EP3176347B1 - Schaltafel für betonierungsschalungen - Google Patents
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Definitions
- the support structure can be a uniform molded plastic part.
- the single or the respective formlining element can be a uniform plastic molded part.
- Formwork panels for concreting formwork are known in many designs. It makes sense to differentiate between the categories “monolithic formwork panels” and “composite formwork panels”. Monolithic formwork panels are uniform structures made of the same material throughout. So you know e.g. monolithic formwork panels made of aluminum, monolithic formwork formwork panels, and monolithic formwork panels made of a welded steel structure.
- Composite formwork panels usually consist of a support grate (frame) and a formwork skin that is attached to the support grate on one side of the support grate.
- the support grid is the load-bearing component of the formwork panel, support grates made of wooden beams, steel beams or aluminum beams being known.
- the formlining is generally shorter-lived than the carrier grating and is replaced after a certain number of times the formwork panel has been used, in particular due to wear, damage or fatigue. It is common to fasten the formlining to the support grate using screws or rivets.
- the formwork skin usually consists of multilayer plywood; but one also knows formwork skins that are designed as a composite construction of plywood layers / plastic layer or aluminum layer / plastic layers or glass fiber mats / plastic layers.
- a formwork panel for concreting formwork with the features that appear before the words "characterized” in the first paragraph of the description and in the second paragraph of the description is in the case of a formwork skin made from a single formwork element from the JP H07 171886 A known.
- the known formwork panel has a double-shell support structure made of plastic and a double-shell formwork skin made of plastic.
- the formwork facing has the front structure Shell the shape of a flat plate.
- cup-shaped, essentially square deformations were produced during production, starting from a flat plate, the cup bases being welded to the front shell.
- the support structure is a continuous structure, and because of the described production from two shells, the spaces that are located between the two walls of the double-wall-like material areas are closed on the front by the front shell.
- a formwork panel for concrete formwork is known, which is composed of a supporting structure made of plastic and a formwork skin made of plastic.
- the supporting structure has a large number of square recesses on the formwork facing side, which are filled with heat-insulating foam material and are closed off at the back by a continuous plate.
- a formwork panel for concrete formwork which is composed of a supporting structure and a formwork skin.
- the supporting structure has edge walls and partitions, these walls having hollow spaces which extend along the wall and are closed all around, in which metal reinforcements are provided.
- the supporting structure is made of plastic.
- This formwork panel is a one-piece product in which a plate-shaped area forming the shape of the concrete on the front side has edge ribs and intermediate ribs on its rear side. These ribs are designed as double walls, which are integral with the plate-shaped region and at the rear rib end have no connections that seal the space between the two walls to the outside.
- both the support structure consists essentially of plastic and the only formwork skin element or the multiple formwork skin elements each essentially made of plastic.
- the supporting structure can consist entirely of plastic.
- the single formwork skin element or the multiple formwork skin elements can consist entirely of plastic.
- plastic which is reinforced by means of "short fibers" and / or mineral particles, for example calcium carbonate, talc, or other known particles.
- mineral particles for example calcium carbonate, talc, or other known particles.
- Other reinforcing agents can also be used for both the supporting structure and the formlining.
- releasable used in the first paragraph of the description (one could alternatively also define it as “removable”) means that a type of connection is used which makes it possible to remove the single formwork skin element or the multiple formwork skin elements from the supporting structure. Removal should preferably be possible with little effort.
- the support structure freed from the formwork skin should be able to continue to be used by attaching a new single formwork skin element or several new formwork skin elements to it.
- the single formwork skin element removed from the support structure or the multiple formwork skin elements each removed from the support structure can be easily recycled, since they are at least essentially of the same material.
- the formwork panel according to the invention can be designed in such a way that the front of the formwork skin, ie the formwork skin surface that comes into contact with the pulpy concrete when the formwork panel is used, is free from the presence of formwork panel components that have to do with the connection of the formwork skin with the supporting structure. If such formwork components at the front of the Formwork skin would be present, they would appear in the finished concrete, which one would like to avoid with the formwork panel according to the invention.
- the formwork skin is advantageously connected to the supporting structure only on the rear side of the formwork skin. If you e.g. B. uses screws to connect the formlining to the support structure, it is good to make the training so that the screws are screwed in from the back of the panel.
- the formlining of a formwork panel is subject to aging. There is wear when pouring or pouring concrete slurry and when stripping the solidified concrete; there is a certain fatigue of the material due to the changing load (load due to the concrete pressure / relief when stripping); and when transporting to the construction site, during transport on the construction site, when handling, etc., experience has shown that damage occurs again and again. Therefore, the formlining must be replaced after a certain number of uses of the formwork panel, and due to the construction of the formwork panel according to the invention, this is particularly easy.
- a plastic injection molding or a plastic pressure molding ("compression molding”; introduction of plastic granules or also of plate-like preliminary products or of so-called preforms into a divided mold, heating the mold) for melting the plastic or for thermally curing the plastic, cooling the mold to allow thermoplastic material to solidify).
- the supporting structure is a component with a comparatively complicated shape. It is particularly favorable to design the support structure as an essentially or entirely integral injection molded component made of plastic.
- the exemplary embodiments described below will make it even clearer that it is possible, particularly in the case of an injection molded component, to achieve a shape of the support structure which is favorable for the load absorption, the durability and for the appearance of the support structure. It is expressly pointed out that it can be determined on the finished component if it is an injection molded component, in particular on the relatively small wall thicknesses, the relatively small radii, the finely modeled shape, the sprues etc.
- the support structure can be an injection molded component whose shape can be concluded that it was actually injection molded.
- the supporting structure is - essentially or entirely - an integral die-cast component made of plastic.
- the supporting structure can be a die-cast component, in which one can conclude from the shape that it was produced by plastic die-casting.
- At least one formwork skin element is present which - essentially or entirely - is an integral injection molded component made of plastic.
- This formlining element can be a component whose shape can be used to conclude that it was produced by injection molding.
- the formwork skin element or the formwork skin elements are components which generally have a less complicated shape than the supporting structure.
- At least one formwork skin element is present which - essentially or entirely - is an integral die-cast component made of plastic.
- This formlining element can be a component in which it can be concluded from the shape that it was produced by die-casting plastic.
- the formwork skin element in question is essentially plate-like with molded projections for specific purposes, as will be explained in more detail below, but can have its own stiffening ribs to reduce local formwork skin deflection.
- the formwork panel mentioned in the first paragraph of the description has a support structure which is essentially designed as a grating.
- a grating design creates optimal conditions for supporting the formwork skin at comparatively small "support intervals" through the supporting structure, so that the Formwork skin can be dimensioned comparatively thin with sufficient load-bearing capacity. It is favorable if the support spacings are smaller than 25 cm, better smaller than 20 cm, and even better smaller than 15 cm everywhere.
- the walls that is to say four edge walls and a considerable number of partitions, are at least partially (advantageously all) designed as double walls.
- the double walls can be provided for at least part of the double walls (favorably for all double walls) of the partition walls that their two (partial) walls on the back (that is the side farther from the formlining) of the support structure are each connected by material areas, so that - seen in cross-section of the double wall in question - results in a U-shaped shape or a hat-shaped shape to be described in more detail below, as a result of which a particularly favorable carrying behavior of the supporting structure can be achieved.
- these double walls can be open, so that there is good manufacturability.
- connection of the two partial walls can be carried out in such a way that, apart from the channels perpendicular to the front of the panel, which may be described further below, the spacing spaces between the two partial walls on the rear of the panel are completely closed off to the outside by the material areas.
- double edge walls it is possible - for reasons which will become clearer below - to connect the two partial walls in each case by means of a series of spaced "connecting bridges" both on the front side and on the rear side of the supporting structure.
- the supporting structure is not essentially designed as a grating, that is to say essentially as a grating by means of an explicitly disclosed here Disclaimers is excluded.
- the formwork skin ie the single formwork skin element or the multiple formwork skin elements in each case
- the supporting structure in the invention is: by means of screws and / or rivets and / or clip connections and / or melted widenings on molded connecting pins and / or releasable adhesive connection (s).
- clips connections includes connections with resilient tongues, of which areas snap behind counter elements, in technical jargon also snap-fit mentioned, as well as connections with turned out areas (cheap: only slightly turned out), which are pressed in in turned in opposite areas (cheap: only slightly turned in); see also the exemplary embodiments.
- the average person skilled in the art knows how to connect two plastic parts to one another using a detachable adhesive connection. To loosen the adhesive connection, there is, for example, the possibility of working with selective solvents.
- At least one formwork skin element has at least one or more molded projections, which have a function in the transmission of any tensile forces between the supporting structure and the relevant formwork skin element (and of course vice versa).
- tensile forces are understood to be those forces which act at right angles to the front of the formlining.
- the tensile forces occur in particular when the formwork panel is pulled away from the solidified concrete of a manufactured concrete product.
- the tensile forces mentioned can also be force components of forces that have a different direction overall.
- the extension (or the extensions) can in particular be an extension for screwing in a screw.
- the extension (or the extensions) can, in particular, be an extension for a "turned-out area already mentioned above sitting in the turned-in area" connection.
- the female / male engagement can in each case be formed by one or more extension molded onto this formlining element, which is engaged with a receptacle formed in the supporting structure. It is good if the extension in question sits essentially laterally without play in the receptacle in question.
- a favorable possibility of realizing the form-fitting female / male intervention is that the end region facing the formwork facing at least one wall, better several walls or all walls, which the supporting structure has, to be provided continuously or in sections with a sequence of extensions and receptacles, for example in the manner of a toothing on one Rack.
- at least partial sequences of projections and receptacles are provided on the back of the formlining, for example according to the type of toothing on a rack.
- extensions of the relevant wall of the support structure engage in receptacles of the formwork skin
- extensions of the formwork skin engage in receptacles of the relevant wall of the support structure in the manner of a mutually complementary intervention.
- shear strength of the engagement between the support structure and the formlining is not limited to only one direction (from the many possible directions parallel to the formwork facing).
- the walls can be double walls, in particular as described above, but can also be differently shaped walls, in particular as described above.
- the addressed interlocking engagement or interlocking interventions ensures a direct transmission of thrust between the support structure and the relevant formlining element and vice versa.
- the form-fit engagement or the form-fit interventions unite the formwork skin element in question and the supporting structure in such a way that they are, at least largely, a jointly supporting structure. In this way, material can be saved in the supporting structure.
- the plastic of the supporting structure has a higher strength than the plastic of the single formwork skin element or the plastic or the plastics of the multiple formwork skin elements.
- the supporting structure can be designed such that it provides the main part of the total strength of the formwork panel in the formwork panel, whereas the formwork skin provides only a smaller part of the overall strength. In this case, you can afford to have the at least one formlining element made of a plastic of lower strength.
- a fiber-reinforced plastic is advantageously provided, with glass fibers or carbon fibers being a particularly favorable option, and not only short fibers (less than / equal to 1 mm in length) but also longer fibers, for. B.
- the formwork skin element mentioned it is expedient either to provide a fiber reinforcement with comparatively short fibers or to reinforce it with particles, in particular mineral particles such as calcium carbonate particles and talc particles.
- the focus of the formwork skin element mentioned is not maximum strength, but good surface quality for good concrete surfaces, good recyclability and a favorable price.
- the plastic of at least one formwork skin element is selected such that the formwork skin element can be nailed.
- formwork panels one has quite often the situation that one z.
- block-like parts or beam-like parts which then mold recesses or openings, which are also called recesses, in the concrete
- formwork angle to form an end edge of the concrete product, which is also called formwork or end formwork
- the nailability mentioned at the beginning of the paragraph can be defined in such a way that a nail with a diameter of 3 mm can be driven in without any visible cracks forming around the point of impact.
- the nail can be pulled out again later, and the nail hole essentially closes again with concrete slurry at the next concreting job and usually remains closed.
- Plastics that have a lower strength than the plastic of the support structure, as described above, can be designed more easily in a nailable design. Glass fibers generally make nailing considerably more difficult.
- the support structure on its two longitudinal sides and / or its two transverse sides is in each case wall-like, in particular in each case double-walled, with a series of wall openings, in particular wall-crossing openings. These openings can be used to reach in when handling the formwork panel and to connect adjacent formwork panels.
- Said wall openings and their surroundings can be designed in such a way that mechanical coupling elements for coupling adjacent formwork panels can be connected inexpensively at these points and / or formwork accessories, such as props or formwork brackets, can be connected.
- formwork accessories such as props or formwork brackets
- the formwork panel has a surface area of at least 0.8 m 2 , preferably of at least 1.0 m 2 .
- the construction according to the invention makes it possible to provide formwork panels of this size with a concrete pressure absorption capacity of up to 40 kN / m 2 , or even up to 50 kN / m 2 , or even up to 60 kN / m 2 , without being too large Panel deflections or excessive use of material and thus excessive weight.
- thermoplastic plastics for the supporting structure and / or the formlining elements
- thermosetting plastics for the supporting structure and / or the formlining elements
- the phrase "at least one formlining element” has been used in several places.
- the formwork is formed from several formwork elements
- at least one of these several formwork elements is designed as indicated.
- the case in which the formwork skin is formed from a single formwork skin element is the cheapest.
- Another object of the invention is a concreting wall formwork which has a plurality of coupled formwork panels according to the invention.
- Coupled means "adjoining one another horizontally at the coupling point concerned" and / or means “adjoining one another in the vertical direction at the coupling point concerned”.
- Coupling elements can be used for the coupling, which interact with the wall openings of the formwork panels mentioned above.
- the coupling elements can each have a shape that is similar to a door handle with an integrally molded shaft area. Two flanges can be provided on the shaft area.
- the coupling elements can be designed such that they are brought into coupling engagement or out of coupling engagement by pivoting movement about the central axis of the shaft region.
- the coupling elements can have one or more more specific features, which are based on the 33 to 35 to be discribed.
- a coupling element or several coupling elements can be used along the zone in which two adjacent formwork panels are in contact with one another.
- posts can be provided at corners of the wall to be produced, with which formwork panels are coupled “over a corner”. This applies both inside and outside on the wall corner or column corner to be produced.
- the post in question can in particular have a rectangular (longer than wide) or square horizontal cross section.
- Another object of the invention is a concreting slab formwork, in which several formwork panels according to the invention for forming a larger slab formwork area in spatial proximity are supported on a support structure (which can also be a conventionally designed support structure).
- the support structure can be designed such that the relevant formwork panels are each supported on at least one slab formwork support and / or at least one formwork panel support, which formwork support in turn supported on slab formwork supports and / or main slab formwork girders, which main slab formwork girders in turn are supported on slab formwork supports.
- the single formwork skin element on its rear side or the multiple formwork skin elements each have or have a plurality of integrally formed extensions on its rear side, screws being screwed into at least a partial number of the extensions from the rear side of the supporting structure.
- the screws can be self-tapping screws.
- the in the 1 to 8 The formwork panel 2 shown is assembled from two components, namely a supporting structure 4 and a formwork skin 6, which is formed here by a single formwork skin element 8. Both the support structure 4 and the formlining element 8 consist entirely of plastic here.
- the formwork has the shape or geometry of a cuboid, which - measured at right angles to the plane of the Fig. 1 visible formwork skin front side 10, which is at the same time formwork panel front side 10 - has a significantly smaller dimension or thickness d than its length dimension I and its width dimension b.
- z. B the length I 135 cm, the width b 90 cm, and the thickness d 10 cm.
- the supporting structure 4 has the shape of a grating.
- Each of the two longitudinal edges has the shape of a double-walled wall 12, and each of the two transverse edges has the shape of a double-walled wall 14.
- the clear spaces between the longitudinal partition walls 16 and between the relevant "last" longitudinal partition wall 16 and the relevant longitudinal edge wall 12 are all identical to one another.
- the clear distances between the transverse partition walls 18 and between the relevant "last" transverse partition wall 18 and the relevant transverse edge wall 14 are all the same to one another and moreover the same as the previously described distance between the various longitudinal walls 12, 16. Between the various walls 12, 14, 16, 18 is thus a matrix-like or checkerboard-like arrangement of - in plan view of the front ( Fig. 3 ) or on the back ( Fig. 4 ) - In each case essentially square openings 20 are formed which are open both to the front 22 of the support structure 4 and to the rear 24 of the support structure 4, but in somewhat different sizes, as will be described in more detail below.
- each clear opening 20 is approximately 10 ⁇ 10 cm in size.
- the flanges 28 bring additional plastic material near the front 22;
- the contact surface for the formwork skin 6 is increased and the clear distances between the supports for the formwork skin element 8 are reduced.
- the clear cross-section at the openings 20 is therefore smaller on the front side 22 than on the rear side 24, where it is approximately 12 ⁇ 12 cm.
- the longitudinal edge walls 12 and the transverse edge walls 14 each have an oval, elongated hole-shaped wall opening 30 crossing the relevant edge wall 12 and 14 at those points where there is an opening 20 on the inside of the longitudinal wall 12 and 14.
- the openings 30 each cross through the edge wall 12 or 14 entirely (ie go through both partial walls of the double wall structure) and are surrounded by an opening peripheral wall 32.
- the outer surface ie facing away from the center of the support structure 4) is set back a little in relation to the outer contour of the support structure 4.
- the outer contour on the rear side 24 is a slightly larger rectangle than the rectangle line along the mentioned outer surfaces of the edge walls 12 and 14.
- the formwork skin element 8 has the shape of a plate with extensions 40 on the rear.
- circular openings 42 which are located in the vicinity of the longitudinal edges of the formwork skin element 8, will be discussed in more detail below.
- a total of 66 (i.e. 70 minus four openings 42) extensions 40 are present.
- the extensions 40 are each present at a crossing point between partition walls 16 and 18 or at a T point between an edge wall 12 or 14 and a partition wall 16 or 18, except for those points where the four openings 42 are present.
- the extensions 40 are thus arranged in the pattern of a matrix or in the checkerboard pattern.
- each extension 40 When the supporting structure 4 and the formwork skin element 8 are joined, each extension 40 reaches the front end region of a channel 34 Fig. 7 it can be seen that each channel 34 in question has a reduced round cross section in its end region adjacent to the front side 22 of the support structure 4, so that a shoulder 44 is formed in the direction of the rear side 24 of the support structure 4. You can also see in Fig. 7 and 8th that each extension 40 is divided into four tongues 48 distributed over the circumference of the extension by corresponding slots 46 running in its longitudinal direction.
- each of the tongues 48 has a shoulder 50 on the outside in the central region of its length, which extends in the form of a part circle over somewhat less than 90 ° and in the assembled state of support structure 4 and formwork element 8 is snapped outward behind the relevant shoulder 44 of the channel 34 or the support structure 4.
- each of the extensions 40 At its center, ie inside between the four tongues 48, each of the extensions 40 has an axially extending cavity 52, which ends approximately at the level of the plate rear side 54 of the formlining element 8.
- each of the tongues 48 in its end region facing the rear side 24 of the support structure 4 is chamfered on its outside, see reference numeral 56.
- the extensions 40 for assembling the support structure 4 and formwork element 8 can each be smaller in the end region Cross section of a channel 34 are introduced. Because of the inclined surfaces 56, the tongues 48 are compressed elastically somewhat towards the central extension axis, and the relevant extension 40 continues to enter the relevant channel 34 until the shoulders 50 of the relevant extension 40 - due to the tongues 48 springing back outwards snap behind the shoulder 44 of the channel 34 in question.
- each extension 40 with the shoulder 44 of a channel 34 creates a connection or fastening between the support structure 4 and the formwork element 8, which holds the support structure 4 and the formwork element 8 against the action of tensile forces in the longitudinal direction of the channels 34 or - in other words - act at right angles to the front of the formwork panel 10.
- each extension 40 Since with each extension 40 the tongues 48 on the circumference are in contact with that part of the channel 34 in question where this has a smaller cross section (see reference number 58) and because the tongues 48 have a sufficiently large material cross section there, the female-male Engagement between this area of the relevant extension 40 and the area of smaller cross-section 58 of the channel 34 in question creates a connection, the thrust forces with respect to the interface between the front 22 of the support structure 4 and the rear plate 54 of the formlining element 8 (ie with respect to forces parallel to the front of the formwork panel 10 can act). In this way, the supporting structure 4 and the formwork skin element 8 form a structure that at least largely jointly supports the forces that occur.
- the formlining element 8 has a circular opening 42 at two locations near one longitudinal edge and at two locations near the other longitudinal edge.
- Each of the openings 42 is located at a location at which a channel 34 is positioned in the support structure 4.
- a so-called Push anchoring anchor (which is essentially a rod in the middle area of the anchoring anchor of interest here) through the entire formwork panel 2, ie support structure 4 and formwork skin element 8, and can also push completely through a formwork panel 2 set up parallel and at a distance from it.
- Such anchors are used in particular for concreting wall formwork, where formwork panels are set up at a distance in order to produce a concrete wall by pouring concrete into the space.
- the formwork skin element 8 can be fastened to the supporting structure 4. It is only necessary to radially compress the tongues 48 of the extensions in order to then be able to remove the formlining element 8 from the supporting structure 4. An alternative possibility is to carry out a rotary movement of the formlining element 8 relative to the supporting structure 4, which destroys the fastening.
- the plate-like area 9 of the formwork skin element 8 ie the formwork skin element 8 without the extensions 40, has on all four edges on the back a thicker edge strip 11 in the direction of the formwork skin element thickness d, which there provides the resilience and wear resistance of the formwork skin element 8 and the tightness of the formwork panel 2 to neighboring formwork panels 2 increases.
- the back is meant within the edge strips 11.
- the "plate thickness" of the plastic is 5 mm within the edge strips 11.
- the channels 34 used for the releasable connection or fastening of the support structure 4 and formwork skin element 8 do not have any in the end region adjacent to the front side 22 of the support structure 4 reduced cross-section, but in the end region adjacent to the rear side 24 of the support structure 4 there is a hollow connecting piece 60 which is round in cross-section and has a smaller cross-section on both the inner circumference and the outer circumference than the rest of the channel 34.
- the extensions 40 now each have a cross section, which can be described as a hollow cylindrical, central connecting piece 62 with four radially extending ribs 64 arranged at a 90 ° angular distance.
- Each extension 40 protrudes for a length from the plate rear side 54 of the formlining element 8, which corresponds approximately to a third of the thickness of the supporting structure 4.
- the four ribs 64 have such a dimension that the rib ends extend straight into the four inner corners 66 of the channel 34 in question.
- each of the integrally formed extensions 40 and thus the entirety of all extensions 40 by interacting with the relevant channels 34 by means of female / male interventions, provides a bond between the support structure 4 and formwork skin element 8, which can transmit thrust forces which act parallel to the formwork face 10.
- screws 70 which cooperate with the extensions 40 and which, from the rear side 24 of the support structure 4, each pass through the connecting piece 60 of the support structure 4 into the interior of the Hollow socket 62 of the relevant extension 40 are screwed in, see the in Fig. 14 drawn final state.
- the screws 70 are self-tapping and cut their mating thread in the respective hollow connector 62 when the supporting structure 4 and the formwork element 8 are assembled. By unscrewing the screws 70, the bonded state or mutual attachment state of the supporting structure 4 and the formwork element 8 can be released in a simple manner.
- the screw connections between the screws 70 and the extensions 40 provide a bond that can transmit tensile forces that act at right angles to the front of the formwork panel 10 in the sense that separates the support structure 4 and formwork skin element 8.
- the second embodiment tends to be more efficient to produce than the first embodiment and allows somewhat larger dimensional tolerances between the support structure 4 and the formlining element 8. It is emphasized that a screw 70 does not have to be installed in each of the channels 34. For the strength of the connection, it is sufficient if a screw 70 is screwed into only part of the channels 34 becomes.
- the extensions 40 can be designed to be more resistant to bending than in the first exemplary embodiment.
- channels 34a and formwork element openings 42 for tension anchors.
- an extension 40b which, compared to a “normal extension” 40a on the longitudinal edge of the formwork skin element 8, is offset to a certain extent from the longitudinal center line of the formwork skin element 8.
- extensions 40b there are correspondingly slightly offset channels 34b in the support structure 4.
- a third embodiment of a formwork panel according to the invention will now be described.
- the third embodiment is similar to the previously described second embodiment.
- the following description focuses on the differences from the second embodiment.
- the channels 34 in the support structure 4 have a round cross-section and neither a cross-sectional reduction in the end region adjacent to the front of the support structure 22 nor a cross-sectional reduction in the end region adjacent to the rear of the support structure 24.
- a transverse wall 72 is present in the central region of the length of the channel 34 in question a central hole 74 is present.
- the transverse wall 72 serves as a bearing for the screw head 76 of a screw 70 in question, which is inserted there from the rear of the support structure 24 through the hole 74.
- the formlining element extensions 40 have the shape of a central hollow connector 62 with z. B. eight circumferentially distributed ribs 64, which are significantly shorter in the radial direction than in the second embodiment.
- a self-tapping screw 70 is screwed into an extension 40 at the points where this is considered necessary.
- the fourth embodiment differs from the previous embodiments essentially in the type of connection or mutual attachment of the support structure 4 and formwork skin element 8. The following description focuses on the description of these differences.
- each of the extensions 40 has on its outer circumference - lying in a first plane - on the outside of it a first, interrupted, row of circumferentially protruding areas 80. In a second plane, which is axially spaced from the first plane, there is a second, interrupted row of protruding areas 80 present on the outer circumference.
- the number of circumferential rows can alternatively be less than or greater than two.
- indented areas 82 On the inner circumference of the relevant associated channels 34 of the support structure 4 there are indented areas 82, also in areas interrupted over the circumference in two levels or more levels or even fewer levels.
- the turned-out areas 80 and the turned-in areas 82 are positioned such that when the support structure 4 and formwork element 8 are joined together with slight elastic deformation of the extensions 40 and / or channel walls, the turned-out areas 80 come into the turned-in counter areas 82 and there until a considerable amount is applied Firmly release or pull out force. A female / male intervention is thus generated between each extension 40 and each associated channel 34.
- Such slightly turned-out areas 80 and such easily turned-in counter areas 82 can be molded in the shape of the supporting structure 4 and the formwork skin element 8, in particular by plastic injection molding or by plastic die casting, without having to use sliders in the production mold which are transverse Have it shifted to the main extension plane of the support structure 4 or formwork skin element 8. Rather, the manufacturing mold can simply have corresponding depressions at the locations where protruding areas 80 are to be formed.
- the formwork skin element produced can be ejected from the mold cavity with elastic deformation, particularly when the molding product is still warm.
- the manufacturing mold has corresponding bulges at the points where the indented areas 82 are to be formed.
- the projections 40 can be fitted with areas and the channels 34 can be equipped with areas.
- the extensions 40 take up about a quarter of the length of the channels 34 in the illustrated embodiment.
- the channels 34 can be closed at their end adjacent to the rear of the support structure 24 (see the left channel 34 in FIG Fig. 23 ) or be open (see right channel 34 in Fig. 23 ).
- Hollow circular shape and hollow square shape of the extensions 40 are practical, but can also be replaced by other cross-sectional shapes.
- the case of two different geometries of the extensions 40 is drawn in the drawing. All geometries can also be the same or more than two different geometries can be realized.
- a fifth embodiment of a formwork panel 2 according to the invention will now be described.
- the fifth embodiment differs from the previous embodiments essentially only in the type of connection or mutual attachment of support structure 4 and formwork element 8.
- the following description of the fifth embodiment focuses on the description of the differences from the previous embodiments.
- the formwork skin element 8 has extensions 40 which, like the extensions in the second embodiment (see in particular Fig. 11 and 13 ) are shaped, but without a central, axially extending cavity. There are also no screws which are screwed into the extensions 40 from the rear of the supporting structure 24.
- the extensions 40 cooperating with the corresponding channels 34 (female / male engagement in each case), therefore only take on the task of fixing the supporting structure 4 and the formwork element 8 to one another and of transmitting the thrust forces mentioned above.
- plate-like extensions 84 are formed on the rear of the formwork element 8.
- two extensions 84 or three extensions 84 are provided per opening 20 in the support structure 4 in the case of the openings 20 adjacent to the edge. You can also work with a different number of molded extensions 84.
- the openings 20 in the regions close to the front of the supporting structure, where projections 84 “come in” when the supporting structure 4 and formlining element 8 are assembled have molded projections 86 which protrude towards the center of the relevant opening 20.
- the projections 86 each have a shoulder 88 on their side facing the support structure rear side 24.
- the extensions 84 each have two projections 90 at their end which is farther from the plate rear side 54 of the formlining element 8 and point away from the center of the relevant opening 20.
- the projections 90 are each chamfered on their side facing away from the center of the relevant opening 20 (see reference number 92) and have a shoulder 94 on their end facing the plate rear side 54.
- Fig. 29 illustrates that the support structure 4 and the formwork element 8 can be connected to one another by gluing or fastened to one another instead of using the types of connection described so far.
- a thin adhesive strip 96 in each case. Adhesive strips 96 do not have to be provided in all places where flanges 28 and plate rear side 54 meet and not in the fullest possible length. The extent to which adhesive strips 96 are provided depends on the total adhesive surface required to ensure the desired connection strength.
- connection described by gluing is releasable if one selects a suitable, familiar to the expert and available on the market, the z. B. can be solved by a selective solvent.
- Fig. 30 illustrates two further possible ways of how the releasable connection or the releasable mutual fastening of support structure 4 and formwork skin element 8 can be accomplished according to the invention.
- the first of the two possibilities is the molding of relatively short, pin-shaped extensions 40 on the rear side 54 of the formwork skin element 8, e.g. B. in each case a pin-shaped extension 40 (or also a plurality of pin-shaped extensions 40) in the region of each crossing point or a part number of the crossing points between partition walls 16 and 18 and in the region of each T-point or a part number of T-points between partition walls 16 and 18 and an edge wall 12 or 14.
- a hole is provided in the support structure 4, z. B. at a corner transition of two flanges 28, as in Fig. 30 drawn.
- the pin-shaped extension 40 is initially so long that when the formwork skin element 8 and the support structure 4 are joined together, it protrudes a little from the hole mentioned.
- the outstanding end can be seen e.g. B. by means of a heated stamp to a wider extension head 98 or remelt, as in Fig. 30 is drawn.
- z. B. snap off the plastic head 98 thus formed with suitable pliers.
- An alternative consists in providing a rivet instead of the pin-like extensions 40 made of plastic.
- the rivet head formed in the generation of the rivet connection sees z. B. as in Fig. 30 drawn with reference numeral 98.
- the rivet head must be removed, e.g. B. by clipping with suitable pliers.
- Suitable plastics from which the supporting structure 4 and the formlining 6 can consist, are known to the person skilled in the art and are available on the market.
- Suitable base plastics here are polyethylene (PE), polypropylene (PP) and polyamide (PA).
- the support structure 4, which bears a large part of the load on the formwork panel 2, can in particular consist of fiber-reinforced plastic, glass fibers and carbon fibers being mentioned as favorable examples. Comparatively long fibers can be used (length over 1 mm up to a few centimeters).
- the plastic of the supporting structure 4 has a greater strength than the plastic of the formwork skin element 8, which can be nailed.
- a length I of 135 cm, a width b of 90 cm, a thickness d of 10 cm, the thickness of the plate-like area of the formlining element 8 being 5 mm have been mentioned as examples.
- This exemplary dimension specification is also valid for all other embodiments.
- formwork panels 2 designed according to the teaching of the invention can also have larger or even smaller formats. If you want to make significantly larger formats available, however, the required material consumption increases disproportionately, so that you become uneconomical and can no longer be handled by hand Formwork panels are coming. On the other hand, if you go to significantly smaller formats, the construction and dismantling of concrete formwork becomes more complex; in addition, the number of joints between adjacent formwork panels increases, which joints may be seen molded in the finished concrete product.
- the outer edges of the plate-like areas 94 of adjacent formwork skins 6 come into desirable close contact so that at most a smaller passage of concrete slurry is possible there.
- the outer edges of adjacent support structure rear sides 24 also come into close contact.
- the outer surfaces of the edge walls 12 and 14 are spaced apart as desired so as not to jeopardize the aforementioned, desired, close contacts on the front and rear sides of the panel.
- the respective support structure 4 and the respective formlining element 8 are in each case an integral injection-molded component made of plastic or in each case an integral die-cast component made of plastic, i. H.
- Support structure 4 and formwork skin element 8 each have a shape which allows the production by plastic injection molding or by plastic die casting.
- the openings 20 including the inside of the flanges 28, the rear halves of the edge double walls 12 and 14 up to the openings 30, and the rear surfaces of the between double walls 16 and 18 material areas 26 closing at the rear are formed by areas of the production mold from the rear of the support structure 4.
- the spaces between the intermediate double walls 16 and 18 and the spaces between the edge walls 12 and 14 up to the openings 30 can be formed from the front of the support structure 4 by regions of the manufacturing mold.
- the channels 34 it depends on the channel shape whether one forms entirely from the rear of the supporting structure 4 (for example in the first embodiment, see Fig.
- all relevant surfaces of the support structure 4 and formwork skin element 8 have a so-called pull-out slope of typically 0.5 to 2 degrees, so that the halves of the manufacturing mold can be opened without problems, the slides of the manufacturing mold can be pulled out easily, and the plastic product can be easily removed from the manufacturing mold can be expelled.
- the formwork front 10 and thus the entire front of the formwork panel is free of components that have to do with the means for connecting or fastening the supporting structure 4 and formwork element 8.
- the front of the formwork skin 10 is completely flat (in the sense that the term "flat" is usually used for formwork skins, which does not mean a plane that is strictly geometrically flat), so that on the surface of the concrete product to be produced shows nothing else than the undisturbed surface of the formlining 6 and at most certain markings at the points where there were joints between adjacent formworks 6.
- openings are drawn which run at right angles to the front of the formlining 10, extend through the double-wall structure of the edge walls 12 and 14 and have a shape in the end region adjacent to the rear side 24 of the supporting structure can be described as circular with two diametrical, essentially rectangular extensions (see particularly clearly Fig. 18 , top right; Fig. 23 ).
- This form of opening end areas has nothing to do with claim features in this application.
- a section of a concreting wall formwork 100 is shown, which is constructed with formwork panels 2 according to the invention. Specifically, a wall formwork is drawn for a wall around a 90 ° corner.
- wall formwork for straight walls, for pillars, for T-shaped merging walls, etc. can be created in a corresponding manner, the principles described below being used accordingly in all these cases.
- Fig. 31 are all formwork panels 2 "vertically aligned", ie their longitudinal direction I is vertical and their width direction b or transverse direction is horizontal.
- the formwork skin front 10 runs vertically in all formwork panels 2.
- Two of the form panels 2 visible with the full width b have the dimensions as are also the form panels according to all embodiments 1 to 30 had, that is, eight transverse partitions 18 and five longitudinal partitions 16 and nine openings 20 in series as one proceeds in the longitudinal direction, and six openings 20 in series as one proceeds in the transverse direction.
- their width b is one third of the width of the "full formwork panels 2", ie you only have two openings 20 in series if you proceed in the transverse direction.
- the length I of the formwork panels 2 described last is equal to the length I of the full formwork panels 2.
- Fig. 31 sees only the upper half of a wall formwork section. A second, lower half connects at the bottom, as will be described in more detail. All in all, the wall formwork then has a height of 270 cm, which is a fairly common room height in concrete construction from the concrete floor to the underside of the ceiling.
- the Fig. 31 one can see that and how adjacent formwork panels 2 or the last formwork panel 2 are coupled to the post 108. If one goes down into the fourth opening 20 on the left vertical edge of the last outer corner formwork panel 2a, one sees part of a coupling element 110. On the right vertical edge of the same formwork panel 2a one sees four coupling elements 110 of the same type. Also in the left third, above, the Fig. 31 one sees a coupling element 110 of the same type. Coupling elements 110 of this type are described below with reference to FIGS 33 to 35 described in more detail.
- Fig. 31 it can also be seen that and how coupling elements 110 of the same type can be used to couple two formwork panels 2 adjoining one another in the vertical direction, in that the coupling element 110 in question engages through a pair of openings 30 in transverse edge walls 14 of two formwork panels 2.
- tensioning anchors 112 (as already mentioned above in the application), which are each fixed by means of a nut plate 114 against the rear of the supporting structure 24 of two flush adjacent formwork panels 2.
- the tension anchor rod 112 passes through a channel of only one support structure 4, which runs at right angles to the front face 10 of the formwork skin.
- the adjacent formwork panel 2 is included in the pressing process via the nut plate 114.
- Fig. 32 uses an example (from many possible examples) to illustrate how a concrete slab formwork 120 can be formed using formwork panels 2 according to the invention.
- a formwork beam 124 leads from slab formwork pillar head 126 to the next slab formwork pillar head 126.
- the longitudinal center line of the first row described and the longitudinal center line of the second row described have a distance from one another which is substantially as long as the length I of the formwork panels 2 inserted between the rows, plus twice half a width of a formwork carrier 124.
- a ceiling formwork 120 with the formwork panels 2 according to the invention can in particular also form ceiling formwork 120 of a structure with so-called main girders and so-called secondary girders.
- the space between the parallel formwork beams 124 is not bridged by formwork panels 2, but by a series of secondary beams placed parallel to each other (in which case the distance between the formwork beams 124 shown is usually larger).
- the beams leading from column 122 to column 122 are called "main beams” and the beams extending at right angles to them and placed on the main beams are called “secondary beams".
- the formwork panels 2 are then placed in such a way that they each bridge the distance between two adjacent secondary beams.
- the secondary beams are those beams which are referred to as formwork beams in the present application.
- the coupling element 110 shown in the drawing has an overall shape that is reminiscent of a door handle with an integrated shaft, about the central axis 144 of which the coupling element 110 can be pivoted as a whole.
- the coupling element 110 can in particular consist of metal or plastic.
- the coupling element 110 has a shaft region 140 and, integral with the shaft region 140, an elongated grip region 142 which runs in a plane on which the imaginary central axis 144 of the shaft region 140 is at right angles.
- the grip area 142 itself is bent relatively close to the shaft area 140 by approximately 45 ° in its plane. A worker can grip the straight, longer part 146 of the grip area 142 by hand and then, favored by a lever arm given by the distance between the grip point and the central axis 144, rotate the shaft area 140 about its central axis 144.
- the grip area 142 integrally merges into a first end area of the shaft area 140.
- a first flange 148 in the form of an annular flange projecting radially outward is located on the shaft region 140 at a small axial distance from this transition point.
- a second flange 150 is located on the shaft region 140 at a clear distance a from the first flange 148, which has a more complicated shape, which will be described in more detail below.
- the clear distance a is - roughly speaking for the time being - approximately as large as the wall thickness formwork panels 2 of the summed thickness of two edge walls 12 and 14 in the vicinity of a surrounding opening 30, added to the (small) clearance between the outer surfaces of the pair of edge walls 12 and 14, as described in connection with the first embodiment and the recessed outer surface of the edge walls 12 and 14 respectively. You can see this in Fig. 31 and on a larger scale in the Fig. 34 and 35 ,
- the shaft area 140 in an intermediate flange area 141 is only substantially circular-cylindrical. More precisely, the wave region 140 has a somewhat elongated cross section there, which can be carried out “oval-like” or “ellipse-like” or in the form of “two semicircles with two straight sections in between”.
- This cross-sectional shape falls into Fig. 33 optically not because the "thickness" or "local diameter” at the shortest point is only slightly smaller than at the longest point, which is about 90 ° away. The meaning of this cross-sectional shape is described in more detail below.
- the second flange 150 When looking at the end face of the shaft area 140 where the second flange 150 is located, see arrow A in Fig. 33 (c) , the second flange 150 has an oval outer contour, that is to say a semicircular section 152 at each end and between them a straight section 154 on each side. In the middle region between the two semicircular sections 152, the second flange 150 — measured at right angles to the course of the straight line Sections 154 between the semicircular sections 152 - a width c, which corresponds to the smallest thickness or the smallest diameter of the only substantially circular cylindrical region 141 of the shaft region 140 or is slightly smaller.
- the second flange 150 has a dimension e that is significantly larger than the width c.
- the extent of the radial projection of the second flange 150 over the circumferential surface of the only substantially circular-cylindrical region 141 of the shaft region 140 increases as it progresses 90 °, from 0 to a maximum amount, then as further 90 ° from the maximum amount to 0, then as further 90 ° from 0 to a maximum amount, finally as another 90 ° from the maximum amount 0 from.
- Fig. 33 (b) right-down and in Fig. 33 (c) Right-below it can be seen that the end face of the second flange 150 facing the first flange 148 is not flat, but is divided into two parts (the first part of the just described first radial dimension increase-radial dimension decrease curve over 180 ° and the second part corresponds to the just described second radial dimension increase-radial dimension decrease curve over 180 °).
- an approximately half 90 ° partial area is formed as a wedge surface 156, which, if one proceeds in the circumferential direction, from a maximum distance a + x to the opposite end face of the first flange 148 at a distance a to the opposite end face of the first Flange 148 gradually decreases.
- the shaft area 140 with the second flange 150 of the coupling element 110 can be inserted into an aligned pair of openings 30 of two parallel positioned edge walls 12 and 14 of two adjacent formwork panels 2.
- the openings 30 are, as explained above, oval or elongated, and the oval shape of the second flange 150 described is such that the shaft region 140 with the second flange 150 ahead can be inserted straight through the two openings 30, when the larger dimension e of the second flange 150 matches the longer length of the oval opening 30.
- the beginning of this insertion process can be seen in Fig. 34 at the right coupling element 110, and the end of this insertion process can be seen at the in Fig.
- the second flange 150 of the coupling element 110 in question is located entirely on the inside of the relevant edge wall 12 or 14 of the second panel 2 (here the second panel 2 is the panel 2 whose opening 30 is designated as second opening of the pair of openings 30 is passed through the second flange 150).
- the coupling element 110 can be rotated or pivoted about its central axis 144 by means of the grip area 142, specifically counterclockwise, when looking at the end face of the shaft area 140 where the grip area 142 goes off.
- the grip area 142 specifically counterclockwise
- Fig. 35 one can see the state when the grip area 142 has been pivoted completely through 90 °.
- the second flange 150 (as well as the first flange 148) have carried out a rotational movement about the central axis 144 of 90 °.
- the larger dimension e of the second flange 150 now extends at right angles to the larger dimension of the opening 30 adjacent there in an edge wall 12 or 14 of a formwork panel 2.
- the pair of edge walls 12 or 14 under consideration is between the first flange 148 and the second Flange 150 clamped together.
- the adjacent formwork panels 2 are coupled to one another on this pair of edge walls 12 and 14.
- one or more coupling elements 110 can be used along the pair of edge walls 12 or 14 under consideration.
- the longer, straight region 146 of the grip region 142 lies parallel to the relevant rear side of the formwork panel 24 and, moreover, is located with a part of its length in a suitable recess 160, which is in the partitions 16 and 18 is provided in the rear area near the edge walls 12 and 14, respectively.
- the smallest thickness or the smallest diameter mentioned above of the only substantially circular cylindrical region 141 of the shaft region 140 of the coupling element 110 runs in a direction that is parallel to the orientation of the width c of the second flange 150, and is a bit smaller than the measured at right angles to the formwork facing front 10 - shorter dimension of the respective opening 30 or the respective two openings 30.
- the second flange 150 and the area 141 of the shaft area 140 can be easily inserted into the pair of the openings 30 involved, even if the two formwork panels 2 involved are slightly offset from one another in a direction perpendicular to the formwork skin front sides 10 , During the subsequent pivoting of the coupling element 110 by approximately 90 °, the greatest thickness or the largest diameter of the region 141 gradually comes into contact with those central regions of the opening peripheral walls 32 of the two participating openings 30, where the distance between opposite opening peripheral wall regions is smaller than in the opening longitudinal direction is.
- the pivotal movement of the coupling element 110 pulls the two formwork panels 2 involved into the front-aligned position because the greatest thickness or the largest diameter of the region 141 of the shaft region 140 is as large as the respective size of the openings 30 of the two formwork panels involved, with only slight play 2, measured in the central opening area and at right angles to the front of the formlining 10.
- the two edge walls 12 and 14 of the two formwork panels 2 involved can also be clamped together with a certain offset in the longitudinal direction of the edge walls 12 and 14. After completion of the insertion process described, the two edge walls 12 and 14 involved can be moved a little in the longitudinal direction of the edge walls 12, 14 relative to one another and only then pivot the relevant coupling element 110 into the clamping position.
- the openings 30 in the edge walls 12 and 14 are also suitable for coupling formwork accessories there, depending on the shape of the area of the relevant formwork accessory to be coupled with coupling elements, as in 33 to 35 drawn and described with reference to these figures, can work, or with modified coupling elements, which are each brought into engagement with one of the openings 30 or with an aligned pair of openings 30.
- coupling elements with a different flange spacing a can be used.
- Straightening supports or formwork brackets may be mentioned as particularly common, in practice, examples of formwork accessories to be coupled. But you can also form other connection options at other points of the support structure 4 for formwork accessories.
- coupling element 110 with its first flange 148 and its second flange 152 is a particularly favorable embodiment of a coupling element 110 used in the invention, but that coupling elements of other designs, also with a clamping mechanism deviating from the wedge surface 156, are useful in the invention.
- Coupling elements which cooperate with the openings 30 described in the edge walls 12 and 14 of the relevant panel 2 and its surroundings are advantageous, however, because one can easily provide the necessary local stability or strength of the panel 2 in question.
- the formwork panel 2 shown is assembled from two components, namely a supporting structure 4 and a formwork skin 6, which is formed here by a single formwork skin element 8. Both the support structure 4 and the formlining element 8 consist entirely of plastic here.
- Each of the two longitudinal edges of the support structure 4 has the shape of a double-walled wall 12, and each of the two transverse edges of the support structure 4 has the shape of a double-walled wall 14.
- a transverse partition 18 which is double-walled, the distance between the partial walls being greater than that of the edge walls 12 and 14, respectively.
- a plurality of transverse partition walls 18 could also be present.
- Fig. 37 it can be seen that the double walls 12, 14, 18 on the rear side 24 of the support structure 4 are closed by material areas 26 running parallel to the formwork skin front side 10, but are open on the front side 22 of the support structure 4, ie at a distance between the partial walls , are.
- This shape is called the U-shaped cross section of the double wall.
- the modified embodiment according to Fig. 38 differs from the embodiment according to Fig. 37 only because the double walls 12, 14, 18 in their end region adjacent to the front side 22 of the support structure 4 each have a wall-widening flange 28 projecting towards the relevant opening 20, as is also the case with the first embodiment Fig. 8 and according to the sixth embodiment Fig. 29 has already been described and drawn.
- This shape is called the hat-like cross-section of the double wall.
- the rear closure of the spacing space between the partial walls of the transverse partition 18 through the material region 26 there is essentially continuous and possibly only interrupted by channels 34 and 42 with a comparatively small cross-section which run from the front 22 to the rear 24 of the support structure 4, as already described and drawn in the previous embodiments.
- the closing of the spacing space between the partial walls is interrupted to a greater extent by the material areas 26 there and, so to speak, divided into sections, as described and drawn in more detail in the previous embodiments.
- the formwork panel 2 shown is assembled from two components, namely a supporting structure 4 and a formwork skin 6, which is formed here by a single formwork skin element 8. Both the support structure 4 and the formlining element 8 consist entirely of plastic here.
- Each of the two longitudinal edges of the support structure 4 has the shape of a wall 12, and each of the two transverse edges of the support structure 4 has the shape of a wall 14.
- a longitudinal edge extends approximately centrally from one transverse edge wall 14 to the other edge transverse wall 14.
- Intermediate wall 16 which is divided into two semi-circular arms 200 at two locations. If the two semicircular arms 200 are taken together at each of these two locations, a wall section in the form of a full circle is formed there, which delimits a circular opening 20.
- Each of the two openings 20 extends from the front 22 to the rear 24 of the support structure 4. Where there is no opening 20, the back of the support structure 4 is closed by a plate-like material area 202, with the exception of any channels 34 and 42.
- the boundaries of the walls 12, 14, 16 are partly drawn in broken lines because they lie behind the plate-like material area 202. There may be further partition walls, if desired also running differently; the number of openings can be less than or greater than two.
- the walls 12, 14, 16 are not designed as double walls, but could alternatively be designed as double walls.
- the respective support structure 4 and the respective formlining element 8 each an integral injection-molded component made of plastic or an integral die-cast component made of plastic, that is, the support structure 4 and formwork skin element 8 each have a shape that allows the production by plastic injection molding or by plastic die-casting.
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Description
- Gegenstand der Erfindung ist eine Schaltafel für Betonierungsschalungen, die aufweist:
- Eine im Wesentlichen aus Kunststoff bestehende Tragstruktur, die mindestens eine Doppelwand aufweist, deren zwei Teilwände an der Rückseite der Tragstruktur miteinander verbunden sind; und
- eine gesonderte Schalhaut, die von einem einzigen Schalhautelement im Wesentlichen aus Kunststoff oder von mehreren Schalhautelementen jeweils im Wesentlichen aus Kunststoff gebildet ist;
- wobei die Schalhaut lösbar mit der Tragstruktur verbunden ist,
- dadurch gekennzeichnet,
- dass die Tragstruktur im wesentlichen als Gitterrost mit Öffnungen, die sowohl zur Vorderseite der Tragstruktur hin als auch zur Rückseite der Tragstruktur hin offen sind, ausgebildet ist, wobei die Vorderseite der Tragstruktur der Schalhaut zugewandt, und die Rückseite der Tragstruktur der Schalhaut abgewandt ist,
- und dass die mindestens eine Doppelwand an der Vorderseite der Tragstruktur offen ist, wobei die zwei Teilwände der Doppelwand an der Rückseite deTragstruktur im wesentlichen durchgängig durch einen Materialbereich oder abschnittsweise durch Materialbereiche miteinander verbunden sind, so dass sich mit dem durchgängigen Materialbereich oder bei den Materialbereich-Abschnitten ein U-förmiger oder ein Hut-förmiger Querschnitt der Doppelwand ergibt.
- Weiterer Gegenstand der Erfindung ist eine Schaltafel für Betonierungsschalungen, die aufweist:
- Eine im Wesentlichen aus Kunststoff bestehende Tragstruktur, die mindestens eine Doppelwand aufweist, deren zwei Teilwände an der Rückseite der Tragstruktur miteinander verbunden sind; und
- eine gesonderte Schalhaut, die von einem einzigen Schalhautelement im Wesentlichen aus Kunststoff oder von mehreren Schalhautelementen jeweils im Wesentlichen aus Kunststoff gebildet ist;
- wobei die Schalhaut lösbar mit der Tragstruktur verbunden ist,
- dadurch gekennzeichnet,
- dass die Tragstruktur - hierbei ausgenommen eine Ausbildung im wesentlichen als Gitterrost - mehrere, von der Tragstruktur-Vorderseite zu der Tragstruktur-Rückseite durchgehende Öffnungen aufweist, die in Draufsicht jeweils eine Flächengröße von mindestens 25 Quadratzentimeter haben, wobei die Vorderseite der Tragstruktur der Schalhaut zugewandt, und die Rückseite der Tragstruktur der Schalhaut abgewandt ist,
- und dass die mindestens eine Doppelwand an der Vorderseite der Tragstruktur offen ist, wobei die zwei Teilwände der Doppelwand an der Rückseite deTragstruktur im wesentlichen durchgängig durch einen Materialbereich oder abschnittsweise durch Materialbereiche miteinander verbunden sind, so dass sich mit dem durchgängigen Materialbereich oder bei den Materialbereich-Abschnitten ein U-förmiger oder ein Hut-förmiger Querschnitt der Doppelwand ergibt.
- Die Tragstruktur kann ein einheitliches Kunststoff-Formteil sein. Das einzige oder das jeweilige Schalhautelement kann ein einheitliches Kunststoff-Formteil sein. Schaltafeln für Betonierungsschalungen sind in vielerlei Ausführungen bekannt. Sinnvollerweise unterscheidet man die Kategorien "monolithische Schaltafel" und "zusammengesetzte Schaltafeln". Monolithische Schaltafeln sind einheitliche Gebilde aus durchgehend gleichem Material. So kennt man z.B. monolithische Schaltafeln aus Aluminium, monolithische Kunststoff-Schaltafeln, und monolithische Schaltafeln aus einer geschweißten Stahlkonstruktion.
- Zusammengesetzte Schaltafeln bestehen meist aus einem Trägerrost (Rahmen) und einer Schalhaut, die auf einer Seite des Trägerrostes an diesem befestigt ist. Der Trägerrost ist der tragende Bestandteil der Schaltafel, wobei Trägerroste aus Holzträgern, aus Stahlträgern oder aus Aluminiumträgern bekannt sind. Die Schalhaut ist in der Regel kurzlebiger als der Trägerrost und wird insbesondere wegen Verschleiß, Beschädigung oder Ermüdung nach einer bestimmten Einsatzzahl der Schaltafel ausgetauscht. Gängig ist die Befestigung der Schalhaut an dem Trägerrost mittels Schrauben oder Nieten. Bei bekannten zusammengesetzten Schaltafeln besteht die Schalhaut meist aus mehrschichtigem Sperrholz; man kennt aber auch Schalhäute, die als Verbundkonstruktion Sperrholzschichten/Kunststoffschicht oder Aluminiumschicht/Kunststoffschichten oder Glasfasermatten/Kunststoffschichten ausgeführt sind.
- Eine Schaltafel für Betonierungsschalungen mit den Merkmalen, die im ersten Absatz der Beschreibung und im zweiten Absatz der Beschreibung vor den Worten "dadurch gekennzeichnet" stehen, ist für den Fall einer Schalhaut aus einem einzigen Schalhautelement aus der
JP H07 171886 A - Aus der
US 4 150 808 A ist eine Schaltafel für Betonierungsschalungen bekannt, die aus einer Tragstruktur aus Kunststoff und einer Schalhaut aus Kunststoff zusammengesetzt ist. Die Tragstruktur hat Schalhaut-seitig eine Vielzahl von quadratischen Vertiefungen, die mit wärmeisolierendem Schaumstoffmaterial ausgefüllt sind und rückseitig durch eine durchgehende Platte abgeschlossen sind. - Aus der
KR 2004 0021388 A - Aus der
EP 1 538 277 A2 ist eine Schaltafel für Betonierungsschalungen aus Kunststoff bekannt. Diese Schaltafel ist ein einstückiges Produkt, bei dem ein vorderseitig den Formgebungsbereich für den Beton bildender, plattenförmiger Bereich an seiner Rückseite Randrippen und Zwischenrippen aufweist. Diese Rippen sind als Doppelwände ausgebildet, die mit dem plattenförmigen Bereich integral sind und am rückseitigen Rippenende keine den Raum zwischen den zwei Wänden nach außen abschließenden Verbindungen haben. - Aus der
JP H07 171886 A - Bei der erfindungsgemäßen zusammengesetzten Schaltafel besteht sowohl die Tragstruktur im Wesentlichen aus Kunststoff als auch das einzige Schalhautelement bzw. die mehreren Schalhautelemente jeweils im Wesentlichen aus Kunststoff. Die Tragstruktur kann gänzlich aus Kunststoff bestehen. Das einzige Schalhautelement bzw. die mehreren Schalhautelemente jeweils können gänzlich aus Kunststoff bestehen. Bei der Tragstruktur ist es gut, faserverstärkten Kunststoff einzusetzen, wobei mit "kurzen Fasern", d. h. in der Begriffsverwendung dieser Anmeldung Fasern mit durchschnittlich einer Länge kleiner/gleich 1 mm, oder mit "langen Fasern", d. h. in der Begriffsverwendung dieser Anmeldung Fasern mit durchschnittlich einer Länge von mehr als 1 mm (Fasern mit durchschnittlich einer Länge von mehreren Millimetern sind durchaus möglich) gearbeitet werden kann. Bei dem einzigen Schalhautelement bzw. den mehreren Schalhautelementen ist es gut, Kunststoff einzusetzen, der mittels "kurzer Fasern" und/oder mineralischer Teilchen z.B. Calciumcarbonat, Talkum, oder anderer bekannter Teilchen, verstärkt ist. Sowohl bei der Tragstruktur als auch bei der Schalhaut kann auch mit anderen Verstärkungsmitteln gearbeitet werden.
- Der Begriff "gesondert" im ersten Absatz der Beschreibung soll zum Ausdruck bringen, dass die Tragstruktur und das einzige Schalhautelement bzw. die mehreren Schalhautelemente jeweils für sich gefertigt worden sind und danach zu der Schaltafel zusammengefügt worden sind. Ausführungen weiter unten werden noch deutlicher vor Augen führen, dass aufgrund der gesonderten Fertigung der Tragstruktur Wege zur Gestaltung dieses Bereichs der Schaltafel eröffnet werden, mit der sich herstellungstechnisch eine Tragstruktur und damit insgesamt eine Schaltafel darstellen lässt, die eine wesentlich höhere Festigkeit hat als z.B. eine monolithische Kunststoff-Schaltafel.
- Der im ersten Absatz der Beschreibung verwendete Begriff "lösbar" (man könnte alternativ auch als "demontierbar" definieren) bedeutet, dass eine Verbindungsart eingesetzt wird, die es ermöglicht, das einzige Schalhautelement bzw. die mehreren Schalhautelemente jeweils wieder von der Tragstruktur zu entfernen. Vorzugsweise soll das Entfernen mit geringem Arbeitsaufwand möglich sein. Vorzugsweise soll die von der Schalhaut befreite Tragstruktur weiterverwendet werden können, indem man ein neues einziges Schalhautelement bzw. mehrere neue Schalhautelemente an ihr anbringt. Das von der Tragstruktur entfernte, einzige Schalhautelement oder die von der Tragstruktur entfernten, mehreren Schalhautelemente jeweils können problemlos recycelt werden, da sie mindestens im Wesentlichen materialeinheitlich sind.
- Die erfindungsgemäße Schaltafel kann so ausgebildet sein, dass die Vorderseite der Schalhaut, d.h. die beim Einsatz der Schaltafel mit dem breiigen Beton in Kontakt kommende Schalhautfläche, frei von dem Vorhandensein von Schaltafelbestandteilen ist, die mit dem Verbundensein der Schalhaut mit der Tragstruktur zu tun haben. Wenn nämlich derartige Schaltafelbestandteile an der Vorderseite der Schalhaut vorhanden wären, würden sie sich im fertigen Beton abzeichnen, was man bei der erfindungsgemäßen Schaltafel gern vermeiden möchte. In anderen Worten: Das Verbundensein der Schalhaut mit der Tragstruktur findet günstigerweise nur an der Rückseite der Schalhaut statt. Wenn man z. B. Schrauben zum Verbinden der Schalhaut mit der Tragstruktur einsetzt, ist es gut, die Ausbildung so zu machen, dass die Schrauben von der Schaltafelrückseite her eingeschraubt werden.
- Die im ersten Absatz der Beschreibung an drei Stellen verwendete Ausdrucksweise "im Wesentlich aus Kunststoff' ist gewählt worden, um die Gefahr zu vermeiden, dass der - gemessen am Gesamtvolumen der Tragstruktur oder der Schalhaut - sehr untergeordnete Einsatz anderer Materialien, z.B. in den Kunststoff eingegossene Metallstifte oder metallische Verstärkungsecken, dazu führen könnte, dass derartige Schaltafeln außerhalb des Schutzumfangs des Anspruchs 1 fallen.
- Wie weiter oben bereits angesprochen, unterliegt die Schalhaut einer Schaltafel der Alterung. Es gibt Verschleiß beim Eingießen bzw. Aufgießen von Betonbrei und beim Ausschalen des fest gewordenen Betons; es gibt eine gewisse Ermüdung des Materials durch die wechselnde Belastung (Belastung durch den Betondruck/Entlastung beim Ausschalen); und beim Transport zur Baustelle, beim Transport auf der Baustelle, beim Handhaben, etc. kommt es erfahrungsgemäß immer wieder zu Beschädigungen. Deshalb muss die Schalhaut nach einer bestimmten Einsatzzahl der Schaltafel ausgetauscht werden, und aufgrund des erfindungsgemäßen Aufbaus der Schaltafel ist dies besonders problemlos möglich.
- Die erfindungsgemäße Schaltafel erbringt eine erhebliche Anzahl von Vorteilen in Kombination:
- (1) Wenn man sich eine Gewichtsgrenze von 25 kg für die Schaltafel setzt, damit sie problemlos von Hand versetzt werden kann, sind dennoch hinreichend große Schaltafeln darstellbar, um Schalungen rationell aufbauen und abbauen zu können.
- (2) Die erfindungsgemäße Schaltafel kann für einen Betondruck bis 40 kN/m2 ausgelegt werden, bei mehr Materialeinsatz auch für einen Betondruck bis 50 kN/m2 oder bis 60 kN/m2. Die Schaltafel kann so ausgelegt werden, dass sie sich unter dem maximalen Auslegungs-Betondruck nicht stärker durchbiegt als nach DIN 18202 zugelassen, die nach Ebenheitsklassen für unterschiedliche Betonerzeugnisse unterscheidet. Eine nur kleine Durchbiegung der Schaltafel stellt sicher, dass ein möglichst ebenes Betonbild am Gesamt-Betonerzeugnis erreicht wird.
- (3) Bei der erfindungsgemäßen Schaltafel kann die Kunststoff-Schalhaut abriebfest, kratzfest und schlagfest ausgebildet sein. Es gibt keine Probleme mit der Wasseraufnahme. Die Schalhaut löst sich beim Ausschalen leicht vom Beton.
- (4) Die erfindungsgemäße Schaltafel hat optimale Voraussetzungen dafür, dass benachbarte Schaltafeln mit ausreichend fluchtenden Vorderseiten in gemeinsamer Ebene und guter dicht-an-dichter Positionierung (wenig Durchtritt von Betonschlempe) angeordnet werden können.
- (5) Kunststoff ist preisgünstiger und einfacher zu verarbeiten und dauerhafter als viele andere Materialien.
- (6) Auf die einfache Austauschbarkeit der Schalhaut und das Nichtsichtbarsein von Abdrücken von Teilen von Verbindungselementen Schalhaut/Tragstruktur ist weiter oben bereits hingewiesen worden.
- Vorzugsweise werden zur Herstellung der Tragstruktur und/oder der Schalhautelemente der erfindungsgemäßen Schaltafel ein Kunststoff-Spritzgießen oder ein Kunststoff-Druckgießen ("compression molding"; Einbringen von Kunststoffkörnchen oder auch von plattenartigen Vorprodukten oder von sog. Preforms in eine geteilte Form, Heizen der Form zum Schmelzen des Kunststoffs oder zum thermischen Aushärten des Kunststoffs, Abkühlen der Form zum Festwerdenlassen von thermoplastischem Kunststoff) eingesetzt.
- Die Tragstruktur ist ein Bauteil mit vergleichsweise komplizierter Gestalt. Es ist besonders günstig, die Tragstruktur als - im Wesentlichen oder gänzlich - integrales Spritzgussbauteil aus Kunststoff auszuführen. Die weiter unten beschriebenen Ausführungsbeispiele werden noch deutlicher vor Augen führen, dass es gerade bei einem Spritzgussbauteil möglich ist, eine Gestalt der Tragstruktur zu erreichen, die für die Belastungsaufnahme, die Dauerhaftigkeit und für das Aussehen der Tragstruktur günstig ist. Es wird ausdrücklich darauf hingewiesen, dass es an dem fertigen Bauteil feststellbar ist, wenn es ein Spritzgussbauteil ist, insbesondere an den relativ kleinen Wandstärken, den relativ kleinen Radien, der feinmodellierten Gestalt, den Angüssen etc. Die Tragstruktur kann ein Spritzgussbauteil sein, aus dessen Gestalt man schließen kann, dass es tatsächlich durch Spritzgießen geformt worden ist.
- Es ist alternativ günstig, wenn die Tragstruktur - im Wesentlichen oder gänzlich - ein integrales Druckgussbauteil aus Kunststoff ist. Die Tragstruktur kann ein Druckgussbauteil sein, bei dem man aus der Gestalt schließen kann, dass es durch Kunststoff-Druckgießen erzeugt worden ist.
- Es ist günstig, wenn mindestens ein Schalhautelement vorhanden ist, das - im Wesentlichen oder gänzlich - ein integrales Spritzgussbauteil aus Kunststoff ist. Dieses Schalhautelement kann ein Bauteil sein, bei dem man aus der Gestalt darauf schließen kann, dass es durch Spritzgießen erzeugt worden ist. Das Schalhautelement bzw. die Schalhautelemente sind Bauteile, die in der Regel eine weniger komplizierte Formgebung als die Tragstruktur haben.
- Ferner ist es alternativ günstig, wenn mindestens ein Schalhautelement vorhanden ist, das - im Wesentlichen oder gänzlich - ein integrales Druckgussbauteil aus Kunststoff ist. Dieses Schalhautelement kann ein Bauteil sein, bei dem aus der Gestalt darauf geschlossen werden kann, dass es durch Druckgießen von Kunststoff erzeugt worden ist.
- Häufig ist das betreffende Schalhautelement im Wesentlich plattenartig mit angeformten Fortsätzen für bestimmte Zwecke, wie es weiter unten noch genauer erläutert werden wird, kann aber zur Reduktion lokaler Schalhautdurchbiegung eigene Aussteifungsrippen aufweisen.
- In den anschließenden Absätzen (1), (2) und (3) werden günstige, konkretere Ausführungsmöglichkeiten der Tragstruktur beschrieben:
- (1) Die Tragstruktur kann ein integrales Gebilde sein, das Wände aufweist, wobei mindestens eine der Wände eine Doppelwand in der in den Ansprüchen definierten Ausbildung ist. Alternativ kann die Tragstruktur ein integrales Gebilde sein, das mindestens im Wesentlichen aus Wänden besteht, wobei mindestens eine der Wände eine Doppelwand in der in den Ansprüchen definierten Ausbildung ist. Wenn man die Schaltafel betrachtet, welche die Tragstruktur und damit verbunden das mindestens eine Schalhautelement beinhaltet, können die Wände eine rechtwinklig zu der Schalhautvorderseite verlaufende "Höhenerstreckung" und eine entlang der Schalhautrückseite verlaufende "Längserstreckung" und eine rechtwinklig zu ihrer "Längserstreckung"
gemessene Wanddicke haben. Die rechtwinklig zu der Schalhautvorderseite gemessene Wandhöhe kann, muss aber nicht, überall gleich sein. Die Längserstreckung kann unter Anderem geradlinig, abschnittsweise geradlinig mit Abwinklungen dazwischen, durchgehend gekrümmt, oder abschnittsweise gekrümmt verlaufen. Das Wände aufweisende oder mindestens im Wesentlichen aus Wänden bestehende Gebilde kann vier Randwände (das sind die den vier Rändern der Schaltafel am nächsten benachbarten Wände) sowie eine oder mehrere Zwischenwände, die den Rändern der Schaltafel weniger nah benachbart sind, aufweisen. Außer den Wänden kann die Tragstruktur weitere Materialbereiche aufweisen, insbesondere plattenartige, an der Rückseite der Tragstruktur verlaufende Materialbereiche. - (2) Die Tragstruktur weist eine Doppelwand oder mehrere Doppelwände auf, deren zwei (Teil-)Wände an der Rückseite (das ist die von der Schalhaut entferntere Seite) der Tragstruktur (jeweils) entweder mindestens im Wesentlichen über die Länge der Doppelwand durchgängig durch einen Materialbereich oder abschnittsweise durch einzelne Materialbereiche miteinander verbunden sind. Die Tragstruktur kann zum überwiegenden Teil aus derartigen Doppelwänden bestehen, oder insgesamt mindestens im Wesentlichen aus derartigen Doppelwänden bestehen. Die Ausführungen im vorhergehenden Absatz (1) zu der Wand-Höhenerstreckung, der Wandhöhe, der Wand-Längserstreckung und der Wanddicke gelten sinngemäß auch für jede der betreffenden zwei Teil-Wände und für die betreffende Doppelwand. Die Ausdrucksweise "mindestens im Wesentlichen durchgängig" soll bedeuten, dass kleinere Unterbrechungen, z.B. für von der Vorderseite zu der Rückseite der Tragstruktur durchgehende Kanäle für den Durchtritt von Spannankern oder für den Durchtritt von mechanischen Verbindungsmitteln für die Tragstruktur/Schalhaut-Verbindung, nichts daran ändern, dass eine "im wesentlichen durchgängige" Verbindung zwischen den zwei Teil-Wänden der betreffenden Doppel-Wand gegeben ist. Die angesprochenen Doppelwände haben - im Querschnitt der betreffenden Doppelwand gesehen - eine mindestens im Wesentlichen U-förmige Gestalt oder eine weiter unten noch genauer zu beschreibende, im Wesentlichen Hut-förmige Gestalt, wodurch sich ein besonders günstiges Tragverhalten der Tragstruktur erzielen lässt. An der Vorderseite der Tragstruktur sind diese Doppelwände offen, so dass sich eine gute Herstellbarkeit ergibt. - Die in Absatz (2) offenbarte Ausbildung kann mit einem oder mehreren der in Absatz (1) offenbarten Merkmale im Rahmen der Erfindung, wie durch die Ansprüche definiert, kombiniert sein. Insbesondere wird dabei die Ausbildung mit vier Randwänden und einer oder mehreren Zwischenwänden genannt, wobei entweder eine Teilanzahl der Gesamtheit von Randwänden und Zwischenwand bzw. Zwischenwänden, oder nur eine Teilanzahl der Randwände, oder alle Randwände, und/oder nur eine Teilanzahl der Zwischenwände oder alle Zwischenwände, oder alle Wände der Gesamtheit von Randwänden und Zwischenwand bzw. Zwischenwänden als Doppelwand bzw. Doppelwände der beschriebenen Art ausgebildet sein kann bzw. können.
- (3) Die Tragstruktur der im zweiten Absatz der Beschreibung angesprochenen Schaltafel ist so ausgebildet, dass sie mehrere, von ihrer Vorderseite zu ihrer Rückseite durchgehende Öffnung besitzt. Dieses Merkmal schließt Tragstrukturen aus, die an ihrer Rückseite durchgehend plattenartig gestaltet sind. Günstigerweise sieht man die mehreren Öffnungen in für die Stabilität der Tragstruktur bzw. der Schaltafel sinnvoller Verteilung über die Gesamt-Draufsichtsfläche der Tragstruktur vor (wobei die Verteilung einigermaßen gleichmäßig sein kann, aber nicht sein muss), insbesondere mehr als 5 Öffnungen oder mehr als 10 Öffnungen oder mehr als 20 Öffnungen. Die Öffnungen verbessern das Verhältnis zwischen Lastaufnahmefähigkeit und Gewicht der Tragstruktur. Bei den mehreren Öffnungen kann die Summe der Flächengrößen der Öffnungen mehr als 40%, besser mehr als 50%, der Gesamt-Draufsichtsfläche der Tragstruktur betragen. Die genannten Öffnungen haben jeweils günstigerweise eine Flächengröße in Draufsicht, die mindestens beim überwiegenden Teil der Öffnungen mehr als 25 Quadratzentimeter, besser mehr als 50 Quadratzentimeter, beträgt und damit größer ist als bei von der Tragstruktur-Vorderseite zu der Tragstruktur-Rückseite führenden Kanälen für andere Zwecke, z.B. für den Durchtritt von Spannankern oder den Durchtritt von mechanischen Verbindungsmitteln für die Tragstruktur/Schalhaut-Verbindung. Mindestens ein Teil der genannten Öffnungen kann von einer Wand, wie sie in Absatz (1) beschrieben ist oder von einer Doppelwand, wie sie in Absatz (2) beschrieben ist, teilweise oder vollständig umgeben sein. - Die in Absatz (3) offenbarte Ausbildung kann mit einem oder mehreren der in Absatz (1) offenbarten Merkmale kombiniert sein und/oder mit einem oder mehreren der in Absatz (2) offenbarten Merkmale im Rahmen der Erfindung, wie durch die Ansprüche definiert, kombiniert sein.
- Die im ersten Absatz der Beschreibung angesprochene Schaltafel besitzt eine Tragstruktur, die im Wesentlichen als Gitterrost ausgebildet ist. Eine Gitterrost-Ausbildung schafft optimale Voraussetzungen dafür, die Schalhaut in vergleichsweise kleinen "Stützabständen" durch die Tragstruktur abzustützen, so dass die Schalhaut bei dennoch ausreichender Tragfähigkeit vergleichsweise dünn dimensioniert werden kann. Es ist günstig, wenn die Stützabstände überall kleiner als 25 cm, besser kleiner als 20 cm, und noch besser kleiner als 15 cm, sind. Bei einer besonders günstigen Ausbildung sind die Wände, d.h. vier Randwände und eine erhebliche Anzahl von Zwischenwänden, mindestens zum Teil (günstigerweise alle) als Doppelwände ausgebildet. Man kann mindestens bei einem Teil der Doppelwände (günstigerweise bei allen Doppelwänden) der Zwischenwände vorsehen, dass ihre zwei (Teil-)Wände an der Rückseite (das ist die von der Schalhaut entferntere Seite) der Tragstruktur durch Materialbereiche jeweils miteinander verbunden sind, so dass sich - im Querschnitt der betreffenden Doppelwand gesehen - eine U-förmige Gestalt oder eine weiter unten noch genauer zu beschreibende, hutförmige Gestalt ergibt, wodurch sich ein besonders günstiges Tragverhalten der Tragstruktur erzielen lässt. An der Vorderseite der Tragstruktur können diese Doppelwände offen sein, so dass sich eine gute Herstellbarkeit ergibt.
- Bei den Zwischen-Doppelwänden kann das angesprochene Verbundensein der zwei Teilwände so ausgeführt sein, dass, eventuell abgesehen von den weiter unter zu beschreibenden Kanälen rechtwinklig zur Schaltafelvorderseite, jeweils die Abstandsräume zwischen den zwei Teilwänden an der Schaltafelrückseite durchgehend durch die Materialbereiche nach außen abgeschlossen sind. Bei den Rand-Doppelwänden kann man - aus weiter unten deutlicher werdenden Gründen - eine Verbindung der zwei Teilwände jeweils durch eine Reihe beabstandeter "Verbindungsbrücken" sowohl an der Vorderseite als auch an der Rückseite der Tragstruktur vorsehen.
- Bei den konkreteren Ausbildungen, die in den weiter oben stehenden Absätzen (1) bis (3) offenbart worden sind, ist es möglich, dass die Tragstruktur nicht im Wesentlichen als Gitterrost ausgebildet ist, also die Ausbildung im Wesentlichen als Gitterrost mittels eines hiermit ausdrücklich offenbarten Disclaimers ausgenommen ist.
- Besonders günstige Arten, wie bei der Erfindung die Schalhaut (d.h. das einzige Schalhautelement oder die mehreren Schalhautelemente jeweils) mit der Tragstruktur verbunden sein können, sind: Mittels Schrauben und/oder Nieten und/oder Clips-Verbindungen und/oder aufgeschmolzener Verbreiterungen an angeformten Verbindungsstiften und/oder lösbarer Klebverbindung(en). Der Begriff "Clips-Verbindungen" umfasst insbesondere Verbindungen mit federnden Zungen, von denen Bereiche hinter Gegenelementen einrasten, im Fachjargon auch Snap-Fit genannt, sowie Verbindungen mit ausgestülpten Bereichen (günstig: nur leicht ausgestülpt), die in eingestülpten Gegenbereichen (günstig: nur leicht eingestülpt) eingedrückt sitzen; siehe hierzu auch die Ausführungsbeispiele. Der Durchschnittsfachmann weiß, wie man zwei Kunststoffteile mittels einer lösbaren Klebverbindung miteinander verbinden kann. Zum Lösen der Klebverbindung gibt es z.B. die Möglichkeit, mit selektiven Lösungsmitteln zu arbeiten.
- Im Rahmen der Erfindung ist es günstig, wenn mindestens ein Schalhautelement mindestens einen oder mehrere angeformte Fortsätze aufweist, der bzw. die eine Funktion bei der Übertragung etwaiger Zugkräfte zwischen der Tragstruktur und dem betreffenden Schalhautelement (und naturgemäß umgekehrt) hat bzw. haben. Bei der erfindungsgemäßen Schaltafel versteht man unter Zugkräften solche Kräfte, die rechtwinklig zur Schalhautvorderseite wirken. Die Zugkräfte treten insbesondere auf, wenn man die Schaltafel von dem fest gewordenen Beton eines hergestellten Betonprodukts wegzieht. Bei den angesprochenen Zugkräften kann es sich auch um Kraftkomponenten von Kräften handeln, die insgesamt eine andere Richtung haben. Der Fortsatz (bzw. die Fortsätze) kann insbesondere ein Fortsatz zum Einschrauben einer Schraube sein. Der Fortsatz (bzw. die Fortsätze) kann insbesondere ein Fortsatz für eine weiter oben bereits angesprochene "ausgestülpter Bereich sitzt in eingestülptem Bereich"-Verbindung sein.
- Im Rahmen der Erfindung ist es günstig, wenn es mindestens bei einem Schalhautelement mindestens an einer Stelle oder an mehreren Stellen einen formschlüssigen Weiblich/männlich-Eingriff mit der Tragstruktur gibt, so dass etwaige Schubkräfte, die parallel zur Schalhautvorderseite wirken, zwischen dem betreffenden Schalhautelement und der Tragstruktur (und naturgemäß umgekehrt) übertragen werden. Der Weiblich/männlich-Eingriff kann jeweils durch einen oder mehrere an diesem Schalhautelement angeformten Fortsatz, der mit einer in der Tragstruktur geformten Aufnahme in Eingriff ist gebildet sein. Dabei ist es gut, wenn der betreffende Fortsatz im Wesentlichen seitlich-spielfrei in der betreffenden Aufnahme sitzt.
- Eine günstige Möglichkeit der Verwirklichung des formschlüssigen Weiblich/männlich-Eingriffs (mindestens an einer Stelle oder an mehreren Stellen bei mindestens einem Schalhautelement) besteht darin, den der Schalhaut zugewandten Endbereich mindestens einer Wand, besser mehrerer Wände oder aller Wände, welche die Tragstruktur aufweist, durchgehend oder abschnittsweise mit einer Abfolge von Fortsätzen und Aufnahmen zu versehen, z.B. nach Art einer Verzahnung an einer Zahnstange. An der Rückseite der Schalhaut sind in diesem Fall in denjenigen Bereichen, wo Endbereiche der Tragstruktur-Wände in Eingriff mit der Schalhaut sind, mindestens teilweise Abfolgen von Fortsätzen und Aufnahmen vorgesehen, z.B. nach Art der Verzahnung an einer Zahnstange. In den Eingriffsbereichen greifen Fortsätze der betreffenden Wand der Tragstruktur in Aufnahmen der Schalhaut, und greifen Fortsätze der Schalhaut in Aufnahmen der betreffenden Wand der Tragstruktur nach Art eines gegenseitig komplementären Eingriffs. Wenn ein Sytem von in mehreren Richtungen verlaufenden, insbesondere von sich kreuzenden, Wänden vorhanden ist, ist die Schubfestigkeit des Eingriffs zwischen Tragstruktur und Schalhaut nicht auf nur eine Richtung (von den vielen möglichen Richtungen parallel zur Schalhautvorderseite) beschränkt. Die Wände können Doppelwände sein, insbesondere wie sie weiter oben beschrieben worden sind, können aber auch anders ausgebildete Wände sein, insbesondere wie sie weiter oben beschrieben worden sind.
- Durch den angesprochenen, formschlüssigen Eingriff bzw. die angesprochenen formschlüssigen Eingriffe wird eine unmittelbare Schubkraftübertragung zwischen der Tragstruktur und dem betreffenden Schalhautelement und umgekehrt sichergestellt. In anderen Worten: Durch den formschlüssigen Eingriff bzw. die formschlüssigen Eingriffe sind das betreffende Schalhautelement und die Tragstruktur so vereinigt, dass sie ein, zumindest weitgehend, gemeinsam tragendes Gebilde sind. Auf diese Weise kann man bei der Tragstruktur Material einsparen.
- Im Rahmen der Erfindung ist es günstig, wenn es bei dem in den zwei vorangehenden Absätzen genannten Schalhautelement mehrere Stellen jeweils mit Fortsatz/Aufnahme-Eingriff gibt und wenn mindestens eine Teilanzahl dieser Eingriffs-Fortsätze zugleich ein Fortsatz ist bzw. Fortsätze sind, der bzw. die auch eine Funktion bei der Übertragung etwaiger Zugkräfte zwischen der Tragstruktur und dem betreffenden Schalhautelement hat bzw. haben. Bei diesen Doppelfunktion-Fortsätzen sind also die Funktion der zugfesten Schalhautelement/Tragstruktur-Befestigung und die Funktion der unmittelbaren Schubkraftübertragung an gleicher Stelle vorhanden, was auch die Materialbilanz verbessert.
- Andererseits ist es im Rahmen der Erfindung jedoch auch möglich, die Stellen für die lösbaren Verbindungen zwischen dem betreffenden Schalhautelement und der Tragstruktur sowie die Stellen für die unmittelbare Schubkraft-Übertragungsfähigkeit an unterschiedlichen Positionen vorzusehen, was dann den Vorteil hat, dass es leichter möglich ist, die lösbaren Verbindungen von der Rückseite der Schaltafel her leicht zugänglich auszuführen, was beim Auseinanderbauen der Schaltafel zum Auswechseln der Schalhaut vorteilhaft zum Tragen kommt.
- Im Rahmen der Erfindung ist es günstig, wenn der Kunststoff der Tragstruktur eine höhere Festigkeit hat als der Kunststoff des einzigen Schalhautelements oder der Kunststoff bzw. die Kunststoffe der mehreren Schalhautelemente. Die Tragstruktur kann so ausgebildet sein, dass sie in der Schaltafel den Hauptteil der Gesamtfestigkeit der Schaltafel erbringt, wohingegen die Schalhaut nur einen kleineren Teil der Gesamtfestigkeit erbringt. In diesem Fall kann man es sich leisten, das mindestens eine Schalhautelement aus einem Kunststoff geringerer Festigkeit bestehen zu lassen. Beim Kunststoff der Tragstruktur sieht man günstigerweise einen faserverstärkten Kunststoff vor, wobei besonders günstige Möglichkeit Glasfasern oder Karbonfasern sind und wobei nicht nur kurze Fasern (kleiner/gleich 1 mm Länge) sondern auch längere Fasern z. B. mit einer Länge von mehreren Millimetern in Betracht kommen. Bei dem genannten Schalhautelement ist es günstig, entweder eine Faserverstärkung mit vergleichsweise kurzen Fasern vorzusehen oder eine Verstärkung mit Partikeln, insbesondere mineralischen Partikeln wie Calziumcarbonat-Partikeln und Talkum-Partikeln. Bei dem genannten Schalhautelement steht erfindungsgemäß nicht maximale Festigkeit im Vordergrund, sondern gute Oberflächengüte für gute Betonoberflächen, gute Recyclingfähigkeit und günstiger Preis.
- Im Rahmen der Erfindung ist es günstig, wenn der Kunststoff mindestens eines Schalhautelements so ausgewählt ist, dass das Schalhautelement nagelbar ist. Bei Schaltafeln hat man recht häufig die Situation, dass man z. B. blockartige Teile oder balkenartige Teile (die dann Ausnehmungen oder Durchbrüche, die man auch Aussparungen nennt, im Beton abformen) oder Abschalwinkel (zur Bildung einer Endkante des Betonerzeugnisses, die man auch Abschalung oder Stirnabschalung nennt) annageln will. Die am Anfang des Absatzes angesprochene Nagelbarkeit kann man dahingehend definieren, dass ein Nagel mit einem Durchmesser von 3 mm eingeschlagen werden kann, ohne dass sich um die Einschlagstelle sichtbare Risse bilden. In diesem Fall kann man den Nagel später wieder herausziehen, und das Nagelloch schließt sich im Wesentlichen wieder mit Betonschlempe beim nächsten Betoniereinsatz und bleibt in der Regel verschlossen. Kunststoffe, die eine geringere Festigkeit als der Kunststoff der Tragstruktur haben, wie sie weiter oben beschrieben worden sind, können leichter in nagelbarer Ausführung ausgelegt werden. Glasfasern erschweren in der Regel die Nagelbarkeit deutlich.
- Im Rahmen der Erfindung ist es günstig, wenn die Tragstruktur an ihren zwei Längsseiten und/oder ihren zwei Querseiten jeweils wandartig, insbesondere jeweils doppel-wandartig, mit einer Reihe von Wandöffnungen, insbesondere wandquerenden Öffnungen, ausgebildet ist. Diese Öffnungen kann man gut zum Hineingreifen beim Hantieren mit der Schaltafel und zum Verbinden benachbarter Schaltafeln nutzen.
- Die genannten Wandöffnungen und ihr Umfeld können derart ausgebildet sein, dass an diesen Stellen günstig mechanische Kopplungselemente zum Koppeln benachbarter Schaltafeln angeschlossen werden können und/oder Schalungszubehörteile, wie Richtstützen oder Schalungskonsolen, angeschlossen werden können. Bei der erfindungsgemäßen Tragstruktur ist es möglich, an diesen Stellen hierfür genügende Stabilität vorzuhalten.
- Im Rahmen der Erfindung ist es günstig, wenn die Schaltafel in Draufsicht einer Fläche von mindestens 0,8 m2, vorzugsweise von mindestens 1,0 m2, besitzt. Durch die erfindungsgemäße Bauweise ist es möglich, Schaltafeln dieser Größe gut in Betondruck-Aufnahmefähigkeit bis zu 40 kN/m2, oder auch bis 50 kN/m2, oder auch bis 60 kN/m2, zur Verfügung zu stellen, ohne zu große Schaltafeldurchbiegungen oder zu großen Materialeinsatz und damit zu hohes Gewicht zu haben.
- Als Kunststoffe für die Tragstruktur und/oder die Schalhautelemente kann man jeweils günstigerweise thermoplastische Kunststoffe einsetzen, aber auch der Einsatz von duroplastischen Kunststoffen ist möglich.
- Bei den vorstehenden Ausführungen ist an mehreren Stellen die Ausdrucksweise "mindestens ein Schalhautelement" verwendet worden. Damit ist im Fall einer Schalhaut aus einem einzigen Schalhautelement dieses einzige Schalhautelement gemeint, wohingegen im Fall, dass die Schalhaut aus mehreren Schalhautelementen gebildet ist, ausgesagt werden soll, dass mindestens eines dieser mehreren Schalhautelemente wie angegeben ausgebildet ist. Besonders günstig ist es allerdings, wenn jeweils mehrere oder alle vorhandenen Schalhautelemente der Schaltafel entsprechend ausgebildet sind. Dies gilt einzeln für jede der Stellen, wo die Ausdrucksweise "mindestens ein Schalhautelement" verwendet ist. Insgesamt ist der Fall, dass die Schalhaut aus einem einzigen Schalhautelement gebildet ist, der günstigste.
- Es ist ein sehr großer Vorteil der erfindungsgemäßen Schaltafel, dass sie so ausgebildet sein kann, dass ein und dieselbe Schaltafel wahlweise entweder zum Aufbau einer Wandschalung oder zum Aufbau einer Deckenschalung eingesetzt werden kann. Der Begriff "Wandschalung" schließt in dieser Anmeldung auch Schalungen für Säulen ein.
- Weiterer Gegenstand der Erfindung ist eine Betonierungs-Wandschalung, die mehrere gekoppelte, erfindungsgemäße Schaltafeln aufweist. "Gekoppelt" bedeutet "an der betreffenden Kopplungsstelle horizontal aneinander anschließend" und/oder bedeutet "an der betreffenden Kopplungsstelle in Vertikalrichtung aneinander anschließend". Für das Koppeln können Kopplungselemente eingesetzt sein, die mit den weiter oben angesprochenen Wandöffnungen der Schaltafeln zusammenwirken. Die Kopplungselemente können jeweils eine Gestalt haben, die ähnlich einer Türklinke mit einstückig angeformtem Wellenbereich ist. Auf dem Wellenbereich können zwei Flansche vorgesehen sein. Die Kopplungselemente können so ausgebildet sein, dass sie durch Schwenkbewegung um die Zentralachse des Wellenbereichs in Kopplungseingriff oder außer Kopplungseingriff gebracht werden. Die Kopplungselemente können eines oder mehrere speziellere Merkmale aufweisen, die anhand der
Fig. 33 bis 35 beschrieben werden. Längs der Zone, in der zwei benachbarte Schaltafeln in Kontakt miteinander sind, kann ein Kopplungselement oder können mehrere Kopplungselemente eingesetzt werden. - Günstige Werkstoffe für das Kopplungselement sind Metall und Kunststoff.
- Bei der erfindungsgemäßen Wandschalung können an Ecken der herzustellenden Wand Pfosten vorgesehen sein, mit denen Schalungstafeln "über Eck" gekoppelt sind. Dies gilt sowohl innen als auch außen an der herzustellenden Wandecke bzw. Säulenecke. Der betreffende Pfosten kann insbesondere einen rechteckigen (länger als breit) oder quadratischen Horizontalquerschnitt haben.
- Weiterer Gegenstand der Erfindung ist eine Betonierungs-Deckenschalung, bei der mehrere erfindungsgemäße Schaltafeln zur Bildung einer größeren Deckenschalungsfläche in räumlicher Nachbarschaft auf einer Abstützungsstruktur (die auch eine herkömmlich ausgebildete Abstützungsstruktur sein kann) abgestützt sind. Die Abstützungsstruktur kann so ausgebildet sein, dass die betreffenden Schaltafeln jeweils auf mindestens einer Deckenschalungsstütze und/oder mindestens einem Schaltafel-Träger abgestützt sind, welcher Schaltafel-Träger seinerseits auf Deckenschalungsstützen und/oder Haupt-Deckenschalungsträgern abgestützt ist, welche Haupt-Deckenschalungsträger ihrerseits auf Deckenschalungsstützen abgestützt sind.
- Weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer Schaltafel für Betonierungsschalungen, wie sie in dieser Anmeldung offenbart ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragstruktur aus einem Kunststoff, vorzugsweise faserverstärktem Kunststoff, spritzgegossen oder druckgegossen wird; dass ein Schalhautelement oder mehrere Schalhautelemente aus einem Kunststoff, der vorzugsweise unterschiedlich zu dem Kunststoff der Tragstruktur ist, spritzgegossen oder druckgegossen wird;
und dass - (a) im Fall, dass die Schalhaut von einem einzigen Schalhautelement gebildet ist, dieses Schalhautelement lösbar an der Tragstruktur befestigt wird, oder
- (b) im Fall, dass die Schalhaut von mehreren Schalhautelementen gebildet ist, diese mehreren Schalhautelemente lösbar an der Tragstruktur befestigt werden.
- Bei diesem Verfahren ist es günstig, wenn das einzige Schalhautelement an seiner Rückseite bzw. die mehreren Schalhautelemente jeweils an ihrer Rückseite mehrere angeformte Fortsätze aufweist bzw. aufweisen, wobei von der Rückseite der Tragstruktur her Schrauben in mindestens eine Teilanzahl der Fortsätze eingeschraubt werden. Die Schrauben können selbstschneidende Schrauben sein.
- Die Erfindung und speziellere Ausführungsmöglichkeiten der Erfindung werden nachfolgend anhand zeichnerisch dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigt:
- Fig. 1 bis 8
- eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schaltafel für Betonierungsschalungen, dabei im Einzelnen:
- Fig. 1
- eine perspektivische Darstellung einer Schaltafel, gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Vorderseite der Schaltafel;
- Fig. 2
- eine perspektivische Darstellung der Schaltafel von
Fig. 1 , gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Rückseite der Schaltafel; - Fig. 3
- eine perspektivische Darstellung einer Tragstruktur der Schaltafel von
Fig. 1 , gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Vorderseite der Tragstruktur; - Fig. 4
- eine perspektivische Darstellung der Tragstruktur von
Fig. 3 , gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Rückseite der Tragstruktur; - Fig. 5
- eine perspektivische Darstellung einer Schalhaut der Schaltafel von
Fig. 1 , gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Vorderseite der Schalhaut; - Fig. 6
- eine perspektivische Darstellung der Schalhaut von
Fig. 5 , gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Rückseite der Schalhaut der Schaltafel; - Fig. 7
- einen Ausschnitt eines Schnitts der Schaltafel von
Fig. 1 gemäß VII-VII inFig. 4 ; - Fig. 8
- einen Ausschnitt einer Draufsicht auf die Rückseite der Schaltafel von
Fig. 1 ; - Fig. 9 bis 14
- eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schaltafel für Betonierungsschalungen, dabei im Einzelnen:
- Fig. 9
- eine perspektivische Darstellung einer Schaltafel, gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Vorderseite der Schaltafel;
- Fig. 10
- eine perspektivische Darstellung der Schaltafel von
Fig. 9 , gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Rückseite der Schaltafel; - Fig. 11
- eine perspektivische Darstellung einer Schalhaut der Schaltafel von
Fig. 9 , gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Rückseite der Schalhaut; - Fig. 12
- einen Ausschnitt der Darstellung von
Fig. 11 in größerem Maßstab; - Fig. 13
- eine teilweise geschnittene, perspektivische Darstellung eines Ausschnitts der Schaltafel von
Fig. 9 , gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Rückseite der Schaltafel, bei einer Zwischenphase des Zusammenbaus von Tragstruktur und Schalhaut; - Fig. 14
- eine teilweise geschnittene Darstellung wie in
Fig. 13 , aber nach Vollendung des Zusammenbaus; - Fig. 15
- bis 18 eine dritte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schaltafel für Betonierungsschalungen, dabei im Einzelnen:
- Fig. 15
- eine perspektivische Darstellung der Schalhaut der Schaltafel, gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Rückseite der Schalhaut;
- Fig. 16
- einen Ausschnitt der Darstellung von
Fig. 15 in größerem Maßstab; - Fig. 17
- eine teilweise geschnittene, perspektivische Darstellung eines Ausschnitts der Schaltafel, gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Rückseite der Schaltafel, bei einer Zwischenphase des Zusammenbaus von Tragstruktur und Schalhaut;
- Fig. 18
- eine teilweise geschnittene Darstellung wie in
Fig. 17 , aber nach Vollendung des Zusammenbaus; - Fig. 19
- bis 23 eine vierte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schaltafel für Betonierungsschalungen, dabei im Einzelnen:
- Fig. 19
- eine perspektivische Darstellung einer Schaltafel, ,gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Vorderseite der Schaltafel;
- Fig. 20
- eine perspektivische Darstellung der Schaltafel von
Fig. 19 , gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Rückseite der Schaltafel; - Fig. 21
- eine perspektivische Darstellung der Schalhaut der Schaltafel von
Fig. 19 , gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Rückseite der Schalhaut; - Fig. 22
- eine teilweise geschnittene (Schnittlinie XXII-XXII in
Fig. 21 ), perspektivische Darstellung eines Ausschnitts der Schaltafel vonFig. 19 , gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Rückseite der Schaltafel, bei einer Zwischenphase des Zusammenbaus von Tragstruktur und Schalhaut; - Fig. 23
- eine teilweise geschnittene Darstellung wie in
Fig. 22 , aber nach Vollendung des Zusammenbaus; - Fig. 24
- bis 28 eine fünfte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schaltafel für Betonierungsschalungen, dabei im Einzelnen:
- Fig. 24
- eine perspektivische Darstellung der Schalhaut der Schaltafel, gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Rückseite der Schalhaut;
- Fig. 25
- einen Ausschnitt der Darstellung von
Fig. 24 in größerem Maßstab; - Fig. 26
- eine teilweise geschnittene, perspektivische Darstellung eines Ausschnitts der Schaltafel, gesehen schräg auf die dem Betrachter zugewandte Rückseite der Schaltafel;
- Fig. 27
- einen Ausschnitt eines Schnitts der Schaltafel längs XXVII-XXVII n
Fig. 24 ; - Fig. 28
- einen Ausschnitt einer Draufsicht auf die Rückseite der Schaltafel;
- Fig. 29
- eine sechste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schaltafel für Betonierungsschalungen, und zwar als perspektivische Darstellung eines Ausschnitts der Schaltafel, gesehen auf die dem Betrachter zugewandte Rückseite der Schaltafel;
- Fig. 30
- eine siebte und eine achte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schaltafel für Betonierungsschalungen, und zwar als perspektivische Darstellung eines Ausschnitts der Schaltafel, gesehen auf die dem Betrachter zugewandte Rückseite der Schaltafel;
- Fig. 31
- eine perspektivische Darstellung eines Ausschnitts einer Betonierungs-Wandschalung, die mehrere erfindungsgemäße Schaltafeln enthält, gesehen von schräg-oben auf die Wandschalung;
- Fig. 32
- eine perspektivische Darstellung eines Ausschnitts einer BetonierungsDeckenschalung, die mehrere erfindungsgemäße Schaltafeln enthält, gesehen von schräg-oben auf die Deckenschalung;
- Fig. 33
- ein Kopplungselement für erfindungsgemäße Schaltafeln, und zwar (a) und (b) perspektivische Darstellungen und (c) Seitenansicht;
- Fig. 34
- zwei Kopplungselemente von
Fig. 33 , in zwei unterschiedlichen Zuständen während des Einbauens an einem Paar von erfindungsgemäßen Schaltafeln, in perspektivischer Darstellung; - Fig. 35
- ein Kopplungselement von
Fig. 33 und34 , im fertig eingebauten Zustand an einem Paar von erfindungsgemäßen Schaltafeln, in perspektivischer Darstellung; - Fig. 36
- bis 38 eine neunte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schaltafel für Betonierungsschalungen sowie eine Abwandlung dieser neunten Ausführungsform, dabei im Einzelnen:
- Fig. 36
- eine schematisierte Draufsicht auf die Rückseite der Schaltafel und deren Tragstruktur;
- Fig. 37
- eine schematisierte, längs XXXVII - XXXVII in
Fig. 36 geschnittene Seitenansicht der Schaltafel vonFig. 36 ; - Fig. 38
- eine schematisierte, längs XXXVII - XXXVII in
Fig. 36 geschnittene Seitenansicht der Schaltafel vonFig. 36 , aber jetzt mit einer Abwandlung; - Fig. 39
- eine zehnte Ausführungsform einer in der gezeichneten Form nicht erfindungsgemäßen Schaltafel für Betonierungsschalungen, und zwar als schematisierte Draufsicht auf die Rückseite der Schaltafel und deren Tragstruktur.
- Bei der folgenden Beschreibung von Ausführungsformen der Erfindung wird der Kürze halber von "Schaltafel" anstelle von "Schaltafel für Betonierungsschalungen" gesprochen. Alle gezeichneten und beschriebenen Schaltafeln sind von ihrer Dimensionierung und ihrer Lastaufnahmefähigkeit her so ausgebildet, dass sie den Belastungen standhalten können, die beim Einsatz in Betonierungsschalungen gegeben sind.
- Die in den
Fig. 1 bis 8 dargestellte Schaltafel 2 ist aus zwei Bestandteilen zusammengefügt, nämlich einer Tragstruktur 4 und einer Schalhaut 6, die hier von einem einzigen Schalhautelement 8 gebildet wird. Sowohl die Tragstruktur 4 als auch das Schalhautelement 8 bestehen hier gänzlich aus Kunststoff. - Insgesamt gesehen hat die Schaltafel die Gestalt bzw. Geometrie eines Quaders, der - gemessen rechtwinklig zu der Ebene der in
Fig. 1 sichtbaren Schalhautvorderseite 10, die zugleich Schaltafelvorderseite 10 ist - eine wesentlich kleinere Abmessung bzw. Dicke d hat als seine Längenabmessung I und seine Breitenabmessung b. Bei dem gezeichneten Ausführungsbeispiel beträgt z. B. die Länge I 135 cm, die Breite b 90 cm, und die Dicke d 10 cm. - Besonders deutlich in
Fig. 3 und4 sieht man, dass die Tragstruktur 4 die Gestalt eines Gitterrostes hat. Jeder der zwei Längsränder hat die Gestalt einer doppel-wandigen Wand 12, und jeder der zwei Querränder hat die Gestalt einer doppel-wandigen Wand 14. Zwischen den Längs-Randwänden 12 und parallel zu diesen gibt es - beim gezeichneten Ausführungsbeispiel fünf - Längs-Zwischenwände 16, die doppel-wandig ausgebildet sind. Zwischen den Quer-Randwänden 14 und parallel zu diesen gibt es - beim gezeichneten Ausführungsbeispiel acht - Quer-Zwischenwände 18, die jeweils doppel-wandig ausgebildet sind. Die lichten Abstände zwischen den Längs-Zwischenwänden 16 sowie zwischen der betreffenden "letzten" Längs-Zwischenwand 16 und der betreffenden Längs-Randwand 12 sind untereinander alle gleich. Die lichten Abstände zwischen den Quer-Zwischenwänden 18 und zwischen der betreffenden "letzten" Quer-Zwischenwand 18 und der betreffenden Quer-Randwand 14 sind untereinander alle gleich und überdies gleich dem zuvor beschriebenen Abstand zwischen den diversen Längswänden 12, 16. Zwischen den diversen Wänden 12, 14, 16, 18 ist somit eine matrixartige bzw. schachbrettartige Anordnung von - in Draufsicht auf die Vorderseite (Fig. 3 ) oder auf die Rückseite (Fig. 4 ) - jeweils im Wesentlichen quadratischen Öffnungen 20 gebildet, die sowohl zur Vorderseite 22 der Tragstruktur 4 hin als auch zur Rückseite 24 der Tragstruktur 4 hin offen sind, allerdings in etwas unterschiedlicher Größe, wie weiter unten noch genauer beschrieben wird. Bei dem gezeichneten Ausführungsbeispiel sind in Längsrichtung I der Tragstruktur 4 neun Öffnungen 20 in Reihe vorgesehen, in Querrichtung b sechs Öffnungen 20 in Reihe. Bei dem gezeichneten Ausführungsbeispiel ist - an der Vorderseite 22 gemessen - jede lichte Öffnung 20 etwa 10 x 10 cm groß. - Beim Blick auf die Rückseite 24 der Tragstruktur 4 (
Fig. 4 ) erkennt man, dass bei den Zwischenwänden 16, 18 die Doppelwandstruktur am rückseitigen Ende jeweils durch einen parallel zur Schalhautvorderseite 10 verlaufenden Materialbereich 26 "geschlossen" ist; dies bringt zusätzlich Material an die Rückseite 24 der Tragstruktur. InFig. 8 ist erkennbar, dass die Zwischenwände 16, 18 in ihrem der Vorderseite 22 benachbarten Endbereich jeweils beidseitig einen gleichsam die Zwischenwand 16 bzw. 18 verbreiternden Flansch 28 haben. Insofern kann man - bei Betrachtung der betreffenden Zwischenwand 16 bzw. 18 im Querschnitt - von einem Hut-förmigen Doppelwandquerschnitt sprechen (siehe hierzu auchFig. 29 und30 ; dort zwar an einem anderen Ausführungsbeispiel, aber insoweit auch beim Ausführungsbeispiel vonFig. 1 bis 8 ebenso vorhanden). Die Flansche 28 bringen zusätzliches Kunststoffmaterial in die Nähe der Vorderseite 22; außerdem wird die Auflagefläche für die Schalhaut 6 vergrößert und werden die lichten Abstände zwischen den Unterstützungen für das Schalhautelement 8 verkleinert. Somit ist bei den Öffnungen 20 der lichte Querschnitt an der Vorderseite 22 kleiner als an der Rückseite 24, wo er etwa 12 x 12 cm groß ist. - Die Längs-Randwände 12 und die Quer-Randwände 14 haben jeweils an denjenigen Stellen, wo sich innenseitig von der Längswand 12 bzw. 14 eine Öffnung 20 befindet, eine ovale, Langloch-förmige, die betreffende Randwand 12 bzw. 14 querende Wandöffnung 30. Die Öffnungen 30 durchqueren jeweils die Randwand 12 bzw. 14 gänzlich (gehen also durch beide Teilwände der Doppelwandstruktur) und sind durch eine Öffnungsumfangswand 32 umgeben. An dieser Stelle wird außerdem angemerkt, dass bei den Randwänden 12 und 14 jeweils die äußere (d. h. vom Zentrum der Tragstruktur 4 abgewandte) Fläche ein kleines Stück gegenüber dem Außenumriss der Tragstruktur 4 zurückgesetzt ist. Mit anderen Worten, der Außenumriss an der Rückseite 24 ist ein leicht größeres Rechteck als die Rechtecklinie entlang den genannten Außenflächen der Randwände 12 und 14.
- An denjenigen Stellen, wo sich jeweils Zwischenwände 16 und 18 kreuzen, sowie an denjenigen Stellen, wo die Zwischenwände 16 bzw. 18 in die Randwände 12 bzw. 14 einmünden, ist jeweils ein Kanal 34 runden Querschnitts vorhanden, der gegenüber den benachbarten drei oder vier, durch die Doppelwandstruktur gebildeten Zwischenräumen 36 durch Wände 38 abgegrenzt ist. Die Kanäle 34 gehen jeweils von der Vorderseite 22 bis zur Rückseite 24 durch.
- In
Fig. 5 und6 sieht man, dass das Schalhautelement 8 die Gestalt einer Platte mit rückseitigen Fortsätzen 40 hat. Auf die Funktion der vier, inFig. 5 sichtbaren, kreisrunden Öffnungen 42, die sich in der Nähe der Längsränder des Schalhautelements 8 befinden, wird weiter unten noch genauer eingegangen. - Bei dem gezeichneten Ausführungsbeispiel sind insgesamt 66 (d. h. 70 minus vier Öffnungen 42) Fortsätze 40 vorhanden. Die Fortsätze 40 sind jeweils an einer Kreuzungsstelle zwischen Zwischenwänden 16 und 18 bzw. an einer T-Stelle zwischen einer Randwand 12 bzw. 14 und einer Zwischenwand 16 bzw. 18 vorhanden, ausgenommen diejenigen Stellen, wo die vier Öffnungen 42 vorhanden sind. Die Fortsätze 40 sind somit im Muster einer Matrix bzw. im Schachbrettmuster angeordnet.
- Wenn die Tragstruktur 4 und das Schalhautelement 8 zusammengefügt werden, gelangt jeder Fortsatz 40 in den vorderseitigen Endbereich eines Kanals 34. In
Fig. 7 sieht man, dass jeder betreffende Kanal 34 in seinem der Vorderseite 22 der Tragstruktur 4 benachbarten Endbereich einen verkleinerten runden Querschnitt hat, so dass in Richtung der Rückseite 24 der Tragstruktur 4 hin gerichtet eine Schulter 44 gebildet ist. Ferner sieht man inFig. 7 und8 , dass jeder Fortsatz 40 durch entsprechende, in seiner Längsrichtung verlaufende Schlitze 46 in vier, über den Fortsatzumfang verteilte Zungen 48 untergliedert ist. Jede der Zungen 48 hat im mittleren Bereich ihrer Länge außen jeweils eine Schulter 50, die teilkreisförmig über etwas weniger als 90° verläuft und im zusammengebauten Zustand von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 hinter die betreffende Schulter 44 des Kanals 34 bzw. der Tragstruktur 4 nach außen gerastet ist. In seinem Zentrum, d. h. innen zwischen den vier Zungen 48, hat jeder der Fortsätze 40 einen axial verlaufenden Hohlraum 52, der in etwa auf dem Niveau der Plattenrückseite 54 des Schalhautelements 8 endet. Ferner ist jede der Zungen 48 in ihrem der Rückseite 24 der Tragstruktur 4 zugewandten Endbereich an ihrer Außenseite angeschrägt, siehe Bezugszeichen 56. Aufgrund der beschriebenen Ausbildung des jeweiligen Fortsatzes 40 können die Fortsätze 40 zum Zusammenbau von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 jeweils in den Endbereich kleineren Querschnitts eines Kanals 34 eingeführt werden. Aufgrund der Schrägflächen 56 werden dabei die Zungen 48 elastisch etwas zur Fortsatzmittelachse hin zusammengedrückt, und der betreffende Fortsatz 40 gelangt immer weiter hinein in den betreffenden Kanal 34, bis - durch elastisches Zurückspringen der Zungen 48 nach außen hin - die Schultern 50 des betreffenden Fortsatzes 40 hinter die Schulter 44 des betreffenden Kanals 34 schnappen. - Durch den beschriebenen Eingriff jedes Fortsatzes 40 mit der Schulter 44 eines Kanals 34 ist eine Verbindung bzw. Befestigung zwischen der Tragstruktur 4 und dem Schalhautelement 8 geschaffen, welche die Tragstruktur 4 und das Schalhautelement 8 gegen die Wirkung von Zugkräften zusammenhält, die in Längsrichtung der Kanäle 34 bzw. - in anderen Worten - rechtwinklig zur Schaltafelvorderseite 10 wirken. Da bei jedem Fortsatz 40 die Zungen 48 am Umfang mit demjenigen Teil des betreffenden Kanals 34, wo dieser kleineren Querschnitt hat, in Kontakt sind (siehe Bezugszeichen 58) und da die Zungen 48 dort hinreichend großen Materialquerschnitt haben, wird durch den Weiblich-männlich-Eingriff zwischen diesem Bereich des betreffenden Fortsatzes 40 und dem Bereich kleineren Querschnitts 58 des betreffenden Kanals 34 eine Verbindung geschaffen, die Schubkräfte hinsichtlich der Grenzfläche zwischen Vorderseite 22 der Tragstruktur 4 und Plattenrückseite 54 des Schalhautelements 8 (d. h. hinsichtlich von Kräften, die parallel zur Schaltafelvorderseite 10 wirken) übertragen kann. Die Tragstruktur 4 und das Schalhautelement 8 bilden auf diese Weise ein hinsichtlich der vorkommenden Kräfte zumindest weitgehend gemeinsam tragendes Gebilde.
- Weiter oben ist bereits angesprochen worden, dass das Schalhautelement 8 an zwei Stellen nahe dem einen Längsrand sowie an zwei Stellen nahe dem anderen Längsrand jeweils eine kreisrunde Öffnung 42 besitzt. Jede der Öffnungen 42 befindet sich an einer Stelle, an der in der Tragstruktur 4 ein Kanal 34 positioniert ist. Auf diese Weise sind vier Stellen gebildet, an denen man jeweils einen sogenannten Spannanker (das ist im hier interessierenden, mittleren Bereich des Spannankers im Wesentlichen ein Stab) durch die komplette Schaltafel 2, d. h. Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 hindurch schieben und auch durch eine parallel mit Abstand dazu aufgestellte Schaltafel 2 komplett hindurch schieben kann. Mit solchen Spannankern arbeitet man insbesondere bei Betonierungs-Wandschalungen, wo Schaltafeln mit Abstand aufgestellt werden, um durch Ausgießen des Abstandsraums mit Beton eine Betonwand herzustellen. Auf den dem Abstandsraum abgewandten Rückseiten 24 der Schaltafeln 2 des betreffenden Schaltafelpaars werden z. B. Mutternplatten auf die Spannanker aufgeschraubt. Die Spannanker nehmen diejenigen Kräfte auf, die der eingegossene, breiige Beton im die Schaltafeln des Schaltafelpaars auseinander drückenden Sinn ausübt.
- Die Befestigung des Schalhautelements 8 an der Tragstruktur 4 ist lösbar. Man muss lediglich jeweils die Zungen 48 der Fortsätze radial zusammendrücken, um dann das Schalhautelement 8 von der Tragstruktur 4 entfernen zu können. Eine alternative Möglichkeit ist die Ausführung einer Drehbewegung des Schalhautelements 8 relativ zu der Tragstruktur 4, was die Befestigung zerstört.
- In
Fig. 6 (aber noch deutlicher weiter unten inFig. 11 ,12 ,15 ,16 ) sieht man, dass der plattenartige Bereich 9 des Schalhautelements 8, d. h. das Schalhautelement 8 ohne die Fortsätze 40, an allen vier Rändern rückseitig einen in Richtung der Schalhautelement-Dicke d dickeren Randstreifen 11 hat, der dort die Belastbarkeit und Verschleißbeständigkeit des Schalhautelements 8 und die Dichtigkeit der Schaltafel 2 zu benachbarten Schaltafeln 2 erhöht. Wenn in der Anmeldung von Plattenrückseite 54 des Schalhautelements gesprochen wird, ist die Rückseite innerhalb der Randstreifen 11 gemeint. Innerhalb der Randstreifen 11 beträgt bei diesem Ausführungsbeispiel die "Plattendicke" des Kunststoffs 5 mm. - Anhand der
Fig. 9 bis 14 wird nun eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schaltafel 2 beschrieben. Die Abänderungen im Vergleich zur ersten Ausführungsform gemäßFig. 1 bis 8 betreffen im Wesentlichen nur die Ausbildung der Einrichtungen, die zum Verbinden bzw. aneinander Befestigen von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 vorgesehen sind. Die anschließende Beschreibung konzentriert sich auf diese Abänderungen. - Wie man in
Fig. 13 und14 gut sieht, haben die für das lösbare Verbinden bzw. aneinander Befestigen von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 genutzten Kanäle 34 in dem der Vorderseite 22 der Tragstruktur 4 benachbarten Endbereich keinen verkleinerten Querschnitt, aber in dem der Rückseite 24 der Tragstruktur 4 benachbarten Endbereich einen hohlen, im Querschnitt runden Stutzen 60, der sowohl am Innenumfang als auch am Außenumfang einen kleineren Querschnitt als der restliche Kanal 34 hat. - Die Fortsätze 40 haben jetzt jeweils einen Querschnitt, den man als hohlzylindrischen, zentralen Stutzen 62 mit vier radial verlaufenden, im 90°-Winkelabstand angeordneten Rippen 64 beschreiben kann. Jeder Fortsatz 40 ragt für eine Länge von der Plattenrückseite 54 des Schalhautelements 8 vor, die in etwa einem Drittel der Dicke der Tragstruktur 4 entspricht. Im Querschnitt durch den jeweiligen Fortsatz 40 betrachtet, haben die vier Rippen 64 eine derartige Abmessung, dass die Rippenenden gerade bis in die vier Innenecken 66 des betreffenden Kanals 34 gehen. Somit liefert jeder der angeformten Fortsätze 40 und damit die Gesamtheit aller Fortsätze 40 durch Zusammenwirken mit den betreffenden Kanälen 34 mittels Weiblich/männlich-Eingriffen einen Verbund zwischen Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8, der Schubkräfte übertragen kann, die parallel zur Schaltafelvorderseite 10 wirken.
- Zur gegenseitigen Verankerung von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 sind nicht mehr rastende Zungen der Fortsätze 40 vorgesehen, sondern mit den Fortsätzen 40 zusammenwirkende Schrauben 70, die von der Rückseite 24 der Tragstruktur 4 her jeweils durch die Stutzen 60 der Tragstruktur 4 hindurch in den Innenraum des Hohlstutzens 62 des betreffenden Fortsatzes 40 eingeschraubt sind, siehe den in
Fig. 14 gezeichneten Endzustand. Die Schrauben 70 sind selbstschneidend und schneiden sich ihr Gegengewinde im betreffenden Hohlstutzen 62 beim Zusammenbau von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 selbst. Durch Herausschrauben der Schrauben 70 kann der Verbundzustand bzw. gegenseitige Befestigungszustand von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 auf einfache Weise gelöst werden. Die Schraubverbindungen zwischen den Schrauben 70 und den Fortsätzen 40 liefern einen Verbund, der Zugkräfte übertragen kann, die rechtwinklig zu der Schaltafelvorderseite 10 im die Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 trennenden Sinne wirken. - Die zweite Ausführungsform ist tendenziell rationeller herstellbar als die erste Ausführungsform und erlaubt etwas größere Maßtoleranzen zwischen Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8. Es wird betont, dass nicht bei jedem der Kanäle 34 eine Schraube 70 eingebaut werden muss. Für die Festigkeit der Verbindung ist es ausreichend, wenn nur bei einem Teil der Kanäle 34 eine Schraube 70 eingeschraubt wird. Die Fortsätze 40 können biegestabiler ausgebildet sein als bei dem ersten Ausführungsbeispiel.
- Wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel gibt es auch Kanäle 34a und Schalhautelement-Öffnungen 42 für Spannanker. In der Nähe der Öffnungen 42 gibt es jeweils einen Fortsatz 40b, der - verglichen mit einem "Normal-Fortsatz" 40a am Längsrand des Schalhautelements 8 - ein Stück weit zur Längsmittellinie des Schalhautelements 8 hin versetzt ist. Für derartige Fortsätze 40b gibt es entsprechend leicht versetzte Kanäle 34b in der Tragstruktur 4.
- Anhand der
Fig. 15 bis 18 wird nun eine dritte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schaltafel beschrieben. Die dritte Ausführungsform ist der zuvor beschriebenen, zweiten Ausführungsform ähnlich. Die folgende Beschreibung konzentriert sich auf die Unterschiede zu der zweiten Ausführungsform. - Die Kanäle 34 in der Tragstruktur 4 haben einen runden Querschnitt und weder eine Querschnittsverkleinerung im Endbereich benachbart der Tragstruktur-Vorderseite 22 noch eine Querschnittsverkleinerung im Endbereich benachbart der Tragstruktur-Rückseite 24. Im mittleren Bereich der Länge des betreffenden Kanals 34 ist jedoch eine Querwand 72 mit einem zentralen Loch 74 vorhanden. Die Querwand 72 dient als Wiederlager für den Schraubenkopf 76 einer betreffenden, dort von der Tragstruktur-Rückseite 24 her durch das Loch 74 eingeführten Schraube 70.
- Die Schalhautelement-Fortsätze 40 haben hier die Gestalt eines zentralen Hohlstutzens 62 mit z. B. acht über den Umfang verteilten Rippen 64, die in Radialrichtung deutlich kürzer sind als bei dem zweiten Ausführungsbeispiel. Wie bei dem zweiten Ausführungsbeispiel wird an den Stellen, wo man dies für erforderlich hält, eine selbstschneidende Schraube 70 in einen Fortsatz 40 eingeschraubt.
- Nun wird anhand der
Fig. 19 bis 23 eine vierte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schaltafel beschrieben. Die vierte Ausführungsform unterscheidet sich von den vorherigen Ausführungsformen im Wesentlichen durch die Art der Verbindung bzw. gegenseitigen Befestigung von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8. Die folgende Beschreibung konzentriert sich auf die Beschreibung dieser Unterschiede. - Wie man am raschesten in
Fig. 22 und23 sieht, sind hier entlang der Längsränder und der Querränder des Schalhautelements 8 kreisrunde, hohle, angeformte Fortsätze 40 vorhanden, wohingegen ansonsten im Querschnitt quadratische, hohle, angeformte Fortsätze 40 vorhanden sind. Jeder der Fortsätze 40 besitzt an seinem Außenumfang - in einer ersten Ebene liegend - an seiner Außenseite eine erste, unterbrochene, Reihe von in Umfangsrichtung verlaufenden ausgestülpten Bereichen 80. In einer zweiten Ebene, die axial von der ersten Ebene beabstandet ist, ist eine zweite, unterbrochene Reihe von ausgestülpten Bereichen 80 am Außenumfang vorhanden. Die Zahl der Umfangsreihen kann alternativ kleiner oder größer als zwei sein. - Am Innenumfang der betreffenden, zugehörigen Kanäle 34 der Tragstruktur 4 sind eingestülpte Bereiche 82, ebenfalls in über den Umfang unterbrochenen Bereichen in zwei Ebenen oder auch mehr Ebenen oder auch weniger Ebenen vorhanden. Die ausgestülpten Bereiche 80 und die eingestülpten Bereiche 82 sind so positioniert, dass beim Zusammenfügen von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 unter leichter elastischer Verformung von Fortsätzen 40 und/oder Kanalwänden die ausgestülpten Bereiche 80 in die eingestülpten Gegenbereiche 82 kommen und dort bis zum Aufbringen einer beträchtlichen Lösekraft bzw. Herausziehkraft fest sitzen. Zwischen jedem Fortsatz 40 und jedem zugehörigen Kanal 34 ist somit ein Weiblich/männlich-Eingriff erzeugt.
- Derartige leicht ausgestülpte Bereiche 80 und derartige leicht eingestülpte Gegenbereiche 82 können bei der Formung der Tragstruktur 4 und des Schalhautelements 8 insbesondere durch Kunststoff-Spritzgießen oder durch Kunststoff-Druckgießen mit angeformt werden, ohne dass man hierfür Schieber in der Herstellungsform einsetzen müsste, die sich quer zur Haupterstreckungsebene von Tragstruktur 4 bzw. Schalhautelement 8 verschieben lassen. Vielmehr kann die Herstellungsform an den Stellen, wo ausgestülpte Bereiche 80 geformt werden sollen, einfach entsprechende Vertiefungen haben. Das hergestellte Schalhautelement kann, insbesondere bei noch warmem Formungsprodukt, unter elastischer Verformung aus dem Formhohlraum ausgestoßen werden. Bei der Formung der Tragstruktur 4 gilt umgekehrt, dass die Herstellungsform an den Stellen, wo die eingestülpten Bereiche 82 geformt werden sollen, entsprechende Ausbuchtungen hat. Für das Ausstoßen aus der Herstellungsform gilt das für das Schalhautelement 8 Gesagte entsprechend. Alternativ können die Fortsätze 40 eingestülpte Bereiche und die Kanäle 34 mit ausgestülpten Bereichen ausgestattet sein.
- Die Fortsätze 40 nehmen bei dem gezeichneten Ausführungsbeispiel etwa ein Viertel der Länge der Kanäle 34 ein.
- Bei der vierten Ausführungsform können die Kanäle 34 an ihrem der Tragstruktur-Rückseite 24 benachbarten Ende geschlossen sein (siehe den linken Kanal 34 in
Fig. 23 ) oder auch offen sein (siehe den rechten Kanal 34 inFig. 23 ). - Hohle Kreisform und hohle Quadratform der Fortsätze 40 sind praktisch, können aber auch durch andere Querschnittsformen ersetzt werden. Zeichnerisch ist der Fall von zwei unterschiedlichen Geometrien der Fortsätze 40 gezeichnet. Es können auch alle Geometrien gleich sein oder mehr als zwei unterschiedliche Geometrien verwirklicht sein.
- Anhand der
Fig. 24 bis 28 wird nun eine fünfte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schaltafel 2 beschrieben. Die fünfte Ausführungsform unterscheidet sich von den vorhergehenden Ausführungsformen im Wesentlichen nur durch die Art der Verbindung bzw. gegenseitigen Befestigung von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8. Die folgende Beschreibung der fünften Ausführungsform konzentriert sich auf die Beschreibung der Unterschiede zu den vorhergehenden Ausführungsformen. - Wie man aus
Fig. 24 und25 besonders rasch sieht, besitzt das Schalhautelement 8 Fortsätze 40, die wie die Fortsätze bei der zweiten Ausführungsform (siehe insbesondereFig. 11 und13 ) geformt sind, allerdings ohne einen zentralen, axial verlaufenden Hohlraum. Es sind auch keine Schrauben vorgesehen, die von der Tragstruktur-Rückseite 24 her in die Fortsätze 40 eingeschraubt werden. Bei der fünften Ausführungsform übernehmen die Fortsätze 40, zusammenwirkend mit den entsprechenden Kanälen 34 (jeweils Weiblich/männlich-Eingriff), somit nur die Aufgabe der gegenseitigen Lagefixierung von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 sowie der Übertragung der weiter oben angesprochenen Schubkräfte. - Um die Tragstruktur 4 und das Schalhautelement 8 zugfest hinsichtlich Kräften, die rechtwinklig zur Schalhautvorderseite 10 im die Tragstruktur 4 und das Schalhautelement 8 trennenden Sinn wirken, gegenseitig zu verankern, sind an dem Schalhautelement 8 rückseitig plattenartige Fortsätze 84 angeformt. Pro Öffnung 20 in der Tragstruktur 4 hat man bei diesem Ausführungsbeispiel zwei Fortsätze 84 bzw. drei Fortsätze 84 im Fall der randbenachbarten Öffnungen 20 vorgesehen. Man kann auch mit einer anderen Anzahl von angeformten Fortsätzen 84 arbeiten.
- In
Fig. 27 sieht man, dass die Öffnungen 20 in denjenigen, der Tragstruktur-Vorderseite nahen Bereichen, wo beim Zusammenbau von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 Fortsätze 84 "hereinkommen", angeformte Vorsprünge 86 haben, die zum Zentrum der betreffenden Öffnung 20 hin vorstehen. Die Vorsprünge 86 haben an ihrer der Tragstruktur-Rückseite 24 zugewandten Seite jeweils eine Schulter 88. Die Fortsätze 84 haben jeweils an ihrem von der Plattenrückseite 54 des Schalhautelements 8 entfernteren Ende zwei Überstände 90, die vom Zentrum der betreffenden Öffnung 20 weg weisen. Die Überstände 90 sind jeweils an ihrer dem Zentrum der betreffenden Öffnung 20 abgewandten Seite abgeschrägt (siehe Bezugszeichen 92) und haben an ihrem der Plattenrückseite 54 zugewandten Ende eine Schulter 94. - Beim Zusammenschieben von Schalhautelement 8 und Tragstruktur 4 werden die Fortsätze 84 wegen des Zusammenwirkens der Schrägflächen 92 mit den Innenseiten der Vorsprünge 86 elastisch nach innen, d. h. zum Zentrum der entsprechenden Öffnung 20 hin, gebogen. Sobald das Schalhautelement 8 gänzlich mit der Tragstruktur 4 zusammengedrückt ist, schnappen die Fortsätze 84 nach außen, wobei jetzt die Schultern 94 der Fortsätze 84 gegen die Schultern 88 der Vorsprünge 86 anliegen. Die Fortsätze 84 übernehmen im Wesentlichen keine Festlegungsfunktion des Schalhautelements 8 relativ zu der Tragstruktur 4 in Richtungen parallel zur Schalhautvorderseite 10 und auch keine Funktion bei der Übernahme der oben angeschobenen Schubkräfte. Man beachte, dass in
Fig. 27 bewusst ein kleines Spiel - gemessen horizontal inFig. 27 - zwischen dem betreffenden Vorsprung 86 der Tragstruktur 4 und dem betreffenden Fortsatz 84 eingezeichnet worden ist. - Nach Biegen der Fortsätze 84 zum Zentrum der jeweiligen Öffnung 20 hin oder nach Abbrechen der Fortsätze z. B. mit einem Schraubenzieher kann man das Schalhautelement 8 von der Tragstruktur 4 entfernen.
-
Fig. 29 veranschaulicht, dass man die Tragstruktur 4 und das Schalhautelement 8 durch Kleben miteinander verbinden bzw. aneinander befestigen kann, anstatt die bisher beschriebenen Verbindungsarten einzusetzen. Zwischen den Flanschen 28 der jeweiligen Doppelwandstruktur mit Hut-förmigem Querschnitt der Zwischenwände 16 bzw. 18 einerseits und der Plattenrückseite 54 des Schalhautelements 8 andererseits befindet sich jeweils ein dünner Kleberstreifen 96. Kleberstreifen 96 müssen nicht an allen Stellen, wo Flansche 28 und Plattenrückseite 54 zusammentreffen, und nicht in voller möglicher Länge vorgesehen sein. Das Ausmaß des Vorsehens von Kleberstreifen 96 richtet sich danach, welche Gesamtklebefläche zur Sicherstellung der gewünschten Verbindungsfestigkeit erforderlich ist. - Die beschriebene Verbindung durch Kleben ist lösbar, wenn man einen geeigneten, dem Fachmann geläufigen und am Markt erhältlichen Kleber auswählt, der z. B. durch ein selektives Lösungsmittel gelöst werden kann.
-
Fig. 30 veranschaulicht zwei weitere mögliche Arten, wie man das lösbare Verbinden bzw. das lösbare gegenseitige Befestigen von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 erfindungsgemäß bewerkstelligen kann. - Die erste der zwei Möglichkeiten ist das Anformen von relativ kurzen, stiftförmigen Fortsätzen 40 an der Plattenrückseite 54 des Schalhautelements 8, z. B. jeweils ein stiftförmiger Fortsatz 40 (oder auch mehrere stiftförmige Fortsätze 40) im Bereich jeder Kreuzungsstelle oder einer Teilanzahl der Kreuzungsstellen zwischen Zwischenwänden 16 und 18 und im Bereich jeder T-Stelle oder einer Teilanzahl der T-Stellen zwischen Zwischenwänden 16 bzw. 18 und einer Randwand 12 bzw. 14. An denjenigen Stellen, wo man mittels eines stiftförmigen Fortsatzes 40 verbinden will, ist jeweils ein Loch in der Tragstruktur 4 vorgesehen, z. B. an einem Eckübergang von zwei Flanschen 28, wie in
Fig. 30 gezeichnet. Der stiftförmige Fortsatz 40 ist anfangs so lang, dass er beim Zusammenfügen von Schalhautelement 8 und Tragstruktur 4 aus dem angesprochenen Loch ein Stück herausragt. Das herausragende Ende kann man z. B. mittels eines erhitzten Stempels zu einem breiteren Fortsatzkopf 98 umformen bzw. umschmelzen, wie er inFig. 30 gezeichnet ist. Zum Lösen der Verbindung zwischen Schalhautelement 8 und Tragstruktur 4 kann man z. B. den so gebildeten Kunststoffkopf 98 mit einer geeigneten Zange abknipsen. - Eine Alternative besteht darin, dass man statt der stiftartigen Fortsätze 40 aus Kunststoff jeweils einen Niet vorsieht. Der bei der Erzeugung der Nietverbindung gebildete Nietkopf sieht z. B. so aus, wie in
Fig. 30 mit Bezugszeichen 98 gezeichnet. Zum Lösen der Nietverbindung muss der Nietkopf entfernt werden, z. B. durch Abknipsen mit einer geeigneten Zange. - Alle Ausführungsbeispiele sind so gezeichnet und beschrieben worden, dass nur ein einziges Schalhautelement 8 die gesamte Schalhaut 6 der Schaltafel 2 bildet. Dies ist der im Rahmen der Erfindung bevorzugte Fall. Insbesondere im Fall von Schaltafeln 2 größeren Formats kann es jedoch günstiger sein, auf der Tragstruktur 4 mehrere Schalhautelemente 8 nebeneinander zu befestigen, sei es dass die Grenze(n) zwischen benachbarten Schalhautelementen 8 in Längsrichtung der Schaltafel 2 oder in Querrichtung der Schaltafel 2 verläuft (verlaufen). In diesem Fall wird jedes der Schalhautelemente 8 auf eine Art und Weise an der Tragstruktur 4 befestigt, wie sie beispielhaft weiter oben jeweils für das einzige Schalhautelement 8 beschrieben worden ist.
- Geeignete Kunststoffe, aus denen die Tragstruktur 4 und die Schalhaut 6 bestehen können, sind dem Fachmann bekannt und am Markt erhältlich. Als geeignete Grund-Kunststoffe seien hier Polyethylen (PE), Polypropylen (PP) und Polyamid (PA) erwähnt. Die Tragstruktur 4, die einen Großteil der Belastung der Schaltafel 2 trägt, kann insbesondere aus faserverstärktem Kunststoff bestehen, wobei Glasfasern und Carbonfasern als günstige Beispiele genannt werden. Man kann durchaus vergleichsweise lange Fasern (Länge über 1 mm bis hin zu einigen Zentimetern) einsetzen. Bei der Schalhaut 6, die ja einen kleineren Teil der auf die Schaltafel 2 kommenden Belastung trägt und die vorzugsweise nagelbar sein soll, kann man insbesondere mit einem Kunststoff arbeiten, der mittels körniger Teilchen, insbesondere Calciumcarbonat oder Talkum, verstärkt ist. Aber auch eine Verstärkung mit kurzen Fasern (kleiner oder gleich 1 mm Länge), insbesondere mittels (kurzer) Glasfasern, kommt in Betracht.
- Bei allen gezeichneten und beschriebenen Ausführungsformen hat der Kunststoff der Tragstruktur 4 eine größere Festigkeit als der Kunststoff des Schalhautelements 8, welches nagelbar ist.
- Beim ersten Ausführungsbeispiel sind für die Schaltafel eine Länge I von 135 cm, eine Breite b von 90 cm, eine Dicke d von 10 cm, wobei die Dicke des plattenartigen Bereichs des Schalhautelements 8 5 mm beträgt, beispielhaft genannt worden. Diese beispielhafte Dimensionsangabe hat auch Gültigkeit für alle anderen Ausführungsformen. Es wird allerdings ausdrücklich darauf hingewiesen, dass gemäß der Lehre der Erfindung ausgebildete Schaltafeln 2 auch noch größere oder noch kleinere Formate haben können. Wenn man deutlich größere Formate zur Verfügung stellen will, nimmt allerdings der erforderliche Materialeinsatz überproportional zu, so dass man zu unwirtschaftlichen und nicht mehr von Hand zu händelnden Schaltafeln kommt. Wenn man andererseits zu deutlich kleineren Formaten geht, wird der Aufbau und der Abbau von Betonierungsschalungen aufwändiger; außerdem steigt die Anzahl der Fugen zwischen jeweils benachbarten Schaltafeln, welche Fugen man möglicherweise abgeformt im fertigen Betonerzeugnis sieht.
- Weiter vorn ist schon im Zusammenhang mit
Fig. 1 angesprochen worden, dass bei der ersten Ausführurigsform an der Rückseite der Tragstruktur 4 ringsum der Rand etwas über die Außenflächen der Randwände 12 und 14 übersteht. Das Gleiche gilt für den plattenartigen Bereich 9 des Schalhautelements 8, so dass - in anderen Worten - die Außenflächen der Randwände 12 und 14 gegenüber dem Gesamt-Außenumriss der Schaltafel 2 ein Stück zurückgesetzt sind. An den acht Ecken des Schaltafel-Quaders gibt es jedoch kleine Abschrägungen 99, die jeweils einen schrägen Übergang von der Außenfläche einer Randwand 12 bzw. 14 zu dem dortigen Außenrand der Tragstruktur-Rückseite 24 bzw. dem Außenrand des plattenförmigen Bereichs 94 des Schalhautelements 8 schaffen. - Wenn mehrere Schaltafeln 2 entweder Längsseite an Längsseite oder Querseite an Querseite oder Längsseite an Querseite aneinander gestellt oder aneinander gelegt werden, kommen die Außenränder der plattenartigen Bereiche 94 benachbarter Schalhäute 6 in wünschenswert engen Kontakt, so dass dort höchstens ein kleinerer Durchtritt von Betonschlempe möglich ist. Ebenso kommen die Außenränder benachbarter Tragstruktur-Rückseiten 24 in engen Kontakt. Die Außenflächen der Randwände 12 bzw. 14 haben, wie erwünscht, einen kleinen Abstand voneinander, um die zuvor erwähnten, erwünschten, engen Kontakte an den Schaltafel-Vorderseiten und den Schaltafel-Rückseiten nicht zu gefährden.
- Bei allen gezeichneten und beschriebenen Ausführungsformen sind die jeweilige Tragstruktur 4 sowie das jeweilige Schalhautelement 8 jeweils ein integrales Spritzgussbauteil aus Kunststoff oder jeweils ein integrales Druckgussbauteil aus Kunststoff, d. h. Tragstruktur 4 sowie Schalhautelement 8 haben jeweils eine Gestalt, welche die Herstellung durch Kunststoff-Spritzguss oder durch Kunststoff-Druckguss erlaubt.
- Wenn man zunächst die Tragstruktur 4 und die Herstellung durch Spritzgießen betrachtet, dann sieht man, dass die Öffnungen 20 einschließlich Innenseiten der Flansche 28, die rückseitigen Hälften der Rand-Doppelwände 12 und 14 bis hin zu den Öffnungen 30, sowie die rückseitigen Oberflächen der die Zwischen-Doppelwände 16 und 18 an der Rückseite schließenden Materialbereiche 26 durch Bereiche der Herstellungsform von der Rückseite der Tragstruktur 4 her geformt werden. Die Zwischenräume der Zwischen-Doppelwände 16 und 18 sowie die Zwischenräume der Randwände 12 und 14 bis hin zu den Öffnungen 30 können durch Bereiche der Herstellungsform von der Vorderseite der Tragstruktur 4 her geformt werden. Bei den Kanälen 34 hängt es von der Kanalgestalt ab, ob man ganz von der Rückseite der Tragstruktur 4 her formt (z. B. bei der ersten Ausführungsform, siehe
Fig. 7 ) oder ganz von der Vorderseite der Tragstruktur 4 her formt, oder einen Teil der Kanallänge von der Rückseite her und den restlichen Teil der Kanallänge von der Vorderseite her formt, siehe typischerweise dritte Ausführungsform,Fig. 17 ). Zur Formung der Umfangswände 32 der Öffnungen 30 und der Außenflächen der Randwände 12 und 14 arbeitet man mit Schiebern der Herstellungsform, die eine Bewegungsrichtung rechtwinklig zu der Außenfläche der betreffenden Randwand 12 bzw. 14 haben. - Es versteht sich, dass alle einschlägigen Flächen von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 eine sogenannte Auszugsschrägung von typischerweise 0,5 bis 2 Grad haben, damit die Hälften der Herstellungsform problemlos geöffnet, die Schieber der Herstellungsform problemlos herausgezogen werden, und das Kunststoffprodukt problemlos aus der Herstellungsform ausgestoßen werden kann.
- Für die Herstellbarkeit der Tragstruktur 4 durch Kunststoff-Druckgießen gelten ganz entsprechende Ausführungen. Der wesentlichste Unterschied zwischen dem Kunststoff-Spritzgießen und dem Kunststoff-Druckgießen besteht ja bei der Formgebung von Thermoplasten darin, dass im erstgenannten Fall der Kunststoff flüssig unter Druck eingespritzt wird, wohingegen im zweitgenannten Fall der Kunststoff in Form von Feststoffkörnchen in den Formhohlraum eingebracht wird und darin unter Druck aufgeschmolzen wird.
- Wenn man als nächstes die Herstellung des Schalhautelements 8 durch Kunststoff-Spritzgießen oder durch Kunststoff-Druckgießen betrachtet, sieht man, dass die Rückseite 54 des plattenartigen Bereichs 9 des Schalhautelements 8 eine gute Position für die Teilungsebene der Herstellungsform ist, dass die Fortsätze 40 mit Hilfe von Freiräumen in der einen Formhälfte geformt werden können. Besonders einfach geht das bei der zweiten, dritten, und vierten Ausführungsform. Bei der ersten und der fünften Ausführungsform muss man Schieber einsetzen, um die "Widerhaken" an den Fortsätzen 40 zu formen.
- Schließlich wird noch darauf hingewiesen, dass bei allen gezeichneten und beschriebenen Ausführungsformen die Schalhautvorderseite 10 und damit die gesamte Schaltafel-Vorderseite frei von Bestandteilen ist, die mit den Mitteln zum Verbinden bzw. aneinander Befestigen von Tragstruktur 4 und Schalhautelement 8 zu tun haben. In anderen Worten, die Schalhautvorderseite 10 ist, abgesehen von den Öffnungen 42 durchgehend eben (in dem Sinne, wie man bei Schalhäuten den Begriff "eben" üblicherweise verwendet, was keine im strengen Wortsinn geometrisch ebene Ebene bedeutet), so dass sich an der Oberfläche des herzustellenden Betonprodukts nichts anderes abzeichnet als die ungestörte Oberfläche der Schalhaut 6 und höchstens gewisse Markierungen an den Stellen, wo Fugen zwischen benachbarten Schalhäuten 6 waren.
- Der Vollständigkeit halber wird darauf hingewiesen, dass bei einem Teil der gezeichneten Ausführungsbeispiele Öffnungen gezeichnet sind, die rechtwinklig zur Schalhautvorderseite 10 verlaufen, sich durch die Doppelwandstruktur der Randwände 12 und 14 erstrecken und im der Tragstruktur-Rückseite 24 benachbarten Endbereich eine Form haben, die man als kreisrund mit zwei diametralen, im Wesentlichen rechteckigen Verlängerungen bezeichnen kann (siehe besonders deutlich
Fig. 18 , rechts oben;Fig. 23 ). Diese Form von Öffnungs-Endbereichen hat nichts mit Anspruchsmerkmalen in dieser Anmeldung zu tun. - In
Fig. 31 ist ein Ausschnitt einer Betonierungs-Wandschalung 100 dargestellt, die mit erfindungsgemäßen Schaltafeln 2 aufgebaut ist. Konkret ist eine Wandschalung für eine um eine 90°-Ecke gehende Wand gezeichnet. Selbstverständlich können in entsprechender Weise Wandschalungen für gerade Wände, für Säulen, für T-förmig ineinander mündende Wände, etc. erstellt werden, wobei die nachfolgend beschriebenen Grundsätze in all diesen Fällen entsprechende Anwendung finden. - Bei dem Ausführungsbeispiel der
Fig. 31 sind alle Schaltafeln 2 "vertikal ausgerichtet", d. h. ihre Längsrichtung I verläuft vertikal und ihre Breitenrichtung b bzw. Querrichtung verläuft horizontal. Die Schalhautvorderseite 10 verläuft bei allen Schaltafeln 2 vertikal. Man kann teilweise oder überall mit "horizontal ausgerichteten" Schaltafeln 2, d. h. Längsrichtung I verläuft horizontal und Querichtung b verläuft vertikal, arbeiten. - Von der Innenecke 102 der Wandschalung 100 sieht man insgesamt vier Schaltafeln 2 in ganzer Breite (in einem Fall, links oben, nur in nahezu ganzer Breite). Außerdem sieht man zwei Schaltafeln 2, bei denen ein Teil der Breite abgeschnitten ist. Außerdem sieht man direkt an der Innenecke einen vertikalen Pfosten 106 mit quadratischem Querschnitt.
- Zwei der mit voller Breite b sichtbaren Schaltafeln 2 haben die Abmessungen, wie sie auch die Schaltafeln aller Ausführungsformen gemäß
Fig. 1 bis 30 hatten, d. h. acht Quer-Zwischenwände 18 und fünf Längs-Zwischenwände 16 bzw. neun Öffnungen 20 in Reihe, wenn man in Längsrichtung fortschreitet, und sechs Öffnungen 20 in Reihe, wenn man in Querrichtung fortschreitet. An den Pfosten 106 über Eck anschließend gibt es zwei Schaltafeln 2 mit demgegenüber geringerer Breite b. Konkret beträgt deren Breite b ein Drittel der Breite der "Voll-Schaltafeln 2", d. h. man hat nur zwei Öffnungen 20 in Reihe, wenn man in Querrichtung fortschreitet. Die Länge I der zuletzt beschriebenen Schaltafeln 2 ist gleich der Länge I der Voll-Schaltafeln 2. An der Außenseite der Ecke der herzustellenden Betonwand sieht man - direkt an der Ecke - wiederum einen Pfosten 108, der dem Pfosten 106 entsprechend ist, daran über Eck anschließend zwei Schaltafeln 2 mit 2/3-Breite im Vergleich zur Breite b einer Voll-Schaltafel 2. An die zuletzt angsprochenen Schaltafeln 2 schließen beidseits Voll-Schaltafeln 2 an. - Es wird betont, dass man in
Fig. 31 gleichsam nur die obere Hälfte eines Wandschalungsabschnitts sieht. Eine zweite, untere Hälfte schließt sich nach unten an, wie noch genauer beschrieben werden wird. Insgesamt hat dann die Wandschalung somit eine Höhe von 270 cm, was im Wohnungsbau eine recht übliche Raumhöhe von Betonboden zu Unterseite der Decke ist. - Im rechten Drittel, unten, der
Fig. 31 sieht man, dass und wie jeweils benachbarte Schaltafeln 2 bzw. die letzte Schaltafel 2 mit dem Pfosten 108 gekoppelt ist. Wenn man bei der letzten Außeneck-Schaltafel 2a am linken Vertikalrand in die vierte Öffnung 20 nach unten geht, sieht man einen Teil eines Kopplungselements 110. Am rechten Vertikalrand der gleichen Schaltafel 2a sieht man vier Kopplungselemente 110 des gleichen Typs. Auch im linken Drittel, oben, derFig. 31 sieht man ein Kopplungselement 110 des gleichen Typs. Kopplungselemente 110 dieses Typs werden weiter unten anhand derFig. 33 bis 35 noch genauer beschrieben. An dieser Stelle reicht die Erklärung, dass mittels derartiger Kopplungselemente 110, die durch Paare von Öffnungen 30 in den Randwänden 12 greifen, eine Kopplung benachbarter Schaltafeln 2 bzw. die Kopplung einer Schaltafel 2 mit einem Pfosten 106 bzw. 108 bewerkstelligt werden kann. - Ganz links, Mitte, in
Fig. 31 sieht man ferner, dass und wie mittels Kopplungselementen 110 des gleichen Typs zwei in Vertikalrichtung aneinander anschließende Schaltafeln 2 miteinander gekoppelt werden können, indem das betreffende Kopplungselement 110 durch ein Paar von Öffnungen 30 in Quer-Randwänden 14 zweier Schaltafeln 2 greift. - Außerdem sieht man in
Fig. 31 an einigen Stellen die Enden von Spannankern 112 (wie sie weiter oben in der Anmeldung bereits erwähnt worden sind), die jeweils mittels einer Mutternplatte 114 gegen die Tragstruktur-Rückseiten 24 von zwei fluchtend benachbarten Schaltafeln 2 festgelegt sind. Der Spannanker-Stab 112 geht, wie im Zusammenhang mit der ersten Ausführungsform genauer beschrieben, durch einen Kanal nur einer Tragstruktur 4, der rechtwinklig zu der Schalhautvorderseite 10 verläuft. Die benachbarte Schaltafel 2 wird über die Mutternplatte 114 in den Anpressvorgang einbezogen. - Es versteht sich, dass in sinnvollen Abständen entlang der Wandschalung 100 mittels Richtstützen, die einerseits am Boden und andererseits an Schaltafeln 2 befestigt sind, die vertikale Ausrichtung der Schaltafeln 2 und das Beibehalten dieser vertikalen Ausrichtung unter dem Druck des eingegossenen Betons sichergestellt sind.
-
Fig. 32 veranschaulicht an einem Beispiel (von vielen möglichen Beispielen), wie eine Betonierungs-Deckenschalung 120 unter Einsatz erfindungsgemäßer Schaltafeln 2 ausgebildet sein kann. - Im mittleren Bereich der
Fig. 32 sieht man einen Teil einer Reihe von Deckenschalungsstützen 122, wobei sich diese Reihe von links-unten nach rechts-oben inFig. 32 erstreckt und wobei nur zwei Deckenschalungsstützen 122 von einer größeren Zahl von Deckenschalungsstützen 122 dieser Reihe gezeichnet sind. Weiter linksoben inFig. 32 sieht man eine weitere Deckenschalungsstütze 122, die zu einer weiteren, sich von links-unten nach rechts-oben erstreckenden Reihe von Deckenschalungsstützen 122 gehört. Innerhalb jeder Reihe von Deckenschalungsstützen 122 führt ein Schaltafel-Träger 124 von Deckenschalungsstützen-Kopf 126 zu nächstem Deckenschalungsstützen-Kopf 126. Die Längsmittellinie der erstbeschriebenen Reihe und die Längsmittellinie der zweitbeschriebenen Reihe haben einen Abstand voneinander, der im Wesentlichen so groß ist wie die Länge I der zwischen den Reihen eingesetzten Schaltafeln 2, zuzüglich zweimal eine halbe Breite eines Schaltafel-Trägers 124. - Es wird betont, dass man statt des in
Fig. 32 gezeigten Aufbaus einer Deckenschalung 120 mit den erfindungsgemäßen Schaltafen 2 insbesondere auch Deckenschalungen 120 eines Aufbaus mit sogenannten Hauptträgern und sogenannten Nebenträgern verwirklichen kann. Für diesen Fall muss man sich ausgehend vonFig. 32 vorstellen, dass der Abstandsraum zwischen den parallelen Schaltafel-Trägern 124 nicht durch Schaltafeln 2, sondern durch eine Reihe von parallel zueinander aufgelegten Nebenträgern überbrückt wird (wobei in diesem Fall der Abstand zwischen den gezeichneten Schaltafel-Trägern 124 normalerweise größer ist). In diesem Fall nennt man die von Stütze 122 zu Stütze 122 führenden Träger "Hauptträger" und die rechtwinklig dazu verlaufenden, auf die Hauptträger aufgelegten Träger "Nebenträger". Die Schaltafeln 2 werden dann so aufgelegt, dass sie jeweils den Abstand zwischen zwei benachbarten Nebenträgern überbrücken. In diesem Fall sind also die Nebenträger diejenigen Träger, die in der vorliegenden Anmeldung als Schaltafel-Träger bezeichnet sind. - Anhand der
Fig. 33 bis 35 wird nun ein Ausführungsbeispiel eines Kopplungselements 110 beschrieben, das insbesondere bei erfindungsgemäßen Wandschalungen 100, aber auch für andere Zwecke, für die weiter unten Beispiele gegeben werden, eingesetzt werden kann. - Das zeichnerisch dargestellte Kopplungselement 110 hat insgesamt eine Gestalt, die an eine Türklinke mit integrierter Welle, um deren Zentralachse 144 das Kopplungselement 110 insgesamt schwenkbar ist, erinnert. Das Kopplungselement 110 kann insbesondere aus Metall oder aus Kunststoff bestehen.
- Das Kopplungselement 110 besitzt einen Wellenbereich 140 und integral mit dem Wellenbereich 140 einen länglichen Griffbereich 142, der in einer Ebene verläuft, auf welcher die gedachte Mittelachse 144 des Wellenbereichs 140 rechtwinklig steht. Der Griffbereich 142 selbst ist relativ nahe an dem Wellenbereich 140 um etwa 45° in seiner Ebene abgebogen. An dem geraden, längeren Teil 146 des Griffbereichs 142 kann eine Arbeitsperson mit der Hand angreifen und dann, begünstigt durch einen durch den Abstand Griffstelle-Zentralachse 144 gegebenen Hebelarm, den Wellenbereich 140 um seine Mittelachse 144 drehen.
- Der Griffbereich 142 geht integral an einem erste Endbereich des Wellenbereichs 140 in diesen über. In kleinem axialen Abstand von dieser Übergangsstelle befindet sich auf dem Wellenbereich 140 ein erster Flansch 148 in Form eines ringförmigen, nach radial außen ragenden Flanschs. In einem lichten Abstand a zu dem ersten Flansch 148 befindet sich im zweiten Endbereich des Wellenbereichs 140 ein zweiter Flansch 150, der eine kompliziertere, weiter unten noch genauer zu beschreibende Gestalt hat. Der lichte Abstand a ist - vorerst grob gesprochen - in etwa so groß, wie es bei fluchtend nebeneinander aufgestellten Wandschalungs-Schaltafeln 2 der summierten Dicke von zwei Randwänden 12 bzw. 14 im Bereich des Umfeldes um eine betreffende Öffnung 30, hinzugefügt der (kleine) lichte Abstand zwischen den Außenflächen des Paars von Randwänden 12 bzw. 14, wie er im Zusammenhang mit der ersten Ausführungsform und dem Zurückgesetztsein der Außenfläche der Randwände 12 bzw. 14 beschrieben worden ist. Man sieht dies in
Fig. 31 und in größerem Maßstab in denFig. 34 und35 . - Zwischen dem ersten Flansch 148 und dem zweiten Flansch 150 ist der Wellenbereich 140 in einem Zwischenflanschbereich 141 nur im Wesentlichen kreiszylindrisch. Genauer gesagt hat der Wellenbereich 140 dort einen etwas länglichen Querschnitt, den man "Oval-artig" oder "Ellipsen-artig" oder in Form von "zwei Halbkreise mit zwei geraden Abschnitten dazwischen" ausführen kann. Diese Querschnittsform fällt in
Fig. 33 optisch nicht auf, weil die "Dicke" bzw. der "lokale Durchmesser" an der kürzesten Stelle nur wenig kleiner als an der etwa 90° entfernten, längsten Stelle ist. Der Sinn dieser Querschnittsgestalt wird weiter unten genauer beschrieben. - Beim Blick auf diejenige Stirnseite des Wellenbereichs 140, wo sich der zweite Flansch 150 befindet, siehe Pfeil A in
Fig. 33(c) , hat der zweite Flansch 150 einen ovalen Außenumriss, also einen Halbkreis-Abschnitt 152 an jedem Ende und dazwischen beidseits je einen geraden Abschnitt 154. Im mittleren Bereich zwischen den zwei halbkreisförmigen Abschnitten 152 hat der zweite Flansch 150 - gemessen rechtwinklig zu dem Verlauf der geraden Abschnitte 154 zwischen den halbkreisförmigen Abschnitten 152 - eine Breite c, die der kleinsten Dicke bzw. dem kleinsten Durchmesser des nur im Wesentlichen kreiszylindrischen Bereichs 141 des Wellenbereichs 140 entspricht oder geringfügig kleiner ist. Rechtwinklig zu der Breite c gemessen, hat der zweite Flansch 150 eine Abmessung e, die deutlich größer als die Breite c ist. Mit anderen Worten, das Ausmaß des radialen Überstands des zweiten Flanschs 150 über die Umfangsfläche des nur im Wesentlichen kreiszylindrischen Bereichs 141 des Wellenbereichs 140 nimmt, bei Fortschreiten um 90°, von 0 auf einen Maximalbetrag zu, dann bei Fortschreiten um weitere 90° von dem Maximalbetrag auf 0 ab, dann bei Weiterbewegung um weitere 90° von 0 auf einen Maximalbetrag zu, schließlich bei Fortschreiten um weitere 90° von dem Maximalbetrag auf 0 ab. - In
Fig. 33(b) rechts-unten und inFig. 33(c) rechts-unten sieht man, dass die dem ersten Flansch 148 zugewandte Stirnfläche des zweiten Flansches 150 nicht eben ist, sondern in zwei Teile unterteilt ist (wobei der erste Teil dem gerade beschriebenen, ersten Radialausmaßzunahme- Radialausmaßabnahme-Verlauf über 180° und der zweite Teil dem gerade beschriebenen, zweiten Radialausmaßzunahme-Radialausmaßabnahme-Verlauf über 180° entspricht). Bei jedem dieser zwei Teile ist ein ungefähr hälftiger 90°-Teilbereich als Keilfläche 156 ausgebildet, die, wenn man in Umfangsrichtung fortschreitet, von einer Maximaldistanz a + x zu der gegenüberliegenden Stirnfläche des ersten Flansches 148 auf eine Distanz a zu der gegenüberliegenden Stirnfläche des ersten Flansches 148 allmählich abnimmt. - Aufgrund der beschriebenen Geometrie des Wellenbereichs 140 mit dem zweiten Flansch 150 des Kopplungselements 110 kann man den Wellenbereich 140 mit dem zweiten Flansch 150 voran in ein fluchtendes Paar von Öffnungen 30 von zwei parallel positionierten Randwänden 12 bzw. 14 von zwei benachbarten Schaltafeln 2 einführen. Die Öffnungen 30 sind, wie weiter oben ausgeführt, oval bzw. Langloch-artig, und die beschriebene ovale Form des zweiten Flansches 150 ist so, dass der Wellenbereich 140 mit dem zweiten Flansch 150 voran gerade durch die beiden Öffnungen 30 hindurch gesteckt werden kann, wenn die größere Abmessung e des zweiten Flansches 150 mit der größeren Länge der ovalen Öffnung 30 übereinstimmt. Den Beginn dieses Einsteckvorgangs sieht man in
Fig. 34 bei dem rechten Kopplungselement 110, und das Ende dieses Einsteckvorgangs sieht man bei dem inFig. 34 linken Kopplungselement 110 von der Seite des zweiten Flansches 150 her. Im vollständig eingesteckten Zustand ist die dem zweiten Flansch 150 zugewandte Stirnseite des ersten Flansches 148 in Kontakt mit demjenigen Bereich der betreffenden Randwand 12 bzw. 14 der betreffenden Schaltafel 2, der die betreffende Öffnung 30 umgibt. - Nach Beendigung des beschriebenen Einsteckvorgangs befindet sich der zweite Flansch 150 des betreffenden Kopplungselements 110 gänzlich innenseitig von der betreffenden Randwand 12 bzw. 14 der zweiten Schaltafel 2 (wobei hier als zweite Schaltafel 2 diejenige Schaltafel 2 bezeichnet ist, deren Öffnung 30 als zweite Öffnung des Paars von Öffnungen 30 von dem zweiten Flansch 150 passiert wird). Infolgedessen kann das Kopplungselement 110 mittels des Griffbereichs 142 um seine Mittelachse 144 gedreht bzw. geschwenkt werden, und zwar gegen den Uhrzeigersinn, wenn man auf diejenige Stirnseite des Wellenbereichs 140 blickt, wo der Griffbereich 142 abgeht. Bei dem in
Fig. 34 rechten Kopplungselement 110 würde man die Schwenkbewegung gegen den Uhrzeigersinn sehen, wenn das Einführen des Wellenbereichs 140 schon durchgeführt worden wäre. Bei dem inFig. 34 linken Kopplungselement 110, bei dem der Einsteckvorgang bereits durchgeführt worden ist, würde sich die Schwenkbewegung des Griffbereichs 142 als Schwenkbewegung im Uhrzeigersinn darstellen, weil man hier auf diejenige Stirnseite des Wellenbereichs 140 blickt, wo der zweite Flansch 150 vorhanden ist. - In
Fig. 35 sieht man den Zustand, wenn der Griffbereich 142 vollständig um 90° geschwenkt worden ist. Der zweite Flansch 150 (wie auch der erste Flansch 148) haben dabei eine Drehbewegung um die Mittelachse 144 von 90° vollführt. Die größere Abmessung e des zweiten Flansches 150 erstreckt sich jetzt rechtwinklig zu der größeren Abmessung der dort benachbarten Öffnung 30 in einer Randwand 12 bzw. 14 einer Schaltafel 2. Das betrachtete Paar von Randwänden 12 bzw. 14 ist zwischen dem ersten Flansch 148 und dem zweiten Flansch 150 zusammengespannt. Die benachbarten Schaltafeln 2 sind an diesem Paar von Randwänden 12 bzw. 14 miteinander verkoppelt. Je nach Abmessungen der Schaltafeln 2 und den zu erwartenden Belastungen kann man längs des betrachteten Paars von Randwänden 12 bzw. 14 mit einem Kopplungselement 110 oder mit mehreren Kopplungselementen 110 arbeiten. Außerdem sieht man, dass beim in Zusammenspannstellung befindlichem Kopplungselement 110 der längere, gerade Bereich 146 des Griffbereichs 142 parallel zu der betreffenden Schaltafel-Rückseite 24 liegt und sich überdies mit einem Teil seiner Länge in einer passenden Ausnehmung 160 befindet, die bei den Zwischenwänden 16 und 18 im rückseitigen Bereich in der Nähe der Randwände 12 und 14 jeweils vorgesehen ist. - In der Anfangsphase der angesprochenen Zusammenspann-Schwenkbewegung des Wellenbereichs 40 und damit des zweiten Flansches 150 kommen die zwei Keilflächen 156 des zweiten Flansches 150 in Kontakt mit dem Rand der betreffenden Öffnung 30, so dass über einen Verlauf der Schwenkbewegung um etwa 45° die zwei beteiligten Randwände 12 bzw. 14 immer weiter zusammengezogen werden. Im Verlauf der Fortsetzung der Schwenkbewegung um weitere ca. 45° kommt dann derjenige Teil der dem ersten Flansch 148 zugewandten Stirnseite des zweiten Flansches 150 in Kontakt mit der Innenfläche der betreffenden Randwand 12 bzw. 14, bei welchem Teil der lichte Abstand zu der gegenüberliegenden Stirnfläche des ersten Flansches 148 nicht mehr sich ändernd a + x beträgt, sondern konstant a. Bei vollendeter Schwenkbewegung um etwa 90° hat man also dort einen flächigen Kontakt mit der Innenfläche der betreffenden Randwand 12 bzw. 14.
- Die weiter oben angesprochene kleinste Dicke bzw. der kleinste Durchmesser des nur im Wesentlichen kreiszylindrischen Bereichs 141 des Wellenbereichs 140 des Kopplungselements 110 verläuft in einer Richtung, die parallel zur Ausrichtung der Breite c des zweiten Flansches 150 ist, und ist ein Stück kleiner als die - rechtwinklig zur Schalhautvorderseite 10 gemessene - kürzere Abmessung der jeweiligen Öffnung 30 bzw. der betreffenden zwei Öffnungen 30. Wenn die längere Abmessung e des zweiten Flansches 150 und die größte Dicke bzw. der größte Durchmesser des Bereichs 141 des Wellenbereichs 140 im Wesentlichen mit der Längsrichtung der beteiligten Öffnungen 30 ausgerichtet sind, können der zweite Flansch 150 und der Bereich 141 des Wellenbereichs 140 bequem mit Spiel in das Paar der beteiligten Öffnungen 30 eingeführt werden, auch wenn die zwei beteiligten Schaltafeln 2 etwas Versatz zueinander in einer Richtung rechtwinklig zu den Schalhautvorderseiten 10 haben. Bei dem anschließenden Schwenken des Kopplungselements 110 um etwa 90° kommt allmählich die größte Dicke bzw. der größte Durchmesser des Bereichs 141 in Kontakt mit denjenigen mittleren Bereichen der Öffnungsumfangswände 32 der zwei beteiligten Öffnungen 30, wo der Abstand gegenüberliegender Öffnungsumfangswand-Bereiche kleiner als in Öffnungslängsrichtung ist. Die Schwenkbewegung des Kopplungselements 110 zieht die zwei beteiligten Schaltafeln 2 in Vorderseiten-fluchtende Position, weil die größte Dicke bzw. der größte Durchmesser des Bereichs 141 des Wellenbereichs 140 mit nur geringem Spiel so groß ist wie die jeweilige Größe der Öffnungen 30 der zwei beteiligten Schaltafeln 2, gemessen im mittleren Öffnungsbereich und rechtwinklig zur Schalhautvorderseite 10.
- Es wird betont, dass man die zwei Randwände 12 bzw. 14 der zwei beteiligten Schaltafeln 2 auch mit einem gewissen Versatz in Längserstreckungsrichtung der Randwände 12 bzw. 14 zusammenspannen kann. Nach Vollendung des beschriebenen Einsteckvorgangs kann man die zwei beteiligten Randwände 12 bzw. 14 ein Stück weit in Längsrichtung der Randwände 12, 14 relativ zueinander verschieben und erst danach das betreffende Kopplungselement 110 in die Zusammenspannstellung schwenken.
- Die Öffnungen 30 in den Randwänden 12 und 14 eignen sich auch dafür, dort Schalungszubehörteile anzukoppeln, wobei man je nach Gestalt des anzukoppelnden Bereichs des betreffenden Schalungszubehörteils mit Kopplungselementen, wie in
Fig. 33 bis 35 gezeichnet und anhand dieser Figuren beschrieben, arbeiten kann, oder auch mit demgegenüber abgeänderten Kopplungselementen, die jeweils mit einer der Öffnungen 30 oder mit einem fluchtenden Paar von Öffnungen 30 in Eingriff gebracht werden. Z. B. können Kopplungselemente mit anderem Flanschabstand a eingesetzt werden. Als in der Praxis besonders häufige, beispielhafte Fälle von anzukoppelnden Schalungszubehörteilen seien Richtstützen oder Schalungskonsolen genannt. Man kann aber auch weitere Anschlußmöglichkeiten an anderen Stellen der Tragstruktur 4 für Schalungszubehörteile ausbilden. - Es wird betont, dass das gezeichnete und beschriebene Kopplungselement 110 mit seinem ersten Flansch 148 und seinem zweiten Flansch 152 zwar eine besonders günstige Ausführungsform eines bei der Erfindung eingesetzten Kopplungselements 110 ist, dass aber Kopplungselemente anderer Ausführungen, auch mit von der Keilfläche 156 abweichendem Spannmechanismus, bei der Erfindung brauchbar sind. Günstig sind allerdings Kopplungselemente, die mit den beschriebenen Öffnungen 30 in den Randwänden 12 bzw. 14 der betreffenden Schaltafel 2 und deren Umfeld zusammenwirken, weil man dort in unproblematischer Weise für die nötige lokale Stabilität bzw. Festigkeit der betreffenden Schaltafel 2 sorgen kann.
- Anhand der
Fig. 36 bis 38 wird nun eine neunte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schaltafel 2, einschließlich einer Abwandlung dieser Schaltafel 2, beschrieben. - Die in den
Fig. 36 bis 38 dargestellte Schaltafel 2 ist aus zwei Bestandteilen zusammengefügt, nämlich einer Tragstruktur 4 und einer Schalhaut 6, die hier von einem einzigen Schalhautelement 8 gebildet wird. Sowohl die Tragstruktur 4 als auch das Schalhautelement 8 bestehen hier gänzlich aus Kunststoff. - Jeder der zwei Längsränder der Tragstruktur 4 hat die Gestalt einer doppel-wandigen Wand 12, und jeder der zwei Querränder der Tragstruktur 4 hat die Gestalt einer doppel-wandigen Wand 14. Zwischen den Quer-Randwänden 14 und parallel zu diesen gibt es eine Quer-Zwischenwand 18, die doppel-wandig ausgebildet ist, wobei hier der Abstand zwischen den Teil-Wänden größer ist als bei den Randwänden 12 bzw. 14. Zwischen den beschriebenen Wänden 12, 14, 18 und jeweils umgrenzt von diesen sind zwei in Draufsicht viereckige, große Öffnungen 20 gebildet, die von der Vorderseite 22 zur Rückseite 24 der Tragstruktur 4 durchgehen. Statt nur einer einzigen Quer-Zwischenwand 18, wie gezeichnet, könnten auch mehrere Quer-Zwischenwände 18 vorhanden sein.
- In
Fig. 37 sieht man, dass die Doppel-Wände 12, 14, 18 an der Rückseite 24 der Tragstruktur 4 durch parallel zu der Schalhautvorderseite 10 verlaufende Materialbereiche 26 geschlossen sind, aber an der Vorderseite 22 der Tragstruktur 4 offen, d.h. mit Abstand zwischen den Teil-Wänden, sind. Diese Gestalt wird als U-förmiger Querschnitt der Doppel-Wand bezeichnet. Die abgewandelte Ausführungsform gemäßFig. 38 unterscheidet sich von der Ausführungsform gemäßFig. 37 nur dadurch, dass die Doppel-Wände 12, 14, 18 in ihrem der Vorderseite 22 der Tragstruktur 4 benachbarten Endbereich jeweils einen zu der betreffenden Öffnung 20 vorragenden, Wand-verbreiternden Flansch 28 haben, wie es auch bei der ersten Ausführungsform beiFig. 8 und bei der sechsten Ausführungsform gemäßFig. 29 schon beschrieben und gezeichnet worden ist. Diese Gestalt wird als Hut-artiger Querschnitt der Doppel-Wand bezeichnet. - Die rückseitige Schließung des Abstandsraums zwischen den Teil-Wänden der Quer-Zwischenwand 18 durch den dortigen Materialbereich 26 ist im wesentlichen durchgängig und ggf. nur durch von der Vorderseite 22 zur Rückseite 24 der Tragstruktur 4 durchgehende Kanäle 34 und 42 mit vergleichsweise kleinem Querschnitt unterbrochen, wie schon bei den vorherigen Ausführungsformen beschrieben und gezeichnet. Bei den Randwänden 12, 14 ist die Schließung des Abstandsraums zwischen den Teil-Wänden durch die dortigen Materialbereiche 26 stärker unterbrochen und sozusagen in Abschnitte unterteilt, wie bei den vorhergehenden Ausführungsformen genauer beschrieben und gezeichnet.
- Anhand der
Fig. 39 wird nun eine zehnte Ausführungsform einer Schaltafel 2 beschrieben. - Die in
Fig. 39 dargestellte Schaltafel 2 ist aus zwei Bestandteilen zusammengefügt, nämlich einer Tragstruktur 4 und einer Schalhaut 6, die hier von einem einzigen Schalhautelement 8 gebildet wird. Sowohl die Tragstruktur 4 als auch das Schalhautelement 8 bestehen hier gänzlich aus Kunststoff. - Jeder der zwei Längsränder der Tragstruktur 4 hat die Gestalt einer Wand 12, und jeder der zwei Querränder der Tragstruktur 4 hat die Gestalt einer Wand 14. Von der einen Quer-Randwand 14 zu der anderen Rand-Querwand 14 erstreckt sich etwa mittig eine Längs-Zwischenwand 16, die sich an zwei Stellen jeweils in zwei halbkreisförmige Arme 200 aufteilt. Wenn man an jeder dieser zwei Stellen die zwei halbkreisförmigen Arme 200 zusammen nimmt, ist dort ein Wandabschnitt in Gestalt eines Vollkreises gebildet, der eine kreisförmige Öffnung 20 umgrenzt. Jede der zwei Öffnungen 20 geht von der Vorderseite 22 zu der Rückseite 24 der Tragstruktur 4 durch. Wo keine Öffnung 20 ist, ist die Rückseite der Tragstruktur 4 - mit Ausnahme etwaiger Kanäle 34 und 42 - durch einen plattenartigen Materialbereich 202 geschlossen. Die Begrenzungen der Wände 12, 14, 16 sind zum Teil in unterbrochenen Linien gezeichnet, weil sie hinter dem plattenartigen Materialbereich 202 liegen. Es können weitere, gewünschtenfalls auch anders verlaufende Zwischenwände vorhanden sein; die Zahl der Öffnungen kann kleiner oder größer als zwei sein.
- Anders als bei den vorhergehenden Ausführungsformen sind bei der zehnten Ausführungsform die Wände 12, 14, 16 nicht als Doppel-Wände ausgebildet, könnten alternativ aber als Doppel-Wände ausgebildet sein.
- Aus Vereinfachungsgründen ist bei den
Fig. 36 bis 39 nicht gezeichnet, wie die Tragstruktur 4 und das Schalhautelement 8 miteinander verbunden sind. Hierfür kommen insbesondere diejenigen Verbindungsarten in Betracht, die bei den vorherigen Ausführungsformen detailliert beschrieben und gezeichnet worden sind. Gleiches gilt für die Ausbildung der Randwände 12, 14 mit Wandöffnungen 30 und die damit zusammenhängende Aufteilung der Schließ-Materialbereiche 26 der Randwände 12, 14 in Abschnitte, sofern die Randwände 12, 14 Doppel-Wände sind. - Auch bei den Ausführungsformen gemäß
Fig. 36 bis 39 sind die jeweilige Tragstruktur 4 sowie das jeweilige Schalhautelement 8 jeweils ein integrales Spritzgussbauteil aus Kunststoff oder jeweils ein integrales Druckgussbauteil aus Kunststoff, d.h. Tragstruktur 4 sowie Schalhautelement 8 haben jeweils eine Gestalt, welche die Herstellung durch Kunststoff-Spritzguss oder durch Kunststoff-Druckguss erlaubt.
Claims (20)
- Schaltafel (2) für Betonierungsschalungen (100, 120), die aufweist:Eine im Wesentlichen aus Kunststoff bestehende Tragstruktur (4), die mindestens eine Doppelwand (12; 14; 16; 18) aufweist, deren zwei Teilwände an der Rückseite (24) der Tragstruktur (4) miteinander verbunden sind; undeine gesonderte Schalhaut (6), die von einem einzigen Schalhautelement (8) im Wesentlichen aus Kunststoff oder von mehreren Schalhautelementen (8) jeweils im Wesentlichen aus Kunststoff gebildet ist;wobei die Schalhaut (6) lösbar mit der Tragstruktur verbunden ist,dadurch gekennzeichnet,dass die Tragstruktur (4) im wesentlichen als Gitterrost mit Öffnungen (20), die sowohl zur Vorderseite (22) der Tragstruktur (4) hin als auch zur Rückseite (24) der Tragstruktur (4) hin offen sind, ausgebildet; ist, wobei die Vorderseite der Tragstruktur (4) der Schalhaut (6) zugewandt, und die Rückseite der Tragstruktur (4) der Schalhaut (6) abgewandt ist,und dass die mindestens eine Doppelwand (12; 14; 16; 18) an der Vorderseite (22) der Tragstruktur (4) offen ist, wobei die zwei Teilwände der Doppelwand (12; 14; 16; 18) an der Rückseite (24) der Tragstruktur (4) im wesentlichen durchgängig durch einen Materialbereich (26) oder abschnittsweise durch Materialbereiche miteinander verbunden sind, so dass sich mit dem durchgängigen Materialbereich (26) oder bei den Materialbereich-Abschnitten ein U-förmiger oder ein Hut-förmiger Querschnitt der Doppelwand (12; 14; 16; 18) ergibt.
- Schaltafel (2) für Betonierungsschalungen (100, 120), die aufweist:Eine im Wesentlichen aus Kunststoff bestehende Tragstruktur (4), die mindestens eine Doppelwand (12; 14; 16; 18) aufweist, deren zwei Teilwände an der Rückseite (24) der Tragstruktur (4) miteinander verbunden sind; undeine gesonderte Schalhaut (6), die von einem einzigen Schalhautelement (8) im Wesentlichen aus Kunststoff oder von mehreren Schalhautelementen (8) jeweils im Wesentlichen aus Kunststoff gebildet ist;wobei die Schalhaut (6) lösbar mit der Tragstruktur verbunden ist,dadurch gekennzeichnet,dass die Tragstruktur (4) - hierbei ausgenommen eine Ausbildung im Wesentlichen als Gitterrost - mehrere, von der Tragstruktur-Vorderseite (22) zu der Tragstruktur-Rückseite (24) durchgehende Öffnungen (20) aufweist, die in Draufsicht jeweils eine Flächengröße von mindestens 25 Quadratzentimeter; haben, wobei die Vorderseite der Tragstruktur (4) der Schalhaut (6) zugewandt, und die Rückseite der Tragstruktur (4) der Schalhaut (6) abgewandt ist,und dass die mindestens eine Doppelwand (12; 14; 16; 18) an der Vorderseite (22) der Tragstruktur (4) offen ist, wobei die zwei Teilwände der Doppelwand (12; 14; 16; 18) an der Rückseite (24) der Tragstruktur (4) im wesentlichen durchgängig durch einen Materialbereich (26) oder abschnittsweise durch Materialbereiche miteinander verbunden sind, so dass sich mit dem durchgängigen Materialbereich (26) oder bei den Materialbereich-Abschnitten ein U-förmiger oder ein Hut-förmiger Querschnitt der Doppelwand (12; 14; 16; 18) ergibt.
- Schaltafel (2) nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass die Tragstruktur (4) im Wesentlichen ein integrales Spritzgussbauteil aus Kunststoff ist oder im Wesentlichen ein integrales Druckgussbauteil aus Kunststoff ist. - Schaltafel (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Schalhautelement (8) vorhanden ist, das im Wesentlichen ein integrales Spritzgussbauteil aus Kunststoff ist oder im Wesentlichen ein integrales Druckgussbauteil aus Kunststoff ist. - Schaltafel (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass die Schalhaut (6) mittels Schrauben (70) und/oder Nieten (98) und/oder Clips-Verbindungen (44, 48; 80, 82; 84, 88) und/oder aufgeschmolzener Verbreiterungen (98) an angeformten Verbindungsstiften und/oder lösbarer Klebverbindung(en) (96) mit der Tragstruktur verbunden ist. - Schaltafel (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Schalhautelement (8) angeformte Fortsätze (40; 84) aufweist, die eine Funktion bei der Übertragung etwaiger Zugkräfte zwischen der Tragstruktur (4) und dem betreffenden Schalhautelement (8) haben. - Schaltafel nach Anspruch 6, soweit auf Anspruch 1 und optional einem der Ansprüche, 3 bis 5 rückbezogen,
dadurch gekennzeichnet, dass die Tragstruktur (4) im wesentlichen als Gitterrost mit Längs-Randwänden (12), Quer-Randwänden (14), Längs-Zwischenwänden (16), Quer-Zwischenwänden (18), sowie zwischen den Wänden (12, 14, 16, 18) mit den Öffnungen, die sowohl zur Vorderseite (22) der Tragstruktur (4) hin als auch zur Rückseite (24) der Tragstruktur (4) hin offen sind, ausgebildet ist;
und dass die genannten angeformten Fortsätze (40) an Stellen angeordnet sind, wo zwei der genannten Wände (12, 14, 16, 18) zusammentreffen. - Schaltafel (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass es mindestens bei einem Schalhautelement (8) Stellen formschlüssigen Weiblich/männlich-Eingriffs (40, 58; 40, 34) mit der Tragstruktur (4) gibt, so dass etwaige Schubkräfte, die parallel zur Schalhautvorderseite (10) wirken, zwischen dem betreffenden Schalhautelement (8) und der Tragstruktur (4) übertragen werden. - Schaltafel (2) nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass es Stellen gibt, an denen der Weiblich/männlich-Eingriff (40, 58; 40, 34) jeweils durch einen an dem genannten Schalhautelement (8) angeformten Fortsatz (40), der mit einer in der Tragstruktur (4) geformten Aufnahme (58; 34) in Eingriff ist, gebildet ist. - Schaltafel (2) nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Teilanzahl der genannten Eingriffs-Fortsätze (40), die die etwaigen Schubkräfte übertragen, zugleich Fortsätze (40) sind, die auch eine Funktion bei der Übertragung etwaiger Zugkräfte zwischen der Tragstruktur (4) und dem betreffenden Schalhautelement (8) haben. - Schaltafel (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff der Tragstruktur (4) eine höhere Festigkeit hat als der Kunststoff des einzigen Schalhautelements (8) oder der Kunststoff bzw. die Kunststoffe der mehreren Schalhautelemente (8), wobei vorzugsweise der Kunststoff der Tragstruktur (4) faserverstärkt ist und der Kunststoff des einzigen Schalhautelements (8) oder der Kunststoff bzw. die Kunststoffe der mehreren Schalhautelemente (8) mit Partikeln verstärkt ist bzw. sind. - Schaltafel (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff mindestens eines Schalhautelements (8) so ausgewählt ist, dass das Schalhautelement (8) nagelbar ist. - Schaltafel (2) nach Anspruch 1 und optional einem der Ansprüche 3 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragstruktur (4) vier Randwände (12; 14) und Zwischenwände (16; 18) aufweist; und dass mindestens ein Teil dieser Wände (12, 14; 16; 18), vorzugsweise alle diese Wände (12, 14; 16; 18), jeweils als Doppelwand mit der in Anspruch 1 genannten Konfiguration ausgebildet ist bzw. sind.
- Schaltafel (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, dass die Tragstruktur (4) an ihren zwei Längsseiten und/oder ihren zwei Querseiten jeweils als Doppelwand (12; 14) mit der in Anspruch 1 oder in Anspruch 2 genannten Konfiguration und mit einer Reihe von die Doppelwand (12; 14) durchquerenden Wandöffnungen (30) ausgebildet ist, wobei die genannten Wandöffnungen (30)
jeweils oval, Langloch-förmig mit einer Längsrichtung, die in Längsrichtung der betreffenden Doppelwand (12; 14) liegt, sind und jeweils durch eine Öffnungsumfangswand (32) umgeben sind. - Betonierungs-Wandschalung (100),
dadurch gekennzeichnet, dass sie mehrere gekoppelte Schaltafeln (2) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14 aufweist. - Betonierungs-Wandschalung (100) nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass sie mehrere gekoppelte Schaltafeln (2) gemäß Anspruch 14 aufweist; dass für das Koppeln zweier benachbarter Schaltafeln (2) mindestens ein Kopplungselement (110) eingesetzt ist, das die Gestalt ähnlich einer Türklinke mit einstückig angeformtem Wellenbereich (140) hat, auf dem zwei Flansche (148, 150) vorgesehen sind;
und dass das Kopplungselement (110) mit den genannten Wandöffnungen (30) der Schaltafeln (2) zusammenwirkt und so ausgebildet ist, dass es durch Schwenkbewegung um die Zentralachse (144) seines Wellenbereichs (140) in Kopplungseingriff oder außer Kopplungseingriff gebracht wird. - Betonierungs-Wandschalung (100) nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Wellenbereich (140) des Kopplungselements (110) im Zwischenflanschbereich (141) zwischen dem ersten Flansch (148) und dem zweiten Flansch (150) nur im wesentlichen kreiszylindrisch ist und einen etwas länglichen Querschnitt hat;,, den man Oval-artig oder Ellipsen-artig oder in Form von zwei Halbkreisen mit zwei geraden Abschnitten dazwischen ausführen kann;
und dass die zwei beteiligten Schaltafeln (2) durch die Schwenkbewegung des Kopplungselements (110) in Vorderseiten-fluchtende Position gezogen sind, weil die größte Dicke bzw. der größte Durchmesser des Zwischenflanschbereichs (141) mit nur geringem Spiel so groß ist wie die jeweilige Größe der Wandöffnungen (30) der zwei beteiligten Schaltafeln (2), gemessen im mittleren Wandöffnungsbereich und rechtwinklig zur Schalhautvorderseite (10). - Betonierungs-Deckenschalung (120),
dadurch gekennzeichnet, dass sie mehrere Schaltafeln (2) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14 aufweist. - Verfahren zur Herstellung einer Schaltafel (2) für Betonierungsschalungen (100; 120) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, dass die Tragstruktur (4) aus einem Kunststoff spritzgegossen oder druckgegossen wird;
dass ein Schalhautelement (8) oder mehrere Schalhautelemente (8) aus einem Kunststoff spritzgegossen oder druckgegossen wird;
und dass(a) im Fall, dass die Schalhaut (6) von einem einzigen Schalhautelement (8) gebildet ist, dieses Schalhautelement (8) lösbar an der Tragstruktur (4) befestigt wird, oder(b) im Fall, dass die Schalhaut (6) von mehreren Schalhautelementen (8) gebildet ist, diese mehreren Schalhautelemente (8) lösbar an der Tragstruktur (4) befestigt werden. - Verfahren nach Anspruch 19,
dadurch gekennzeichnet, dass das einzige Schalhautelement (8) an seiner Rückseite (54) bzw. die mehreren Schalhautelemente (8) jeweils an ihrer Rückseite (54) mehrere angeformte Fortsätze (40) aufweist bzw. aufweisen; und dass von der Rückseite (24) der Tragstruktur (4) her Schrauben (70) in mindestens eine Teilanzahl der Fortsätze (40) eingeschraubt werden.
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