EP2994572B1 - Walze - Google Patents
Walze Download PDFInfo
- Publication number
- EP2994572B1 EP2994572B1 EP14709275.3A EP14709275A EP2994572B1 EP 2994572 B1 EP2994572 B1 EP 2994572B1 EP 14709275 A EP14709275 A EP 14709275A EP 2994572 B1 EP2994572 B1 EP 2994572B1
- Authority
- EP
- European Patent Office
- Prior art keywords
- coating
- roll
- produced
- roller
- layer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 34
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 31
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 19
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 7
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000011195 cermet Substances 0.000 claims description 5
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 5
- 230000001939 inductive effect Effects 0.000 claims description 3
- 239000007769 metal material Substances 0.000 claims 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 7
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 7
- 238000000034 method Methods 0.000 description 7
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 5
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000004372 laser cladding Methods 0.000 description 4
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 4
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 4
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 2
- 239000010438 granite Substances 0.000 description 2
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 2
- 238000007751 thermal spraying Methods 0.000 description 2
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 1
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000010285 flame spraying Methods 0.000 description 1
- 238000009499 grossing Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000007749 high velocity oxygen fuel spraying Methods 0.000 description 1
- 230000008595 infiltration Effects 0.000 description 1
- 238000001764 infiltration Methods 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000007761 roller coating Methods 0.000 description 1
- 238000005488 sandblasting Methods 0.000 description 1
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
- D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
- D21F3/02—Wet presses
- D21F3/08—Pressure rolls
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
- D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
- D21G1/02—Rolls; Their bearings
- D21G1/0246—Hard rolls
Definitions
- the invention relates to a roller for use in a machine for producing and / or finishing a fibrous web such as a paper, board or tissue web according to the preamble of claim 1.
- a roll is made for example DE 36 21 154 A1 known.
- Such rollers are available in a variety of positions and with a variety of functions in the above-mentioned machines.
- rolls with soft cover layers are suitable for pressing and dewatering the fibrous web.
- Rollers with hard surfaces, in particular also with a heating device are mainly used for smoothing and drying.
- thermal coating provides that powder or wires are melted by the introduction of thermal energy and accelerated kinetically on the roll core to be coated.
- the properties and possibilities of the injection processes are essentially given by the ratio of kinetic to thermal energy.
- a roller with a coating of a metal oxide is for example from EP 0870867 B1 known.
- the ceramic layer has 50 to 95% and preferably 55 to 80% of Cr 2 O 3 and 3 to 50% and preferably 20 to 45% of TiO 2 and possibly other metal oxides.
- the sole input of energy into the material to be applied and a cooling rate of up to 10 6 K / s merely lead to a mechanical connection or clamping of the raw material to the roll core.
- a careful preparatory surface treatment such as sandblasting and the like is needed, which is complicated and time-consuming.
- the coating structure is closed in a porous state up to open porosity.
- the porosity can lead to increased corrosion tendency and adhesion problems. Accordingly, the surface of the sprayed layer must be filled, for example by final sealing with a polymer.
- thermal spraying is not an economical or ecological process because of the poor powder application efficiency in terms of ⁇ m per stroke and the percentage of powder remaining on the roll.
- the alloy region has a thickness of 0.5 to 3%, preferably 1%, of the layer thickness of the coating.
- the coating may preferably be made using an inductive device, a plasma gun or a laser.
- the material may be in powder, rod or wire form.
- the coating may comprise at least one layer produced by a single stroke, or preferably several layers generated by several strokes.
- a thermal spray coating according to the prior art ( Fig. 1A ) a coating produced according to the invention by laser cladding ( Fig. 1B ).
- roller coating can range from “only wear-resistant” to “only corrosion-resistant”. Common to all positions, however, is the requirement for good adhesion of the roll coating on the roll core.
- the above-mentioned disadvantages can be alleviated by improved adhesion of the coating to the roll core to the effect that the connection of the coating material is not based on a purely mechanical clamping, but on a metallurgical bond.
- the improved adhesion with a reduced porosity of the coating can also increase the corrosion resistance compared to a conventional thermal spray coating.
- Fig. 1A a section of a roller 1 with a conventional thermal spray coating 2 strong shown schematized cut.
- the spray layer 2 is applied to a roller body 3, which consists of metal, preferably of steel.
- the sprayed layer 2 of metallic, ceramic or cermet materials may at least partially exist.
- the connection of the materials to the roll shell 3 is effected only by a mechanical or positive clamping of the molten particles on the material of the correspondingly prepared roll shell 3.
- the interface 4 thus formed has seen in the radial direction no significant expansion. The attachment is thus limited.
- corrosion by infiltration of water and punctual mechanical overloads such as the passage of a foreign body through a nip between two rollers 1 is thus to be expected that the sprayed layer 2 partially dissolves the roll shell 3. This can lead to endangerment of the operating personnel and damage to subsequent machine parts.
- Fig. 1B in the same view as Fig. 1A a cross section through a coating 5 produced according to the invention by means of laser cladding.
- the connection of the materials which are built up to the coating 5, to the surface of the roll shell 3, is present here to an increased extent, since the energy input is higher overall and not only the materials melted, but also thermal energy in the surface of the roll shell 3 is entered.
- Characterized the roll shell 3 is melted to a small extent, so that the material which is applied by a suitable applicator, can alloy into the material of the roll shell and thus enters into a metallurgical connection with the material of the roll shell 3.
- the kinetic energy thus hardly contributes to the coating process, in contrast to thermal spraying.
- an alloy region 6 constitutes 0.5 to 3%, preferably 1% of the layer thickness of the coating 5 to be built up.
- the alloy region 6 is smaller, so that a finer processing of the materials is possible, which improves the surface quality of the coating 5 and reduces subsequent work steps.
- the coating 5 produced by the laser cladding is usually produced in several strokes, wherein an alloy region also arises between the layers of the individual strokes, since each time the underlying region is remelted and alloyed with the further layer lying thereon. This in turn results in increased adhesion and corrosion resistance.
- Fig. 2 is shown in a highly schematic view of the structure of a coating 5 on a roller 1.
- the roller 1 is rotatably mounted and is suitably driven so that it rotates away under a preferably axially displaceable along the roller 1 application device 7. Thereby, the entire surface of the roll 1 can be coated in a continuous spiral line in at least one or more strokes. However, it is also possible to apply the coating 5 in a different manner, for. B. in radial rings or axial stripes.
- the application device 7 essentially comprises a material supply 8 and an energy source 9, in which the usually powdery material is introduced.
- energy source 9 inductive and plasma generating devices and lasers of various types such as CO 2 laser, HDPL (High Power Diode Laser) or DDL (Direct Diode Laser) are conceivable.
- the construction of a coating 5 by means of laser cladding represents the most technologically feasible variant.
- a major economic advantage of the process is the high separation efficiency compared to thermal coatings with increased layer thickness per stroke ( ⁇ m / pass).
Landscapes
- Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Description
- Die Erfindung geht aus von einer Walze zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredelung einer Faserstoffbahn wie einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn nach dem Oberbegriff von Anspruch 1. Eine derartige Walze ist beispielsweise aus
DE 36 21 154 A1 bekannt. Derartige Walzen sind in einer Vielzahl von Positionen und mit einer Vielzahl von Funktionen in den oben genannten Maschinen vorhanden. So sind Walzen mit weichen Bezugsschichten zum Pressen und Entwässern der Faserstoffbahn geeignet, Walzen mit harten Oberflächen insbesondere auch mit einer Heizvorrichtung kommen vor allem zum Glätten und Trocknen zur Anwendung. - Die letztgenannten Walzen sind dabei früher vielfach aus Granit hergestellt und mit hoher Güte geschliffen worden. Neuere Konzepte sahen Stahlwalzen vor, welche ebenfalls poliert wurden. Da diese Walzen allesamt verschiedene Nachteile wie beispielsweise das hohe Gewicht im Fall der Granitwalzen oder die Anfälligkeit für Korrosion im Fall der Stahlwalzen aufweisen, setzten sich mit der Zeit neue Verfahren zum Beschichten von Walzenkörpern aus Stahl oder aus Verbundwerkstoffen durch, welche eine metallische, keramische oder Cermet-Spritzschicht mittels Verfahren wie HVOF- oder Flammspritzen auf dem Walzenkörper ausbilden. Derartige Walzen sind seit längerer Zeit bekannt und bilden den derzeitigen Stand der Technik beispielsweise bei Zentralpresswalzen, Trockenzylindern und Leitwalzen.
- Der Prozess des thermischen Beschichtens sieht dabei vor, dass Pulver oder Drähte mittels Eintrags von thermischer Energie erschmolzen und auf den zu beschichtenden Walzenkern kinetisch beschleunigt. Die Eigenschaften und Möglichkeiten der Spritzprozesse sind im Wesentlichen von dem Verhältnis der kinetischen zur thermischen Energie gegeben.
- Eine Walze mit einer Beschichtung aus einem Metalloxid ist beispielsweise aus der
EP 0870867 B1 bekannt. Dort wird eine Walze für eine Papiermaschine, Kartonmaschine oder eine Finishing-Maschine mit einer keramischen Lage in einer Dicke von 100 bis 2000 µm beschrieben, die auf die Oberfläche der Walze aufgetragen wird, wobei die Rauhigkeit Ra der Außenfläche der Walze 0,2 bis 2,0 µm und vorzugsweise 0,4 bis 1,5 µm beträgt. Die keramische Lage weist 50 bis 95 % und vorzugsweise 55 bis 80 % an Cr2O3 und 3 bis 50 % und vorzugsweise 20 bis 45 % an TiO2 und möglicherweise andere Metalloxide auf. - Die bekannten Verfahren sowie die dadurch erzeugbaren metallischen, keramischen oder Cermet-Beschichtungen sind dabei mit diversen Nachteilen behaftet.
- Einerseits kommt es durch den alleinigen Energieeintrag in das aufzubringende Material und eine Abkühlgeschwindigkeit bis zu 106 K/s lediglich zu einer mechanischen Verbindung bzw. Verklammerung des Rohstoffs auf dem Walzenkern. Um diese Verklammerung so effektiv wie möglich zu gestalten, ist eine sorgfältige vorbereitende Oberflächenbehandlung wie Sandstrahlen und dergleichen vonnöten, welche aufwendig und zeitintensiv ist.
- Andererseits ist die Beschichtungsstruktur je nach Material und/oder Herstellungsprozess geschlossen porös bis hin zu offener Porosität. Die Porosität kann zu erhöhter Korrosionsneigung und zu Haftungsproblemen führen. Entsprechend muss die Oberfläche der Spritzschicht beispielsweise durch abschließende Versiegelung mit einem Polymer verfüllt werden.
- Des Weiteren ist thermisches Spritzen aufgrund der schlechten Auftragseffizienz des Pulvers hinsichtlich der µm pro Hub und dem Prozentanteil des auf der Walze verbleibenden Pulvers kein ökonomisches und auch kein ökologisches Verfahren.
- Es ist dementsprechend Aufgabe der Erfindung, eine Walze anzugeben, deren Beschichtung hinsichtlich ihrer Haftung am Walzenkern und ihrer Korrosionsbeständigkeit den Anforderungen genügt, die durch Papier-, Karton- oder Tissuemaschinen hinsichtlich Temperaturen, Feuchtigkeit und Belastung durch Chemikalien gestellt werden.
- Die Aufgabe wird gelöst durch die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 1 in Kombination mit den gattungsbildenden Merkmalen.
- Gemäß der Erfindung ist vorgesehen, dass der Legierungsbereich eine Stärke von 0,5 bis 3%, vorzugsweise von 1%, der Schichtstärke der Beschichtung aufweist.
- Weitere vorteilhafte Ausgestaltungsvarianten und Aspekte der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor.
- Die Beschichtung kann bevorzugt unter Verwendung einer induktiven Vorrichtung, einer Plasmakanone oder eines Lasers hergestellt sein.
- Vorteilhafterweise kann der Werkstoff in Pulverform, in Stabform oder als Draht vorliegen.
- Gemäß vorteilhafter Aspekte der Erfindung kann die Beschichtung zumindest eine Schicht, die durch einen einzelnen Hub erzeugt ist, oder bevorzugt mehrere Schichten, die durch mehrere Hübe erzeugt sind, aufweisen.
- Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ohne Einschränkung der Allgemeinheit näher beschrieben. In den Figuren zeigen:
- Fig. 1A-1
- Beine stark schematisierte geschnittene Ansicht durch eine thermische Spritzschicht und eine erfindungsgemäße Beschichtung, und
- Fig. 2
- eine stark schematisierte Darstellung des Auftrags einer erfindungsgemäßen Beschichtung.
- In
Fig. 1 ist zur leichteren Orientierung eine thermische Spritzschicht gemäß dem Stand der Technik (Fig. 1A ) einer erfindungsgemäß durch Laser Cladding erzeugten Beschichtung (Fig. 1B ) gegenübergestellt. - Die grundsätzliche Aufgabe einer Walzenbeschichtung kann je nach Position in der Papier-, Karton- oder Tissuemaschine von "nur verschleißbeständig" bis hin zu "nur korrosionsbeständig" reichen. Allen Positionen gemein jedoch ist die Forderung nach guter Haftung der Walzenbeschichtung am Walzenkern. Die weiter oben angeführten Nachteile können durch eine verbesserte Haftung der Beschichtung am Walzenkern dahingehend gemildert werden, dass die Anbindung des Beschichtungsmaterials nicht auf einer rein mechanischen Verklammerung, sondern auf einer metallurgischen Bindung beruht.
- Durch diese "echte" Haftung, die nur in einem Bereich von 0,5 bis 3% der Schichtdicke vorhanden sein muss, kann eine Steigerung der Haftzugfestigkeit um bis zu 80% gegenüber einer thermischen Spritzschicht erzielt werden. Dieser Anstieg in der Haftung bringt vor allem je nach Position im Bereich der Sicherheit bei Bespannungsrissen und anderen auch lokalen Überlastungen eine erhöhte Laufzeit.
- In Kombination der verbesserten Haftung mit einer verringerten Porosität der Beschichtung kann zudem die Korrosionsbeständigkeit gegenüber einer herkömmlichen thermischen Spritzschicht erhöht werden.
- Betrachtet man
Fig. 1 , so ist in der linken Darstellung,Fig. 1A , ein Ausschnitt aus einer Walze 1 mit einer herkömmlichen thermischen Spritzschicht 2 stark schematisiert geschnitten dargestellt. Die Spritzschicht 2 ist auf einem Walzenkörper 3 aufgebracht, der aus Metall, vorzugsweise aus Stahl besteht. - Wie weiter oben erläutert, kann die Spritzschicht 2 aus metallischen, keramischen oder Cermet-Werkstoffen zumindest teilweise bestehen. Die Anbindung der Werkstoffe an den Walzenmantel 3 erfolgt lediglich durch eine mechanische bzw. formschlüssige Verklammerung der erschmolzenen Partikel am Material des entsprechend präparierten Walzenmantels 3. Das so gebildete Interface 4 hat in radialer Richtung gesehen keine signifikante Ausdehnung. Die Anhaftung ist somit begrenzt. Insbesondere bei Korrosion durch Unterwanderung von Wasser und bei punktuellen mechanischen Überbelastungen wie beispielsweise beim Durchgang eines Fremdkörpers durch einen Walzenspalt zwischen zwei Walzen 1 ist somit damit zu rechnen, dass sich die Spritzschicht 2 bereichsweise vom Walzenmantel 3 löst. Dies kann zu Gefährdung des Bedienpersonals und zu Schädigungen nachfolgender Maschinenteile führen.
- Demgegenüber ist in
Fig. 1B in gleicher Ansicht wieFig. 1A ein Querschnitt durch eine erfindungsgemäß mittels Laser Cladding hergestellten Beschichtung 5 dargestellt. Die Anbindung der Werkstoffe, die zu der Beschichtung 5 aufgebaut werden, an die Oberfläche des Walzenmantels 3, ist hier in einem verstärkten Maße vorhanden, da der Energieeintrag insgesamt höher ist und nicht nur die Werkstoffe erschmolzen, sondern auch thermische Energie in die Oberfläche des Walzenmantels 3 eingetragen wird. Dadurch wird der Walzenmantel 3 in geringem Maße angeschmolzen, so dass der Werkstoff, der durch eine geeignete Auftragsvorrichtung aufgetragen wird, in das Material des Walzenmantels einlegieren kann und somit eine metallurgische Verbindung mit dem Material des Walzenmantels 3 eingeht. Die kinetische Energie trägt hier somit kaum zum Beschichtungsprozess bei, im Gegensatz zum thermischen Spritzen. - Dabei ist es ausreichend, wenn ein Legierungsbereich 6 0,5 bis 3%, bevorzugt 1% der aufzubauenden Schichtstärke der Beschichtung 5 ausmacht.
- Dies ist in Hinblick auf das ebenfalls bekannte Verfahren des Auftragsschweißens als positiv zu bewerten. Einerseits ist der Legierungsbereich 6 kleiner, so dass eine feinere Verarbeitung der Werkstoffe möglich ist, was die Oberflächenqualität der Beschichtung 5 verbessert und nachfolgende Arbeitsschritte reduziert.
- Andererseits wird die durch das Laser Cladding hergestellte Beschichtung 5 gewöhnlich in mehreren Hüben hergestellt, wobei zwischen den Lagen der einzelnen Hübe ebenfalls wieder ein Legierungsbereich entsteht, da jedes Mal der darunterliegende Bereich erneut angeschmolzen und mit der darauf liegenden weiteren Lage legiert wird. Daraus ergibt sich wiederum erhöhte Haftung und Korrosionsbeständigkeit.
- In
Fig. 2 ist in stark schematisierter Ansicht der Aufbau einer Beschichtung 5 auf eine Walze 1 dargestellt. - Die Walze 1 ist dabei rotierend gelagert und wird geeignet angetrieben, so dass sie sich unter einer vorzugsweise axial entlang der Walze 1 verschieblichen Auftragsvorrichtung 7 hinwegdreht. Dadurch kann die gesamte Oberfläche der Walze 1 in einer kontinuierlichen Spirallinie in zumindest einem oder mehreren Hüben beschichtet werden. Es ist jedoch auch möglich, die Beschichtung 5 in anderer Weise aufzubringen, z. B. in radialen Ringen oder axialen Streifen. Die Auftragsvorrichtung 7 umfasst im Wesentlichen eine Werkstoffzufuhr 8 und eine Energiequelle 9, in welche der gewöhnlich pulverförmige Werkstoff eingetragen wird.
- Als Energiequelle 9 sind induktive sowie plasmaerzeugende Vorrichtungen und Laser verschiedener Typen wie CO2-Laser, HDPL (High Power Diode Laser) oder DDL (Direct Diode Laser) denkbar. Der Aufbau einer Beschichtung 5 mittels Laser Cladding stellt dabei die technologisch am einfachsten zu realisierende Variante dar.
- Ein großer ökonomischer Vorteil des Verfahrens ist in der hohen Abscheideeffizienz gegenüber thermischen Beschichtungen bei erhöhter Schichtstärke pro Hub (µm/pass) zu sehen.
Claims (4)
- Walze (1) zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung und/oder Weiterverarbeitung einer Faserstoffbahn wie einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, umfassend einen Walzenmantel (3), der zumindest bereichsweise aus einem metallischen Werkstoff besteht, und einer darauf ausgebildeten Beschichtung (5), wobei die Beschichtung (5) zumindest bereichsweise einen metallischen und/oder Cermet-Werkstoff umfasst, wobei zwischen dem Walzenmantel (3) und der Beschichtung (5) ein Legierungsbereich (6) ausgebildet ist, in dem eine metallurgische Verbindung zwischen dem metallischen und/oder Cermet-Werkstoff der Beschichtung (5) und dem Material des Walzenmantels (3) besteht, dadurch gekennzeichnet, dass der Legierungsbereich (6) eine Stärke von 0,5 bis 3%, vorzugsweise von 1%, der Schichtstärke der Beschichtung (5) aufweist.
- Walze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (5) unter Verwendung einer induktiven Vorrichtung, einer Plasmakanone oder eines Lasers hergestellt ist.
- Walze nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff in Pulverform, als Draht oder in Stangenform vorliegt.
- Walze nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (5) zumindest eine Schicht, die durch einen einzelnen Hub erzeugt ist, bevorzugt mehrere Schichten, die durch mehrere Hübe erzeugt sind, aufweist.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE102013208254 | 2013-05-06 | ||
PCT/EP2014/054651 WO2014180588A1 (de) | 2013-05-06 | 2014-03-11 | Walze |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
EP2994572A1 EP2994572A1 (de) | 2016-03-16 |
EP2994572B1 true EP2994572B1 (de) | 2017-10-18 |
Family
ID=50241422
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EP14709275.3A Active EP2994572B1 (de) | 2013-05-06 | 2014-03-11 | Walze |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US9863091B2 (de) |
EP (1) | EP2994572B1 (de) |
CN (1) | CN105189866B (de) |
WO (1) | WO2014180588A1 (de) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2016071299A1 (de) * | 2014-11-06 | 2016-05-12 | Voith Patent Gmbh | Walze und verfahren zur herstellung einer solchen walze |
EP3317456A1 (de) * | 2015-07-02 | 2018-05-09 | Voith Patent GmbH | Bauteil für eine maschine zur herstellung und/oder behandlung einer faserstoffbahn und verfahren zur herstellung einer beschichtung eines bauteils |
DE102015212397A1 (de) * | 2015-07-02 | 2017-01-05 | Voith Patent Gmbh | Bauteil für eine Maschine zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn |
DE102016114014B4 (de) * | 2016-07-29 | 2018-05-17 | Voith Patent Gmbh | Verfahren zur Beschichtung eines Trockenzylinders |
CN113680590B (zh) * | 2021-08-12 | 2022-06-24 | 上海交通大学 | 一种燃料电池极板基材电辅助梯度涂层制备装置及方法 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2744188A1 (de) * | 1976-09-30 | 1978-04-06 | Eutectic Corp | Trockner-walze |
DE3621154A1 (de) * | 1985-09-16 | 1987-03-26 | Valmet Oy | Pressenwalze und ein verfahren zu deren herstellung |
DE3725892A1 (de) * | 1987-08-05 | 1989-02-16 | Voith Gmbh J M | Presswalze mit einem aufgewickelten belag, insbesondere entwaesserungswalze fuer papiermaschinen, sowie verfahren und vorrichtung zu ihrer herstellung |
EP0278942B1 (de) * | 1987-01-30 | 1991-06-19 | CENTRE DE RECHERCHES METALLURGIQUES CENTRUM VOOR RESEARCH IN DE METALLURGIE Association sans but lucratif | Verfahren zur Oberflächenbehandlung einer Walze |
Family Cites Families (21)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3526939A (en) * | 1968-12-19 | 1970-09-08 | Ahlstroem Oy | Method for covering press rolls |
US4015100A (en) * | 1974-01-07 | 1977-03-29 | Avco Everett Research Laboratory, Inc. | Surface modification |
US4323756A (en) * | 1979-10-29 | 1982-04-06 | United Technologies Corporation | Method for fabricating articles by sequential layer deposition |
FR2509640A1 (fr) * | 1981-07-17 | 1983-01-21 | Creusot Loire | Procede de fabrication d'une piece metallique composite et produits obtenus |
US4733446A (en) * | 1982-06-24 | 1988-03-29 | Kuroki Kogyosho Co., Ltd. | Roll |
JPS60238489A (ja) * | 1984-05-12 | 1985-11-27 | Daiki Gomme Kogyo Kk | 表面被覆金属層の作製する方法 |
US4856161A (en) * | 1985-01-09 | 1989-08-15 | Valmet Oy | Press roll |
US4609577A (en) * | 1985-01-10 | 1986-09-02 | Armco Inc. | Method of producing weld overlay of austenitic stainless steel |
FI80097B (fi) * | 1988-04-28 | 1989-12-29 | Valmet Paper Machinery Inc | Vals i presspartiet av en pappersmaskin och foerfarande foer framstaellning av denna. |
US4942059A (en) * | 1988-09-29 | 1990-07-17 | Westinghouse Electric Corp. | Method for hardfacing metal articles |
IT1238090B (it) * | 1989-10-25 | 1993-07-07 | Marelli Autronica | Sistema per il controllo del riscaldamento dell'abitacolo di un autoveicolo |
US5235747A (en) * | 1989-10-27 | 1993-08-17 | Valmet Paper Machinery Inc. | Method of manufacture of a roll for use in paper production |
FI86566C (fi) | 1989-10-27 | 1992-09-10 | Valmet Paper Machinery Inc | Vals foer anvaendning vid pappersframstaellning och foerfarande foer framstaellning av valsen. |
JP2890658B2 (ja) * | 1990-04-23 | 1999-05-17 | いすゞ自動車株式会社 | アルミ鋳物部品の局部強化方法 |
US5766378A (en) * | 1995-11-06 | 1998-06-16 | Ag Industries, Inc. | Stainless steel surface claddings of continuous caster rolls |
DE69809992T2 (de) * | 1997-04-11 | 2003-07-24 | Metso Paper Inc | Walze für eine Papier- oder Kartonmaschine und Verfahren zur Herstellung der Walze |
FI112266B (fi) * | 1997-04-11 | 2003-11-14 | Metso Paper Inc | Keraamipinnoitteinen puristintela vaikeisiin korroosio-olosuhteisiin, menetelmä telan valmistamiseksi ja pinnoitekoostumus |
US6127644A (en) * | 1999-04-27 | 2000-10-03 | Stoody Company | Electroslag surfacing using wire electrodes |
DE10137776C1 (de) * | 2001-08-02 | 2003-04-17 | Fraunhofer Ges Forschung | Verfahren zur Erzeugung von verschleissbeständigen Randschichten |
CN1296558C (zh) * | 2002-01-31 | 2007-01-24 | 王艳 | 造纸压光机用组合式压光辊 |
GB0420578D0 (en) * | 2004-09-16 | 2004-10-20 | Rolls Royce Plc | Forming structures by laser deposition |
-
2014
- 2014-03-11 CN CN201480025266.XA patent/CN105189866B/zh active Active
- 2014-03-11 WO PCT/EP2014/054651 patent/WO2014180588A1/de active Application Filing
- 2014-03-11 EP EP14709275.3A patent/EP2994572B1/de active Active
- 2014-03-11 US US14/889,546 patent/US9863091B2/en active Active
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2744188A1 (de) * | 1976-09-30 | 1978-04-06 | Eutectic Corp | Trockner-walze |
DE3621154A1 (de) * | 1985-09-16 | 1987-03-26 | Valmet Oy | Pressenwalze und ein verfahren zu deren herstellung |
EP0278942B1 (de) * | 1987-01-30 | 1991-06-19 | CENTRE DE RECHERCHES METALLURGIQUES CENTRUM VOOR RESEARCH IN DE METALLURGIE Association sans but lucratif | Verfahren zur Oberflächenbehandlung einer Walze |
DE3725892A1 (de) * | 1987-08-05 | 1989-02-16 | Voith Gmbh J M | Presswalze mit einem aufgewickelten belag, insbesondere entwaesserungswalze fuer papiermaschinen, sowie verfahren und vorrichtung zu ihrer herstellung |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
WO2014180588A1 (de) | 2014-11-13 |
CN105189866B (zh) | 2017-12-15 |
CN105189866A (zh) | 2015-12-23 |
US20160130756A1 (en) | 2016-05-12 |
EP2994572A1 (de) | 2016-03-16 |
US9863091B2 (en) | 2018-01-09 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP2994572B1 (de) | Walze | |
AT506674B9 (de) | Rolle zum stützen und transportieren von heissem gut, verfahren zur herstellung der rolle, verfahren zur wiederherstellung einer abgenützten rolle, schweisszusatzwerkstoff und schweissdraht zur herstellung einer auftragsschweissung | |
DE3336705A1 (de) | Abstreifmesser oder schaber | |
DE2211991C3 (de) | Kammdraht fur Kratzengarnitur | |
DE10156125A1 (de) | Metallfaserverstärkter Verbundwerkstoff sowie Verfahren zur Herstellung desselben | |
EP4063532A1 (de) | Grossmotor mit einem zu einer gleitpaarung gehörendes maschinenteil sowie derartiges maschinenteil und verfahren zu dessen herstellung | |
EP2113036B1 (de) | Verfahren zur herstellung von einem faserverbundwerkstoff mit metallischer matrix | |
DE19955485C2 (de) | Schnecke für Kunststoffverarbeitungsmaschinen und Verfahren zu deren Regenerierung | |
AT412075B (de) | Verfahren zum herstellen eines wenigstens ein lagerauge aufweisenden werkstückes | |
EP2024654A2 (de) | Wälzlagerbauteil und verfahren zur herstellung eines solchen | |
AT378377B (de) | Verfahren zum aufbringen einer metallischen und/ oder keramischen schutzschicht auf ein substrat | |
WO2016071299A1 (de) | Walze und verfahren zur herstellung einer solchen walze | |
DE2656203C2 (de) | ||
DE102016114014B4 (de) | Verfahren zur Beschichtung eines Trockenzylinders | |
DE102016108278A1 (de) | Mehrschichtiger bandförmiger Verbundwerkstoff und Verfahren zu dessen Herstellung | |
DE202012012592U1 (de) | Walze | |
EP0725159B1 (de) | Beschichtungsverfahren | |
WO2009106226A1 (de) | Walze und verfahren zur herstellung einer solchen walze | |
DE10236929A1 (de) | Beschichtungsverfahren für eine Rolle oder einen Zylinder | |
DE2715914C2 (de) | ||
EP2880217B1 (de) | Walze und verfahren zur herstellung einer walze | |
EP0926253B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Gurttrommeln | |
DE4112745A1 (de) | Faserverstaerkter konischer gegenstand und verfahren zu dessen herstellung | |
DE4039230C2 (de) | Verfahren zum Beschichten der Innenflächen einer Durchlaufkokille und eine dergestalt beschichtete Kokille | |
DE102011007391B3 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Zylinders einer Druckmaschine |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PUAI | Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012 |
|
17P | Request for examination filed |
Effective date: 20151207 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A1 Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR |
|
AX | Request for extension of the european patent |
Extension state: BA ME |
|
17Q | First examination report despatched |
Effective date: 20160517 |
|
DAX | Request for extension of the european patent (deleted) | ||
GRAP | Despatch of communication of intention to grant a patent |
Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1 |
|
INTG | Intention to grant announced |
Effective date: 20170519 |
|
GRAS | Grant fee paid |
Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3 |
|
GRAA | (expected) grant |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: B1 Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: GB Ref legal event code: FG4D Free format text: NOT ENGLISH |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: CH Ref legal event code: EP |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: AT Ref legal event code: REF Ref document number: 938067 Country of ref document: AT Kind code of ref document: T Effective date: 20171115 Ref country code: IE Ref legal event code: FG4D Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: DE Ref legal event code: R096 Ref document number: 502014005859 Country of ref document: DE |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: NL Ref legal event code: MP Effective date: 20171018 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: LT Ref legal event code: MG4D |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: NL Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20171018 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: NO Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20180118 Ref country code: ES Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20171018 Ref country code: LT Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20171018 Ref country code: SE Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20171018 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: RS Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20171018 Ref country code: LV Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20171018 Ref country code: BG Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20180118 Ref country code: HR Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20171018 Ref country code: GR Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20180119 Ref country code: IS Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20180218 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: DE Ref legal event code: R097 Ref document number: 502014005859 Country of ref document: DE |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DK Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20171018 Ref country code: EE Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20171018 Ref country code: SK Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20171018 Ref country code: CZ Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20171018 |
|
PLBE | No opposition filed within time limit |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261 |
|
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: RO Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20171018 Ref country code: SM Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20171018 Ref country code: PL Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20171018 |
|
26N | No opposition filed |
Effective date: 20180719 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: MT Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20171018 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: CH Ref legal event code: PL |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: MC Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20171018 Ref country code: SI Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20171018 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: BE Ref legal event code: MM Effective date: 20180331 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: IE Ref legal event code: MM4A |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: LU Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20180311 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: IE Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20180311 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: CH Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20180331 Ref country code: LI Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20180331 Ref country code: BE Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20180331 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: FR Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20180331 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: TR Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20171018 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: PT Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20171018 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: HU Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO Effective date: 20140311 Ref country code: CY Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20171018 Ref country code: MK Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20171018 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: AL Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20171018 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: GB Payment date: 20230322 Year of fee payment: 10 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: AT Payment date: 20240321 Year of fee payment: 11 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: FI Payment date: 20240320 Year of fee payment: 11 Ref country code: DE Payment date: 20240320 Year of fee payment: 11 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: IT Payment date: 20240329 Year of fee payment: 11 |