EP3090915A1 - Holzhackschnitzeltransportwagen - Google Patents

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EP3090915A1
EP3090915A1 EP16168455.0A EP16168455A EP3090915A1 EP 3090915 A1 EP3090915 A1 EP 3090915A1 EP 16168455 A EP16168455 A EP 16168455A EP 3090915 A1 EP3090915 A1 EP 3090915A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
trolley
load
container
side wall
cargo container
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP16168455.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Tobias Ziegenbein
Albert Hartmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mercer International Inc
Original Assignee
Mercer International Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mercer International Inc filed Critical Mercer International Inc
Publication of EP3090915A1 publication Critical patent/EP3090915A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61D—BODY DETAILS OR KINDS OF RAILWAY VEHICLES
    • B61D9/00—Tipping wagons
    • B61D9/02—Tipping wagons characterised by operating means for tipping

Definitions

  • the invention relates to a trolley for railway operation for the transport of wood chips.
  • the invention has for its object to provide a carriage for the transport of bulk materials for railway operations, especially for wood chips transport, which allows easy loading and safe unloading with optimal utilization of the carrying capacity of a trolley.
  • a carriage for transporting bulk goods for railway operation in particular for transporting wood chips, from a transport trolley with center partition wall, so-called Center Beam trolley.
  • Center Beam trolley On both sides of the center partition wall, a cargo container is arranged. Each cargo container extends over the entire length of the trolley.
  • the trolley has two sets of wheels on which the load containers rest. Between the wheelsets the cargo containers are formed deeper. In this area, the cargo containers can reach below the axle of the wheelsets.
  • Each cargo container is constructed so that the vertical walls in the region of the central partition wall abut against the central partition wall and are formed above the central partition wall so that the cargo containers almost abut each other.
  • the cargo container has two end faces and an outwardly directed vertical side wall. Above the side wall, a portion is preferably arranged, which extends inclined with respect to the vertical of the side wall inwardly.
  • the load containers are either open at the top or provided with an openable or removable cover.
  • Each cargo container is rotatably mounted in the lower region of the trolley, preferably in the region between the wheelsets of the trolley.
  • the cargo container preferably synchronously, tilted outwards over the pivot bearing.
  • the side walls are rotatably mounted in the upper region, preferably in the section which extends inwardly inclined relative to the vertical of the side wall. In this process, the side walls of the cargo container open and the cargo falls out of the cargo containers.
  • Woodchips are not easy to pour. The woodchips wedged into each other. In addition, the wood chips can freeze to chunks at low temperatures. In order to ensure a safe unloading of goods to be transported, the bottoms of the cargo container can have a repose angle, which produces the required total tilt angle together with the angle during tilting. A safe total tilt angle is around 70 ° for wood chips.
  • the trolley according to the invention makes optimum use of the possible capacity of a trolley and is suitable for an automatic unloading process via an unloading bunker.
  • the FIG. 1 shows a Holzhackschnitzel Transport Car in perspective view.
  • the trolley has a respective front and rear wheelset 10, 11 with a above the wheelsets 10, 11 arranged load receptacle 5, 13.
  • a center partition wall 2 is arranged, which connect the front and rear load bearing 5, 13.
  • On both sides in the longitudinal direction of the center partition wall 2 is ever a cargo container 1.14.
  • the cargo container 1.14 consists of an end face 3, 15, perpendicular to the end face 3, 15 in the longitudinal direction of a side wall 4, a side wall opposite the rear wall 4 and a bottom 8. This arrangement of the walls creates an upwardly open, to the Sides and down closed transport container.
  • a portion 12 is arranged, which is inclined relative to the vertical of the side wall 4 inwardly.
  • the load containers 1, 14 have at the top filling openings 6, 7, which is either open at the top or provided with an open or removable cover. Between the arranged load bearing 5, 13 of the wheelsets 10, 11 are the bottom 8 and pulled down the side wall 4 in section 9, so that the local free space can be used for transport.
  • FIG. 2 shows a woodchip trolley in side view.
  • the trolley has the front and rear wheelset 10, 11 with the above the wheelsets 10, 11 arranged load receptacle 5, 13.
  • the load container 1 rests on the load receptacles 5, 13.
  • the side wall 4 in the section 9 deeper drawn to preferably below a hub 16.
  • FIG. 3 shows a wood chips transport car in section.
  • the two cargo containers 1, 14 are mirror-symmetrical and arranged around the center partition wall 2.
  • the bottom 8 of the cargo container 1, 14 is designed at an oblique angle.
  • the load container 1, 14 is made deeper towards the wheel axle.
  • a floor 17 in this area is also designed at an oblique angle. This angle in the region of the bottom 17 may be steeper than in the region of the bottom 8.
  • FIG. 4 shows a woodchip trolley in the discharge.
  • Each load container 1, 14 is rotatable outwardly in the lower region of the trolley over the entire length of the trolley on a deflector 34, as in FIG. 6 shown, stored.
  • the load containers 1, 14 are pivoted away to the left and right up to a discharge angle on both sides away from the center partition wall 2.
  • the side wall 4 opens and unloads the woodchips.
  • FIG. 5 and FIG. 6 show an embodiment for an automatic unloading process. Since both cargo containers 1, 14 are constructed mirror-symmetrically, the description of the Figures 5 . 6 limited to one page. The opposite applies accordingly.
  • the cargo container 14 is closed.
  • the cargo container 14 is open.
  • the unloading of the trolley takes place by the lateral unfolding of the two
  • the carriage is positioned via an unloading bunker in the region of a stationarily arranged hydraulic fixing device.
  • the hydraulic fixing devices is arranged on both sides of the trolley and consists of a Wagenarret Sammlung 29, an opening operation 28, a hydraulic cylinder 31, a power supply 32 and a power connector 33.
  • the train For an automatic unloading the train is slowly moved by a locomotive or a cable in the direction of travel.
  • photoelectric barriers can be installed for an automatic unloading process, which signals the train driver to the exact position of the trolley. Passing a first photocell activates the automatic discharge process. When passing a first light barrier, the driver receives an acoustic and / or light signal.
  • warning devices can be activated in the unloading area. The train driver then has the opportunity to adjust the speed to the process. The car units then passes a second photocell.
  • the light barriers are arranged obliquely, so that the gap of the short-coupled car is not recognized.
  • a first trolley positioner is hydraulically swiveled onto the track.
  • the time interval between the passage of the light barrier 2 and the light barrier 1 is detected. This can be used to determine if the train is moving too fast. In this case, the first carriage positioner is not pivoted. An error message occurs. The train driver must then reset the train and repeat the process.
  • Shortly before the car runs onto the first car positioner the rear end of the car passes the first light barrier and a second car positioner is hydraulically swung onto the track.
  • the Wagenpositionierer are swung in front of and behind the wheelsets 10, 11, so that the trolley is fixed in position on the track. Both carriage positioners are equipped with damping elements. It is now waited a few seconds until the car is stationary.
  • carriage fixators can be hydraulically swiveled in. They protect the car during unloading before a possible tilting and provide it with too electrical drive energy for the spindle drive.
  • the hydraulic cylinder 31 moves the Wagenarret ist 29 in the direction of a trolley mounted on the centering pin 35.
  • the side wall lock 27 is held in the closed state of the side wall via a retaining spring 26.
  • An opening operation for the side wall 4 pushes an opening lever 28 of the side wall lock 27 down.
  • the side wall 4 is released.
  • a spindle drive 23 is provided at the center partition wall 2. Via a spindle 25, a spindle guide 24 connected to the load container 14 can be driven such that the load container 14 can be pivoted via a deflection 34.
  • the power connection 33 is connected to the power supply 32, which supplies the spindle drive 23 with low voltage.
  • the spindle drive 23 drives the spindle 25 and thus starts the unloading process.
  • the fixedly connected to the container spindle guide 24 now pivots the cargo container 14. Via a cable 22, which is attached to a lever arm 19 of the side wall 4 and a deflection roller 21, the side wall 4 is folded up, see FIG. 6 , The load falls out sideways. As soon as the spindle drive 23 has reached its end position, the process is automatically stopped. After unloading the cargo container 14, the spindle drive is reversed and the side wall 4 closes again. The Wagenarret ist 29 is pivoted back. About the retaining spring 26, the lock 27 of the side wall 14 is pulled up and thus the side wall 14 secured. The unloading process is completed. The train can be moved to unload the next car.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Loading Or Unloading Of Vehicles (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Transportwagen für den Eisenbahnbetrieb mit einem Ladegutbehälter zur Beförderung von Holzhackschnitzel bestehend aus je einem vorderen und hinteren Radsatz 10, 11 und einem oberhalb der Radsätze 10, 11 angeordneten Lastaufnahme 5, 13. Eine Mitteltrennwand 2 ist mittig im Transportwagen angeordnet und verbindet die vordere und hintere Lastaufnahme 5, 13. Beidseitig in Längsrichtung der Mitteltrennwand 2 sind Ladegutbehälter 1, 14 angeordnet, die sich über die gesamte Länge des Transportwagens erstrecken. Jeder Ladegutbehälter 1, 14 weist eine der Mitteltrennwand 2 gegenüberliegenden Seitenwand 4, 18 auf, die im oberen Bereich drehbar gelagert ist. Der Ladegutbehälter 1, 14 ist im unteren Bereich zwischen den Radsätzen 10, 11 drehbar gelagert.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Transportwagen für den Eisenbahnbetrieb zur Beförderung von Holzhackschnitzel.
  • Aus EP 1690809 ist ein Behälter zum Transport von Schüttgütern bekannt, der auf Lastkraftwagen oder im Eisenbahngüterverkehr transportiert wird und durch Kippen oder Drehen entleer wird. Ein solcher Behälter wird im Eisenbahngüterverkehr auf Flachwagen transportiert und weist eine definierte Abmessung auf, so dass zum Beispiel drei Behälter je Flachwagen transportiert werden können. Durch die Verwendung solcher Behälter kann die Ladekapazität eines Standard-Flachwagens nicht optimal ausgenutzt werden. Bei einem für Holzhackschnitzel typischen spezifischen Gewicht von 0,3 bis 0,35 ergibt sich pro Behälter ein Ladegewicht von 15 bis 20 Tonnen. Damit wird der Flachwagen mit ca. 50 bis 60 Tonnen beladen. Die Kapazität des Flachwagens ist hingegen höher, z. B. 70 Tonnen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Wagen zum Transport von Schüttgütern für den Eisenbahnbetrieb anzugeben, insbesondere für den Holzhackschnitzeltransport, der ein einfaches Beladen sowie sicheres Entladen ermöglicht bei optimaler Ausnutzung der Tragfähigkeit eines Transportwagens.
  • Diese Aufgabe wird durch einen Holzhackschnitzeltransportwagen mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst.
  • Weiterbildungen und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung.
  • Erfindungsgemäß besteht ein Wagen zum Transport von Schüttgütern für den Eisenbahnbetrieb, insbesondere für den Holzhackschnitzeltransport, aus einem Transportwagen mit Mitteltrennwand, sogenannter Center Beam Wagen. Beidseitig der Mitteltrennwand ist je ein Ladegutbehälter angeordnet. Jeder Ladegutbehälter erstreckt sich über die gesamte Länge des Transportwagens.
  • Der Transportwagen hat zwei Radsätze, auf denen die Ladegutbehälter aufliegen. Zwischen den Radsätzen sind die Ladegutbehälter tiefer ausgebildet. In diesem Bereich können die Ladegutbehälter bis unterhalb der Achse der Radsätze reichen.
  • Jeder Ladegutbehälter ist so konstruiert, dass die senkrechten Wände im Bereich der Mitteltrennwand an der Mitteltrennwand anliegen und oberhalb der Mitteltrennwand so ausgebildet sind, dass die Ladegutbehälter nahezu aneinander anliegen. Der Ladegutbehälter hat zwei Stirnseiten sowie eine nach außen gerichtete senkrechte Seitenwand. Oberhalb der Seitenwand ist vorzugsweise ein Abschnitt angeordnet, der gegenüber der Senkrechten der Seitenwand geneigt nach innen verläuft. Die Ladegutbehälter sind entweder oben offen oder mit einer zu öffnenden oder entfernbaren Abdeckung versehen ist.
  • Jeder Ladegutbehälter ist drehbar im unteren Bereich des Transportwagens gelagert, vorzugsweise im Bereich zwischen den Radsätzen des Transportwagens. Zum Entladen werden durch geeignete Mittel die Ladegutbehälter, vorzugsweise synchron, nach außen über die Drehlagerung gekippt. Die Seitenwände sind im oberen Bereich, vorzugsweise in dem Abschnitt, der gegenüber der Senkrechten der Seitenwand geneigt nach innen verläuft, drehbar gelagert. Bei diesem Vorgang öffnen sich die Seitenwände der Ladegutbehälter und das Transportgut fällt aus den Ladegutbehältern.
  • Holzhackschnitzel sind nicht gut schüttbar. Die Holzhackschnitzel verkeilen sich ineinander. Zudem können bei tiefen Temperaturen die Holzhackschnitzel zu Klumpen frieren. Um ein sicheres Entladen von Transportgut zu gewährleisten, können die Böden der Ladegutbehälter einen Schüttwinkel aufweisen, der zusammen mit dem Winkel beim Kippvorgang den erforderlichen Gesamtkippwinkel herstellt. Ein sicherer Gesamtkippwinkel liegt bei Holzhackschnitzel bei ca. 70 °.
  • Der erfindungsgemäße Transportwagen nutzt die mögliche Kapazität eines Transportwagens optimal aus und eignet sich für einen automatischen Entladevorgang über einen Entladebunker.
  • Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert.
  • In der Zeichnung zeigen:
    • Figur 1
    ein Holzhackschnitzeltransportwagen; Perspektive
    Figur 2
    ein Holzhackschnitzeltransportwagen, Seitenansicht
    Figur 3
    ein Holzhackschnitzeltransportwagen, Schnitt
    Figur 4
    ein Holzhackschnitzeltransportwagen, Entladezustand
    Figur 5
    automatischer Entladevorgang, geschlossen
    Figur 6
    automatischer Entladevorgang, geöffnet.
  • Die Figur 1 zeigt einen Holzhackschnitzeltransportwagen in perspektivischer Darstellung. Der Transportwagen besitzt je einen vorderen und hinteren Radsatz 10, 11 mit einem oberhalb der Radsätze 10, 11 angeordneten Lastaufnahme 5, 13. Mittig im Transportwagen ist eine Mitteltrennwand 2 angeordnet, die die vordere und hintere Lastaufnahme 5, 13 verbinden. Beidseitig in Längsrichtung der Mitteltrennwand 2 befindet sich je ein Ladegutbehälter 1,14. Der Ladegutbehälter 1,14 besteht aus einer Stirnseite 3, 15, rechtwinklig zur Stirnseite 3, 15 in Längsrichtung aus einer Seitenwand 4, einer zur Seitenwand 4 gegenüberliegenden Rückwand sowie einen Boden 8. Durch diese Anordnung der Wände entsteht ein nach oben offener, zu den Seiten und nach unten geschlossener Transportbehälter. Oberhalb der Seitenwand 4 ist ein Abschnitt 12 angeordnet, der gegenüber der Senkrechten der Seitenwand 4 geneigt nach innen verläuft. Die Ladegutbehälter 1, 14 weisen oben Einfüllöffnungen 6, 7 auf, die entweder oben offen oder mit einer aufmach- oder entfernbaren Abdeckung versehen ist. Zwischen den angeordneten Lastaufnahme 5, 13 der Radsätze 10, 11 sind der Boden 8 und die Seitenwand 4 im Abschnitt 9 tiefergezogen, so dass der dortige freie Raum für den Transport verwendet werden kann.
  • Figur 2 zeigt einen Holzhackschnitzeltransportwagen in Seitenansicht. Der Transportwagen besitzt den vorderen und hinteren Radsatz 10, 11 mit der oberhalb der Radsätze 10, 11 angeordneten Lastaufnahme 5, 13. Der Ladegutbehälter 1 ruht auf den Lastaufnahmen 5, 13. Im Bereich zwischen den Lastaufnahmen 5, 13 ist die Seitenwand 4 im Abschnitt 9 tiefergezogen bis vorzugsweise unterhalb einer Radnabe 16.
  • Figur 3 zeigt einen Holzhackschnitzeltransportwagen im Schnitt. Die beiden Ladegutbehälter 1, 14 sind spiegelsymmetrisch ausgebildet und um die Mitteltrennwand 2 angeordnet. Im Bereich der Lastaufnahme 5 ist der Boden 8 des Ladegutbehälter 1, 14 in einem schrägen Winkel ausgeführt. Im Bereich zwischen den Lastaufnahmen 5, 13 ist der Ladegutbehälter 1, 14 zur Radachse hin tiefer ausgeführt. Ein Boden 17 in diesem Bereich ist ebenfalls in einem schrägen Winkel ausgeführt. Dieser Winkel im Bereich des Bodens 17 kann steiler ausgebildet sein als im Bereich des Boden 8.
  • Figur 4 zeigt einen Holzhackschnitzeltransportwagen im Entladezustand. Jeder Ladegutbehälter 1, 14 ist nach außen drehbar im unteren Bereich des Transportwagens über die gesamte Länge das Transportwagens auf einer Umlenkung 34, wie in Figur 6 gezeigt, gelagert. Durch geeignet Mittel sind die Ladegutbehälter 1, 14 bis zu einem Entladewinkel beidseitig von der Mitteltrennwand 2 weg nach links und rechts weggeschwenkt. Bei diesem Vorgang öffnet sich die Seitenwand 4 und entlädt die Holzhackschnitzel.
  • Figur 5 und Figur 6 zeigen ein Ausführungsbeispiel für einen automatischen Entladevorgang. Da beide Ladegutbehälter 1, 14 spiegelsymmetrisch aufgebaut sind, wird die Beschreibung der Figuren 5, 6 auf eine Seite beschränkt. Für die gegenüberliegende Seite gilt entsprechendes. In Figur 5 ist der Ladegutbehälter 14 geschlossen. In Figur 6 ist der Ladegutbehälter 14 geöffnet. Die Entladung des Transportwagens erfolgt durch das seitliche Ausklappen der beiden symmetrischen angeordneten Ladegutbehälter 1, 14. Der Wagen wird dazu über einen Entladebunker im Bereich einer stationär angeordneten hydraulischen Fixiervorrichtung positioniert. Die hydraulischen Fixiervorrichtungen ist beidseitig des Transportwagens angeordnet und besteht aus einer Wagenarretierung 29, einer Öffnungsbetätigung 28, einem Hydraulikzylinder 31, einer Stromeinspeisung 32 und einem Stromanschluss 33. Für einen automatischen Entladevorgang wird der Zugverband langsam von einer Lok oder einem Seilzug in Fahrtrichtung bewegt. Entlang der Strecke können für einen automatischen Entladevorgang zum Beispiel Lichtschranken installiert sein, die dem Lokführer die exakte Position des Transportwagens signalisiert. Beim Passieren einer ersten Lichtschranke wird der Prozess zur automatischen Entladung aktiviert. Beim Passieren einer ersten Lichtschranke erhält der Lokführer ein akustisches und/oder Lichtsignal. Zusätzlich können Warneinrichtungen im Entladebereich aktiviert werden. Der Lokführer hat dann die Möglichkeit, die Geschwindigkeit dem Prozess anzupassen. Die Wageneinheiten passiert dann eine zweite Lichtschranke. Vorzugsweise sind die Lichtschranken schräg angeordnet, damit der Zwischenraum der kurz gekuppelten Wagen nicht erkannt wird. Sobald der Transportwagen eine dritte Lichtschranke passiert, wird ein erster Wagenpositionierer hydraulisch aufs Gleis eingeschwenkt. Das Zeitintervall zwischen dem Passieren der Lichtschranke 2 und der Lichtschranke 1 wird erfasst. Dadurch kann ermittelt werden, ob sich der Zugverband zu schnell bewegt. In diesem Fall wird der erste Wagenpositionierer nicht eingeschwenkt. Es erfolgt eine Fehlermeldung. Der Lokführer muss darauf hin den Zug zurücksetzen und den Vorgang wiederholen. Kurz bevor der Wagen auf den ersten Wagenpositionierer aufläuft, passiert das hintere Ende des Wagens die erste Lichtschranke und ein zweiter Wagenpositionierer wird hydraulisch aufs Gleis eingeschwenkt. Die Wagenpositionierer sind vor und hinter den Radsätzen 10, 11 eingeschwenkt, so dass der Transportwagen in seiner Position auf dem Gleis fixiert ist. Beide Wagenpositionierer sind mit Dämpfungselementen ausgestattet. Es wird nun ein paar Sekunden gewartet, bis der Wagen ruhig steht. Zusätzlich können Wagenfixierer hydraulisch eingeschwenkt werden. Sie schützen den Wagen beim Entladevorgang vor einem möglichen Kippen und versorgen ihn auch mit elektrischer Antriebsenergie für den Spindelantrieb.
  • Der Hydraulikzylinder 31 bewegt die Wagenarretierung 29 in Richtung eines am Transportwagen angebrachten Zentrierbolzens 35. Die Seitenwandarretierung 27 wird im geschlossenen Zustand der Seitenwand über eine Haltefeder 26 gehalten wird. Eine Öffnungsbetätigung für die Seitenwand 4 schiebt einen Öffnungshebel 28 der Seitenwandarretierung 27 nach unten. Dadurch wird die Seitenwand 4 freigegeben. An der Mitteltrennwand 2 ist ein Spindelantrieb 23 vorgesehen. Über eine Spindel 25 ist eine mit dem Ladegutbehälter 14 verbundene Spindelführung 24 derart antreibbar, dass der Ladegutbehälter 14 über eine Umlenkung 34 geschwenkt werden kann. Der Stromanschluss 33 wird mit der Stromeinspeisung 32 verbunden, der den Spindelantrieb 23 mit Niederspannung versorgt. Der Spindelantrieb 23 treibt die Spindel 25 an und startet damit den Entladevorgang. Die fest mit dem Behälter verbundene Spindelführung 24 schwenkt nun den Ladegutbehälter 14 aus. Über einen Seilzug 22, der an einem Hebelarm 19 der Seitenwand 4 angebracht ist und eine Umlenkrolle 21 wird die Seitenwand 4 hochgeklappt, siehe Figur 6. Das Ladegut fällt seitlich heraus. Sobald der Spindelantrieb 23 seine Endlage erreicht hat, wird der Vorgang automatisch gestoppt. Nach der Entladung des Ladegutbehälters 14 wird der Spindelantrieb umgepolt und die Seitenwand 4 schließt sich wieder. Die Wagenarretierung 29 wird zurückgeschwenkt. Über die Haltefeder 26 wird die Arretierung 27 der Seitenwand 14 hochgezogen und damit die Seitenwand 14 gesichert. Der Entladevorgang ist abgeschlossen. Der Zugverband kann zur Entladung des nächsten Wagens weiterbewegt werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Ladegutbehälter
    2
    Mitteltrennwand
    3
    Stirnseite
    4
    Seitenwand
    5
    Lastaufnahme
    6
    Einfüllöffnung
    7
    Einfüllöffnung
    8
    Boden
    9
    Abschnitt
    10
    Radsatz
    11
    Radsatz
    12
    Abschnitt
    13
    Lastaufnahme
    14
    Ladegutbehälter
    15
    Stirnseite
    16
    Radnabe
    17
    Boden
    18
    Seitenwand
    19
    Hebel
    21
    Umlenkrolle
    22
    Zugseil
    23
    Spindelantrieb
    24
    Spindelführung
    25
    Spindel
    26
    Haltefeder
    27
    Arretierung
    28
    Öffnungshebel
    29
    Wagenarretierung
    30
    Öffnungsbetätigung
    31
    Hydraulikzylinder
    32
    Stromanschluss
    33
    Stromeinspeisung
    34
    Umlenkung
    35
    Zentrierbolzen

Claims (6)

  1. Transportwagen für den Eisenbahnbetrieb mit einem Ladegutbehälter zur Beförderung von Holzhackschnitzel bestehend aus je einem vorderen und hinteren Radsatz (10, 11), mit einem oberhalb der Radsätze (10, 11) angeordneten Lastaufnahme (5, 13), mit einer Mitteltrennwand (2), die Mittig in dem Transportwagen angeordnet ist und die die vordere und hintere Lastaufnahme (5, 13) verbindet, mit je einem beidseitig in Längsrichtung der Mitteltrennwand (2) angeordneten Ladegutbehälter (1, 14), der sich über die gesamte Länge des Transportwagens erstreckt und auf den Radsätzen (10, 11) aufliegt, dass der Ladegutbehälter (1, 14) zwischen den Radsätzen (10, 11) in Richtung einer Radnabe (16) des Radsatzes (10, 11) tiefer ausgebildet ist, dass der Ladegutbehälter (1, 14) eine der Mitteltrennwand (2) gegenüberliegenden Seitenwand (4, 18) aufweist, die Seitenwand (4, 18) in einem oberen Bereich drehbar gelagert ist und der Ladegutbehälter (1, 14) im unteren Bereich zwischen den Radsätzen (10, 11) drehbar gelagert ist.
  2. Transportwagen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine senkrechten Wand des Ladegutbehälters (1, 14) im Bereich der Mitteltrennwand (2) an der Mitteltrennwand (2) anliegt und oberhalb der Mitteltrennwand (2) so ausgebildet ist, dass die Ladegutbehälter (1, 14) aneinander anliegen.
  3. Transportwagen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Ladegutbehälter (1, 14) drehbar mittels einer Umlenkung (34) zwischen den Radsätzen (10, 11) des Transportwagens gelagert ist.
  4. Transportwagen nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zum Entladen Mittel (19 - 25) vorhanden sind, die den Ladegutbehälter (1, 14) nach außen über die Umlenkung (34) kippt.
  5. Transportwagen nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Ladegutbehälter (1, 14) aus einer Stirnseite (3, 15), rechtwinklig zur Stirnseite (3, 15) in Längsrichtung aus einer Seitenwand (4, 18), einer zur Seitenwand (4, 18) gegenüberliegenden Rückwand sowie einem Boden (8, 17) besteht, wobei der Boden (8, 17) gegenüber der Waagerechten einen Steigungswinkel nach außen aufweist.
  6. Transportwagen nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass an der Seitenwand (4, 18) des Ladegutbehälters (1, 14) ein Hebelarm (19) angebracht ist, dass der Hebelarm (19) über ein Zugseil (22) und einer Lernkrolle (21) mit einer Spindelführung (24) verbunden ist, und dass die Spindelführung (24) über eine Spindel (25) mit einen Spindelantrieb (23) verbunden ist.
EP16168455.0A 2015-05-05 2016-05-04 Holzhackschnitzeltransportwagen Withdrawn EP3090915A1 (de)

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EP (1) EP3090915A1 (de)
DE (1) DE102015107000A1 (de)

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