EP3085471B1 - Verfahren zur herstellung eines strukturbauteils und zugehörige walzeinrichtung - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines strukturbauteils und zugehörige walzeinrichtung Download PDF

Info

Publication number
EP3085471B1
EP3085471B1 EP16160667.8A EP16160667A EP3085471B1 EP 3085471 B1 EP3085471 B1 EP 3085471B1 EP 16160667 A EP16160667 A EP 16160667A EP 3085471 B1 EP3085471 B1 EP 3085471B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
metal strip
rolling
final contour
produced
profilings
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP16160667.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3085471A1 (de
Inventor
Selahattin Türel Memili
Igor Licko
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Ford Global Technologies LLC
Original Assignee
Ford Global Technologies LLC
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ford Global Technologies LLC filed Critical Ford Global Technologies LLC
Publication of EP3085471A1 publication Critical patent/EP3085471A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3085471B1 publication Critical patent/EP3085471B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H8/00—Rolling metal of indefinite length in repetitive shapes specially designed for the manufacture of particular objects, e.g. checkered sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
    • B21B1/12—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel in a continuous process, i.e. without reversing stands
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B15/0007—Cutting or shearing the product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B27/00—Rolls, roll alloys or roll fabrication; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
    • B21B27/02—Shape or construction of rolls
    • B21B27/021—Rolls for sheets or strips
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/16—Control of thickness, width, diameter or other transverse dimensions
    • B21B37/18—Automatic gauge control
    • B21B37/20—Automatic gauge control in tandem mills
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H8/00—Rolling metal of indefinite length in repetitive shapes specially designed for the manufacture of particular objects, e.g. checkered sheets
    • B21H8/005—Embossing sheets or rolls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2261/00—Product parameters
    • B21B2261/02—Transverse dimensions
    • B21B2261/04—Thickness, gauge
    • B21B2261/043—Blanks with variable thickness in the rolling direction

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a structural component, in particular for motor vehicles, having the features of the preamble of claim 1, wherein a metal strip is rolled with a plurality of rolling and stacking groups of upper and lower rolls in such a way that the metal strip with a varying thickness is produced.
  • the invention also relates to a rolling device with the features of the preamble of claim 8.
  • JPS56-151 130A In the summary of the generic JPS56-151 130A the production of an electrical component is discussed.
  • a metal strip is guided into the nip of a top and bottom roll.
  • One of the rollers preferably the top roller, has triangular elevations, wherein the metal strip is continuously shaped into a plate with an uneven cross section while the pressing force of the rollers remains the same.
  • the reveals JPS56-151-130 A a method for producing a component in which by profiled rolling a metal strip of varying thickness is produced. The rolls have shape-changing profilings in the rolling direction. The strip with the final contour is fed to further processing steps.
  • the EP 2 111 937 A1 discloses a method for the production of thickness-varying, sheet-metal laminates, in particular for the production of components for motor vehicles.
  • a sheet metal blank with a varying thickness is prefabricated as the starting workpiece.
  • the sheet metal plate is partially reworked, so embossed with an embossing stamp, so that the thickness of the sheet metal plate which already has a variable thickness is changed locally.
  • EP 2 208 555 B1 is a rolling method and a rolling apparatus for producing a metal strip having a thickness varying over its width described. Groups of rolls are passed in the rolling direction of the metal strip.
  • Core of EP 2 208 555 B1 should be that the metal strip is bent out of its original direction of movement at a first puncture along a rolling on the metal strip surface of a piercing rolling tool, wherein the metal strip is bent beyond its yield point. This would result in a favorable structural change in the material. However, the bend must run exactly transversely to the metal strip, so that the Breitungswiderstand would be lowered, resulting in a slight flow of material of the material displaced during the puncture in the width direction.
  • a rolling process for the formation of thick-profiled, one-piece rolling stock, in which the starting material is converted by means of the Walzgutbreite different depths penetrating deep into the starting material rolls in the width direction, is in the DE 101 13 610 C2 disclosed. It is proposed that a deformation of the starting material is carried out in regions and is formed by defined superimposition of the forming a three-dimensional, both in the longitudinal direction and in the width direction arbitrary thickness profile. In one embodiment, this describes the DE 101 13 610 C2 a rolling device whose rollers are arranged in the form of a triangle one behind the other, wherein the contact surfaces of the rollers complement each other in such a way that a closed impression is introduced into the sheet metal part.
  • the resistance spot welding method is the fastest compared to SPR and RFSSW in terms of connection time.
  • the resistance spot welding method has a not very good welding quality, due to the complete melting of the joint with aluminum alloys.
  • SPR is faster than a connection using RFSSW, SPR is very unattractive due to the immense rivet bolt costs and possible contact corrosion.
  • several rivets would have to be used depending on the thickness of the joint.
  • the connection method by means of RFSSW is therefore a particularly good alternative to the connection method by means of SPR. This is especially true if the connection surfaces decrease in thickness.
  • the duration for the preparation of the compound in the two methods SPR and RFSSW is approximately the same, but eliminated in the process by means of RFSSW harmful contact corrosion and also the particularly high material costs of the variety of rivet bolts omitted.
  • connection surface ie, for example, an edge-side flange should be as small as possible, ie thin.
  • a metal strip with different thicknesses in the longitudinal direction can be produced.
  • the metal strip can also have different thicknesses in the width direction.
  • three-dimensional thickness profiling are possible, as the DE 101 13 601 C2 teaches.
  • several punctures and successively arranged and juxtaposed roles are required, with even more complicated heights and position adjustments are necessary. In this respect, there is room for improvement in processes for producing structural components for motor vehicles.
  • the invention is therefore based on the object of specifying a method of the aforementioned type, with which a metal strip in all directions, ie in the X and Y directions, can be produced with different thicknesses.
  • the invention is also based on the object of specifying a rolling device which is suitable for carrying out the method.
  • a metal strip is rolled with a plurality of groups of top and bottom rolls arranged one behind the other in a rolling direction such that the metal strip is produced with a varying thickness.
  • the metal strip in all directions, ie in the X, Y and Z directions have a different thickness.
  • the top and / or bottom rollers of each group are provided with in the rolling direction shape-changing profiles.
  • the respective shape-changing profiles of all groups have a constant identical volume.
  • the profiling can be applied either only on the upper roll, only on the lower roll or on upper and lower rolls.
  • a metal strip is prefabricated, which has partial contours generated due to the shape-changing profiling up to a desired final contour. The, the desired final contour having metal strip is fed further processing steps.
  • the metal sheet is produced with the desired final contour in a continuous rolling process.
  • the final contour is produced in one pass of the metal strip, wherein a sheet is rolled with both different thicknesses in the longitudinal direction and in the transverse direction, said thickness distribution arbitrary, so optimized is If the metal strip is produced with the desired final contour, this can be rolled up into a coil, and thus fed to a further processing step.
  • the metal strip produced with the final contour can be formed and / or cured in a further processing step.
  • the metal strip produced with the final contour can be thermoformed or press-hardened (hot-forming quenching, HFQ).
  • the metal strip produced with the final contour can be trimmed in a further processing step in order, for example, to obtain the structural component with its final dimensions.
  • a laser cutting method can be used, which allows very precise cuts. Is leading, if in this Further processing step, the final contour is separated out together with a connection surface.
  • the connecting surface may be referred to as a flange, which may be made particularly thin with the method according to the invention. But other areas of the metal strip provided with the final contour are, as provided according to the invention, variable in their thickness.
  • B-pillars can be produced. These have in the middle thickening, so reinforcements in order to withstand the corresponding loads occurring. Laterally, the connecting surfaces or flanges are arranged, which are thinner than the region of the reinforcement. But the reinforcement itself can vary in thickness. With the invention, it is now possible not only linearly perform the area of the gain, but if necessary, according to the previously calculated, most suitable gain profile if necessary. also curvy running execute. It is also possible a discontinuous course of the gain range.
  • an exemplary B-pillar at a lower region merely by way of example a seen in supervision larger, so wider reinforcement region than at an upper, the width seen in supervision does not decrease continuously, but after a constriction can also increase again.
  • other structural components for motor vehicles can be produced with the method according to the invention, that is, produced.
  • crash-optimized structural components For example, side members can be produced with the method according to the invention at certain, ie previously defined points with lower material thicknesses, so that the component fails in a crash at this optimized point.
  • the inventive method is quite advantageous because the additional, so subsequent step is eliminated. This further reduces costs, but also conserves energy and resources through lower material consumption.
  • the metal strip can be produced with the desired final contour in one pass, whereby previously predetermined, three-dimensional end contours can be generated.
  • the rollers completely overlap the metal strip transversely to the rolling direction, the upper and lower rollers of the individual groups laterally projecting beyond the metal strip.
  • the top and / or bottom rolls of each group have shape-changing profiles in the rolling direction, wherein the respective shape-changing profiles of all the groups each have a constant identical volume.
  • the first profiled upper and / or lower roll seen in the rolling direction has a narrower but deeper profiling than the following upper and / or lower rolls of the following groups. It is also expedient that the profilings of the upper and / or lower rolls following the first group of upper and / or lower rolls are wider and shallower than the profilings of the upper and / or lower rolls respectively upstream in the rolling direction. It is particularly favorable that the successive profilings despite the changes in shape have an unchanged volume.
  • the upper and / or lower roller of the first group has a narrower but deeper profiling than the subsequent group of upper and / or lower roller, which has a broader and flatter profiling.
  • the profiles are introduced as a depression in the upper and / or lower roller.
  • elevations it is also possible for elevations to be provided, the volume of which in the rolling direction remains bleaching even in the case of elevations, with the shape changing.
  • the nip between the top and bottom rollers is executed accordingly, so adjusted.
  • Both the lower roller and the upper roller have a profiling.
  • the metal strip after passing through the first group of upper and Subroll a sub-contour, which is relatively thick and narrow, when the profiling is introduced as a depression in the relevant roller.
  • the sub-contour With the passage of the metal strip, which now has the sub-contour, through the following groups of top and bottom rollers, the sub-contour is always wider, but also flatter, which also applies to the metal strip.
  • At least the upper and lower rollers seen in the rolling direction have a width such that the rollers overlap the metal strip laterally. With this last group of upper and lower rollers, the final contour can be produced.
  • the B-pillar is made by a continuous rolling process, i. that targeted thickness ranges can be adjusted with successive rolls, so that in the end only precise cut must be made in order to obtain the desired B-pillar profile.
  • Each successive group of rollers is coordinated and has a different, so changed shape profiling. The shape-changed profiling is worked into the roll surface, so that there is actually a depression. Of course, increases can also be provided.
  • FIG. 1 shows a rolling device 1, of which only top rollers 2 shown.
  • the top rollers and bottom rollers form in the rolling direction (arrow 3) successive groups 4 of top and bottom rollers. Between the top rollers 2 and the bottom rollers, a nip is formed, in which a metal strip 5 passes.
  • the top rollers 2, but also the bottom rollers have a profiling 6, which varies in shape as seen in the rolling direction 3, wherein the volume remains the same.
  • the profiles 6 are referred to in the rolling direction 3 in the plane of the drawing from left to right with 6a, 6b and 6c.
  • the first upper roller 2a seen in the rolling direction 3 has a deeper but narrower profiling 6a than the upper roller 2b following in the rolling direction 3.
  • Their profiling 6b of the top roller 2b is in turn deeper and narrower than the profiling 6c of the top roller 2c which in turn follows in the rolling direction 3.
  • top rollers 2 project laterally beyond the metal strip 5 along the rolling direction 3. The same applies to the lower rollers concerned.
  • contours 7 are generated in the metal strip 5, which are designated in the rolling direction 3 in the plane of the drawing from left to right with the reference numerals 7a, 7b and 7c.
  • the contours 7a and / b are intended to be part contours 7a and 7b, wherein the contour 7c can be referred to as end contour 7c.
  • the metal strip 5 is seen in the rolling direction 3 continuously wider, but also thinner, which also applies to the contours 7a, 7b and 7c.
  • a structural component for a motor vehicle can thus be produced in a rolling pass, which is weight-optimized and optimized in terms of load.
  • the structural component can be designed in three dimensions, that is, have different thicknesses in each direction (X, Y, Z and / or oblique direction). This requires a particularly reduced material consumption, wherein the structural component in a rolling pass, for example in the configuration as a B-pillar quasi in its final form can be produced.
  • a B-pillar is produced in a rolling pass, wherein only three groups 4 of top rollers 2 and bottom rollers are shown by way of example.
  • the rolling means may also have more or less than three consecutive groups of rolls.
  • an edge region, ie flange or connection surface 9, can be made very thin, so that a welding connection of the structural component with other components by means of the RFSSW (Refill Friction Stir Spot Welding) can be carried out particularly advantageously.
  • FIG. 3 the structural component 10 produced by the method according to the invention and with the rolling device 1 according to the invention is shown in the exemplary embodiment as a B-pillar, wherein a sheet is rolled with different thicknesses both in the longitudinal direction and in the transverse direction, this thickness distribution being arbitrary, ie optimized.
  • the exemplary B-pillar in the selected supervision the edge region 9 and a gain region 11.
  • the reinforcing region 11 has a contour which changes from the bottom to the top in the plane of the drawing.
  • the contour can be optimized for crashes but also optimized for weight, which means that over the plane seen in the drawing plane high-extension of the B-pillar areas in their material thickness are thicker than others, with intentional failure zones are provided in the event of a crash.
  • a very thin edge region 9 can be produced, which significantly reduces the welding time by means of RFSSW.
  • the arranged in the drawing plane for example, each below and above edge regions 9 are produced as welding flanges with a constant thickness, while the middle part has any, so optimized thickness distribution.
  • the contour of the B-pillar may also have constrictions 12 in the reinforcing region 11, wherein not only with respect to the constrictions 12 are widenings 13 again configured.
  • the B-pillar is as in FIG. 3 exemplified in a rolling pass with the rolling process and the rolling device 1 produced according to the invention, wherein still only a precise separation along the in FIG. 2 recognizable cutting edge 8 was performed from the metal strip.
  • the cutting edge 8 is in FIG. 3 indicated.
  • the metal band 5 may be a metal sheet or a light metal band such as an aluminum sheet.
  • the profiling 6 is almost completely introduced into the top roller 2, that is also in the bottom roller. Only one transition bar 14 is provided.
  • attachment elements such as flanges
  • connection surface 9 of the metal strip 5 provided with the final contour 7c by means of welding methods.
  • laser welding may be provided.
  • This component can be solution annealed and quenched to the To be able to retain material properties, for example of the aluminum used as a material.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Geometry (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Strukturbauteils insbesondere für Kraftfahrzeuge, mit den Merkmalen des Oberbegriff des Anspruchs 1, wobei ein Metallband mit mehreren in einer Walzrichtung hintereinander angeordneten Gruppen von Ober- und Unterwalzen derart gewalzt wird, dass das Metallband mit einer variierenden Dicke erzeugt wird. Die Erfindung betrifft aber auch eine Walzeinrichtung mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 8.
  • In der Zusammenfassung der gattungsgemäßen JPS56-151 130 A ist die Herstellung eines elektrischen Bauteils thematisiert. Dabei wird ein Metallband in den Walzspalt einer Ober- und Unterwalze geführt. Eine der Walzen, bevorzugt die Oberwalze, weist dreiecksförmige Erhebungen auf, wobei das Metallband bei gleichbleibender Presskraft der Walzen kontinuierlich in ein Blech mit ungleichmäßigen Querschnitt umgeformt wird. Insofern offenbart die JPS56-151-130 A ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils in welchem mittels profilierter Walzen ein Metallband mit variierender Dicke erzeugt wird. Die Walzen weisen sich in Walzrichtung formverändernde Profilerungen auf. Das Band mit der Endkontur wird Weiterverarbeitungsschritten zugeführt.
  • Zur Herstellung von Blechplatinen ist es aus der DE 199 62 754 A1 bekannt, Metallbänder flexibel so zu walzen dass über die Länge des Metallbandes Bereiche unterschiedlicher Dicke entstehen (Tailored Rolled Blanks TRB).
  • Die EP 2 111 937 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von in der Dicke variierenden, flächigen Blechplatinen, insbesondere zur Fertigung von Bauteilen für Kraftfahrzeuge. Dabei wird als Ausgangswerkstück eine Blechplatine mit einer variierenden Dicke vorgefertigt. Daraufhin wird die Blechplatine partiell nachbearbeitet, also mit einem Prägestempel geprägt, so dass die Dicke der Blechplatine welche bereits eine variable Dicke aufweist lokal geändert wird.
  • In der EP 2 208 555 B1 ist ein Walzverfahren und eine Walzvorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes mit einer über seine Breite variierenden Dicke beschrieben. Gruppen von Walzen werden in Walzrichtung von dem Metallband durchlaufen. Kern der EP 2 208 555 B1 soll sein, dass das Metallband bei einem ersten Einstich entlang einer auf dem Metallband abrollenden Oberfläche eines am Einstich beteiligten Rollwerkzeuges aus seiner ursprünglichen Bewegungsrichtung heraus gebogen wird, wobei das Metallband über seine Streckgrenze hinaus gebogen wird. Dadurch ergäbe sich eine vorteilhafte Gefügeänderung im Material. Die Biegung müsse dabei aber exakt quer zum Metallband verlaufen, so dass der Breitungswiderstand gesenkt würde, was zu einem leichten Materialfluss des beim Einstich verdrängten Materials in Breitenrichtung führe.
  • Ein Walzverfahren zur Ausbildung von dickenprofiliertem, einstückigen Walzgut, bei dem das Ausgangsmaterial mittels über die Walzgutbreite unterschiedlich tief in das Ausgangsmaterial eindringenden Walzen in Breitenrichtung umgeformt wird, ist in der DE 101 13 610 C2 offenbart. Dabei wird vorgeschlagen, dass eine Umformung des Ausgangsmaterials bereichsweise durchgeführt wird und durch definierte Überlagerung der Umformbereiche ein dreidimensionales, sowohl in Längsrichtung als auch in Breitenrichtung beliebiges Dickenprofil ausgebildet wird. In einem Ausführungsbeispiel dazu beschreibt die DE 101 13 610 C2 eine Walzvorrichtung, deren Walzen in Form eines Dreiecks hintereinander angeordnet sind, wobei sich die Kontaktflächen der Walzen gerade derart ergänzen, dass ein geschlossener Eindruck in das Blechteil eingebracht wird. Weiter schlägt die DE 101 13 610 C2 vor, dass profilierte Walzen und flächig im Eingriff stehende Walzen eingesetzt werden könnten. Als profilierte Walze offenbart die DE 101 13 610 C2 allenfalls solche, die einen rillenförmigen Eindruck bewirken.
  • Aus der DE 197 48 321 A1 ist ein Verfahren zum Walzen von Blechen bekannt, bei dem die Bleche in Breitenrichtung einen dünnen Teil und einen dicken Teil aufweisen, die in mehreren Stufen hergestellt sind. Jede Walzstufe weist einen Satz aus einer konvexen Walze und einer Flachwalze auf, wobei die konvexe Walze einen konvexen Teil aufweist. Der dünne Teil wird in Übereinstimmung mit der Ausdehnung in Breitenrichtung durch den konvexen Teil der konvexen Walze geformt, und der dicke Teil wird in Übereinstimmung mit der Ausdehnung in Längenrichtung durch einen anderen als den konvexen Teil der konvexen Walze geformt. Damit können Bleche mit unterschiedlichen Dicken quer zur Walzrichtung hergestellt werden, jedoch ist dieses Verfahren nicht geeignet, um Blechen mit unterschiedlichen Dicken und Formen in Walzrichtung zu erzeugen.
  • Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Blechprofilen mit unterschiedlichen Dicken quer zur Walzrichtung ist in der WO 2014 975 115 A1 offenbart. Dabei wird die Materialaufdickung mittels mehrerer hintereinander liegender Walzenpaarungen erzeugt. Auch dieses Verfahren ist nur geeignet, um Blechprofile mit unterschiedlichen Dicken quer zur Walzrichtung herzustellen. Es können jedoch nicht Blechprofile mit unterschiedlichen Dicken und Konturen in Walzrichtung erzeugt werden.
  • Mit zunehmender Verwendung von Leichtmetallen, wie z.B. Aluminium für Strukturbauteile von Kraftfahrzeugen stellen sich besonders hohe Anforderungen an die Fügetechnologie zur Verbindung des betreffenden Strukturbauteils mit anderen Komponenten oder Strukturbauteilen des Kraftfahrzeuges. Bekannt ist zur Verbindung zweier Bauteile miteinander mechanische oder thermische Fügeverfahren (Pressschweißen und Schmelzschweißen) zu wählen. Bei den mechanischen Fügeverfahren kann eine Nietverbindung gewählt werden, welche zum Beispiel als Halbhohlstanznieten (Self Pierce Riveting (SPR)) bekannt ist. Dabei werden zwei Verbindungsabschnitte flächig übereinandergelegt. Mittels des Niets werden beide Bauteile verformt, und so miteinander formschlüssig verbunden. Bei den thermischen Fügeverfahren ist beispielsweise das Widerstandspunktschweißen (Resistance Spot Welding (RSW)), bekannt. Dabei werden die beiden Verbindungsabschnitte wiederum flächig aufeinander gelegt, und zwischen zwei Elektroden, die meistens aus Kupfer bestehen, gehalten. Zwischen beiden Elektroden wird ein Strom angelegt, so dass der Punktbereich zwischen beiden Elektroden aufgeschmolzen wird.
  • Bei dem mechanischen Verfahren mittels der Nietverbindung müssen ersichtlich hohe Kräfte aufgebracht werden, um die Verbindung mittels der Nietbolzen dauerhaft herstellen zu können, da im Gegensatz zu thermischen Fügeverfahren die Unterstützung der Wärme fehlt. Zudem treten Korrosionserscheinungen, also Kontaktkorrosion aufgrund unterschiedlicher Materialien auf, wenn z.B. der Niet aus Stahl und Verbindungsabschnitte aus Aluminium bestehen, was die Dauerhaltbarkeit nachteilig beeinflussen kann. Bei der Widerstandpunktschweißmethode, bezogen auf Aluminium, müssen sehr hohe Schweißströme angelegt werden, um ein ausreichendes Aufschmelzen erreichen zu können, das wiederum zu einem hohen Kappenverschleiß der Kupferelektroden führen kann. Dies bedingt einen hohen Energieverbrauch mit den zu erwartenden hohen Energiekosten. Der hohe Wärmeeintrag kann das Gefüge des Materials nachteilig hinsichtlich der Dauerhaltbarkeit beeinflussen.
  • Ein weiteres Verfahren zum Herstellen einer stoffschlüssigen Verbindung ist das Reibpunktschweißverfahren, bei dem die Schweißstelle wieder aufgefüllt wird (Refill Friction Stir Spot Welding (RFSSW)). Dies ist ein Schweißverfahren, bei welchem wenig Wärme in das Material eingebracht wird. Durch ein rotierendes Werkzeug wird eine Reibungswärme erzeugt, um den Werkstoff zu plastifizieren. So werden Schweißungen bei ca. 400-450°C bei Aluminiumlegierungen durchgeführt und somit die Heißrissbildung und die hohe Wasserstofflöslichkeit beim Aluminium verhindert, das eine Schmelztemperatur von ca. 660°C aufweist. Bei Aluminiumlegierungen sollte ein wärmearmes Fügeverfahren bevorzugt werden, um eine hohe Qualität der Fügestelle sichern zu können.
  • Alles in allem ist die Widerstandspunktschweißmethode in Bezug auf die Dauer der Verbindungsherstellung die schnellste im Vergleich zu SPR und RFSSW. Die Widerstandspunktschweißmethode weist aber eine nicht besonders gute Schweißqualität auf, aufgrund des vollständigen Aufschmelzens der Fügestelle bei Aluminiumlegierungen. Eine Verbindung mittels SPR ist zwar schneller als eine Verbindung mittels RFSSW, jedoch ist SPR aufgrund der immensen Nietbolzenkosten sowie der möglichen Kontaktkorrosion sehr unattraktiv. Des Weiteren müssten mehrere Niete abhängig von der Dicke der Verbindungsstelle eingesetzt werden. Das Verbindungsverfahren mittels RFSSW stellt insofern eine besonders gute Alternative zu dem Verbindungsverfahren mittels SPR dar. Dies insbesondere, wenn die Verbindungsflächen in ihrer Dicke abnehmen. Zwar ist die Dauer zur Herstellung der Verbindung bei den beiden Verfahren SPR und RFSSW annährend gleich, jedoch entfällt bei dem Verfahren mittels RFSSW die schädliche Kontaktkorrosion und auch die besonders hohen Materialkosten der Vielzahl von Nietbolzen entfallen.
  • Allen Verbindungsverfahren ist gemeinsam, dass die Verbindungsfläche, also z.B. ein randseitiger Flansch möglichst gering, also dünn sein sollte. Die Vorteile einer möglichst dünnen Verbindungsfläche sind, neben kürzeren Schweiß-/Fügezeiten, in einem geringen Materialverbrauch sowie der erzielbaren Gewichtsreduzierung zu sehen, was insbesondere in der Kraftfahrzeugindustrie vorteilhaft ist. Bei den im Stand der Technik bekannten Walzverfahren ist zwar ein Metallband mit in Längsrichtung unterschiedlichen Dicken herstellbar. Zudem ist noch bekannt, dass das Metallband auch in Breitenrichtung unterschiedliche Dicken aufweisen kann. Dabei sind also auch dreidimensionale Dickenprofilierungen möglich, wie die DE 101 13 601 C2 lehrt. Jedoch sind dafür mehrere Einstiche und hintereinander sowie nebeneinander angeordnete Rollen erforderlich, wobei noch komplizierte Höhen und Positionseinstellungen notwendig sind. Insofern ist bei Verfahren zur Herstellung von Strukturbauteilen für Kraftfahrzeuge noch Raum zur Verbesserung erkennbar.
  • Von daher liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, mit dem ein Metallband in allen Richtungen, also in X- und Y-Richtung, mit unterschiedlichen Dicken herstellbar ist. Der Erfindung liegt aber auch die Aufgabe zugrunde, eine Walzeinrichtung anzugeben, welche sich zur Durchführung des Verfahrens eignet.
  • Erfindungsgemäß gelingt die Lösung der Aufgabe mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Die Lösung der vorrichtungstechnischen Aufgabe gelingt mit einer Walzeinrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 8. Weitere, besonders vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung offenbaren die jeweiligen Unteransprüche.
  • Bei einem Verfahren zur Herstellung eines Strukturbauteils insbesondere für ein Kraftfahrzeug wird ein Metallband mit mehreren in einer Walzrichtung hintereinander angeordneten Gruppen von Ober- und Unterwalzen derart gewalzt, dass das Metallband mit einer variierenden Dicke erzeugt wird. Dabei kann das Metallband in allen Richtungen, also in X-, Y- und Z-Richtung eine unterschiedliche Dicke aufweisen. Vorgesehen ist, dass die Ober- und/oder Unterwalzen einer jeden Gruppe mit in Walzrichtung sich formverändernden Profilierungen versehen werden. Gemäß der Erfindung weisen die sich jeweils formverändernden Profilierungen aller Gruppen ein gleichbleibendes identisches Volumen auf. Dabei kann die Profilierung entweder nur auf der Oberwalze, nur auf der Unterwalze oder auf Ober- und Unterwalze aufgebracht sein. In einem folgenden Schritt wird ein Metallband vorgefertigt, welches aufgrund der sich formverändernden Profilierungen erzeugte Teilkonturen bis zu einer gewünschten Endkontur hat. Das, die gewünschte Endkontur aufweisende Metallband wird Weiterverarbeitungsschritten zugeführt.
  • Günstig ist im Sinne der Erfindung, dass das Metallblech mit der gewünschten Endkontur in einem kontinuierlichen Walzprozess erzeugt wird. Dies bedeutet, dass zwar hintereinander angeordnete Gruppen von Ober- und Unterwalzen vorgesehen sind, jedoch wird die Endkontur in einem Durchlauf des Metallbandes erzeugt, wobei ein Blech mit sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung unterschiedlichen Dicken gewalzt ist, wobei diese Dickenverteilung beliebig, also optimiert ist
    Ist das Metallband mit der gewünschten Endkontur erzeugt, kann dieses zu einem Coil aufgerollt werden, und so einem Weiterverarbeitungsschritt zugeführt werden.
  • Das mit der Endkontur erzeugte Metallband kann in einem Weiterverarbeitungsschritt umgeformt und/oder gehärtet werden. Insbesondere kann das mit der Endkontur erzeugte Metallband Warmformgehärtet bzw. pressgehärtet werden (hot forming quenching, HFQ).
  • Das mit der Endkontur erzeugte Metallband kann in einem Weiterverarbeitungsschritt beschnitten werden, um z.B. so das Strukturbauteil mit seinen Endmaßen zu erhalten. Dazu kann ein Laserschneidverfahren eingesetzt werden, welches besonders präzise Schnitte erlaubt. Zielführend ist, wenn in diesem Weiterverarbeitungsschritt die Endkontur zusammen mit einer Verbindungsfläche herausgetrennt wird. Die Verbindungsfläche kann als Flansch bezeichnet werden, welcher mit dem erfindungsgemäßen Verfahren besonders dünn ausgeführt sein kann. Aber auch andere Bereiche des mit der Endkontur versehenen Metallbandes sind, wie erfindungsgemäß vorgesehen, in ihrer Dicke variabel.
  • So können vielfältige Strukturbauteile für Kraftfahrzeuge mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt werden. Beispielsweise können B-Säulen hergestellt werden. Diese weisen mittig Verdickungen, also Verstärkungen auf, um den entsprechend auftretenden Belastungen Stand zu halten. Seitlich dazu sind die Verbindungsflächen bzw. Flansche angeordnet, welche dünner sind als der Bereich der Verstärkung. Aber auch die Verstärkung selbst kann in ihrer Dicke variieren. Mit der Erfindung ist es nun möglich den Bereich der Verstärkung nicht nur linear auszuführen, sondern entsprechend dem vorher berechneten, am besten geeigneten Verstärkungsprofil ggfls. auch kurvig verlaufend auszuführen. Möglich ist auch ein unstetiger Verlauf des Verstärkungsbereiches. Dabei kann eine beispielhafte B-Säule an einem unteren Bereich lediglich beispielhaft einen in Aufsicht gesehen größeren, also breiteren Verstärkungsbereich aufweisen als an einem oberen, wobei die Breite in Aufsicht gesehen nicht kontinuierlich abnimmt, sondern nach einer Einschnürung auch wieder zunehmen kann. Selbstverständlich können auch andere Strukturbauteile für Kraftfahrzeuge mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt, also erzeugt werden.
  • Denkbar ist auch eine Herstellung von crashoptimierten Strukturbauteilen. Beispielsweise Längsträger können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren an bestimmten, also vorher definierten Stellen mit geringeren Materialstärken erzeugt werden, so dass das Bauteil bei einem Crash an dieser optimierten Stelle versagt. Hinsichtlich des derzeitigen Vorgehens, Versagensstellen nachträglich durch Abknickungen oder Umformen an dem Längsträger anzuordnen, also nachträglich einzubringen, ist das erfindungsgemäße Verfahren durchaus vorteilhaft, da der zusätzliche, also nachträgliche Schritt entfällt. Dies ist weiter kostensenkend, aber auch durch geringeren Materialverbrauch Energie und Ressourcen schonend.
  • Mit der Erfindung ist das Metallband mit der gewünschten Endkontur in einem Durchlauf herstellbar, wobei auch vorher bestimmte, dreidimensionale Endkonturen erzeugt werden können. Dabei übergreifen die Walzen das Metallband quer zur Walzrichtung vollständig, wobei die Ober- und Unterwalzen der einzelnen Gruppen seitlich bevorzugt über das Metallband überstehen. So kann auf einen Einsatz einer Vielzahl dünner Walzen, die nacheinander folgen und seitlich versetzt sein müssen verzichtet werden. Mit der Erfindung ist es vielmehr möglich lediglich jeweils nur eine Oberwalze und Unterwalze als Walzengruppe einzusetzen.
  • Bei der zur Durchführung des Verfahrens eingerichteten Walzeinrichtung weisen die Ober- und/oder Unterwalzen einer jeden Gruppe in Walzrichtung sich formverändernde Profilierungen auf, wobei die sich jeweils formverändernden Profilierungen aller Gruppen ein jeweils gleichbleibendes identisches Volumen aufweisen.
  • Zielführend ist, wenn die in Walzrichtung gesehene erste profilierte Ober- und/oder Unterwalze eine schmalere aber tiefere Profilierung aufweist als die darauf folgenden Ober- und/oder Unterwalzen der folgenden Gruppen. Zweckmäßig ist weiter, dass die Profilierungen der, der ersten Gruppe von Ober- und/oder Unterwalzen jeweils nachfolgenden Ober- und/oder Unterwalzen breiter und flacher sind als die Profilierungen der in Walzrichtung jeweils vorgelagerten Ober- und/oder Unterwalzen. Dabei ist es besonders günstig, dass die aufeinander folgenden Profilierungen trotz der Formänderungen ein unverändertes Volumen aufweisen.
  • Dies bedeutet im Sinne der Erfindung, dass die Ober- und/oder Unterwalze der ersten Gruppe eine schmalere aber tiefere Profilierung aufweist als die nachfolgende Gruppe von Ober- und/oder Unterwalze, welche eine breitere und flachere Profilierung aufweist. Mit anderen Worten sind die Profilierungen als Vertiefung in die Ober- und/oder Unterwalze eingebracht. Natürlich können auch Erhöhungen vorgesehen sein, wobei auch bei Erhöhungen deren Volumen in Walzrichtung bleichbleibt, wobei sich die Form ändert.
  • Der Walzspalt zwischen der Ober- und Unterwalze ist entsprechend ausgeführt, also eingestellt. Sowohl die Unterwalze, als auch die Oberwalze weisen eine Profilierung auf. So weist das Metallband nach dem Durchlauf der ersten Gruppe von Ober- und Unterwalze eine Teilkontur auf, welche relativ dick und schmal ist, wenn die Profilierung als Vertiefung in die betreffende Walze eingebracht ist. Mit dem Durchlauf des Metallbandes, welches nun die Teilkontur aufweist, durch die folgenden Gruppen von Ober- und Unterwalzen, wird die Teilkontur immer breiter, aber auch flacher, was so auch für das Metallband gilt. Zumindest die in Walzrichtung gesehen letzten Ober- und Unterwalzen haben eine solche Breite, dass die Walzen das Metallband seitlich übergreifen. Mit dieser letzten Gruppe von Ober- und Unterwalzen ist die Endkontur herstellbar.
  • Beispielsweise für die Herstellung einer B-Säule mit dünnen Flanschen sind mit der Erfindung keine zwei unterschiedlichen bzw. mehrere Verfahren/Prozessschritte notwendig. Die B-Säule wird durch einen kontinuierlichen Walzprozess hergestellt, d.h. dass mit aufeinander folgenden Walzen gezielte Dickenbereiche eingestellt werden können, so dass am Ende nur präzise geschnitten werden muss, um das gewünschte B-Säulenprofil erhalten zu können. Dabei handelt es sich um spezielle Walzen mit unterschiedlichen Konturen, die definierte Tiefenbereiche aufweisen, so dass die endgültige Form einer B-Säule schrittweise in "einem" Prozess erzeugt werden kann. Jede aufeinander folgende Gruppe von Walzen ist aufeinander abgestimmt und besitzt eine andere, also formveränderte Profilierung. Die formveränderte Profilierung wird in die Walzenoberfläche hineingearbeitet, so dass tatsächlich eine Vertiefung vorliegt. Natürlich können auch Erhöhungen vorgesehen sein.
  • Weitere vorteilhafte Einzelheiten und Wirkungen der Erfindung sind im Folgenden anhand eines, in den Figuren schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine Walzeinrichtung von der Oberwalzen mit erfindungsgemäßer Profilierung dargestellt sind,
    Fig. 2
    ein Metallband mit Endkontur und vorgesehener Schnittkante, und
    Fig. 3
    ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren und mit der erfindungsgemäßen Walzeinrichtung erzeugtes Strukturbauteil in der beispielhaften Ausgestaltung als B-Säule.
  • Es ist darauf hinzuweisen, dass in den unterschiedlichen Figuren gezeigte gleiche Teile stets mit denselben Bezugszeichen versehen sind, so dass diese in der Regel auch nur einmal beschrieben werden.
  • Figur 1 zeigt eine Walzeinrichtung 1, von der lediglich Oberwalzen 2 dargestellt. Weitere Bestandteile der Walzeinrichtung 1, wie zum Beispiel Gerüste, Steuerzylinder, aber auch den Oberwalzen zugeordnete Unterwalzen sind in Figur 1 nicht gezeigt. Die Oberwalzen und Unterwalzen bilden in Walzrichtung (Pfeil 3) aufeinanderfolgende Gruppen 4 von Ober- und Unterwalzen. Zwischen den Oberwalzen 2 und den Unterwalzen ist ein Walzspalt gebildet, in dem ein Metallband 5 durchläuft.
  • Die Oberwalzen 2, aber auch die Unterwalzen weisen eine Profilierung 6 auf, welche sich in Walzrichtung 3 gesehen in ihrer Form jeweils ändert, wobei das Volumen gleichbleibt.
  • Die Profilierungen 6 werden in Walzrichtung 3 in der Zeichnungsebene von links nach rechts mit 6a, 6b und 6c bezeichnet. Gleiches gilt für die Oberwalzen 2, welche also in Walzrichtung 3 in der Zeichnungsebene von links nach rechts mit den Bezugszeichen 2a, 2b und 2c bezeichnet werden.
  • In der, der betreffenden Oberwalze 2 jeweils zugeordneten Unterwalze ist zur Profilierung 6 der Oberwalze 2 eine identische Profilierung 6 eingebracht.
  • Wie erkennbar weist die in Walzrichtung 3 gesehen erste Oberwalze 2a eine tiefere aber schmalere Profilierung 6a auf, als die in Walzrichtung 3 folgende Oberwalze 2b. Deren Profilierung 6b der Oberwalze 2b ist wiederum tiefer und schmaler als die wiederum in Walzrichtung 3 folgende Profilierung 6c der Oberwalze 2c. Die Volumen der Profilierungen 6a, 6b und 6c sind identisch, wobei die Volumina in Figur 1 mit den Bezugszeichen Va, Vb und Vc dargestellt sind. Insofern gilt bei der Erfindung Va=Vb=Vc.
  • Erkennbar ist, dass die Oberwalzen 2 entlang der Walzrichtung 3 seitlich über das Metallband 5 überstehen. Gleiches gilt für die betreffenden Unterwalzen.
  • Mit den Profilierungen 6 werden in dem Metallband 5 Konturen 7 erzeugt, welche in Walzrichtung 3 in der Zeichnungsebene von links nach rechts mit den Bezugszeichen 7a, 7b und 7c bezeichnet werden. Die Konturen 7a und /b sollen dabei Teilkonturen 7a und 7b sein, wobei die Kontur 7c als Endkontur 7c bezeichnet werden kann.
  • Das Metallband 5 wird in Walzrichtung 3 gesehen fortlaufend breiter, aber auch dünner, was auch für die Konturen 7a, 7b und 7c gilt.
  • Mit der Walzeinrichtung 1 ist so in einem Walzdurchgang ein Strukturbauteil für ein Kraftfahrzeug herstellbar, welches Gewichtsoptimiert und Belastungsoptimiert ist. Das Strukturbauteil kann dreidimensional ausgestaltet sein, also in jeder Richtung (X-, Y-, Z- und/oder Schrägrichtung) unterschiedliche Dicken aufweisen. Dies bedingt einen besonders reduzierten Materialverbrauch, wobei das Strukturbauteil in einem Walzdurchgang, zum Beispiel in der Ausgestaltung als B-Säule quasi in seiner endgültigen Form herstellbar ist. Bei dem Ausführungsbeispiel zu den Figuren 1 und 2 wird beispielhaft eine B-Säule in einem Walzdurchgang hergestellt, wobei lediglich beispielhaft drei Gruppen 4 von Oberwalzen 2 und Unterwalzen dargestellt sind. Natürlich kann die Walzeinrichtung auch mehr oder weniger als drei aufeinander folgende Gruppen von Walzen aufweisen. Wie in Figur 2 zu erkennen, wird die Endkontur 6c entlang einer präzisen Schnittkante 8 aus dem Metallband 5 präzise so herausgetrennt, dass die z.B. die B-Säule ohne weitere Maßnahmen montiert werden kann. Insbesondere ein Randbereich, also Flansch oder Verbindungfläche 9 kann sehr dünn ausgeführt sein, so dass eine schweißtechnische Verbindung des Strukturbauteils mit anderen Komponenten mittels dem RFSSW (Refill Friction Stir Spot Welding) besonders vorteilhaft durchführbar ist.
  • In Figur 3 ist das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren und mit der erfindungsgemäßen Walzeinrichtung 1 hergestellte Strukturbauteil 10 in der beispielhaften Ausgestaltung als B-Säule gezeigt, wobei ein Blech mit sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung unterschiedlichen Dicken gewalzt ist, wobei diese Dickenverteilung beliebig, also optimiert ist.
  • Wie in Figur 3 zu erkennen, weist die beispielhafte B-Säule in der gewählten Aufsicht den Randbereich 9 sowie einen Verstärkungsbereich 11 auf. Der Verstärkungsbereich 11 weist eine sich in der Zeichnungsebene von unten nach oben ändernde Kontur auf.
  • Die Kontur kann crashoptimiert aber auch gewichtsoptimiert sein, was bedeutet, dass über die in der Zeichnungsebene gesehene Hocherstreckung der B-Säule Bereiche in ihrer Materialstärke dicker sind als andere, wobei gewollt im Crashfall wirkende Versagenszonen vorgesehen sind. Zudem ist ein sehr dünner Randbereich 9 herstellbar, was die Schweißzeit mittels RFSSW deutlich reduziert. Dabei sind die in der Zeichnungsebene z.B. jeweils unten und oben angeordneten Randbereiche 9 als Schweißflansche mit einer konstanten Dicke hergestellt, während der Mittelteil eine beliebige, also optimierte Dickenverteilung aufweist. Die Kontur der B-Säule kann im Verstärkungsbereich 11 auch Einschnürungen 12 aufweisen, wobei auch nicht nur bezogen auf die Einschnürungen 12 wiederum Verbreiterungen 13 ausgestaltet sind. Die B-Säule ist so wie in Figur 3 beispielhaft dargestellt in einem Walzdurchgang mit dem Walzverfahren und der Walzeinrichtung 1 nach der Erfindung hergestellt, wobei noch lediglich ein präzises Heraustrennen entlang der in Figur 2 erkennbaren Schnittkante 8 aus dem Metallband durchgeführt wurde. Die Schnittkante 8 ist in Figur 3 angedeutet.
  • Das Metallband 5 kann ein Metallblech oder ein Leichtmetallband, wie z.B. ein Aluminiumblech sein. Der Figur 2 ist weiter zu entnehmen, dass die Profilierung 6 quasi vollumfänglich in der Oberwalze 2, also auch in der Unterwalze eingebracht ist. Lediglich ein Übergangssteg 14 ist vorgesehen.
  • Möglich ist natürlich an die Verbindungsfläche 9 des mit der Endkontur 7c versehenen Metallbandes 5 mittels Schweißverfahren Anbauelemente, wie z.B. Flansche anzubringen. Zur Verbindung kann ein Laserschweißen vorgesehen sein. Diese Bauteil kann lösungsgeglüht und abgeschreckt werden, um die Materialeigenschaften z.B. des als Werkstoff verwendeten Aluminiums beibehalten zu können.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Walzeinrichtung
    2
    Oberwalze
    3
    Walzrichtung
    4
    Gruppe von Ober- und Unterwalze
    5
    Metallband
    6
    Profilierung in 2
    7
    Kontur in 5
    8
    Schnittkante
    9
    Randbereich/Flansch/Verbindungsfläche
    10
    Strukturbauteil
    11
    Verstärkungsbereich
    12
    Einschnürung in 11
    13
    Verbreiterung in 11
    14
    Übergangssteg

Claims (10)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Strukturbauteils (10), wobei ein Metallband (5) mit mehreren in einer Walzrichtung (3) hintereinander angeordneten Gruppen (4) von Ober- und Unterwalzen derart gewalzt wird, dass das Metallband (5) mit einer variierenden Dicke erzeugt wird, wobei Ober- und/oder Unterwalzen einer jeden Gruppe (4) mit in Walzrichtung (3) sich formverändernden Profilierungen (6) versehen werden, und wobei das vorgefertigte Metallband (5) mit einer gewünschten Endkontur (7c) Weiterverarbeitungsschritten zugeführt wird
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die sich jeweils formverändernden Profilierungen (6) aller Gruppen (4) ein gleichbleibendes identisches Volumen aufweisen, wobei das Metallband (5) mit der aufgrund der sich formverändernden Profilierungen (6) erzeugten Teilkonturen (7a,7b) bis zu der gewünschten Endkontur (7c) vorgefertigt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Endkontur (7c) des Metallbandes (5) in einem kontinuierlichen Walzprozess erzeugt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das vorgefertigte Metallband (5) zu einem Coil aufgerollt wird, welches den Weiterverarbeitungsschritten zugeführt wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das mit der Endkontur (7c) versehene Metallband (5) in einem Weiterverarbeitungsschritt umgeformt wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das mit der Endkontur (7c) versehene Metallband (5) in einem Weiterverarbeitungsschritt gehärtet wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das mit der Endkontur (7c) versehene Metallband (5) in einem Weiterverarbeitungsschritt beschnitten wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das mit der Endkontur (7c) versehene Metallband (5) in einem Weiterverarbeitungsschritt so beschnitten wird, dass die Endkontur (7c) zusammen mit einer Verbindungsfläche (9) herausgetrennt wird.
  8. Walzeinrichtung zum Walzen eines Metallbandes (5) mit mehreren in einer Walzrichtung (3) hintereinander angeordneten Gruppen (4) von Ober- und Unterwalzen, womit das Metallband (5) mit variierenden Dicke erzeugbar ist, wobei die Ober- und/oder Unterwalzen einer jeden Gruppe (4) in Walzrichtung (3) sich formverändernde Profilierungen (6) aufweisen
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die sich jeweils formverändernden Profilierungen (6) aller Gruppen ein gleichbleibendes identisches Volumen aufweisen.
  9. Walzeinrichtung nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die in Walzrichtung (3) gesehene erste profilierte Ober- und/oder Unterwalze eine schmalere aber tiefere Profilierung (6a) aufweist als die darauf folgenden Ober- und/oder Unterwalzen der folgenden Gruppen (4).
  10. Walzeinrichtung nach Anspruch 8 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Profilierungen (6) der einer ersten Gruppe (4) von Ober- und Unterwalzen jeweils nachfolgenden Ober- und Unterwalzen breiter und flacher sind als die Profilierungen (6) der in Walzrichtung (3) jeweils vorgelagerten Ober- und Unterwalzen.
EP16160667.8A 2015-03-19 2016-03-16 Verfahren zur herstellung eines strukturbauteils und zugehörige walzeinrichtung Active EP3085471B1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102015204931 2015-03-19

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP3085471A1 EP3085471A1 (de) 2016-10-26
EP3085471B1 true EP3085471B1 (de) 2019-10-02

Family

ID=55661185

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP16160667.8A Active EP3085471B1 (de) 2015-03-19 2016-03-16 Verfahren zur herstellung eines strukturbauteils und zugehörige walzeinrichtung

Country Status (4)

Country Link
US (1) US10518306B2 (de)
EP (1) EP3085471B1 (de)
CN (1) CN105983574B (de)
DE (1) DE102016200520B4 (de)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
ITUB20160442A1 (it) * 2016-02-04 2017-08-04 Fiat Ricerche Procedimento per la laminazione di lamiere metalliche con spessore variabile
US20180169722A1 (en) * 2016-12-15 2018-06-21 GM Global Technology Operations LLC Systems, methods and devices for 3d rolling of multi-gauge parts
JP6638639B2 (ja) * 2016-12-19 2020-01-29 トヨタ自動車株式会社 差厚金属板の製造方法、プレス部品の製造方法及び加工機

Family Cites Families (23)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2184150A (en) * 1935-07-31 1939-12-19 Bard Parker Company Inc Method of making rib-back blades
BE422326A (de) * 1937-01-26
US3209432A (en) * 1963-12-23 1965-10-05 Ford Motor Co Method for fabricating a structural member
US3877275A (en) * 1973-08-22 1975-04-15 Unistrut Corp Cold roll reduction and forming method
DE2813636C3 (de) * 1978-03-30 1980-10-30 Theodor Wuppermann Gmbh, 5090 Leverkusen Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Profilen aus Metall, vornehmlich von Stahlprofilen
US4279139A (en) * 1979-07-02 1981-07-21 Arbed Acieries Reunies De Burbach-Eich-Dudelange, Societe Anonyme Method of rolling angle structural shapes
JPS56151130A (en) * 1980-04-24 1981-11-24 Tamagawa Kikai Kinzoku Kk Method and apparatus for forming sheet of nonuniform section
JPH05123807A (ja) * 1991-10-30 1993-05-21 Hitachi Cable Ltd ヒートシンク付きリードフレーム材の製造方法
US5272899A (en) * 1992-09-17 1993-12-28 Mcdonald Steel Corp. Method and apparatus for hot roll forming inside U-shaped channel section
JP3277679B2 (ja) 1994-04-15 2002-04-22 ソニー株式会社 高能率符号化方法と高能率符号化装置及び高能率復号化方法と高能率復号化装置
JPH07284873A (ja) * 1994-04-18 1995-10-31 Hitachi Cable Ltd ヒートシンク付きリードフレーム材の製造方法
DE69527143T2 (de) * 1994-07-19 2003-02-06 Sumitomo Metal Ind Walzwerk zur herstellung von winkelstahl aus bandstahl
JP3724135B2 (ja) * 1996-10-31 2005-12-07 日立電線株式会社 異形断面条の製造方法
DE19962754A1 (de) 1999-08-06 2001-02-15 Muhr & Bender Kg Verfahren zum flexiblen Walzen eines Metallbandes
US6705145B1 (en) * 1999-11-19 2004-03-16 Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. Method of processing bent and deformed portion of metal material
DE10113610C2 (de) 2001-03-20 2003-04-17 Reiner Kopp Verfahren und Walzvorrichtung zur Ausbildung von dickenprofiliertem einstückigem Walzgut
DE10246164B4 (de) * 2002-10-02 2014-03-20 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zum Herstellen von Strukturbauteilen
DE102005062063B3 (de) 2005-12-22 2007-01-04 Linde + Wiemann Gmbh Kg Flachband und Profilteil aus Metall
DE102008020473A1 (de) 2008-04-23 2009-10-29 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung von in der Dicke variierenden Blechplatinen
DE102009007926A1 (de) * 2009-02-06 2010-08-19 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung von umfangsseitig konturierten länglichen Formplatinen aus einem Metallstreifen
EP2208555B1 (de) 2009-09-25 2012-01-18 DREISTERN GmbH & Co.KG Walzverfahren und Walzvorrichtung zum Herstellen eines Metallbands mit einer über seine Breite variierenden Dicke
DE102011086813A1 (de) 2011-11-22 2013-05-23 Ford Global Technologies, Llc Einstückiges Blechbauteil für ein Fahrzeug
AT512899B1 (de) * 2012-11-15 2013-12-15 Blum Gmbh Julius Verfahren zur Herstellung eines Blechprofils für eine Schubladen-Ausziehführung

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
None *

Also Published As

Publication number Publication date
EP3085471A1 (de) 2016-10-26
CN105983574B (zh) 2019-12-10
US10518306B2 (en) 2019-12-31
DE102016200520B4 (de) 2019-10-31
DE102016200520A1 (de) 2016-09-22
US20160271663A1 (en) 2016-09-22
CN105983574A (zh) 2016-10-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102009025821B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Metallbauteils
EP3265365B1 (de) Pressgehärtetes blechformteil mit unterschiedlichen blechdicken und festigkeiten
DE102014110320B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Leichtmetall Blechbauteils
DE102009003508B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines pressgehärteten Metallbauteils
DE102008044523B4 (de) Warmumformprofile
DE10041280C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum flexiblen Walzen eines Metallbandes
EP2313216B1 (de) Verfahren zur herstellung eines kaltgewalzten profils mit mindestens einer verdickten profilkante
DE10113610C2 (de) Verfahren und Walzvorrichtung zur Ausbildung von dickenprofiliertem einstückigem Walzgut
EP3195947A1 (de) Verfahren zur herstellung eines kraftfahrzeugbauteils aus einem extrudierten leichtmetallprofil
WO2005075279A1 (de) Bautell mit einem verbindungsbereich, sowie verfahren und werkzeug zu seiner herstellung
EP3085471B1 (de) Verfahren zur herstellung eines strukturbauteils und zugehörige walzeinrichtung
DE10303184B3 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von einer in ihrer Dicke mindestens in einem Bereich variierenden Platine
DE2940473A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von metallprofilen
DE112006003562B4 (de) Verfahren zum Verbinden hoch-kohlenstoffhaltigen Stahls zum Endlos-Warmwalzen
DE102009053534B4 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Umformen und/oder Vergüten von Blechbauteilen sowie damit hergestelltes Blechformteil
DE102016103539B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines mehrdimensional gefügestrukturierten, tiefziehfähigen Metallflachprodukts und Metallflachprodukt
DE102009003655A1 (de) Blechplatine mit homogenem Dickenübergang
EP3296104B1 (de) Verfahren zur herstellung eines karosseriebauteils mit reduzierter rissneigung
EP2959985B1 (de) Profilträger mit einer erhöhten biegefestigkeit aus kaltband sowie verfahren zur herstellung eines solchen
WO2019137910A1 (de) Verfahren zur herstellung eines stahlblechbauteils
EP2208555B1 (de) Walzverfahren und Walzvorrichtung zum Herstellen eines Metallbands mit einer über seine Breite variierenden Dicke
EP2875877B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Profils mit variierendem Querschnitt
DE102014215676A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Bauteils, insbesondere einer Profilschiene
EP3658306A1 (de) Längsträger für ein strassenfahrzeug

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

17P Request for examination filed

Effective date: 20170426

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20190701

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 1185635

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20191015

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502016006855

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MP

Effective date: 20191002

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG4D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191002

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200102

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200102

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200203

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191002

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191002

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191002

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191002

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191002

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200103

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191002

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191002

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191002

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191002

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200224

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191002

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20200219

Year of fee payment: 5

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502016006855

Country of ref document: DE

PG2D Information on lapse in contracting state deleted

Ref country code: IS

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191002

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191002

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191002

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200202

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191002

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191002

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191002

26N No opposition filed

Effective date: 20200703

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191002

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191002

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20200331

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20200316

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20200316

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20200331

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20200331

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20200331

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210331

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 1185635

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20210316

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191002

Ref country code: MT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191002

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191002

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191002

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210316

P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20230620

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20240209

Year of fee payment: 9

Ref country code: GB

Payment date: 20240208

Year of fee payment: 9