EP3515258B1 - Isolierglaselemente für mehrscheibige türen mit transparentem randverbund und das verfahren zur herstellung der isolierglaselemente - Google Patents

Isolierglaselemente für mehrscheibige türen mit transparentem randverbund und das verfahren zur herstellung der isolierglaselemente Download PDF

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EP3515258B1
EP3515258B1 EP17821461.5A EP17821461A EP3515258B1 EP 3515258 B1 EP3515258 B1 EP 3515258B1 EP 17821461 A EP17821461 A EP 17821461A EP 3515258 B1 EP3515258 B1 EP 3515258B1
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EP
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spacers
pane
glass
insulating glass
aluminium
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Definitions

  • insulating glass is used in order to be able to store food in particular at temperatures of 5 degrees C or below 5 degrees C, in the so-called freezer area, and to be able to present it to customers at the same time.
  • Refrigerated shelves with glass doors are also used for this purpose.
  • aluminum spacers based on the same principle as for insulating glazing in construction have been used as spacers between the two panes of the glass doors installed parallel to one another.
  • a butyl cord was applied in practice using an extruder.
  • An aluminum profile is perforated on the inside of the pane.
  • a water-binding material e.g. B. silica gel or molecular sieve.
  • the air trapped between the two panes contains moisture, which would condense if the temperature falls below the dew point, forming a precipitate on the glass panes inside the pane composite.
  • the water-binding material now binds this moisture, up to the maximum saturation limit of this material. If there is no new air between the two panes due to leaks in the butyl cord and the outer sealing compound, e.g. B. polysulphide, the risk of condensation is permanently excluded.
  • the aluminum profile that has been introduced is connected to the glass again around the outside by means of a sealing compound.
  • Sealing compound and butyl cord thus form a double sealing system.
  • a refrigerator for the storage of food with an access opening lying in a vertical plane, which can be closed by a pivotable or displaceable and multi-glazed refrigerator door, the refrigerator door having at least two transparent glass panes, which are spaced from one another by edge-side spacer elements, with a transparency -Vertical edge of the refrigerator door a vertical transparent spacer element made of a transparent material and no load-bearing frame element is provided, the vertical transparent spacer element connecting the two panes of glass to one another and keeping them at a defined distance from one another, the spacer element being designed as a hollow profile on the lower horizontal edge of the refrigerator door, wherein the hollow profile has a plurality of openings towards the glass pane interspace and wherein the hollow spacer element is filled with desiccant, which absorbs moisture from the intermediate aum serves.
  • the composite elements are embedded in a frame, i.e. the sealing area is covered by the window frame and is therefore not in the viewer's field of vision. This is different with doors in refrigerated cabinets.
  • the vertical spacer profiles of the composite elements made of aluminum or other conventional materials form a view barrier for the customer who wants to see the product presentation undisturbed and thus makes purchasing decisions.
  • the object of the invention is to create insulating glass elements for multi-pane doors of refrigerated cabinets while maintaining the required stability, whereby some of the aluminum profiles as spacers would be partially omitted and these and other spacers would be replaced by transparent glass spacers and the creation of corresponding ones Production method.
  • connection between the glass spacer, preferably a soda-lime glass rod, and the two panes of glass is made by means of an ethylene-vinyl acetate copolymer in film form or in granulate form by lamination. This creates a permanent bond and at the same time eliminates a cold bridge.
  • the network is based on a crystal-clear three-dimensional network.
  • the use of such glass doors in the freezer area is possible without any problems.
  • the formation of condensation by falling below the dew point does not occur.
  • the type of cross-linking of the copolymer with the glass safely rules out delamination, moisture penetration and separation phenomena between the copolymer and the glass.
  • the flat glass 4 used in each case can have different thicknesses and consist of different types of glass, including special technical glasses, and is conventionally cut, ground and washed.
  • the glass spacers 1, preferably consisting of a soda-lime glass, are cut and ground with a polished edge with a slight hem.
  • the EVA film 3 used preferably with a thickness of 0.38 mm or a multiple of this thickness, is cut into strips of EVE film strips 3 in accordance with the contact width of the glass spacer 1.
  • the necessary conventional spacers 2, preferably aluminum spacers 2, are installed at least horizontally at the bottom of the insulating glass door and are provided with bores for the valves. These are with a desiccant (silica gel or Molecular sieve) filled. In order to prevent the molecular sieve from escaping, a foam plug is inserted a few centimeters into the respective profile ends. Corner connectors made of plastic are preferably inserted into the profile ends.
  • the aluminum spacers 2 can also be replaced by plastic spacers 2.
  • the strip-shaped cut EVA foils 3 are placed on the base plate 4 (flush with the outer edge of the pane).
  • the ends of the film strips 3 overlap at the longitudinal strips and transverse strips by 3 to 5 mm. A closed system is thus achieved during the lamination process in the furnace, which is essential for the high gas tightness of the insulating glass pane.
  • the glass spacers 1 lie on the EVA foil strips 3, also flush with the outer glass edge. At a right angle to the glass spacers 1 on the long sides, the aluminum spacers 2 are set back about 10 to 15 mm from the narrow glass edge of the base plate 4.
  • the frame formed in this way on the base plate 4 results in the distance between the base plate 4 and the cover plate 4. These distances can be very different, as a rule not less than 8 mm.
  • EVA foil strips 3 are in turn placed on this frame, consisting of the longitudinally laid glass spacers 1 and the transversely laid aluminum spacers 2, narrow EVA foil strips 3 are in turn placed.
  • the width of these EVA film strips 3 is determined by the width of the spacers 1, 2.
  • the EVA film strips 3 are not wider on the inside and outside, rather somewhat narrower, in order not to allow any soft ethylene-vinyl acetate copolymer to enter the space 5 between the panes during the lamination process.
  • the EVA foil tapes 3 are again placed in an overlapping manner.
  • the cover plate 4 is placed on this EVA film strip 3.
  • the laminated glass elements thus consist of a composite pane (insulating glass doors) of a base plate 4 and a cover plate 4 with spacers 1 and 2 in between and the lower EVA film strips 3 between the base plate 4 and spacers 1 and 2 and the upper EVA between spacers 1 and 2 and cover plate 4 -Film tapes 3.
  • the insulating glass elements are clamped. This prevents the individual elements from shifting during transport and when they are placed in the laminating furnace, while the elements that are still loose are prevented from shifting and pressure is generated on them in the area of the EVA films, which leads to an optimal connection between the glass panes 4 and spacers 1, 2 .
  • the upper and lower sides of the composite element are edge-sealed in a conventional manner, i.e. the space between the upper and lower glass pane 4 up to the transversely inserted aluminum spacer 2 is filled with a suitable sealing compound, preferably black polysulphide.
  • a suitable sealing compound preferably black polysulphide.
  • the space between the panes (SZR) 5 is also conventionally filled with a noble gas, preferably argon or krypton. The filling process takes place via the valves built into the aluminum spacers 2.
  • multiple composite panes can also be produced, using three panes 4 and more.
  • the cover and base pane 4 can consist of normal float glass of different glass thicknesses. But flat glasses 4 of a different type of manufacture can also be used if the thickness tolerances allow this laminated pane.
  • the production of elements with curved flat glasses 4 such.
  • the glass spacers 1 are previously brought to the desired shape in a glass bending furnace by means of a gravity bending process and then inserted.
  • the EVA foils can also be replaced by the ethylene-vinyl acetate copolymer in granulate form, liquefied by heating.
  • the process changes.
  • the method can preferably be automated here through the use of robots.
  • the copolymer is liquefied in a metering device at 130 to 145 degrees Celsius and applied as a thread-like strip on the edge of the base plate 4 of the insulating glass element at half the spacing of the spacer thickness on the base plate 4.
  • the glass spacers 1 are also placed flush with the outer glass edge on the strip of the copolymer, at a right angle to the glass spacers 1 on the long sides, the aluminum spacers 2 or plastic spacers 2 are placed back about 10 to 15 mm from the narrow glass edge of the base plate 4.
  • a thread-like strip of copolymer is applied to all spacers 1, 2 of this frame on the base plate 4, consisting of the longitudinally laid glass spacers 1 and the transversely laid aluminum spacers 2 or plastic spacers 2.
  • the cover plate 4 is placed thereon and the entire glass composite is clamped.
  • the lamination process then takes place in the lamination oven at approx. 135 degrees Celsius and after the lamination process is completed, the aluminum spacers 2 or plastic spacers 2 are sealed in the conventional manner and the insulating glass element is infested with an inert gas.

Landscapes

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Description

  • Isolierglaselemente für mehrscheibige Türen mit transparentem Randverbund für die Einsatzbereiche Ladenbau, Kühlmöbelbau und Spezialvitrinenbau.
  • In den Bereichen Kühlmöbelbau, Ladenbau und Spezialvitrinenbau werden Isoliergläser zum Einsatz gebracht, um bei Temperaturen von 5 Grad C bzw. unter 5 Grad C, im sogenannten Tiefkühlbereich insbesondere Lebensmittel lagern und sie gleichzeitig der Kundschaft präsentieren zu können. Hierzu werden auch Kühlregale mit Glastüren genutzt. Als Abstandhalter zwischen den beiden parallel zueinander verbauten Scheiben der Glastüren dienten bislang vor allem Aluminiumabstandhalter nach dem gleichen Prinzip wie bei Isolierverglasungen im Bauwesen.
  • Um einen dichten Verbund zwischen Glasscheibe und Abstandhalter zu erreichen, wurde in der Praxis mittels Extruder eine Butylschnur aufgebracht. Eine schwarze Masse, welche dauerelastisch aushärtet. Ein Aluminiumprofil ist zum Scheibeninneren perforiert. Im Hohlraum der Aluminiumprofile befindet sich ein wasserbindendes Material, z. B. Kieselgel bzw. Molekularsieb. Die zwischen den beiden Scheiben eingeschlossene Luft enthält Feuchtigkeit, welche bei Taupunktunterschreitung kondensieren würde, als eine Niederschlagsbildung an den Glasscheiben im inneren des Scheibenverbundes. Das wasserbindende Material bindet nun diese Feuchtigkeit, bis maximal zur Sättigungsgrenze dieses Materials. Kommt keine neue Luft zwischen die beiden Scheiben durch Undichtheiten in der Butylschnur und der äußeren Versieglungsmasse, z. B. Polysulfid, ist dauerhaft die Gefahr der Kondenswasserbildung ausgeschlossen.
  • Letztlich ist das eingebrachte Aluminiumprofil nach außen hin umlaufend durch eine Versieglungsmasse nochmals mit dem Glas verbunden. Versieglungsmasse und Butylschnur bilden somit ein doppeltes Abdichtsystem.
  • So wird in der Schrift DE 20 2013 012 171 U1 ein Kühlschrank für die Aufbewahrung von Lebensmitteln, mit einer in einer Vertikalebene liegenden Zugriffsöffnung, die durch eine schwenkbare oder verschiebbare und mehrfach verglaste Kühlschranktür verschließbar ist, wobei die Kühlschranktür mindestens zwei transparente Glasscheiben aufweist, die durch randseitige Abstandselemente voneinander beabstandet sind, wobei an einem Transparent-Vertikalrand der Kühlschranktür ein vertikales transparentes Abstandselement aus einem transparenten Material und kein tragendes Rahmenelement vorgesehen ist, wobei das vertikale transparente Abstandselement die zwei Glasscheiben miteinander verbindet und in einem definierten Abstand zueinander hält, wobei am unteren Horizontalrand der Kühlschranktür das Abstandselement als Hohlprofil ausgebildet ist, wobei das Hohlprofil zum Glasscheiben-Zwischenraum hin mehrere Öffnungen aufweist und wobei das hohle Abstandselement mit Trocknungsmittel gefüllt ist, das der Aufnahme von Feuchtigkeit aus dem Zwischenraum dient.
  • Andere Glasverbundelemente sind aus den WO 2016/091954 A1 und US 3 261 139 A bekannt.
  • Im Bereich Bauwesen werden die Verbundelemente in einen Rahmen eingelassen, d.h. der Versieglungsbereich wird durch den Fensterrahmen verdeckt und ist somit nicht im Blickfeld des Betrachters. Anders bei Türen im Kühlmöbel-Ladenbau. Die jeweils senkrecht verlaufenden Abstandhalterprofile der Verbundelemente aus Aluminium oder anderen herkömmlichen Werkstoffen bilden eine Blickbarriere für den Kunden, der ungestört die Warenpräsentation sehen will und damit Kaufentscheidungen trifft.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, Isolierglaselemente für mehrscheibige Türen von Kühlmöbeln bei Wahrung der geforderten Stabilität zu schaffen, wobei ein Teil der Aluminiumprofile als Spacer teilweise entfallen würde und diese sowie weitere Abstandshalter (Spacer) durch transparente Glasabstandshalter (Glasspacer) ersetzt würden und die Schaffung entsprechender Herstellungsverfahren.
  • Die Verbindung zwischen Glasspacer, vorzugsweise ein Kalk-Natron-Glasstab, und den beiden Glasscheiben erfolgt mittels Ethylen-Vinylacetat-Copolymer in Folienform oder Granulatform durch Laminierung. Damit ist ein dauerhafter Verbund hergestellt, eine Kältebrücke wird damit gleichzeitig ausgeschlossen.
  • Der Verbund basiert auf einer glasklaren dreidimensionalen Vernetzung. Der Einsatz derartiger Glastüren im Tiefkühlbereich ist ohne Probleme möglich. Eine Kondenswasserbildung durch Taupunktunterschreitung tritt nicht auf. Die Vernetzungsart des Copolymers mit dem Glas schließt eine Delamination, ein Durchdringen von Feuchtigkeit und Ablösungserscheinungen zwischen Copolymer und Glas sicher aus. Ausführungsbeispiele der Erfindung mit den technischen Details werden anhand der Zeichnungen näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1 die Draufsicht eines Ausschnittes einer Ecke einer Glastür und
    • Fig. 2 die Seitenansicht eines Ausschnittes einer Ecke einer Glastür.
  • Das jeweils zum Einsatz kommende Flachglas 4 kann unterschiedliche Dicken besitzen und aus unterschiedlichen Glasarten, incl. technischer Sondergläser, bestehen und ist konventionell zugeschnitten, geschliffen und gewaschen.
  • Die Glasspacer 1, vorzugsweise bestehend aus einem Kalk-Natron-Glas, sind geschnitten und geschliffen mit polierter Kante mit leichtem Saum.
  • Die verwendete EVA-Folie 3, vorzugsweise mit einer Dicke von 0,38 mm oder ein Mehrfaches dieser Dicke ist entsprechend der Auflagebreite des Glasspacers 1 streifenartig zu EVE-Folienbändern 3 geschnitten.
  • Die notwendigen konventionellen Abstandhalter 2, vorzugsweise Aluminiumspacer 2, sind zumindest waagerecht unten in der Isolierglastür verbaut und sind mit Bohrungen für die Ventile versehen. Diese sind mit einem Trockenmittel (Kieselgel oder Molekularsieb) gefüllt. Um ein Austreten des Molekularsiebes zu vermeiden, ist in die jeweiligen Profilenden ein Schaumstoffpfropfen einige Zentimeter eingeführt. Es sind vorzugsweise aus Kunststoff bestehenden Eckverbinder in die Profilenden eingeschoben.
  • Die Aluminiumspacer 2 können auch durch Kunststoffspacer 2 ersetzt sein.
  • Auf der Grundscheibe 4 des Isolierglaselementes sind die streifenförmig zugeschnittenen EVA-Folien 3 auf die Grundscheibe 4 gelegt (bündig mit dem äußeren Scheibenrand). Die Enden der Folienstreifen 3 überlappen sich an den Längsstreifen und Querstreifen mit 3 bis 5 mm. Damit ist während des Laminierprozesses im Ofen ein geschlossenes System erreicht, was ganz wesentlich für die hohe Gasdichtheit der Isolierglasscheibe dient.
  • Die Glasspacer 1 liegen auf den EVA-Folienbändern 3, ebenfalls bündig mit der äußeren Glaskante. Im rechten Winkel zu den Glasspacern 1 der Längsseiten sind die Aluminiumspacer 2 ca. 10 bis 15 mm von der schmalen Glaskante der Grundscheibe 4 zurückgesetzt aufgelegt.
  • Der so gebildete Rahmen auf der Grundscheibe 4 ergibt den Abstand zwischen der Grundscheibe 4 und der Deckscheibe 4. Diese Abstände können sehr unterschiedlich sein, in der Regel nicht kleiner als 8 mm.
  • Auf diesen Rahmen, bestehend aus den längs verlegten Glaspacern 1 und den quer verlegten Aluminiumspacern 2, sind wiederum schmale EVA-Folienbänder 3 aufgelegt. Die Breite dieser EVA-Folienbänder 3 ist durch die Breite der Spacer 1, 2 bestimmt. Die EVA-Folienbänder 3 sind nach innen und außen nicht breiter, eher etwas schmaler, um beim Laminierprozess kein weiches Ethylen-Vinylacetat-Copolymer in den Scheibenzwischenraum 5 eintreten zu lassen. An den jeweiligen Eckpunkten sind die EVA-Folienbänder 3 wieder überlappend aufgelegt. Auf diese EVA-Folienbänder 3 ist die Deckscheibe 4 aufgelegt.
  • Damit bestehen die Verbundglaselemente als Scheibenverbund (Isolierglastüren) aus einer Grundscheibe 4 und einer Deckscheibe 4 mit dazwischenliegenden Spacern 1 und 2 und zwischen Grundscheibe 4 und Spacer 1 und 2 die unteren EVA-Folienbänder 3 und zwischen Spacern 1 und 2 und Deckscheibe 4 die oberen EVA-Folienbänder 3.
  • Vor dem Einlegen der zusammengelegten Isolierglaselemente in den Laminierofen werden die Isolierglaselemente geklammert. Damit wird beim Transport und beim Einlegen in den Laminierofen dieser Verbund noch loser Elemente ein Verschieben der einzelnen Elemente vermieden und gleichzeitig ein Druck im Bereich der EVA-Folien auf diese erzeugt, was zu einer optimalen Verbindung zwischen den Glasscheiben 4 und Spacern 1, 2 führt.
  • Nach dem Laminiervorgang wird eine Randversieglung der oberen und unteren Seite des Verbundelementes auf herkömmliche Art, d.h. Ausfüllen des Zwischenraumes zwischen der oberen und der unteren Glasscheibe 4 bis hin zum quer eingelegten Aluminiumspacer 2 mit einer geeigneten Versieglungsmasse, vorzugsweise mit schwarzem Polysulfid vorgenommen. Ebenfalls nach konventioneller Art ist der Scheibenzwischenraum (SZR) 5 mit einem Edelgas, vorzugsweise Argon oder Krypton, gefüllt. Der Befüllungsprozess erfolgt über die in den Aluminiumspacern 2 eingebauten Ventile.
  • Für Spezialanwendungen können auch Mehrfachverbundscheiben produziert werden, unter Einsatz von drei Scheiben 4 und mehr.
  • Die Deck-und Grundscheibe 4 kann aus normalem Floatglas unterschiedlicher Glasdicken bestehen. Aber auch Flachgläser 4 anderer Herstellungsart können Verwendung finden, wenn die Dickentoleranzen diesen Scheibenverbund zulassen.
  • Spezialflachgläser mit weich und hart beschichteten Oberflächen, Einscheibensicherheitsglas (ESG) und Mehrscheibensicherheitsglas (VSG)können ebenso in diesem Verbund verbaut sein.
  • Neben der Herstellung von flachen (planen) Verbundelementen ist auch die Herstellung von Elementen mit gebogenen Flachgläsern 4, so z. B. zylindrische Scheiben 4 und Scheiben 4 mit Mehrfachradien möglich. In diesen Fällen sind die Glasspacer 1 vorher in einem Glasbiegeofen mittels Schwerkraftbiegeverfahren auf die gewünschte Form gebracht und danach eingesetzt.
  • Die EVA-Folien können auch durch das Ethylen-Vinylacetat-Copolymer in Granulatform, durch Erhitzen verflüssigt, ersetzt werden. Dabei verändert sich das Verfahren. Vorzugsweise kann hier das Verfahren durch den Einsatz von Robotern automatisiert werden. Bei dem Verfahren unter Verwendung des Ethylen-Vinylacetat-Copolymers in Granulatform wird das Copolymer in einer Dosiereinrichtung bei 130 bis 145 Grad Celsius verflüssigt und dosiert als fadenförmiger Streifen am Rand der Grundscheibe 4 des Isolierglaselementes im halben Abstand der Spacerdicke auf die Grundscheibe 4 aufgetragen wird. Anschließend werden die Glasspacer 1 ebenfalls bündig mit der äußeren Glaskante auf den Streifen des Copolymers aufgelegt, im rechten Winkel zu den Glasspacern 1 der Längsseiten werden die Aluminiumspacer 2 oder Kunststoffspacer 2 ca. 10 bis 15 mm von der schmalen Glaskante der Grundscheibe 4 zurückgesetzt aufgelegt. Auf diesen aus den längs verlegten Glaspacern 1 und den quer verlegten Aluminiumspacern 2 oder Kunststoffspacern 2 bestehenden Rahmen auf der Grundscheibe 4 wird auf allen Spacern 1, 2 ein fadenförmiger Streifen Copolymer aufgetragen. Darauf wird die Deckscheibe 4 aufgelegt und der gesamte Glasverbund geklammert. Anschließend erfolgt der Laminierprozess im Laminierofen bei ca. 135 Grad Celsius und nach Beendigung des Laminierprozesses erfolgt nach herkömmlicher Art die Randversiegelung der Aluminiumspacer 2 oder Kunststoffspacer 2 und das Befallen des Isolierglaselementes mit einem Edelgas.
    • Zusammenstellung der Bezugszeichen
    • 1
    - Glasspacer, Spacer
    2
    - Aluminiumspacer, Abstandhalter, Kunststoffspacer, Spacer
    3
    - EVA-Folie, EVA-Folienband, Folienstreifen
    4
    - Scheibe, Glasscheibe, Flachglas, Grundscheibe, Deckscheibe
    5
    - Scheibenzwischenraum, SZR

Claims (8)

  1. Isolierglaselemente für mehrscheibige Türen mit transparentem Randverbund für die Einsatzbereiche Ladenbau, Kühlmöbelbau und Spezialvitrinenbau,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen Grundscheibe (4) und Deckscheibe (4) im senkrechten Randbereich der Türe Glasspacer (1) angeordnet sind und im oberen waagerechten Bereich Glasspacer (1) oder in beiden waagerechten Bereichen Aluminium- oder Kunststoffspacer (2) angeordnet sind und zwischen Grundscheibe (4) und den Spacern (1, 2) und zwischen den Spacern (1, 2) und Deckscheibe (4) EVA-Folienbänder (3) liegen, wobei die EVA-Folienbänder (3) an den vier Eckpunkten von den waagerechten Spacern (2) zu den senkrechten Spacern (1) überlappend angeordnet sind.
  2. Isolierglaselemente nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Glasspacer (1) vorzugsweise aus einem Kalk-Natron-Glas geschnitten sind.
  3. Isolierglaselemente nach Anspruch 1 und 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Glasspacer (1) geschliffen sind und eine polierte Kante mit einem Saum von 0,5 mm besitzen.
  4. Isolierglaselemente nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die EVA-Folie (3) eine Dicke von 0,38 mm oder ein Mehrfaches dieser Dicke besitzt.
  5. Isolierglaselemente für mehrscheibige Türen mit transparentem Randverbund für die Einsatzbereiche Ladenbau, Kühlmöbelbau und Spezialvitrinenbau,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen Grundscheibe (4) und Deckscheibe (4) im senkrechten Randbereich der Türe Glasspacer (1) angeordnet sind und im oberen waagerechten Bereich Glasspacer (1) oder in beiden waagerechten Bereichen Aluminium- oder Kunststoffspacer (2) angeordnet sind und zwischen Grundscheibe (4) und den Spacern (1, 2) und zwischen den Spacern (1, 2) und Deckscheibe (4) Ethylen-Vinylacetat-Copolymer in Granulatform als Mehrfachvernetzungsmittel in Folge Erwärmung in flüssiger Form Verwendung findet, wobei das Ethylen-Vinylacetat-Copolymer an den vier Eckpunkten von den waagerechten Spacern (2) zu den senkrechten Spacern (1) überlappend angeordnet sind.
  6. Verfahren zur Herstellung von Isolierglaselementen für mehrscheibige Türen mit transparentem Randverbund für die Einsatzbereiche Ladenbau, Kühlmöbelbau und Spezialvitrinenbau unter Verwendung von EVA-Folienbändern,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass auf der Grundscheibe (4) des Isolierglaselementes die streifenförmig zugeschnittenen EVA-Folien (3) auf die Grundscheibe (4) im senkrechten Bereich bündig mit dem äußeren Scheibenrand und im waagerechten Bereich ca. 15 mm von der äußeren Glaskante zurückgesetzt gelegt werden, wobei die Enden der Folienstreifen (3) an den Längsstreifen und Querstreifen mit 3 bis 5 mm überlappend gelegt werden, anschließend die Glasspacer (1) ebenfalls bündig mit der äußeren Glaskante auf die EVA-Folienbändern (3) aufgelegt werden, im rechten Winkel zu den Glasspacern (1) der Längsseiten werden die Aluminiumspacer (2) oder Kunststoffspacer (2) zurückgesetzt von der schmalen Glaskante der Grundscheibe (4) auf die EVA-Folie aufgelegt und auf diesen aus den längs verlegten Glaspacern (1) und auf den waagerecht verlegten Aluminiumspacern (2) bzw. Kunststoffspacern (2), die einen ringsum verlaufenden Rahmen und damit einen Scheibenzwischenraum (5) zwischen Grundscheibe (4) und Deckscheibe (4) bilden, werden wiederum schmale EVA-Folienbänder (3) überlappend aufgelegt und auf diesen Rahmen mit den oben aufliegenden EVA-Folien (3) wird die Deckscheibe (4) aufgelegt und der gesamte Verbund geklammert und anschließend erfolgt der Laminierprozess bei ca. 135 Grad Celsius im Laminierofen und nach Beendigung des Laminierprozesses erfolgt nach herkömmlicher Art die Randversiegelung der Aluminiumspacer (2) bzw. Kunststoffspacer (2) und das Befüllen des Scheibenzwischenraumes (5) des Isolierglaselementes mit einem Edelgas.
  7. Verfahren zur Herstellung von Isolierglaselementen für mehrscheibige Türen mit transparentem Randverbund für die Einsatzbereiche Ladenbau, Kühlmöbelbau und Spezialvitrinenbau unter Verwendung des Ethylen-Vinylacetat-Copolymers in Granulatform,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Ethylen-Vinylacetat-Copolymer in Granulatform in einer Dosiereinrichtung bei 130 bis 145 Grad Celsius verflüssigt und dosiert als fadenförmiger Streifen im senkrechten Bereich im halben Abstand einer Spacerdicke vom äußeren Rand der Grundscheibe (4) des Isolierglaselementes auf die Grundscheibe (4) und im waagerechten Bereich ca. 15 mm von der äußeren Glaskante zurückgesetzt aufgetragen wird, anschließend die Glasspacer (1) bündig mit der äußeren Glaskante und die Aluminiumspacer (2) oder Kunststoffspacer (2), im rechten Winkel zu den Glasspacern (1) der Längsseiten auf den Streifen des Copolymers aufgelegt werden und auf diesen aus den längs verlegten Glaspacern (1) und den quer verlegten Aluminiumspacern (2) oder Kunststoffspacern (2) bestehenden Rahmen auf der Grundscheibe (4) wird auf allen Spacern (1,2) ein fadenförmiger Streifen Copolymer aufgetragen und darauf wird die Deckscheibe (4) aufgelegt und das nun komplette Isolierglaselement geklammert und anschließend erfolgt der Laminierprozess bei ca. 135 Grad Celsius im Laminierofen und nach Beendigung des Laminierprozesses wird nach herkömmlicher Art die Randversiegelung der Aluminiumspacer (2) oder Kunststoffspacer (2) und das Befüllen des Scheibenzwischenraumes (5) des Isolierglaselementes mit einem Edelgas vorgenommen.
  8. Verfahren zur Herstellung von Isolierglaselementen nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Auftragen des Ethylen-Vinylacetat-Copolymers mit der Dosiervorrichtung, das Auflegen der Spacer (1,2) und der Deckscheibe (4) mittels Roboter erfolgt.
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