EP2867392B1

EP2867392B1 - Verfahren und vorrichtung zur regelung der faserzufuhr zu einer karde

Info

Publication number: EP2867392B1
Application number: EP13736631.6A
Authority: EP
Inventors: Christian Müller
Original assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Current assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date: 2012-06-29
Filing date: 2013-06-14
Publication date: 2018-10-10
Anticipated expiration: 2033-06-14
Also published as: CH706658A1; EP2867392A1; CN104379822B; WO2014001867A1; CN104379822A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Regelung der Faserzufuhr zu einer Karde.
Karden finden Anwendung in der Spinnereivorbereitung und dienen der Auflösung des Fasergutes in Einzelfasern sowie deren Parallelisierung und Reinigung von Verunreinigungen. Die Karde produziert aus dem eingespeisten Fasergut ein Kardenband, welches in der Folge zu einem Garn weiter verarbeitet wird. Anstelle eines Kardenbandes kann jedoch auch ein Vlies hergestellt werden. Nachfolgend ist ein mit einer Karde hergestelltes Vlies einem Kardenband gleichzusetzen. Dabei ist einer Karde in der Regel ein Füllschacht zugeordnet welcher durch ein Fördersystem mit Fasern aus der Putzerei versorgt wird. Die Fasern werden dabei in Form von Faserflocken transportiert. Aus dem Füllschacht werden die Faserflocken in Form einer Watte in die Karde eingebracht. Dabei spielt die Gleichmässigkeit der in die Karde einlaufenden Watte eine wichtige Rolle bezüglich der Lebensdauer der Arbeitselemente der Karde und den Anforderungen an die Kardierqualität. Auch wird die Gleichmässigkeit des durch die Karde produzierten Bandes oder Vlieses durch die Gleichmässigkeit der in die Karde einlaufenden Watte beeinflusst. Eine ebenfalls wichtige technologische Grösse im Kardierprozess ist das Gewicht der in die Karde einlaufenden Watte. Die Grösse des Wattegewichts und die Einlaufgeschwindigkeit der Watte in die Karde bestimmen im wesentlichen die Produktionsmenge einer Karde. Das Wattegewicht beeinflusst die Kardierqualität wesentlich.
Der Füllschacht ist in einen Oberschacht und einen Unterschacht unterteilt. Der Oberschacht wird mit Faserflocken aus einem Transportsystem kontinuierlich oder bedarfsgesteuert befüllt. Zumeist kommen pneumatische Transportsysteme zum Einsatz. Aus dem Oberschacht werden die Faserflocken mit einer Speisevorrichtung in den Unterschacht gebracht. Wird der Füllschacht nun über eine pneumatische Flockenzufuhr mit Faserflocken beschickt, bewegen sich die Faserflocken dank der Speisevorrichtung gleichmässig vom Oberschacht in den Unterschacht, unabhängig von der Gleichmässigkeit der Flockenlieferung in den Oberschacht. Auf diese Weise erfolgt eine Entkopplung der Systeme des Oberschachtes und des Unterschachtes. Ungleichmässige Befüllungen des Oberschachtes wie auch durch die Transportluft verursachte Druckschwankungen im Oberschacht können einen geringen jedoch störenden Einfluss auf die Verhältnisse im Unterschacht haben. Im unteren Teil des Füllschachtes, im Unterschacht, entsteht eine homogene Wattenvorlage, welche für die Speisung der Karde geeignet ist. Moderne, zweiteilige Füllschächte enthalten heutzutage zusätzlich zur genannten Speisevorrichtung sehr oft auch eine Auflösewalze. Diese Auflösewalze wird der Speisevorrichtung des Füllschachtes unmittelbar nachgeordnet, wodurch die Faserflocken zusätzlich geöffnet und homogenisiert werden. Ebenfalls ist zugehörig zum Unterschacht ein Ventilator vorgesehen, welcher eine Druckerhöhung im Unterschacht ermöglicht.
Durch das Gewicht der Faserflocken im Unterschacht und durch den mit dem Ventilator herbeigeführten Druck im Unterschacht werden die Faserflocken zu einer Watte verdichtet. Die durch den Ventilator in den Unterschacht einströmende Luft wird über eine luftdurchlässige Wand aus dem Unterschacht abgezogen. Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, die Gleichmässigkeit der Watte durch eine Steuerung des Drucks im Unterschacht zu regeln. Dadurch wird eine gleichmässige Verdichtung erreicht. Eine derartige Regelung offenbart beispielsweise die CH 673 292 A5 . Dabei ist im Unterschacht ein Druckaufnehmer vorgesehen, welcher über einen Druckregler mit einem regelbaren Antrieb der Einzugswalze der Speiseeinrichtung in Verbindung steht. Der Sollwert für den Druck wird über eine Füllstandsmessung im Unterschacht ermittelt. Dadurch wird es ermöglicht in Verbindung mit einer Leistungserhöhung der Maschine eine automatische Einstellung des Drucksollwertes zu realisieren. Nachteilig an der Vorrichtung ist, dass der Drucksollwert aufgrund des vorgegebenen Füllstandes eingestellt wird. Der Füllstand im Unterschacht, die vorgelegte Putzereilinie, der Volumenstrom der eingeblasenen Luft, der Auflösegrad, welcher durch die Auflösewalze bewirkt wird, und andere Materialeigenschaften bestimmen hauptsächlich die Verdichtung der Faserflocken. Eine Änderung der Grösse des Wattengewichts, also der Verdichtung, ist in diesem Falle nur durch eine Änderung des Füllstandes oder durch Änderung von Menge und Druck der einströmenden Luft möglich. Auch eine Änderung des Auflösegrades bewirkt eine Änderung des Wattengewichts, wobei der Auflösegrad meist durch technologische Anforderungen vorgegeben ist.
Weiter offenbart die DE 26 58 044 A1 ein Verfahren respektive eine zugehörige Vorrichtung zur zum Erzeugen eines gleichmässigen, kontinuierlichen Faserbandes, bei dem die Flockensäule in einem Flockenschacht in Abhängigkeit von einer Abweichung gemessen wird, die an einem von dem Flockenschacht abgelieferten Faserband im Durchlauf gemessen wird. Dabei wird eine Regelung des Druckes im Unterschacht durch eine Überlagerung mit einer Faserband-Regelung vorgeschlagen. Nachteilig dabei ist, dass versucht wird Schwankungen im Faserband auszugleichen ohne den Verarbeitungsprozess der Watte vom Unterschacht zum Faserband miteinzubeziehen.
Die Aufgabe der Erfindung ist es demnach ein Verfahren zur Regelung der Faserzufuhr zu einer Karde zu schaffen, welches eine direkte Regelung des Wattegewichtes ermöglicht, unabhängig von der Auflösung der Faserflocken und unabhängig von der Produktsäule im Unterschacht.
Die Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des unabhängigen Anspruchs.
Zur Lösung der Aufgabe werden ein neuartiges Verfahren und die zugehörige Vorrichtung zur Regelung der Faserzufuhr zu einer Karde mit einem Füllschacht vorgeschlagen. Der Füllschacht ist in einen Oberschacht und einen Unterschacht unterteilt. In den Oberschacht werden Faserflocken eingespeist. Die Faserflocken werden mit einer Speisevorrichtung in den Unterschacht transportiert. Im Unterschacht wird über einen Ventilator Luft eingespeist, welche zu einer Druckerhöhung über den Faserflocken führt. Die eingespeiste Luft wird über eine luftdurchlässige Wand aus dem Unterschacht abgeführt und dem Ventilator wieder zugeführt. Da eine derartige Luftumwälzung nicht verlustfrei erfolgen kann, sind beim Ventilator entsprechende Luftzuführungsöffnungen vorgesehen. Die Faserflocken werden im Unterschacht unter einem bestimmten Druck zu einer Watte mit einem bestimmten Wattegewicht verdichtet. Der Druck wird über die Speisevorrichtung geregelt. Durch die Erhöhung der Speisung wird im Unterschacht ein höherer Füllstand erreicht, was dazu führt, dass Teile der luftdurchlässigen Wand abgedeckt werden, was wiederum einen Anstieg des Druckes im Unterschacht zur Folge hat. Es wird ein Sollwert für das Wattegewicht vorgegeben, welchem ein Solldruck für den Unterschacht zugeordnet wird. Der Sollwert für das Wattegewicht wird aufgrund der prozessualen Erfahrung mit der Verarbeitung eines bestimmten Fasergutes in Verbindung mit der Höhe der vorgesehenen Produktion bestimmt. Durch das Bedienpersonal wird dieser Sollwert für das Wattegewicht der Maschinensteuerung über ein Eingabegerät eingegeben. Durch die Maschinensteuerung wird dem eingegebenen Sollwert für das Wattegewicht ein entsprechender Sollwert für den Druck zugeordnet. Für verschiedene Wattegewichte sind in der Maschinensteuerung entsprechende Werte für den Druck im Unterschacht hinterlegt oder werden durch entsprechende Algorithmen berechnet. Die zur Anwendung kommenden Algorithmen basieren in der Regel auf Erfahrungswerten, welche von der Maschinenausführung und dem zu verarbeitenden Produkt abhängig sind. Der Druck im Unterschacht wird nun anhand des Sollwertes über die Speisevorrichtung geregelt. Wird der Sollwert für den Druck unterschritten erfolgt eine Erhöhung der Speisung von Faserflocken in den Unterschacht und umgekehrt. Hat die Druckregelung eine bestimmte Stabilität erreicht, wird ein Istwert für das Wättegewicht ermittelt. Die Ermittlung des Istwertes des Wattegewichtes erfolgt durch eine Berechnung aus dem Gewicht des hergestellten Kardenbandes oder Vlieses, einem Totalverzug der Karde und einer abgeschiedenen Abgangsmenge. Aufgrund eines anschliessenden Soll-Ist-Wert-Vergleichs des Wattegewichtes wird eine Korrektur des Sollwertes für den Druck im Unterschacht vorgenommen.
In einer weiteren Ausführungsform kann der Druck im Unterschacht durch eine Regelung des Ventilators beeinflusst werden. Die Regelung des Druckes im Unterschacht anhand des vorgegebenen Sollwertes erfolgt zusätzlich mit Hilfe des Ventilators. Durch die Regelung der Drehzahl des Ventilators wird der erzeugte Druck im Unterschacht beeinflusst. Die eigentliche Regelung des Druckes hat in diesem Falle in einer Kombination der Regelungen der Speisung und des Ventilators zu erfolgen. Auch kann über ein weiteres Stellmittel, beispielsweise in Form eines Ventils oder Schiebers, die aus dem Unterschacht abfliessende und zum Ventilator zurückgeführte Umluft dazu genutzt werden den Druck im Unterschacht zu beeinflussen.
Die in die Karde einlaufende Watte wird in der Folge durch die Karde geöffnet, gereinigt und in Einzelfasern aufgelöst. Die einzelnen Fasern werden parallelisiert und verlassen die Karde in Form eines Vlieses oder Kardenbandes. In diesem Prozess wird die Watte auseinandergezogen, sodass das hergestellte Kardenband mit einer höheren Auslaufgeschwindigkeit die Karde verlässt als die Einlaufgeschwindigkeit der Watte in die Karde. Diesen Vorgang nennt man Verzug. Ein derartiger Verzug geschieht über mehrere in der Karde angeordnete Walzen. Die dabei auftretenden einzelnen Verzüge von Walze zu Walze können in einem sogenannten Totalverzug der Karde zusammengerechnet werden. Aufgrund des Betriebszustandes einer Karde ist deren Totalverzug bekannt und wird durch die Maschinensteuerung selbst ermittelt. Der Totalverzug einer Karde entspricht dem Verhältnis von der Auslaufgeschwindigkeit des Kardenbandes oder Vlieses zur Einlaufgeschwindigkeit der Watte, welche wiederum dem Verhältnis der Umfangsgeschwindigkeiten von Speisewalze und Auslaufwalze entsprechen. Über die Ansteuerung der Antriebe im Einlauf und Auslauf der Karde ermittelt die Maschinensteuerung aus den, an die entsprechenden Motoren, ausgegebenen Stellwerten die Drehzahl der Motoren und entsprechend die Umfangsgeschwindigkeiten der durch die Motoren angetriebenen Walzen. Andere Mittel zu Bestimmung der Einlaufgeschwindigkeit oder der Auslaufgeschwindigkeit sind beispielsweise Drehzahlmessungen der Walzen oder Wellen.
Durch die Reinigung und Parallelisierung des Fasergutes werden in der Karde aus dem Fasergut Verunreinigungen und Kurzfasern ausgeschieden. Die dem Fasergut entnommenen Bestandeile werden zusammenfassend als Abgang bezeichnet. Die Abgangsmenge kann über eine Abgangsfunktion in Abhängigkeit der Produktionsmenge bestimmt werden. Die Ermittlung der Abgangsfunktion erfolgt in der Regel für einen Maschinentyp und ein zu verarbeitendes Fasergut einmal durch ein empirisches Messen der Abgangsmenge bei verschiedenen Produktionsverhältnissen und unterschiedlichem Fasergut.
Die Messung des Bandgewichts am Kardenauslauf ist aus dem Stand der Technik bekannt und erfolgt beispielsweise über die Messung eines Scheibenwalzenabstands. Dabei wird das Band zwischen zwei Scheibenwalzen hindurch geführt, wobei der Achsabstand der Scheibenwalzen veränderbar ist und durch die Dicke des Bandes bestimmt wird. Damit lässt sich aufgrund des Achsabstandes der Scheibenwalzen auf das Gewicht des Bandes schliessen. Weitere bekannte Messverfahren sind Mikrowellenmessung, Kapazitive Messung, Tastfingermessung oder Stufenwalzenmessung für die Messung eines Bandes oder radiometrische Messsysteme für die Messung eines Vlieses.
Zur Regelung des Wattegewichtes ist eine Steuerung vorgesehen, diese ist vorteilhafterweise in der Maschinensteuerung integriert. Die Steuerung weist ein Eingabemittel zur Eingabe eines Sollwertes für das Wattegewicht auf. Als Eingabemittel können Tastaturen, Touchscreens, Vorwahltasten oder ähnliche Mittel vorgesehen sein. Die Steuerung ist mit Messmitteln zur Ermittlung eines Istwertes für das Wattegewicht verbunden. Die Messmittel zur Ermittlung des Istwertes für das Wattegewicht umfassen bevorzugterweise Messmittel zur Messung eines Bandgewichtes am Kardenauslauf und Mittel zu Bestimmung einer Einlaufgeschwindigkeit und einer Auslaufgeschwindigkeit der Karde.
Ebenfalls sind Stellmittel zur Beeinflussung des Druckes im Unterschacht vorgesehen, welche zur Regelung des Drucks im Unterschacht dienen. Bevorzugterweise ist das Stellmittel zur Beeinflussung des Druckes eine Speisevorrichtung, welche zwischen dem Oberschacht und dem Unterschacht angeordnet ist. Die Speisevorrichtung umfasst eine Speisemulde und eine Speisewalze. Zur Veränderung der Speisung wird die Drehzahl der Speisewalze verändert. Dadurch verändert sich der Flockenstrom vom Oberschacht in den Unterschacht.
In einer weiteren Ausführungsform ist es denkbar, dass zur Beseitigung von Trash an bestimmten Stellen eine Absaugung vorgesehen ist. Die Umluft, welche durch die luftdurchlässige Wand strömt transportiert geringe Mengen von Verunreinigungen, sogenannten Trash aus dem Unterschacht in den Luftkanal. Bedingt durch die Konstruktion der Luftkanäle und die dadurch hervorgerufenen Strömungen setzt sich dieser Trash im Kanalsystem ab. Um eine periodische Reinigung der Luftkanäle von Hand zu vermeiden ist eine Absaugung vorgesehen. Diese Absaugung beeinflusst nun wiederum den Druck im Unterschacht und ist in der Maschinensteuerung für die Regelung des Wattegewichtes entsprechend zu berücksichtigen.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von einer beispielhaften Ausführungsform erklärt und durch Zeichnungen näher erläutert.

Fig. 1 Schematische Darstellung einer Karde mit Füllschacht
Fig. 2 Schematische Darstellung der Regelung des Wattegewichts

Die Figur 1 zeigt eine Wanderdeckelkarde ausgestattet mit einem Füllschacht 9. Faserflocken 18 gelangen nach dem sie die verschiedenen Prozessstufen der Putzerei durchlaufen haben in den Oberschacht 1 des Füllschachtes 9. Die Faserflocken 18 werden durch die Speisevorrichtung 19, umfassend eine Speisemulde 2 und eine Speisewalze 3, an eine Auflösewalze 4 weitergegeben, welche die Faserflocken 18 weiter öffnet. Die Auflösewalze 4 gibt die weiter geöffneten Faserflocken 18 in den Unterschacht 5 ab. Das Vorhandensein einer derartigen Auflösewalze 4 ist für die Regelung des Wattegewichtes nicht notwendig, hat jedoch durch die verfeinerte Auflösung der Faserflocken Einfluss auf die Verdichtung der Faserflocken bei gleichem Druck im Unterschacht 5. Im Unterschacht 5 ist ein Drucksensor 20 zur Messung des aktuell herrschenden Druckes vorgesehen. Im Füllschacht 9 ist für die weitere Verdichtung der Watte eine Einblasvorrichtung 6 vorgesehen. Diese bläst weitere Luft in den Unterschacht 5 hinein und verdichtet dadurch die Faserflocken zu einer Watte mit höherem Wattegewicht. Die durch die Einblasvorrichtung 6 eingeblasene Luft strömt durch die Faserflocken. Dieser Luftstrom 7 verlässt den Schacht 5 durch den luftdurchlässigen Bereich 8 der Wandung des Unterschachtes 5 und wird zur Einblasvorrichtung 6 zurückgeführt. Als Einblasvorrichtung 6 eignet sich beispielsweise ein Ventilator. Der Ventilator führt die Luft im Kreis. Der durch den Ventilator erzeugte Druck im Unterschacht ist abhängig von der Luftdurchlässigkeit der Faserflocken und dem offenen Querschnitt der Wand 8 des Unterschachtes 5. Mit Hilfe der Absaugung 21 wird aus dem Kanalsystem der sich ablagernde Trash entfernt.
Eine zweite Speisevorrichtung 10 speist schlussendlich die Faserflocken, nunmehr in Form einer homogenen Wattenvorlage 11, über eine Zuleitung dem Vorreissermodul 12 der Karde zu. Der Watteneinlauf erfolgt dabei mit einer Einlaufgeschwindigkeit v1. Die Vorreisser 12 öffnen die Faserflocken der Wattenvorlage 11 weiter auf und entfernen gleichzeitig einen Teil der Verunreinigungen. Die letzte Vorreisserwalze übergibt die Fasern schliesslich an die Kardentrommel 13, welche die Fasern vollständig auflöst und parallelisiert. Die Kardentrommel 13 arbeitet dazu mit dem Deckelaggregat 14 zusammen. Nachdem die Fasern zum Teil mehrere Umläufe auf der Kardentrommel 13 durchgeführt haben, werden sie von der Abnehmerwalze 15 abgenommen, einer bandbildenden Einheit 16 zugeführt und schliesslich in Form eines Kardenbandes in eine Kanne abgelegt (nicht gezeigt). Dabei verlässt das Kardenband die bandbildende Einheit 16 mit der Auslaufgeschwindigkeit v2. Am Ausgang der bandbildenden Einheit 16 ist schematisch ein Scheibenwalzenpaar 17 zur Messung des Bandgewichtes angeordnet.
Figur 2 zeigt in schematischer Darstellung die Regelung des Wattegewichts. Über ein Eingabegerät 40 erfolgt die Eingabe des Sollwertes für das Wattengewicht. Der Sollwert wird an die Steuerung 52 zur Zuordnung 41 des Sollwerts für den Druck im Unterschacht und zur Wattegewichtregelung 41 weitergegeben. Der zugewiesene Sollwert für den Druck im Unterschacht wird der Druckregelung 42 zugeführt. Die Druckregelung 42 ist mit einem Drucksensor 20 im Unterschacht verbunden, mit Hilfe dessen der Istwert des Druckes im Unterschacht ermittelt wird. Durch den Vergleich des Sollwertes für den Druck mit dem Istwert des Druckes wird durch die Druckregelung 42 eine Korrektur berechnet und ein entsprechendes Signal an das Stellmittel zur Veränderung des Druckes im Unterschacht, beispielsweise an die Speisevorrichtung 19, ausgegeben. Dieser Vorgang wiederholt sich, bis der Sollwert und der Istwert des Druckes innerhalb einer durch die Steuerung tolerierten Schwankung sind. In diesem Zustand ist die Druckregelung 42 in einem stabilen Betriebszustand. Der Zustand der Stabilität der Druckregelung 42 wird an die Wattegewichtregelung 49 über ein Signal 50 weitergeleitet.
Die Einlaufgeschwindigkeit v1 der Watte und die Auslaufgeschwindigkeit v2 des Kardenbandes werden der Berechnung 45 des Verzugs der Karde zugeführt. Der berechnete totale Verzug der Karde wird weitergeleitet an die Einheit 48 zur Berechnung des Istwertes des Wattegewichts. Zum Wert des totalen Verzugs der Karde werden im Berechnungsschritt 48 der Wert für das Bandgewicht 47 und die Abgangsmenge 46 hinzugefügt. Der daraus ermittelte Istwert des Wattegewichts wird an die Wattegewichtregelung 49 weitergegeben. Sobald nun in der Wattegewichtregelung 49 das Signal 50 über einen stabilen Betriebszustand der Druckregelung 42 vorliegt, wird durch den Vergleich des Sollwertes für das Wattegewicht mit dem Istwert des Wattegewichts eine Korrektur 51 des Sollwertes für den Druck im Unterschacht berechnet und durch die Wattegewichtregelung 49 ausgegeben.
Aufgrund der Korrektur 51 des Sollwertes für den Druck wird die Druckregelung 42 entsprechend reagieren. Sobald wieder ein stabiler Betriebszustand der Druckregelung 42 erreicht wird, wird die Wattegewichtregelung 49 wieder aktiviert und der Vorgang wiederholt sich.

Legende

1: Oberschacht
2: Speisemulde
3: Speisewalze
4: Auflösewalze
5: Unterschacht
6: Einblasvorrichtung
7: Luftströmung
8: Luftdurchlässiger Bereich der Wandung
9: Füllschacht
10: Zweite Speisevorrichtung
11: Wattenvorlage
12: Vorreissermodul
13: Kardentrommel
14: Deckelaggregat
15: Abnehmerwalze
16: Bandbildende Einheit
17: Scheibenwalzenpaar
18: Flocken
19: Speisevorrichtung
20: Drucksensor
21: Absaugung von Trash
40: Eingabe Sollwert Wattegewicht
41: Zuordnung Sollwert Druck
42: Druckregelung
45: Berechnung Verzug
46: Abgangsmenge
47: Bandgewicht
48: Zuordnung Istwert Wattegewicht
49: Wattegewichtregelung
50: Stabilität der Regelung Druck
51: Korrekturfaktor
52: Steuerung

v1: Einlaufgeschwindigkeit
v2: Auslaufgeschwindigkeit

Claims

Verfahren zur Regelung der Faserzufuhr zu einer Karde mit einem Füllschacht (9), welcher in einen Oberschacht (1) und einen Unterschacht (5) unterteilt ist,
- wobei in den Oberschacht (1) Faserflocken eingespeist und mit einer Speisevorrichtung (3) in den Unterschacht (5) transportiert werden, und die Faserflocken im Unterschacht (5) unter einem bestimmten Druck zu einer Watte (11) mit einem bestimmten Wattegewicht verdichtet werden,

- in den Unterschacht mit einem Ventilator Luft eingespeist wird, welche zu einer Druckerhöhung über den Faserflocken führt-,

- die eingespeiste Luft über eine luftdurchlässige Wand (8) aus dem Unterschacht (5) abgeführt und dem Ventilator wieder zugeführt wird,

- wobei die luftdurchlässige Wand (8) durch die Faserflocken im Unterschacht (5) teilweise abgedeckt wird,

- wobei der Druck im Unterschacht (5) über die die Speisevorrichtung (19) durch eine Änderung der teilweisen Abdeckung der luftdurchlässigen Wand geregelt wird
dadurch gekennzeichnet, dass

- ein Sollwert für das Wattegewicht vorgegeben wird, welchem ein Sollwert für den Druck im Unterschacht (5) zugeordnet wird

- ein Istwert des Wattegewichts ermittelt wird, wobei die Ermittlung des Istwertes des Wattegewichtes durch eine Berechnung aus einem Bandgewicht am Kardenauslauf, einem Verzug über die Karde und einer in der Karde abgeschiedenen Abgangsmenge bestimmt wird

- eine Korrektur des Sollwertes für den Druck im Unterschacht (5) aufgrund eines Soll-Ist-Wert-Vergleichs des Wattegewichtes vorgenommen wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Verzug über die Karde durch das Verhältnis von Einlaufgeschwindigkeit (v1) zu Auslaufgeschwindigkeit (v2) bestimmt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die in der Karde abgeschiedene Abgangsmenge durch eine Abgangsfunktion in Abhängigkeit der Produktion bestimmt wird, wobei die Abgangsfunktion durch Messungen ermittelt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck im Unterschacht (5) zusätzlich durch eine Regelung der Drehzahl des Ventilators beeinflusst wird.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, mit einem Füllschacht (9), zur Aufnahme von Faserflocken, der Füllschacht (9) ist in einen Oberschacht (1) und einen Unterschacht (5) unterteilt, zwischen dem Oberschacht (1) und dem Unterschacht (5) ist eine Speisevorrichtung (19) zum Transport der Faserflocken vom Oberschacht (1) zum Unterschacht (5) vorgesehen, der Unterschacht (5) ist mit einem Ventilator verbunden zur Einspeisung von Luft und weist eine luftdurchlässige Wand (8) zum Abführen der eingespeisten Luft und Mittel zum Zuführen der abgeführten Luft zum Ventilator und einen Drucksensor (20) auf, wobei im Unterschacht (5) mit einem bestimmten Druck die Bildung einer Watte (11) mit einem bestimmten Wattegewicht vorgesehen ist, und wobei die Speisevorrichtung (19) zur Beeinflussung des Druckes im Unterschacht (5) vorgesehen ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
eine Steuerung zur Regelung des Wattegewichts vorgesehen ist, wobei die Steuerung ein Eingabemittel (40) zur Eingabe eines Sollwertes für das Wattegewicht aufweist und mit Messmitteln zur Ermittlung eines Istwertes für das Wattegewicht verbunden ist, wobei die Messmittel zur Ermittlung des Istwertes für das Wattegewicht ein Messmittel zur Messung eines Bandgewichtes am Kardenauslauf und ein Mittel zur Bestimmung einer Einlaufgeschwindigkeit (v1) und einer Auslaufgeschwindigkeit (v2) der Karde und ein Messmittel zur Messung einer in der Karde ausgeschiedenen Abgangsmenge umfassen.
Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zur Beeinflussung des Druckes zusätzlich der Ventilator (6) vorgesehen ist.