvorganges zu ermitteln und das Soll-Signal (S_SOLL) mit dem Ist-Signal (S_IST) zu vergleichen; und
    i) mindestens einen ersten Temperatursensor (4) zur Erfassung eines ersten Temperatursensorsignals (S_TEMP_A), wobei eine Temperatur der Abluft (TA) aus dem ersten Temperatursensorsignal (S_TEMP_A) ermittelbar ist, sowie
    mindestens einen Feuchtigkeitssensor (5) zur Erfassung eines Feuchtigkeitssensorsignals (S_FEUCHT), wobei eine relative Luftfeuchtigkeit der Abluft (FA) aus dem Feuchtigkeitssensorsignal (S_FEUCHT) ermittelbar ist, oder
    ii) mindestens einen Temperatur-Feuchtigkeitssensor zur Erfassung eines ersten Temperatursensorsignals (S_TEMP_A) und eines Feuchtigkeitssensorsignals (S_FEUCHT), wobei eine Temperatur der Abluft (TA) aus dem ersten Temperatursensorsignal (S_TEMP_A) ermittelbar ist und wobei eine relative Luftfeuchtigkeit der Abluft (FA) aus dem Feuchtigkeitssensorsignal (S_FEUCHT) ermittelbar ist;
    wobei das Verfahren die Schritte umfasst von:
    - Erfassen des ersten Temperatursensorsignals (S_TEMP_A) mit dem ersten Temperatursensor (4) oder mit dem Temperatur-Feuchtigkeitssensor;
    - Erfassen des Feuchtigkeitssensorsignals (S_FEUCHT) mit dem Feuchtigkeitssensor (5) oder mit dem Temperatur-Feuchtigkeitssensor;
    - Ermitteln des Ist-Signals (S_IST) basierend auf dem ersten Temperatursensorsignal (S_TEMP_A) und dem Feuchtigkeitssensorsignal (S_FEUCHT) mit der Steuervorrichtung (6), und
    - Vergleichen des ermittelten Ist-Signals (S_IST) mit dem Soll-Signal (S_SOLL).
  2. Verfahren gemäss Anspruch 1, wobei das Ist-Signal (S_IST) auf einer linearen Kombination des ersten Temperatursensorsignals (S_TEMP_A) und des Feuchtigkeitssensorsignals (S_FEUCHT) basiert.
  3. Verfahren gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei sich das Ist-Signal (S_IST) linear mit dem ersten Temperatursensorsignal (S_TEMP_A) verändert, und/oder
    wobei sich das Ist-Signal (S_IST) linear mit dem Feuchtigkeitssensorsignal (S_FEUCHT) verändert.
  4. Verfahren gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Ist-Signal (S_IST) als Funktion vom Feuchtigkeitssensorsignal (S_FEUCHT) und/oder vom ersten Temperatursensorsignal (S_TEMP_A) berechnet wird, und wobei diese Funktion im Wesentlichen eine stetige und/oder monotone Funktion ist.
  5. Verfahren gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei weiter mindestens ein Feuchtigkeitsparameter (a) und mindestens ein erster Temperaturparameter (b) in der Steuervorrichtung (6) gespeichert sind, wobei der Feuchtigkeitsparameter (a) das Feuchtigkeitssensorsignal (S_FEUCHT) und der erste Temperaturparameter (b) das erste Temperatursensorsignal (S_TEMP_A) jeweils derart skalieren, dass das Ist-Signal (S_IST) basierend auf dem skalierten Feuchtigkeitssensorsignal (S_FEUCHT) und dem skalierten ersten Temperatursensorsignal (S_TEMP_A) eine sich im Wesentlichen stetig ändernde Funktion beschreibt.
  6. Verfahren gemäss Anspruch 5, wobei das Ist-Signal (S_IST) weiter auf mindestens einem ersten Korrekturparameter (c) basiert, so dass das Ist-Signal (S_IST) basierend auf dem mit dem Feuchtigkeitsparameter (a) skalierten Feuchtigkeitssensorsignal (S_FEUCHT), dem mit dem ersten Temperaturparameter (b) skalierten ersten Temperatursensorsignal (S_TEMP_A), und dem ersten Korrekturparameter (c) eine sich im Wesentlichen stetig ändernde Funktion beschreibt.
  7. Verfahren gemäss Anspruch 6, wobei der Feuchtigkeitsparameter (a) negativ ist und ein Verhältnis des Feuchtigkeitsparameter (a), des ersten Temperaturparameters (b) und des ersten Korrekturparameters (c) zueinander derart ist, dass der erste Temperaturparameter (b) im Bereich des 0.05 bis 1.5-fachen, vorzugsweise im Bereich des 0.1 bis 1-fachen, insbesondere bevorzugt im Bereich des 0.2 bis 0.8-fachen Betrages vom Feuchtigkeitsparameter (a) liegt, und der erste Korrekturparameter (c) mehr als einem 10-fachen, vorzugsweise mehr als einem 50-fachen, insbesondere bevorzugt einem 100-fachen des Betrages vom Feuchtigkeitsparameter (a) entspricht.
  8. Verfahren gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Trocknungsvorrichtung (1) mindestens einen zweiten Temperatursensor (7) zur Erfassung eines zweiten Temperatursensorsignals (S_TEMP_Z) umfasst, wobei eine Temperatur der Zuluft aus dem zweiten Temperatursensorsignal (S_TEMP_Z) ermittelbar ist, und wobei das Verfahren weiter die Schritte umfasst von:
    - Erfassen des zweiten Temperatursensorsignals (S_TEMP_Z) mit dem zweiten Temperatursensor (7) zu einem Anfangszeitpunkt (ta) und Erfassen des zweiten Temperatursensorsignals (S_TEMP_Z) mit dem zweiten Temperatursensor (7) zu mindestens einem gegenüber dem Anfangszeitpunkt (ta) späteren Endzeitpunkt (te), und
    - Ermitteln eines zweiten Korrekturterms (dS) basierend auf dem zweiten Temperatursensorsignal (S_TEMP_Z) zum Anfangszeitpunkt (ta) und dem zweiten Temperatursensorsignal (S_TEMP_Z) zum Endzeitpunkt (te) mit der Steuervorrichtung (6), wobei das Ist-Signal (S_IST) ebenfalls auf dem zweiten Korrekturterm (dS) basiert.
  9. Verfahren gemäss Anspruch 8, wobei in der Steuervorrichtung (6) weiter mindestens ein dritter Korrekturparameter (g) basierend auf einem Offsetwert des Ist-Signals (S_IST) bei einer gegenüber einer Standardumgebungstemperatur erhöhten tatsächlichen Umgebungstemperatur gespeichert ist, und wobei der zweite Korrekturterm (dS) weiter auf dem dritten Korrekturparameter (g) basiert, und/oder
    wobei in der Steuervorrichtung (6) weiter mindestens ein vierter Korrekturparameter (h) basierend einer thermischen Trägheit der Trocknungsvorrichtung (1) im Bereich der Luftzuführvorrichtung (2) gespeichert ist, und wobei der zweite Korrekturterm (dS) weiter auf dem vierten Korrekturparameter (h) basiert, und/oder
    wobei in der Steuervorrichtung (6) weiter mindestens ein fünfter Korrekturparameter (UT) gespeichert ist, welcher auf der Standardumgebungstemperatur basiert, und wobei der zweite Korrekturterm (dS) weiter auf dem fünften Korrekturparameter (UT) basiert.
  10. Verfahren gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Vorrichtung über ein Heizelement (8) zum Erhitzen der Zuluft und ein Gebläse (9) für die Abluft verfügt, und wobei ein zeitlicher Verlauf des Trocknungsvorgangs eine Gleichgewichtsphase (PG) und/oder eine Vorphase (PV) und/oder eine Nachphase (PN) und/oder eine Abkühlphase (PA) umfasst,
    wobei in der Gleichgewichtsphase (PG) das Gebläse (9) in Betrieb und das Heizelement (8) ausser Betrieb sind,
    wobei in der Vorphase (PV) das Heizelement (8) und das Gebläse (9) in Betrieb sind,
    wobei in der Nachphase (PN) das Heizelement (8) und das Gebläse (9) in Betrieb sind,
    wobei in der Abkühlphase (PA) das Heizelement (8) ausser Betrieb und das Gebläse (9) in Betrieb sind, und
    wobei eine Regelphase (PR), während welcher das Ist-Signal (S_IST) ermittelt und mit dem Soll-Signal (S_SOLL) verglichen wird, vorzugsweise zwischen der Vorphase (PV) und der Nachphase (PN) erfolgt.
  11. Verfahren gemäss Anspruch 10, wobei die Regelphase (PR) beendet wird, wenn das Ist-Signal (S_IST) im Wesentlichen dem Soll-Signal (S_SOLL) entspricht, oder wenn das Ist-Signal (S_IST) das Soll-Signal (S_SOLL) überschreitet, oder wenn das Ist-Signal (S_IST) das Soll-Signal (S_SOLL) unterschreitet.
  12. Trocknungsvorrichtung (1) für Wäsche umfassend:
    - eine Luftzuführvorrichtung (2) zum Zuführen von Zuluft in die Trocknungsvorrichtung (1);
    - eine Luftabführvorrichtung (3) zum Abführen von Abluft aus der Trocknungsvorrichtung (1);
    - eine Steuervorrichtung (6) zur Durchführung von mindestens einem Trocknungsvorgang, wobei mindestens ein Soll-Signal (S_SOLL) in der Steuervorrichtung (6) gespeichert ist, welches einem von einem Benutzer wählbaren Trocknungsvorgang zuordbar ist; und
    i) mindestens einen ersten Temperatursensor (4) zur Erfassung eines ersten Temperatursensorsignals (S_TEMP_A), wobei eine Temperatur der Abluft aus dem ersten Temperatursensorsignal (S_TEMP_A) ermittelbar ist, sowie
    mindestens einen Feuchtigkeitssensor (5) zur Erfassung eines Feuchtigkeitssensorsignals (S_FEUCHT), wobei eine relative Luftfeuchtigkeit der Abluft aus dem Feuchtigkeitssensorsignal (S_FEUCHT) ermittelbar ist, oder
    ii) mindestens einen Temperatur-Feuchtigkeitssensor zur Erfassung eines ersten Temperatursensorsignals (S_TEMP_A) und eines Feuchtigkeitssensorsignals (S_FEUCHT), wobei eine Temperatur der Abluft (TA) aus dem ersten Temperatursensorsignal (S_TEMP_A) ermittelbar ist und wobei eine relative Luftfeuchtigkeit der Abluft (FA) aus dem Feuchtigkeitssensorsignal (S_FEUCHT) ermittelbar ist;
    dadurch gekennzeichnet, dass die Steuervorrichtung (6) dazu ausgebildet ist, das Ist-Signal (S_IST) basierend auf dem ersten Temperatursensorsignal (S_TEMP_A) und dem Feuchtigkeitssensorsignal (S_FEUCHT) zu ermitteln und das Ist-Signal (S_IST) mit dem Soll-Signal (S_SOLL) zu vergleichen.
  13. Trocknungsvorrichtung (1) gemäss Anspruch 12, wobei i) der erste Temperatursensor (4) und/oder der Feuchtigkeitssensor (5) beziehungsweise ii) der Temperatur-Feuchtigkeitssensor in der Luftabführvorrichtung (3) angeordnet sind.
  14. Trocknungsvorrichtung (1) gemäss Anspruch 12 oder 13, weiter umfassend mindestens einen zweiten Temperatursensor (7) zur Erfassung eines zweiten Temperatursensorsignals (S_TEMP_Z), wobei der zweite Temperatursensor (7) in der Luftzuführvorrichtung (2) angeordnet ist.
  15. Computerprogrammprodukt für eine Trocknungsvorrichtung (1) gemäss einem der Ansprüche 12 bis 14 umfassend Befehle, die bei der Ausführung des Computerprogrammprodukts durch einen Prozessor das Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 11 veranlassen.
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