EP3434383A1 - Gerüstkühler zum abkühlen eines stahlbands in einem walzgerüst - Google Patents

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EP3434383A1
EP3434383A1 EP17182794.2A EP17182794A EP3434383A1 EP 3434383 A1 EP3434383 A1 EP 3434383A1 EP 17182794 A EP17182794 A EP 17182794A EP 3434383 A1 EP3434383 A1 EP 3434383A1
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EP
European Patent Office
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cooler
scaffold
cooling
rolling
steel strip
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP17182794.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Lengauer
Bernd Linzer
Alois Seilinger
Michael Zahedi
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Primetals Technologies Austria GmbH
Original Assignee
Primetals Technologies Austria GmbH
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Filing date
Publication date
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Priority to PCT/EP2018/069668 priority patent/WO2019020492A1/de
Priority to RU2020105861A priority patent/RU2766925C2/ru
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Definitions

  • the present invention relates to rolling mill technology, in particular to hot rolling and cooling a metallic strip, e.g. a steel strip, or sheet in a rolling mill.
  • the rolling mill may, for example, be a finishing train for strip production or a hot rolling mill for sheet metal production.
  • the invention relates to a scaffold cooler for cooling a steel strip in a roll stand, which can be installed in the mill stand instead of chocks and an upper and a lower work roll.
  • the invention relates to a method for installing a scaffold cooler in a rolling stand, as well as a method for removing a scaffold cooler from a rolling stand.
  • a roll stand with removed chocks and removed work rolls is referred to as a roll stand in this document. This nomenclature is obvious to the person skilled in the art and increases the clarity.
  • the hot rolling stock is plastically deformed in a roll gap by so-called work rolls, whereby, for example, the thickness of the rolled stock is reduced.
  • the rolled stock is typically cooled in a cooling line and then discharged from the mill train, eg as a coil or sheet.
  • the material properties of a hot-rolled strip are not only dependent on its chemical composition, but also depend very much on the chronological sequence of the processing steps in the hot rolling mill.
  • a cast-rolling compound plant e.g. an Arvedi ESP system
  • finished strip the hot-rolled strip after finish rolling is referred to as finished strip
  • the time interval between the last roll pass in a rolling stand of the rolling train and the beginning of the cooling of the strip also plays a decisive role. In many cases, this time span should be as short as possible.
  • Hot rolling mills have a fixed number of rolling mills, so that due to the high technical complexity of these mills, it is not possible to remove one or more mills of the mill in the production of thick strip, and to add removed mills in the production of thin strip.
  • a rolling mill i.A. Both suitable for the production of thicker and thinner tapes.
  • the object of the invention is to modify the existing state of the art by means of an innovative solution for a hot rolling mill, in particular a cast-rolled composite plant and here in particular for an endlessly operated cast-rolled composite plant, such that the time span between the last Rolling during hot rolling and the beginning of the strip cooling can be reduced without one or more stands have to be removed from the hot rolling mill or rebuilt before the subsequent production of thin strips, distant rolling stands before the production of thick tapes.
  • the solution aims to expand the product mix of the hot rolling mill and produce a wide range of high quality hot strip.
  • the solution is carried out by a scaffold cooler, which is suitable for cooling a hot strip in a rolling stand, wherein the scaffold cooler can be installed instead of chocks and an upper and lower work roll through an operator-side roll stand of the rolling mill in the rolling mill.
  • the term "scaffold cooler” refers to a cooling device that cools a variable intensity hot strip and can be installed in a mill stand instead of chocks and work rolls. The designation explicitly does not refer to a cooling device that cools the rolls of a rolling stand!
  • Scaffolding coolers according to the invention may also have a combination of a plurality of cooling nozzles or cooling tubes and one or more cooling slots.
  • the scaffold cooler can be installed in the mill instead of chocks and upper and lower work rolls, so that the mill stand with the scaffold cooler can cool the top and bottom of a hot strip with a given intensity.
  • a cooling which is comparable to the cooling in one of the rolling mill downstream cooling section.
  • the scaffold cooler has at least two guide surfaces, wherein the guide surfaces are connected to the lower or upper water tank, so that the scaffold cooler in the width direction of the rolling mill or the hot strip introduced into the rolling mill (For example, inserted) can be and preferably the scaffold cooler rests in the built state on the guide surfaces.
  • the scaffold cooler can be easily mounted in the width direction of the rolling stand, e.g. also rails, are brought into the rolling stand. After retraction of the scaffold cooler it may remain on the rails or e.g. be supported by the bending block. Preferably, the scaffold cooler is in the installed state on the guide surfaces.
  • Replacing the chocks and upper and lower work rolls with the scaffold cooler can reduce the time span between the finish rolling (ie the last rolling pass in the hot rolling mill) and the beginning of the strip cooling are drastically shortened, so that, for example, thick hot strips reach the necessary metallurgical properties (eg structure) and can be produced with high quality.
  • the distance between the last rolling mill and the cooling section is already used for cooling.
  • the scaffold cooler is installed or removed mainly during a stoppage of the rolling operation (e.g., when changing work rolls), it is advantageous if the scaffold cooler is made in one piece, preferably with the lower and upper water boxes interconnected by posts. In this embodiment, the scaffold cooler can be installed and removed as a unit.
  • the scaffold cooler can also be installed or removed during the rolling operation, it is advantageous for the scaffold cooler to be designed in at least two parts, with the lower and upper water tank each having two guide surfaces.
  • the upper part of the scaffold cooler can be installed with the upper water tank independent of the lower part of the scaffold cooler with the lower water box in the roll stand, whereby the installation is facilitated during the continuous rolling operation.
  • a one-piece design would also be possible, e.g. with a "C" shape of the scaffold cooler.
  • the lower water tank can be introduced eg on exchange rails in the rolling mill and then remain on this or raised or lowered by these, whereas the upper water tank can be supported in operation on the bending blocks and raised or lowered by these can be.
  • the gap be set between the outlet openings of the water tanks and the steel strip.
  • the lower water tank and the upper water tank have at least two terminals.
  • the cooling nozzles associated with the edge regions are supplied with a lower pressure than the cooling nozzles assigned to the center region.
  • connections can be made, for example, by means of flange connections, manually operated lever-arm couplings with hose connections or by automatic coupling when the scaffolding cooler is inserted.
  • a connection is supplied by a coolant under an overpressure of 2 to 5 bar.
  • a connection is supplied by a coolant under an overpressure of 0.1 to 0.8 bar.
  • connection or the connections of the lower water box with a higher pressure than the connection or the connections of the upper water box.
  • This can be done by separate pressure controls for the upper and the lower connection.
  • this can also be done by flow controls so that the flow rate to the lower plenum is higher than to the upper plenum (e.g., 60% of the total amount of water is supplied to the lower plenum and 40% to the upper plenum).
  • the edge region of the hot strip can be cooled by a first connection with a coolant under a pressure of 0.1 to 0.8 bar, whereas the center region can be cooled by a second connection with a coolant under a pressure of 2 to 5 bar.
  • a steel strip is carried out according to claim 13, wherein first rolled a first steel strip in at least two rolling stands of a hot rolling mill is then cooled, the first steel strip in a cooling section and the cooled first steel strip is discharged as a plate or reel. Then, a scaffold cooler according to the invention is installed in a rolling stand of the rolling train. After installation of the scaffold cooler in the rolling stand, a second steel strip is rolled in at least one rolling stand of the rolling mill, cooled the second steel strip in at least one roll stand by means of the scaffold cooler, cooled the cooled second steel strip in the cooling section, and discharged the cooled second steel strip.
  • the disconnection of the terminals may in turn be e.g. by flange connections, manually operated lever arm couplings with hose connection or by the automatic coupling when pushing out the scaffold cooler.
  • the scaffolding cooler can be removed during operation or during an interruption in the operation of a rolling train.
  • the cooling performance of the scaffold cooler depending on the material (in particular the chemical composition), the rolling parameters (thickness and speed of the steel strip) as well as to be achieved Set steel quality model-controlled.
  • a cooling model delivers online, ie during operation of the hot rolling mill, one cooling water quantity each and possibly also a width-dependent cooling water distribution for the top and bottom of the hot strip.
  • the pressure and / or the flow rate of the cooling medium through the scaffold cooler are controlled or adjusted so that the steel strip reaches the desired properties as best as possible after passing through the rolling stands with the built-in scaffold coolers and cooling in the cooling section.
  • the Fig. 1 left shows a side view of a rolling stand 11 with built-in chocks 4a, 4b for an upper and lower support roller 4 and built-in chocks 5a, 5b for an upper and lower work roll 5.
  • the right representation of Fig. 1 shows the roll stand 11 in a schematic sectional view without chocks.
  • a hot strip, not shown, here a steel strip is rolled in the rolling stand 11 by the work rolls 5, wherein the work rolls 5 are supported on the underlying support rollers 4.
  • a bending block 6 can bend the work rolls 5 and thus adjust the profile or the flatness of the rolled hot strip.
  • AGC (short for Automatic Gap Control) cylinder 3 and the bending block 6 are installed in the two stator windows 2 of the roll stand 1.
  • the hot strip is guided on a rolling table 10 and brought to the work rolls 5.
  • at least one (here two) upper cooling head 8a and at least one (here two) lower cooling head 8b of the work roll cooling are provided before and after the work rolls 5.
  • an upper and a lower cooling head of the intermediate stand cooling can also be arranged before and after the roll stand 11, respectively.
  • a pivotable looper roller 9 can adjust the train in the hot strip.
  • rolling stands 11 are known with so-called scaffold installations, a further description of the state of the art is dispensed with.
  • Fig. 2 On the left is a side view and on the right a front view of a chock 5a with an upper work roll 5 and a chock 5b with a lower work roll 5 shown.
  • the chocks 5a, 5b the work rolls are mounted displaceably in the rolling stand.
  • the Fig. 3 shows the rolling stand 11 from Fig. 1 in a rolling mill.
  • An unillustrated steel strip is fed in the transport direction TR on a roller table 12 to the rolling stand 11 and rolled in the nip between the two work rolls. After hot rolling, the rolled strip is again guided on the subsequent roller table 12 to a cooling section 45 with a plurality of cooling manifolds 13 and cooled there with adjustable intensity.
  • the Fig. 4 shows a possible situation when rolling a thick hot strip in a rolling mill 40 designed as a finishing train with five rolling stands 11. Since it is a thick hot strip, the last roll pass already in the third (ie in the middle) rolling mill 11 instead. The thickness of the hot strip is reduced from 45 mm to 20 mm. After rolling, the rolled finished strip leaves the middle stand 11 at a speed of 0.4 m / s. In the areas marked C, the finished strip can be cooled by the upper and lower cooling heads of the inter-frame cooling 7a, 7b. In the rolling stands 11 itself, the finished strip can not be cooled. The uncooled areas are marked NC.
  • the rolled hot strip requires 50 s until it reaches the cooling section 45. This time is already too long for certain types of steel, so that the steel strip can no longer achieve the desired structure or phase properties.
  • the interstage cooling (marked C in the figure) with the upper and lower cooling heads 7a, 7b (see Fig. 1 ) does not change anything because the cooling capacity is too low and the rolled hot strip on the way to the cooling section 45 is mostly not cooled.
  • the Fig. 5 shows the situation when hot rolling a thick steel strip in a rolling mill 40 designed as a finish rolling mill originally with five rolling stands 11.
  • the chocks 5a, 5b and the work rolls 5 see Fig. 1
  • each a scaffold cooler 20 (details in the Fig. 6 to 11 ) installed per roll stand 1.
  • the last roll pass takes place in the second rolling stand 11 from the left; the finished strip is intensively cooled in each of the three subsequent roll stands 1 by a scaffold cooler 20.
  • the finished strip is already cooled on the middle roll stand 1. This makes it possible to produce thick strips of special steel grades (eg sophisticated tube grades) that would not be producible without scaffold cooler 20.
  • FIG. 6 two views of a scaffold cooler 20 are shown, namely left in a side view and right in a sectional view.
  • the scaffold cooler 20 has an upper header 21a and a lower header 21b.
  • the underside of the upper water box 21a and the upper side of the lower water box 21b are equipped with cooling nozzles 23, so that a hot strip, not shown here in the width direction B can be cooled.
  • seven cooling nozzles each are arranged one behind the other in the transport direction (see Fig. 6 right).
  • the water boxes 21a, 21b have lateral support tabs 25, wherein the support tabs 25 of the water box 21b each have a guide surface 26.
  • the illustrated scaffold cooler 20 is made in one piece, wherein the upper and the lower water tank 21 a, 21 b are connected to each other by uprights 27.
  • the cooling nozzles 23 are supplied with coolant by a total of four ports 22, with two ports 22 each supplying the upper and lower water tanks 21a, 21b.
  • Fig. 7 is in addition a front view of the scaffold cooler of Fig. 6 shown.
  • the cooling nozzles 23 are typically supplied with an overpressure of 2 to 5 bar.
  • the cooling intensity is pressure-dependent and adjustable via the overpressure of the cooling medium.
  • Fig. 8 is a roll stand 1 with a scaffold cooler 20 shown in a side view on the left and a sectional view on the right.
  • the scaffold cooler 20 from the FIGS. 6 and 7 is in the installed state on the two guide surfaces 26 of the lower support plates 25 on guide rails in the roll stand 1 or on the opposite guides of the chock 4b of the lower support roller and can be on this and removed.
  • FIGS. 9a and 9b show one to the FIGS. 6 and 7 alternative scaffold cooler 20, which has cooling slots 24 instead of cooling nozzles. Since the steel strip 50 is not cooled differently in its width direction B or in the depth direction T of the scaffold cooler 20, it suffices if the upper and lower water boxes 21 a, 21 b each have only one connection 22. The uprights 7 and the support straps are like in the FIGS. 6 and 7 executed.
  • FIG. 10 a water line plan for the coolant supply of a roll stand 11 with a built-in scaffold cooler 20 is shown.
  • a pump 30 fed from a tank 31 represents the coolant supply.
  • the pressure of the cooling medium water is reduced by the pressure regulating valve 28 from 13 bar to 4 bar and after passing the open switching valve 29 and the flow control valves 32 via connections to the upper and the lower water tank 21a, 21b supplied.
  • the top and bottom of a hot strip, not shown here, are cooled by cooling nozzles 23.
  • the switching valves 29 are closed for the supply of the cooling medium to the cooling heads for the work roll cooling.
  • Fig. 11 schematically the installation of a scaffold cooler 20 in the roll stand 1 of a roll stand 11 is shown.
  • the scaffold cooler 20 is horizontally in the width direction B of Rolling stand 11 inserted through the operator-side roll stand (shown here on the right).
  • the connections 22 of the scaffold cooler 20 are connected to a coolant supply, so that an upper and a lower side of a hot strip, not shown, are cooled by the cooling nozzles 23.
  • FIG. 12 shows a schematic section through a scaffold cooler 20 with cooling tubes 23a instead of cooling nozzles 23 (see Fig. 6 right).
  • Cooling tubes 23a are typically operated with an overpressure between 0.1 and 1 bar, so that they can easily realize a so-called laminar cooling.
  • Fig. 13 is the covering of the edge regions of a steel strip 50, engl. edge masking, shown.
  • at least one edge region of the steel strip 50 in the figure, there are four edge regions, by the insertion of a Abweiseblechs 33 or a groove between the cooling nozzles 23, cooling tubes 23 a (see Fig. 12 ) or the cooling slot 24 (see Fig. 9b ) of the scaffold cooler 20 and the surface of the steel strip 50, so that the edge portion is not cooled.
  • the cooling water of the cooling nozzles 23 and cooling tubes is discharged to the outside in the width direction of the steel strip 50.
  • the position of the Abweiseblechs 33 or the channel can be adjusted to manual or automatic (for example, by an actuator, not shown, which shifts the Abweiseblech 33 in the arrow direction) fine, so that overcooling of the edge regions is reliably prevented.
  • FIG. 14 is an alternative scaffold cooler 20 to the scaffold cooler of Fig. 7 shown in C-shape. Since the C-shaped scaffold cooler 20 is open at one end in the widthwise direction B, the scaffold cooler 20 may be opened during the The rolling mill can be easily inserted and removed in a rolling stand.
  • the connections 22 of the upper and lower water box 21a, 21b, the cooling nozzles 23 and the guide surfaces 26 are identical to Fig. 7 , As an alternative to the guide surfaces, the scaffold cooler 20 could also have wheels for guiding on a rail.
  • the uprights 27 are arranged only at one end of the scaffold cooler, for example, the user-side end.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Gerüstkühler (20) zum Abkühlen eines Stahlbands (50) in einem Walzgerüst (11), der anstelle von Einbaustücken (5a, 5b) und einer oberen und einer unteren Arbeitswalze (5) durch eine bedienseitigen Walzenständer (1) des Walzgerüsts (11) eingebaut werden kann. Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, den Stand der Technik so abzuändern, dass die Zeitspanne zwischen dem letzten Walzstich beim Warmwalzen und dem Beginn der Bandkühlung reduziert werden kann. Diese Aufgabe wird durch die Gerüstkühler (20) nach den Ansprüchen 1 oder 2 gelöst.

Description

    Gebiet der Technik
  • Die vorliegende Erfindung betrifft die Walzwerktechnik, insbesondere das Warmwalzen und Kühlen eines metallischen Bands, z.B. eines Stahlbands, oder Blechs in einer Walzstraße. Bei der Walzstraße kann es sich bspw. um eine Fertigwalzstraße zur Bandproduktion oder um eine Warmwalzstraße zur Blechproduktion handeln.
  • Einerseits betrifft die Erfindung einen Gerüstkühler zum Abkühlen eines Stahlbands in einem Walzgerüst, der anstelle von Einbaustücken und einer oberen und einer unteren Arbeitswalze in das Walzgerüst eingebaut werden kann.
  • Andererseits betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Einbau eines Gerüstkühlers in ein Walzgerüst, sowie ein Verfahren zum Ausbau eines Gerüstkühlers aus einem Walzgerüst.
  • Aus Gründen der Übersichtlichkeit wird in dieser Schrift auch ein Walzgerüst mit ausgebauten Einbaustücken und ausgebauten Arbeitswalzen als Walzgerüst bezeichnet. Diese Nomenklatur ist für den Fachmann selbstverständlich und erhöht die Klarheit.
    • Stand der Technik
  • Bekanntlich wird beim Warmwalzen das warme Walzgut in einem Walzspalt durch sogenannte Arbeitswalzen plastisch verformt, wodurch bspw. die Dicke des Walzguts reduziert wird. Nach dem Warmwalzen wird das gewalzte Walzgut typischerweise in einer Kühlstraße abgekühlt und anschließend aus der Walzstraße ausgefördert, z.B. als Bund oder Blech.
  • Die Materialeigenschaften eines warmgewalzten Bands sind nicht nur abhängig von dessen chemischer Zusammensetzung, sondern hängen auch sehr stark von der zeitlichen Abfolge der Bearbeitungsschritte im Warmwalzwerk ab. Bei einer Gieß-Walz-Verbundanlage, z.B. einer Arvedi ESP Anlage, kommt es z.B. wesentlich auf die zeitliche Abfolge von Stranggießen, Vorwalzen, Zwischenerwärmen, Fertigwalzen, Abkühlen und Aufhaspeln an. Bei der Einstellung des Gefüges bzw. der Phasenanteile des gewalzten Bandes (das warmgewalzte Band nach dem Fertigwalzen wird als Fertigband bezeichnet) kommt es maßgeblich auch auf das zeitliche Intervall zwischen dem letzten Walzstich in einem Walzgerüst der Walzstraße und dem Beginn der Abkühlung des Bandes an. In vielen Fällen sollte diese Zeitspanne so kurz als möglich sein.
  • Warmwalzwerke weisen eine fixe Anzahl von Walzgerüsten auf, sodass es aufgrund der hohen technischen Komplexität dieser Maschinen nicht möglich ist, bei der Produktion dicker Bänder ein oder mehrere Walzgerüste des Walzwerks zu entfernen, und bei der Produktion dünner Bänder entfernte Walzgerüste wieder hinzuzufügen. Somit muss ein Walzwerk i.A. sowohl für die Produktion dicker und dünner Bänder geeignet sein.
  • Es ist bekannt, dass dicke Bänder in einem Walzwerk langsamer transportiert und weniger stark dickenreduziert werden als dünne Bänder. Dies führt dazu, dass beispielsweise ein dickes Band oftmals bereits vor dem letzten Walzgerüst, z.B. im zweiten Walzgerüst, fertiggewalzt wird, wohingegen ein dünnes Band in demselben Walzwerk erst im letzten, z.B. fünften, Walzgerüst fertiggewalzt wird. Im erstgenannten Fall werden daher die Walzgerüste 3, 4 und 5 aufgefahren, sodass das dicke Band diese Walzgerüste ungewalzt durchläuft. Durch die relativ langsame Transportgeschwindigkeit dicker Bänder und die Tatsache, dass die letzte Umformung bereits in einem der ersten Walzgerüste erfolgt, ergibt sich aber eine relativ lange Zeitspanne, bis das Fertigband die Kühlstrecke hinter dem letzten Walzgerüst erreicht und dort mit einer bestimmten Intensität abgekühlt wird. Diese lange Zeitspanne kann dazu führen, dass dicke Bänder bestimmte Materialeigenschaften nicht mehr erreichen können, wodurch der Produktmix des Walzwerks eingeschränkt wird.
  • Dieses Problem wird beim endlosen Betrieb von Gieß-Walz-Verbundanlagen noch verschärft, da die Transportgeschwindigkeit des Bandes indirekt proportional zur Banddicke ist. Außerdem kann durch den Endlosbetrieb das Zwischen- oder Fertigband nicht auf dem Rollgang beschleunigt werden, da es mit der Stranggießanlage gekoppelt ist. Dies führt dazu, dass die Transportgeschwindigkeit eines dicken Bandes in einer ESP Anlage im Bereich von 0,5 m/s oder weniger sein kann und somit wesentlich langsamer ist als bei anderen, nicht endlos betriebenen Warmwalzwerken, die das Walzgut vor dem, beim bzw. nach dem Durchlaufen der Walzstraße beschleunigen können.
  • Doch selbst beim nicht endlosen (z.B. beim Batch- oder Semi-Endless-) Betrieb eines Warmwalzwerks lässt sich das zugrundeliegende Problem nicht zufriedenstellend lösen, da eine Änderung der Bandgeschwindigkeit stets auch mit einer Änderung der Temperatur beim letzten Walzstich in der Fertigwalzstraße einhergeht. Außerdem führt das Auflösen der endlosen Kopplung zwischen den Aggregaten eines Warmwalzwerks zu vielen wohlbekannten Problemen, wie z.B. das Ein- und Ausfädeln des Bandes aus den Walzgerüsten und der Kühlstrecke, den Stößen durch den Bandkopf und Bandfuß, die unterschiedlichen Temperaturen von Bandkopf und Bandfuß etc. Somit scheidet auch diese Lösungsmöglichkeit entweder völlig aus oder ist zumindest nicht zufriedenstellend realisierbar.
  • Wie das Problem der langen Zeitdauer bei dicken Bändern zwischen dem letzten Walzstich und dem Beginn der Abkühlung in Warmwalzwerken, insbesondere bei endlos betriebenen Gieß-Walz-Verbundanlagen, überwunden werden kann, geht aus dem Stand der Technik nicht hervor.
    • Zusammenfassung der Erfindung
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, den bestehenden Stand der Technik durch eine innovative Lösung für ein Warmwalzwerk, insbesondere eine Gieß-Walz-Verbundanlage und hier ganz besonders für eine endlos betriebene Gieß-Walz-Verbundanlage, so abzuändern, dass die Zeitspanne zwischen dem letzten Walzstich beim Warmwalzen und dem Beginn der Bandkühlung reduziert werden kann, ohne dass vor der Produktion dicker Bänder ein oder mehrere Walzgerüste aus dem Warmwalzwerk entfernt bzw. vor der nachfolgenden Produktion dünner Bänder, entfernte Walzgerüste wieder eingebaut werden müssen. Durch die Lösung soll der Produktmix des Warmwalzwerks erweitert werden und eine breite Palette an hochqualitativem Warmband erzeugt werden können.
  • Der vorrichtungsmäßige Aspekt dieser Aufgabe wird jeweils durch die Gerüstkühler nach Anspruch 1 oder 2 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Konkret erfolgt die Lösung durch einen Gerüstkühler, der zum Abkühlen eines Warmbands in einem Walzgerüst geeignet ist, wobei der Gerüstkühler anstelle von Einbaustücken und einer oberen und unteren Arbeitswalze durch einen bedienseitigen Walzenständer des Walzgerüsts in das Walzgerüst eingebaut werden kann.
  • Die Bezeichnung "Gerüstkühler" bezieht sich auf eine Kühleinrichtung, die ein Warmband mit einstellbarer Intensität abkühlen und anstelle von Einbaustücken und Arbeitswalzen in ein Walzgerüst eingebaut werden kann. Die Bezeichnung bezieht sich explizit nicht auf eine Kühleinrichtung, die die Walzen eines Walzgerüstes kühlt!
  • Der Gerüstkühler nach Anspruch 1 umfasst:
    • einen unteren Wasserkasten und einen oberen Wasserkasten, wobei der untere Wasserkasten und der obere Wasserkasten jeweils einen Anschluss für ein Kühlmittel und mehrere, in der Tiefenrichtung des Gerüstkühlers angeordnete, Kühldüsen oder Kühlrohre aufweisen, sodass der untere und der obere Wasserkasten durch den jeweiligen Anschluss mit Kühlmittel versorgt, die Unterseite des Warmbands durch die Kühldüsen oder Kühlrohre des unteren Wasserkastens und die Oberseite des Warmbands durch die Kühldüsen oder Kühlrohre des oberen Wasserkastens abgekühlt werden können.
  • Der dazu alternative Gerüstkühler nach Anspruch 2 umfasst:
    • einen unteren Wasserkasten und einen oberen Wasserkasten, wobei der untere Wasserkasten und der obere Wasserkasten jeweils einen Anschluss für ein Kühlmittel und zumindest einen, in der Tiefenrichtung des Gerüstkühlers verlaufenden, Kühlschlitz aufweisen, der untere und der obere Wasserkasten durch den jeweiligen Anschluss mit Kühlmittel versorgt, die Unterseite des Warmbands durch den Kühlschlitz des unteren Wasserkastens und die Oberseite des Warmbands durch den Kühlschlitz des oberen Wasserkastens abgekühlt werden können.
  • Erfindungsgemäße Gerüstkühler können auch eine Kombination von mehreren Kühldüsen bzw. Kühlrohren und einen oder mehrere Kühlschlitze aufweisen.
  • Bei beiden Ausführungsformen kann der Gerüstkühler anstelle von Einbaustücken und oberen und unteren Arbeitswalzen in das Walzgerüst eingebaut werden, sodass das Walzgerüst mit dem Gerüstkühler die Ober- und Unterseite eines Warmbands mit gegebener Intensität abkühlen kann. Darunter ist eine Abkühlung gemeint, die mit der Abkühlung in einer der Walzstraße nachgeordneten Kühlstrecke vergleichbar ist.
  • Es ist bekannt, zwischen den Walzgerüsten einer Warmwalzstraße eine Zwischengerüstkühlung einzusetzen, um die während der Verformung im Material entstandene Wärme abzuführen und die Bandtemperatur innerhalb zulässiger Grenzen zu halten. Diese Kühlung ist üblicherweise nicht dazu dimensioniert, eine Abkühlung des Bandes im Sinne dieser Erfindung zu erreichen. Zur Erweiterung des gekühlten Bereichs ist eine Kombination eines Gerüstkühlers mit einer Zwischengerüstkühlung (welche das Band nur zwischen den Walzgerüsten abkühlt) möglich und für bestimmte Anforderungen vorteilhaft.
  • Zur Abkühlung weist der Gerüstkühler einen oberen und einen unteren Wasserkasten auf, welche jeweils zumindest einen Anschluss für ein Kühlmittel und
    • mehrere, in der Tiefenrichtung des Gerüstkühlers angeordnete, Kühldüsen oder Kühlrohre, oder
    • zumindest einen, in der Tiefenrichtung des Gerüstkühlers verlaufenden, Kühlschlitz
    aufweist. Durch den jeweiligen Anschluss bzw. die jeweiligen Anschlüsse werden der untere und der obere Wasserkasten mit Kühlmittel versorgt. Die Abkühlung der Unter- und Oberseite des Warmbands erfolgt durch Kühldüsen oder Kühlrohre bzw. einen oder mehrere Kühlschlitze.
  • Für einen einfachen Ein- bzw. Ausbau des Gerüstkühlers ist es vorteilhaft, wenn der Gerüstkühler zumindest zwei Führungsflächen aufweist, wobei die Führungsflächen mit dem unteren oder oberen Wasserkasten verbunden sind, sodass der Gerüstkühler in der Breitenrichtung des Walzgerüsts bzw. des Warmbands in das Walzgerüst eingebracht (z.B. eingeschoben) werden kann und vorzugsweise der Gerüstkühler im eingbauten Zustand auf den Führungsflächen aufliegt.
  • Durch die zumindest zwei Führungsflächen, die mit dem oberen und/oder dem unteren Wasserkasten verbunden sind, kann der Gerüstkühler auf einfache Weise in der Breitenrichtung des Walzgerüsts, z.B. auch Schienen, in das Walzgerüst einbracht werden. Nach dem Einfahren des Gerüstkühlers kann dieser auf den Schienen verbleiben oder z.B. durch den Biegeblock abgestützt werden. Vorzugsweise liegt der Gerüstkühler im eingebauten Zustand auf den Führungsflächen auf.
  • Durch den Ersatz der Einbaustücke und der oberen und unteren Arbeitswalze durch den Gerüstkühler kann die Zeitspanne zwischen dem Fertigwalzen (d.h. dem letzten Walzstich in der Warmwalzstraße) und dem Beginn der Bandkühlung drastisch verkürzt werden, sodass z.B. auch dicke Warmbänder die notwendigen metallurgischen Eigenschaften (z.B. Gefüge) erreichen und mit hoher Qualität produziert werden können. Außerdem wird die Strecke zwischen dem letzten walzenden Walzgerüst und der Kühlstrecke bereits zur Abkühlung verwendet.
  • Wird der Gerüstkühler hauptsächlich während einer Unterbrechung des Walzbetriebs (z.B. beim Wechsel der Arbeitswalzen) ein- bzw. ausgebaut, ist es vorteilhaft, wenn der Gerüstkühler einstückig ausgeführt ist, wobei vorzugsweise der untere und der obere Wasserkasten durch Steher miteinander verbunden sind. Bei dieser Ausführungsform kann der Gerüstkühler als Einheit ein- und ausgebaut werden.
  • Soll der Gerüstkühler auch während des Walzbetriebs ein- bzw. ausgebaut werden können, ist es vorteilhaft, wenn der Gerüstkühler zumindest zweistückig ausgeführt ist, wobei der untere und der obere Wasserkasten jeweils zwei Führungsflächen aufweisen. Dadurch kann der Oberteil des Gerüstkühlers mit dem oberen Wasserkasten unabhängig vom Unterteil des Gerüstkühlers mit dem unteren Wasserkasten in den Walzenständer eingebaut werden, wodurch der Einbau während des ununterbrochenen Walzbetriebs erleichtert wird.
  • Alternativ zur zweistückigen Ausführung wäre auch eine einstückige Ausführung möglich, z.B. mit einer "C"-Form des Gerüstkühlers.
  • Bei der zweistückigen Ausführung des Gerüstkühlers kann der untere Wasserkasten z.B. auf Wechselschienen in das Walzgerüst eingebracht werden und anschließend auf diesen verbleiben bzw. von diesen angehoben oder abgesenkt werden, wohingegen sich der obere Wasserkasten im Betrieb an den Biegeblöcken abstützen kann und von diesen angehoben oder abgesenkt werden kann. Dadurch kann im Betrieb der Spalt zwischen den Austrittsöffnungen der Wasserkästen und dem Stahlband eingestellt werden.
  • Eine einfache Führung des Gerüstkühlers ist gewährleistet, wenn der untere Wasserkasten und/oder der obere Wasserkasten je zwei seitliche Traglaschen aufweist, wobei jede der zwei Traglaschen eine Führungsfläche aufweist.
  • Da es oft notwendig ist, in Breitenrichtung des Warmbandes gesehen die Randbereiche und den Zentrumsbereich des Warmbandes unterschiedlich stark abzukühlen, ist es vorteilhaft, wenn der untere Wasserkasten und der obere Wasserkasten zumindest zwei Anschlüsse aufweisen. Dadurch können die, z.B. den Randbereichen zugeordneten, Kühldüsen mit einem niedrigeren Druck versorgt werden als die dem Zentrumsbereich zugeordneten Kühldüsen.
  • Ein verfahrensmäßiger Aspekt der Erfindung, betreffend den Einbau eines Gerüstkühlers in ein Walzgerüst, wird in Anspruch 8 durch folgende Verfahrensschritte gelöst:
    • Entfernen von Einbaustücken und einer oberen und einer unteren Arbeitswalze aus dem Walzgerüst;
    • Einbau des Gerüstkühlers in das Walzgerüst, wobei der Gerüstkühler horizontal in Breitenrichtung des Walzgerüsts bzw. des Warmbands durch einen bedienseitigen Walzenständer eingebracht wird;
    • Verbinden der Anschlüsse des oberen und unteren Wasserkastens mit einer Kühlmittelversorgung, sodass die Unter- und die Oberseite des Stahlbands durch ein Kühlmittel abgekühlt werden können.
  • Das Verbinden der Anschlüsse kann z.B. durch Flanschverbindungen, durch manuell betätigte Hebelarmkupplungen mit Schlauchverbindung oder durch das automatische Kuppeln beim Einschieben des Gerüstkühlers erfolgen.
  • Bei einem nicht endlos betriebenen Walzwerk ist es zweckmäßig, den Einbau des Gerüstkühlers während einer Betriebsunterbrechung der Walzstraße einzubauen.
  • Insbesondere bei endlos betriebenen Gieß-Walz-Verbundanlagen, z.B. vom Typ Arvedi ESP, ist es vorteilhaft, wenn der Einbau des Gerüstkühlers während des laufenden Betriebs einer Walzstraße, insbesondere der Fertigwalzstraße, erfolgt.
  • Gemäß einer Ausführungsform wird ein Anschluss durch ein Kühlmittel unter einem Überdruck von 2 bis 5 bar versorgt.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird ein Anschluss durch ein Kühlmittel unter einem Überdruck von 0,1 bis 0,8 bar versorgt.
  • Im Betrieb eines Gerüstkühlers ist es vorteilhaft, den Anschluss bzw. die Anschlüsse des unteren Wasserkastens mit einem höheren Druck zu versorgen als den Anschluss bzw. die Anschlüsse des oberen Wasserkastens. Diese kann durch separate Druckregelungen für den oberen und den unteren Anschluss erfolgen. Alternativ dazu kann dies auch durch Durchflussregelungen erfolgen, sodass die Durchflussmenge zum unteren Wasserkasten höher als zum oberen Wasserkasten ist (z.B. 60% der Gesamtwassermenge werden dem unteren Wasserkasten und 40% dem oberen Wasserkasten zugeführt).
  • Die vorgenannten Druckbereiche schließen sich nicht gegenseitig aus, da z.B. der Randbereich des Warmbands durch einen ersten Anschluss mit einem Kühlmittel unter einem Druck von 0,1 bis 0,8 bar abgekühlt werden kann, wohingegen der Zentrumsbereich durch einen zweiten Anschluss mit einem Kühlmittel unter einem Druck von 2 bis 5 bar abgekühlt werden können.
  • Vorteilhafterweise wird die Produktion eines Stahlbands gemäß Anspruch 13 durchgeführt, wobei zuerst ein erstes Stahlband in zumindest zwei Walzgerüsten einer Warmwalzstraße gewalzt wird, das erste Stahlband anschließend in einer Kühlstrecke abgekühlt wird und das abgekühlte erste Stahlband als Platte oder Haspel ausgefördert wird. Sodann wird ein erfindungsgemäßer Gerüstkühlers in ein Walzgerüst der Walzstraße eingebaut. Nach dem Einbau des Gerüstkühlers in das Walzgerüst wird ein zweites Stahlband in zumindest einem Walzgerüst der Walzstraße gewalzt, das zweite Stahlband in zumindest einem Walzenständer mittels des Gerüstkühlers gekühlt, das gekühlte zweite Stahlband in der Kühlstrecke abgekühlt, sowie das abgekühlte zweite Stahlband ausgefördert.
  • Der verfahrensmäßige Aspekt der Erfindung, betreffend den Ausbau eines Gerüstkühlers aus einem Walzgerüst, wird in Anspruch 14 durch folgende Verfahrensschritte gelöst:
    • Trennen der Anschlüsse des oberen und unteren Wasserkastens von einer Kühlmittelversorgung;
    • Ausbau des Gerüstkühlers aus dem Walzgerüst, wobei der Gerüstkühler horizontal in Breitenrichtung des Walzgerüsts aus einem bedienseitigen Walzenständer gebracht (z.B gezogen) wird; und
    • Einbau von Einbaustücken und einer oberen und einer unteren Arbeitswalze in das Walzgerüst.
  • Das Trennen der Anschlüsse kann wiederum z.B. durch Flanschverbindungen, manuell betätigte Hebelarmkupplungen mit Schlauchverbindung oder durch das automatische Kuppeln beim Ausschieben des Gerüstkühlers erfolgen.
  • Je nach Anlagentyp des Walzwerks bzw. nach dessen Betriebsart (endlos oder nicht endlos) kann der Ausbau des Gerüstkühlers während des laufenden Betriebs oder während einer Betriebsunterbrechung einer Walzstraße erfolgen.
  • Es ist vorteilhaft, die Kühlleistung des Gerüstkühlers in Abhängigkeit des Werkstoffes (insbesondere der chemischen Zusammensetzung), den Walzparametern (Dicke und Geschwindigkeit des Stahlbands) sowie der zu erzielenden Stahlqualität modellgesteuert einzustellen. Ein Kühlmodell liefert in Abhängigkeit der vorgenannten Werte online, d.h. während des laufenden Betriebs der Warmwalzstraße, je eine Kühlwassermenge und ggf. auch eine breitenabhängige Kühlwasserverteilung für die Ober- und Unterseite des Warmbands. Der Druck und/oder die Durchflussmenge des Kühlmediums durch den Gerüstkühler werden gesteuert bzw. geregelt eingestellt, sodass das Stahlband nach dem Durchlaufen der Walzgerüste mit den eingebauten Gerüstkühlern und dem Abkühlen in der Kühlstrecke die gewünschten Eigenschaften bestmöglich erreicht.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung nicht einschränkender Ausführungsbeispiele. Die nachfolgenden schematisch dargestellten Figuren zeigen:
    • Fig 1 zwei Ansichten eines Walzgerüsts mit eingebauten Einbaustücken und Arbeitswalzen nach dem Stand der Technik,
    • Fig 2 zwei Ansichten von Einbaustücken und Arbeitswalzen nach dem Stand der Technik,
    • Fig 3 eine Seitenansicht eines Walzgerüsts vor einer Kühlstrecke nach dem Stand der Technik,
    • Fig 4 eine Seitenansicht einer Fertigwalzstraße mit fünf Walzgerüsten vor einer Kühlstrecke nach dem Stand der Technik,
    • Fig 5 eine Seitenansicht einer Fertigwalzstraße mit fünf Walzgerüsten, wobei in die letzten drei Walzgerüste je ein erfindungsgemäßer Gerüstkühler eingebaut ist,
    • Fig 6 zwei Ansichten eines Gerüstkühlers,
    • Fig 7 eine weitere Ansicht des Gerüstkühlers aus Fig 6,
    • Fig 8 zwei Ansichten eines Walzgerüsts mit einem eingebauten Gerüstkühler,
    • Fig 9a und 9b je eine Ansicht eines Gerüstkühlers mit einem Kühlschlitz,
    • Fig 10 eine schematische Darstellung der Wasserwirtschaft für ein Walzgerüst mit einem eingebauten Gerüstkühler,
    • Fig 11 ein Schnitt in Breitenrichtung durch ein Walzgerüst mit einem eingebauten Gerüstkühler,
    • Fig 12 eine Ansicht eines Gerüstkühlers mit Kühlrohren anstelle von Kühldüsen,
    • Fig 13 eine Vorderansicht eines Gerüstkühlers mit eingebautem Gerüstkühler und Abweiseblechen, und
    • Fig 14 eine Ansicht eines einstückigen Gerüstkühlers in C-Form.
    Beschreibung der Ausführungsformen
  • Die Fig 1 zeigt links eine Seitenansicht eines Walzgerüsts 11 mit eingebauten Einbaustücken 4a, 4b für eine obere und untere Stützwalze 4 und eingebauten Einbaustücken 5a, 5b für eine obere und untere Arbeitswalze 5. Die rechte Darstellung von Fig 1 zeigt das Walzgerüst 11 in einer schematischen Schnittdarstellung ohne Einbaustücke. Ein nicht dargestelltes Warmband, hier ein Stahlband, wird im Walzgerüst 11 durch die Arbeitswalzen 5 gewalzt, wobei sich die Arbeitswalzen 5 an den dahinterliegenden Stützwalzen 4 abstützen. Ein Biegeblock 6 kann die Arbeitswalzen 5 durchbiegen und so das Profil bzw. die Planheit des gewalzten Warmbands verstellen. Die Einbaustücke 4a, 4b, 5a, 5b, der sog. AGC (kurz für Automatic Gap Control) Zylinder 3 und der Biegeblock 6 sind in die beiden Ständerfenster 2 der Walzenständer 1 eingebaut. Das Warmband wird auf einem Walztisch 10 geführt und zu den Arbeitswalzen 5 gebracht. Um die Temperatur der Arbeitswalzen 5 zu begrenzen, ist vor und nach den Arbeitswalzen 5 zumindest ein (hier zwei) oberer Kühlkopf 8a und zumindest ein (hier zwei) unterer Kühlkopf 8b der Arbeitswalzenkühlung vorgesehen. Außerdem ist vor dem Walzgerüst 11 ein oberer Kühlkopf der Zwischengerüstkühlung 7a und nach dem Walzgerüst 11 ein unterer Kühlkopf der Zwischengerüstkühlung 7b installiert. Natürlich kann auch je ein oberer und ein unterer Kühlkopf der Zwischengerüstkühlung vor und nach dem Walzgerüst 11 angeordnet sein. Eine schwenkbare Schlingenheberrolle 9 kann den Zug im Warmband einstellen. Somit kann die Temperatur des Warmbands vor und nach dem Walzen verändert werden. Da Walzgerüste 11 mit sog. Gerüsteinbauten bekannt sind, wird auf eine weitergehende Beschreibung des Stand der Techniks verzichtet.
  • In Fig 2 ist links eine Seitenansicht und rechts eine Vorderansicht eines Einbaustücks 5a mit einer oberen Arbeitswalze 5 und eines Einbaustücks 5b mit einer unteren Arbeitswalze 5 dargestellt. Durch die Einbaustücke 5a, 5b sind die Arbeitswalzen im Walzgerüst verschieblich gelagert.
  • Die Fig 3 zeigt das Walzgerüst 11 aus Fig 1 in einem Walzwerk. Ein nicht dargestelltes Stahlband wird in Transportrichtung TR auf einem Rollgang 12 dem Walzgerüst 11 zugeführt und im Walzspalt zwischen den beiden Arbeitswalzen gewalzt. Nach dem Warmwalzen wird das gewalzte Band wiederum auf dem nachfolgenden Rollgang 12 zu einer Kühlstrecke 45 mit mehreren Kühlverteilern 13 geführt und dort mit einstellbarer Intensität abgekühlt.
  • Die Fig 4 zeigt eine mögliche Situation beim Walzen eines dicken Warmbands in einer als Fertigwalzstraße ausgebildeten Walzstraße 40 mit fünf Walzgerüsten 11. Da es sich um ein dickes Warmband handelt, findet der letzte Walzstich bereits im dritten (d.h. im mittleren) Walzgerüst 11 statt. Dabei wird die Dicke des Warmbands von 45 mm auf 20 mm reduziert. Nach dem Walzen verlässt das gewalzte Fertigband das mittlere Walzgerüst 11 mit einer Geschwindigkeit von 0,4 m/s. In den mit C gekennzeichneten Bereichen kann das Fertigband durch die oberen und unteren Kühlkopfe der Zwischengerüstkühlung 7a, 7b gekühlt werden. In den Walzgerüsten 11 selbst kann das Fertigband nicht gekühlt werden. Die ungekühlten Bereiche sind mit NC gekennzeichnet. Da der horizontale Abstand zwischen der Gerüstmittellinie des dritten Walzgerüsts 11 und dem Beginn der Kühlstrecke 45 mit den Kühlverteilern 13 ca. 20 m beträgt, benötigt das gewalzte Warmband 50 s bis es die Kühlstrecke 45 erreicht. Diese Zeit ist für bestimmte Stahltypen bereits zu lange, sodass das Stahlband gewünschte Gefüge- bzw. Phaseneigenschaften nicht mehr erreichen kann. Die Zwischengerüstkühlung (in der Figur mit C markiert) mit den oberen und unten Kühlköpfen 7a, 7b (siehe Fig 1) ändert daran nichts, da die Kühlleistung zu gering ist und das gewalzte Warmband auf dem Weg zur Kühlstrecke 45 überwiegend nicht gekühlt wird.
  • Die Fig 5 zeigt die Situation beim Warmwalzen eines dicken Stahlbands in einer als Fertigwalzstraße ausgeführten Walzstraße 40 mit ursprünglich fünf Walzgerüsten 11. Bei den letzten drei Walzgerüsten wurden die Einbaustücke 5a, 5b und die Arbeitswalzen 5 (siehe Fig 1) entfernt und stattdessen je ein Gerüstkühler 20 (Details dazu in den Fig. 6 bis 11) pro Walzenständer 1 eingebaut. Der letzte Walzstich findet im zweiten Walzgerüst 11 von links statt; das Fertigband wird in den drei nachfolgenden Walzenständern 1 jeweils durch einen Gerüstkühler 20 intensiv abgekühlt. Durch die Abkühlung des Stahlbands mittels der Gerüstkühler 20 wird das Fertigband bereits am dem mittleren Walzenständer 1 gekühlt. Dadurch wird es möglich, dicke Bänder spezieller Stahlgüten (z.B. anspruchsvolle Rohrgüten) zu erzeugen, die ohne Gerüstkühler 20 nicht produzierbar wären.
  • In Fig 6 sind zwei Ansichten eines Gerüstkühlers 20 gezeigt, nämlich links in einer Seitenansicht und rechts in einer Schnittdarstellung. Der Gerüstkühler 20 weist einen oberen Wasserkasten 21a und einen unteren Wasserkasten 21b auf. Die Unterseite des oberen Wasserkastens 21a sowie die Oberseite des unteren Wasserkastens 21b sind mit Kühldüsen 23 bestückt, sodass ein hier nicht dargestelltes Warmband in der Breitenrichtung B gekühlt werden kann. Um die Kühlwirkung weiter zu erhöhen, sind jeweils sieben Kühldüsen in Transportrichtung hintereinander angeordnet (siehe Fig 6 rechts). Die Wasserkästen 21a, 21b weisen seitliche Traglaschen 25 auf, wobei die Traglaschen 25 des Wasserkastens 21b je eine Führungsfläche 26 aufweist. Auf diesen Führungsflächen 26 kann der Gerüstkühler 20 in der Breitenrichtung B des Warmbands in ein hier nicht dargestelltes Walzgerüst eingefahren werden. Der dargestellte Gerüstkühler 20 ist einstückig ausgeführt, wobei der obere und der untere Wasserkasten 21a, 21b durch Steher 27 miteinander verbunden sind. Die Kühldüsen 23 werden durch insgesamt vier Anschlüsse 22 mit Kühlmittel versorgt, wobei je zwei Anschlüsse 22 den oberen und den unteren Wasserkasten 21a, 21b versorgen.
  • In Fig 7 ist ergänzend eine Vorderansicht des Gerüstkühlers von Fig 6 dargestellt. Die Kühldüsen 23 werden typischerweise mit einem Überdruck von 2 bis 5 bar versorgt. Die Kühlintensität ist druckabhängig und über den Überdruck des Kühlmediums einstellbar.
  • In Fig 8 ist ein Walzenständer 1 mit einem Gerüstkühler 20 in einer Seitenansicht links und einer Schnittdarstellung rechts dargestellt. Der Gerüstkühler 20 aus den Fig 6 und 7 liegt im eingebauten Zustand auf den beiden Führungsflächen 26 der unteren Traglaschen 25 auf Führungsschienen im Walzenständer 1 oder auf den Gegenführungen des Einbaustücks 4b der unteren Stützwalze auf und kann auf diesen ein- und ausgebaut werden.
  • Die Fig 9a und 9b zeigen einen zu den Fig 6 und 7 alternativen Gerüstkühler 20, der anstelle von Kühldüsen Kühlschlitze 24 aufweist. Da das Stahlband 50 in dessen Breitenrichtung B bzw. in Tiefenrichtung T des Gerüstkühlers 20 nicht unterschiedlich gekühlt wird, reicht es aus, wenn der obere und der untere Wasserkasten 21a, 21b nur je einen Anschluss 22 aufweisen. Die Steher 7 und die Traglaschen sind wie in den Fig 6 und 7 ausgeführt.
  • In Fig 10 ist ein Wasserleitungsplan für die Kühlmittelversorgung eines Walzgerüsts 11 mit einem eingebauten Gerüstkühler 20 dargestellt. Eine aus einem Tank 31 gespeiste Pumpe 30 stellt die Kühlmittelversorgung dar. Der Druck des Kühlmediums Wasser wird durch das Druckregelventil 28 von 13 bar auf 4 bar reduziert und nach dem Passieren des geöffneten Schaltventils 29 und der Durchflussregelventile 32 über Anschlüsse dem oberen und dem unteren Wasserkasten 21a, 21b zugeführt. Die Ober- und die Unterseite eines hier nicht dargestellten Warmbands werden durch Kühldüsen 23 gekühlt. Im eingebauten Zustand des Gerüstkühlers 20 im Walzgerüst 11 sind die Schaltventile 29 für die Zuleitung des Kühlmediums zu den Kühlköpfen für die Arbeitswalzenkühlung geschlossen. Aus energetischer Sicht wäre es günstiger, die Gerüstkühler 20 durch einen separaten Kühlkreislauf ohne Druckreduzierung durch Druckregelventile 28 anzuspeisen, z.B. direkt mit einem Druck zwischen 0,1 bis 5 bar. Hierbei handelt es sich um typische Drücke bestehender Niederdruck-Kühlsysteme. Alternativ wäre es ebenfalls möglich, den Gerüstkühler direkt an die bestehende Kühlmittelversorgung des Walzgerüsts ohne Druckreduzierung anzuschließen.
  • In Fig 11 ist schematisch der Einbau eines Gerüstkühlers 20 in die Walzenständer 1 eines Walzgerüsts 11 dargestellt. Nach dem Hochfahren der AGC Zylinder 3 und der Einbaustücke 4a für die obere Stützwalze 4 wurden die Einbaustücke für die Arbeitswalzen sowie die Arbeitswalzen entfernt. Anschließend wird der Gerüstkühler 20 horizontal in Breitenrichtung B des Walzgerüsts 11 durch den bedienseitigen Walzenständer (hier rechts dargestellt) eingeschoben. Schließlich werden die Anschlüsse 22 der Gerüstkühlers 20 mit einer Kühlmittelversorgung verbunden, sodass eine Ober- und eine Unterseite eines nicht dargestellten Warmbands durch die Kühldüsen 23 abgekühlt werden.
  • Die Fig 12 zeigt einen schematischen Schnitt durch einen Gerüstkühler 20 mit Kühlrohren 23a anstelle von Kühldüsen 23 (siehe Fig 6 rechts). Kühlrohre 23a werden typischerweise mit einem Überdruck zwischen 0,1 und 1 bar betrieben, sodass diese einfach eine sog. Laminarkühlung realisieren können.
  • Der Ausbau eines Gerüstkühlers 20 aus einem Walzenständer 1 ist nicht gesondert dargestellt, da die Schritte zum Einbau einfach in umgekehrter Reihenfolge durchgeführt werden.
  • In der Fig 13 ist das Abdecken der Kantenbereiche eines Stahlbands 50, engl. edge masking, gezeigt. Dabei wird zumindest ein Kantenbereich des Stahlbands 50, in der Figur sind es vier Kantenbereiche, durch das Einschieben eines Abweiseblechs 33 oder einer Rinne zwischen den Kühldüsen 23, Kühlrohren 23a (siehe Fig. 12) bzw. dem Kühlschlitz 24 (siehe Fig 9b) des Gerüstkühlers 20 und der Oberfläche des Stahlbands 50 abgedeckt, sodass der Kantenbereich nicht abgekühlt wird. Das Kühlwasser der Kühldüsen 23 bzw. Kühlrohren wird in Breitenrichtung des Stahlbands 50 nach außen abgeführt. Die Position des Abweiseblechs 33 oder der Rinne kann auf manuell oder automatisch (bspw. durch einen nicht dargestellten Aktuator, der das Abweiseblech 33 in der Pfeilrichtung verschiebt) fein eingestellt werden, sodass eine Überkühlung der Kantenbereiche zuverlässig verhindert wird.
  • In Fig 14 ist ein alternativer Gerüstkühler 20 zum Gerüstkühler der Fig 7 in C-Form dargestellt. Da der C-förmige Gerüstkühler 20 in der Breitenrichtung B an einem Ende offen ist, kann der Gerüstkühler 20 während des laufenden Betriebs des Walzwerks einfach in ein Walzgerüst ein- und wieder ausgebaut werden. Die Anschlüsse 22 des oberen und unteren Wasserkastens 21a, 21b, die Kühldüsen 23 sowie die Führungsflächen 26 sind identisch zu Fig 7. Alternativ zu den Führungsflächen könnte der Gerüstkühler 20 auch Räder zur Führung auf einer Schiene aufweisen. Die Steher 27 sind nur an einem Ende des Gerüstkühlers, z.B. dem bedienseitigen Ende, angeordnet.
  • Obwohl die Erfindung im Detail durch die bevorzugten Ausführungsbeispiele näher illustriert und beschrieben wurde, ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele eingeschränkt und andere Variationen können vom Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Walzenständer
    2
    Ständerfenster
    3
    AGC Zylinder
    4
    Stützwalze
    4a
    Einbaustück für die obere Stützwalze
    4b
    Einbaustück für die untere Stützwalze
    5
    Arbeitswalze
    5a
    Einbaustück für die obere Arbeitswalze
    5b
    Einbaustück für die untere Arbeitswalze
    6
    Biegeblock
    7a
    Oberer Kühlkopf der Zwischengerüstkühlung
    7b
    Unterer Kühlkopf der Zwischengerüstkühlung
    8a
    Oberer Kühlkopf der Arbeitswalzenkühlung
    8b
    Unterer Kühlkopf der Arbeitswalzenkühlung
    9
    Schlingenheberrolle
    10
    Walztisch
    11
    Walzgerüst
    12
    Rollgang
    13
    Kühlverteiler einer Kühlstrecke
    20
    Gerüstkühler
    21a
    Oberer Wasserkasten
    21b
    Unterer Wasserkasten
    22
    Anschluss
    23
    Kühldüse
    23a
    Kühlrohr
    24
    Kühlschlitz
    25
    Tragelaschen
    26
    Führungsfläche
    27
    Steher
    28
    Druckregelventil
    29
    Schaltventil
    30
    Pumpe
    31
    Tank
    32
    Durchflussregelventil
    33
    Abweiseblech
    40
    Walzstraße
    45
    Kühlstrecke
    50
    Stahlband
    B
    Breitenrichtung des Walzenständers
    C
    Gekühlter Bereich
    LC
    Gekühlter Bereich der Kühlstrecke
    NC
    Ungekühlter Bereich
    T
    Tiefenrichtung des Gerüstkühlers
    TR
    Transportrichtung des Stahlbands

Claims (16)

  1. Gerüstkühler (20) zum Abkühlen eines Stahlbands (50) in einem Walzgerüst (11), wobei der Gerüstkühler (20) anstelle von Einbaustücken (5a, 5b) und einer oberen und unteren Arbeitswalze (5) durch einen bedienseitigen Walzenständer (1) des Walzgerüsts (11) eingebaut werden kann, der Gerüstkühler (20) umfassend:
    - einen unteren Wasserkasten (21b) und einen oberen Wasserkasten (21a), wobei der untere Wasserkasten (21b) und der obere Wasserkasten (21a) jeweils einen Anschluss (22) für ein Kühlmittel und mehrere, in der Tiefenrichtung (T) des Gerüstkühlers (20) angeordnete, Kühldüsen (23) oder Kühlrohre (23a) aufweisen, sodass der untere und der obere Wasserkasten (21b, 21a) durch den jeweiligen Anschluss (22) mit Kühlmittel versorgt, die Unterseite des Stahlbands (50) durch die Kühldüsen (23) oder Kühlrohre (23a) des unteren Wasserkastens (21b) und die Oberseite des Stahlbands (50) durch die Kühldüsen (23) oder Kühlrohre (23a) des oberen Wasserkastens (21a) abgekühlt werden können.
  2. Gerüstkühler (20) zum Abkühlen eines Stahlbandes (50) in ein Walzgerüst (11), wobei der Gerüstkühler (20) anstelle von Einbaustücken (5a, 5b) und einer oberen und unteren Arbeitswalze (5) durch einen bedienseitigen Walzenständer (1) des Walzengerüsts (11) eingebaut werden kann, der Gerüstkühler (20) umfassend:
    - einen unteren Wasserkasten (21b) und einen oberen Wasserkasten (21a), wobei der untere Wasserkasten (21b) und der obere Wasserkasten (21a) jeweils einen Anschluss (22) für ein Kühlmittel und zumindest einen, in der Tiefenrichtung (T) des Gerüstkühlers (20) verlaufenden, Kühlschlitz (24) aufweisen, sodass der untere und der obere Wasserkasten (21b, 21a) durch den jeweiligen Anschluss (22) mit Kühlmittel versorgt, die Unterseite des Stahlbands (50) durch den Kühlschlitz (24) des unteren Wasserkastens (21b) und die Oberseite des Stahlbands (50) durch den Kühlschlitz (24) des oberen Wasserkastens (21a) abgekühlt werden können.
  3. Gerüstkühler (20) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Gerüstkühler (20) zumindest zwei Führungsflächen (26) aufweist, wobei die Führungsflächen (26) mit dem unteren Wasserkasten (21b) oder dem oberen Wasserkasten (21a) verbunden sind, sodass der Gerüstkühler (20) in der Breitenrichtung (B) des Walzgerüsts (11) in das Walzgerüst (11) eingebracht werden kann.
  4. Gerüstkühler (20) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Gerüstkühler (20) einstückig ausgeführt ist, wobei der untere und der obere Wasserkasten (21b, 21a) durch Steher (27) miteinander verbunden sind.
  5. Gerüstkühler (20) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Gerüstkühler (20) zumindest zweistückig ausgeführt ist, wobei der untere und der obere Wasserkasten (21b, 21a) jeweils zwei Führungsflächen (26) aufweisen.
  6. Gerüstkühler (20) nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der untere Wasserkasten (21b) und/oder der obere Wasserkasten (21a) je zwei seitliche Traglaschen (25) aufweist, wobei die Traglaschen (25) je eine Führungsfläche (26) aufweisen.
  7. Gerüstkühler (20) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der untere Wasserkasten (21b) und der obere Wasserkasten (21a) je zwei Anschlüsse aufweisen, sodass die Randbereiche durch einen ersten Anschluss (22) und der Zentrumsbereich des Stahlbands (50) durch einen zweiten Anschluss (22) unterschiedlich stark abgekühlt werden können.
  8. Verfahren zum Einbau eines Gerüstkühlers (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche in ein Walzgerüst (11), aufweisend die Verfahrensschritte:
    - Entfernen von Einbaustücken (5a, 5b) und einer oberen und einer unteren Arbeitswalze (5) aus dem Walzgerüst(11);
    - Einbau des Gerüstkühlers (20) in das Walzgerüst (11), wobei der Gerüstkühler (20) horizontal in Breitenrichtung (B) des Walzgerüsts (11) durch einen bedienseitigen Walzenständer (1) eingebracht wird; und
    - Verbinden der Anschlüsse (22) des oberen und unteren Wasserkastens (21b, 21a) mit einer Kühlmittelversorgung, sodass die Unter- und die Oberseite des Stahlbands (50) durch ein Kühlmittel abgekühlt werden können.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Einbau des Gerüstkühlers (20) während des laufenden Betriebs einer Walzstraße (40) erfolgt.
  10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Einbau des Gerüstkühlers (20) während einer Betriebsunterbrechung einer Walzstraße (40) erfolgt.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Kühlmittel unter einem Druck von 2 bis 5 bar zumindest einen Anschluss (22) versorgt.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Kühlmittel unter einem Druck von 0,1 bis 1 bar zumindest einen Anschluss (22) versorgt.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12, wobei eine Warmwalzstraße (40) mehrere Walzgerüste (11) aufweist, umfassend die Verfahrensschritte:
    - Warmwalzen eines ersten Stahlbands in zumindest zwei Walzgerüsten (11) der Walzstraße (40);
    - Kühlen des ersten Stahlbands in einer Kühlstrecke (45) ;
    - Ausfördern des gekühlten ersten Stahlbands;
    - Einbau eines Gerüstkühlers (20) nach einem der Ansprüche 1 bis 7 in ein Walzgerüst (11) der Walzstraße (40), wobei der Einbau des Gerüstkühlers (20) nach einem Ansprüche 8 bis 12 erfolgt;
    - Warmwalzen eines zweiten Stahlbands in zumindest einem Walzgerüst der Walzstraße (40);
    - Abkühlen des zweiten Stahlbands in zumindest einem Walzgerüsts (11) mittels des Gerüstkühlers (20);
    - Kühlen des abgekühlten zweiten Stahlbands in der Kühlstrecke (45);
    - Ausfördern des gekühlten zweiten Stahlbands.
  14. Verfahren zum Ausbau eines Gerüstkühlers (20) nach einem der Ansprüche 1 bis 7 aus einem Walzgerüst (11), aufweisend die Verfahrensschritte:
    - Trennen der Anschlüsse (22) des oberen und unteren Wasserkastens (21b, 21a) von einer Kühlmittelversorgung;
    - Ausbau des Gerüstkühlers (20) aus dem Walzgerüst (1), wobei der Gerüstkühler (20) horizontal in Breitenrichtung (B) des Walzgerüsts (11) aus einem bedienseitigen Walzenständer (1) ausgebracht wird;
    - Einbau von Einbaustücken (5a, 5b) und einer oberen und einer unteren Arbeitswalze (5) in das Walzgerüst (11).
  15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Ausbau des Gerüstkühlers (20) während des laufenden Betriebs einer Walzstraße (40) erfolgt.
  16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Ausbau des Gerüstkühlers (20) während einer Betriebsunterbrechung einer Walzstraße (40) erfolgt.
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