EP2791401A1 - Kämmmaschine nach dem heilmann prinzip - Google Patents

Kämmmaschine nach dem heilmann prinzip

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EP2791401A1
EP2791401A1 EP12797682.7A EP12797682A EP2791401A1 EP 2791401 A1 EP2791401 A1 EP 2791401A1 EP 12797682 A EP12797682 A EP 12797682A EP 2791401 A1 EP2791401 A1 EP 2791401A1
Authority
EP
European Patent Office
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segment
combing
circular comb
tear
comb
Prior art date
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Granted
Application number
EP12797682.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2791401B1 (de
Inventor
Ueli Stutz
Daniel Bommer
Daniel Sommer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP2791401A1 publication Critical patent/EP2791401A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2791401B1 publication Critical patent/EP2791401B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/14—Drawing-off and delivery apparatus
    • D01G19/16—Nipper mechanisms
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/28—Air draught or like pneumatic arrangements

Definitions

  • the invention relates to a round comb for a combing machine with a mounted on the portion of its circumference Kämmsegment and attached to a tern part of its circumference tear-off segment, which cooperates for the tearing off with a deliverable tear-off (Heilmann principle).
  • the first combing machines which were already built in the 19th century according to the Heilmann principle, were equipped with combing cylinders, which had an envelope diameter of 5 inches (approx. 125 mm) and more.
  • the Heilmann principle was based on a fixed nipper unit in which only the upper nipper plate moved to create a nip for the fiber material in the area of the front nipper lips.
  • a rotatably mounted circular comb was arranged stationary with respect to the stationary lower tong plate, which was provided with a comb segment on a partial area of its circumference in order to comb out the tuft protruding from the closed nipper unit ("tongs") on the side of the circumference opposite the comb segment
  • a tear-off segment was fastened to the circular comb which, in conjunction with a radially detachable tear-off roller, formed a nip in order to pull or tear off fibers from the previously combed tufts
  • the former combing machines, which worked according to this principle had Kammspielterrorism approximately between 80 and 90 Kamm réelle / min.
  • the tear-off speed is no longer specified by the circular combing (also called “circular comb") in the process according to Gegf, but can be adapted to the needs.It is now determined by the speed at the pull-off rolls
  • the Nasmith combing machine which differed only in the gear arrangement from the gutter combing machine, was followed by a large number of further execution principles of combing machines, but the principle has a vibrating nipper unit and a mit movement of the rip-off rollers for the tearing off and soldering operation With this principle comb numbers of up to 600 KS / min are achieved today.To achieve such high comb numbers, the drives have been optimized in recent years, the weights of moving parts (eg pliers) are reduced and the wegungsabvolution the individual involved in the combing process elements improved ,
  • the object of the invention is to propose a circular comb for use on a combing machine which operates according to the Heilmann principle, with which, on the one hand, even at high comb rates, the departure speed for a subsequent continuous Fleece formation is not too high and manageable and on the other hand a good combing effect is made possible by the combing segment of the circular comb.
  • This object is achieved by proposing a circular comb for a combing machine according to the Heilmann principle, the diameter of the enveloping circle of the circular comb being less than 100 mm and the combing segment extending over a circumferential angle between 140 ° and 180 °.
  • the radius of the enveloping circle around the circular comb axis corresponds to the greatest radial distance, which has one of the elements mounted on the outer circumference of the circular comb of the circular comb axis.
  • the departure speed can be kept low.
  • the combing work by the selected angle of the Kämmgarnitur between 140 ° and 180 ° is sufficient to achieve the desired combing.
  • the diameter of the enveloping circle of the circular comb between see 80 mm and 99 mm.
  • the tear-off process can be optimally matched in time to high comb play numbers, it is further proposed that the tear-off segment extend over a circumferential angle between 100 ° and 140 °.
  • the combing segment is provided with a needling of 10,000 to 17,000 needles. This ensures sufficient combing work.
  • the circular comb is formed from two half-shell-shaped elements fastened by fastening elements on a circular comb shaft, wherein the first element carries the combing segment and the second element is designed as a tear-off segment with a flute.
  • the first element carries the combing segment
  • the second element is designed as a tear-off segment with a flute.
  • the first element carrying the combing segment is provided with semicircular flanges projecting beyond both ends of the combing segment and a semicircular contact surface open in the direction of the circular comb shaft with which it at least partially rests on the peripheral surface of the circular comb shaft, and on which, with respect to the circular comb shaft, the Kämmsegment opposite side Abreissegment is arranged, each with one, the two end faces of the Abreissegmentes longitudinally projecting semicircular flange is provided on soft on the, the respective semi-circular outer surface opposite side each an annular member is attached via fastening means, each with its semi-circular inner surface on the semicircular outer surface of the respective flanges s, of the element which carries the combing segment, rests and the respective end face, of the combing segment transmitting element which lies outside the respective flange of the combing segment, wherein via the fast
  • the claimed circular comb is used on a comber, wherein the circular comb about its axis stationary in the machine frame of
  • Combing machine is rotatably mounted, which is associated with a nipper unit with a stationarily mounted in the machine frame bottom pliers plate and a movably mounted upper pliers plate and deliverable to the departure segment of the circular comb Abreisswalze and with one, the nipper unit, or the Abreisswalze downstream web-forming device.
  • the web-forming device is connected to a continuously operating drive.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a combing head of a combing machine
  • FIG. 2 is an enlarged partial view of the circular comb according to Fig.1
  • FIG. 3 shows a reduced sectional view AA according to FIG. 1 shows a schematic side view of a combing head 1 of a combing machine.
  • the combing machine has a plurality of such combing heads which are arranged next to one another and are provided for processing a fiber material W fed to the respective combing head.
  • the presented fibrous material can be supplied in the form of fiber slivers, wadding webs which are wound on reels, or in nonwoven form.
  • the supplied fiber W is transferred via a feed roller 5 of a nipper unit 2 with a lower fixed pliers plate 3 in the region of a front pliers lip of the lower pliers plate 3, which together with a pliers lip of an upper pliers plate 4 can form a clamping point KS.
  • the upper tong plate 4 (as shown schematically by the double arrow) is movably attached to the lower tong plate 3.
  • a circular comb 7 is rotatably mounted about an axis RA via a circular comb shaft R.
  • the circular comb 7 is formed from two half-shell-shaped elements S1, S2, which are braced against one another and fastened by using screws 19 and ring elements 15 on the circular comb shaft R. Further details regarding the attachment of the elements S1, S2 on the circular comb shaft R will be shown and described in more detail in the following description of the figures 2 and 3.
  • a combing segment 9 is fixed, which has needles or clothing tips 10 and extends over a circumferential angle w, which may be between 140 ° and 180 °.
  • a tear-off segment 2 is attached, which is provided with recesses, or with a flute 13.
  • the tear-off segment 12 together with an undeliverable tear-off roller 24 forms a nip (not shown). It is therefore a combing head of a combing machine which works according to the Heilmann method, the demolition of the combed out tuft being effected by a tear-off segment additionally mounted on the round comb.
  • this method includes a fixed lower forceps plate.
  • the combing operation of the fiber tuft FB projecting from the closed nipper unit (“pincers”) begins, and the needles 10 comb through the tuft FB, which is gripped by the comb segment 9.
  • all unclamped components e.g. B. short fibers, dirt, nits, etc.
  • a suction AK which is connected to a vacuum source, not shown, the still located between the needles 10 becamerelimmten components are through a below the circular comb 7 on
  • the pliers 2 are opened by lifting off the upper tong plate 4.
  • the tuft FB reaches the region of the tear-off segment 12 and is lifted by it and on its outer circumference At the same time the tan FB moved into the range of action of a set of a schematically illustrated fixed comb FK.
  • the tear-off roller 24 shifts, in accordance with the arrow, in the direction of the tear-off segment 12, which is now below, until it forms a clamping point for the fiber material with this segment.
  • the control of this displacement of the tear-off roller 24 may, for. B. by curve elements 15 attached to the circular comb, on soft the tear-off roller 24 is held under a spring load.
  • Such an embodiment is shown in Figures 2 and 3 and will be described in more detail below.
  • the fibers of the tuft FB which grip the clamping point between the tear-off segment 12 and the tear-off roller 24, are pulled out of this and transferred to a subsequent soldering device 30, on which a fiber fleece V is formed.
  • a subsequent soldering device 30 In the described tearing off the rear end of the peeled fiber package is pulled through the set of the schematically shown FK fixed comb through and combed.
  • the area of the fiber material is combed out, which can not be detected by the comb segment 9 of the circular comb 7 by the geometric conditions.
  • the soldering device 30 consists of a, about an axis 33 rotatably mounted screen drum 32 which is driven by a drive AT.
  • the interior of the screen drum 32 is in negative pressure by the schematically shown connection with a vacuum source U.
  • a vacuum source U the fiber web V formed on the screen drum 32 is held on the peripheral surface of the screen drum and passes through the further rotation of the screen drum in the region of a take-off roller 35.
  • a casing VS is provided which seals off the area of web formation following the tear-off roller 24.
  • the fiber web V which has reached the nip point between the take-off roll 35 and the screen drum 32 is delivered downwards and brought together via a fleece funnel 37 under the action of a subsequent calender roll pair 39 to form a sliver F which is delivered to a conveyor table T.
  • the fiber sliver thus formed is supplied to a subsequent drafting unit, not shown, with further slivers formed on other combing heads.
  • a single combing machine belt is formed after a drawing process, which is then stored via appropriate devices in a pot for further processing.
  • FIG. 2 represents a reduced sectional view AA according to FIG.
  • FIG. 3 represents a reduced sectional view AA according to FIG.
  • the position of the tear-off roller 24 has been shown offset from the representation in FIG. 2 by approximately 90 ° in FIG.
  • the circular comb 7 consists of two half-shell-shaped elements S1, S2, which are clamped against each other via corresponding elements 15 on the circular comb shaft R and are thus connected via a frictional engagement with the circular comb shaft R.
  • the element S1 consists of a half-shell-shaped main body 42, which is supported in the longitudinal direction L via the webs 44, 45 and a central web 47 on a half-shell-shaped hub 48. Via the opening 49 of the hub 48, this is supported on a portion of the contact surface UR of the circular ridge R.
  • the hub 48 may be provided in the region of its bearing surface on the outer circumference UR of the circular comb shaft R with recesses 50 extending in the longitudinal direction. This ensures optimum contact with the peripheral surface UR of the circular comb shaft R.
  • the combing segment 9 is fixed, which may be made of several, provided with different Benadlung combing sections. In order to achieve a sufficient combing effect even with the claimed enveloping circle diameter HD smaller than 100 mm, the combing segment has a circumferential angle w, which can be between 140 ° and 180 °.
  • the element S2 opposite the element S1 likewise has a base body 52, on the outer circumference 54 of which a tear-off segment 12 is fastened, which can extend over a circumferential angle w1 of between 100 ° and 140 °.
  • the half-shell-shaped main body 52 is reinforced by radially oriented webs 57, 58 and by a central web 60.
  • the two end faces SF of the tear-off segment 12 are thereby surmounted by the webs 57, or 58 in the length L (or in the longitudinal direction).
  • the webs 57, 58 and the central web 60 have an open in the direction of the circular comb shaft semicircular recesses OF, via which the element S2 is supported on the outer circumference UR of the circular comb shaft R.
  • z. B. on the element S1 spaced apart pins ST, which engage in correspondingly arranged holes D of the element S2, when the two elements S1, S2 are joined together on the circular comb shaft R.
  • semicircular flanges 62, 63 are attached to both end sides of the hub 48, which project beyond the base body 42 in the longitudinal direction by a dimension a.
  • the semicircular openings ON of the hubs 62, 63 are aligned in the direction of the circular comb shaft R and are in alignment with the opening 49 of the hub 48.
  • In the radial direction are the flanges 62, and 63, the webs 57, and 58 of the Element S2 opposite.
  • the element S2 is provided in the region of its webs 57 and 58 each with a stepped outer contour KA, which corresponds to the step-shaped inner contour Kl of a ring element 15 mounted on each side of the circular comb. Ie.
  • the respective ring element 15 is pushed with the internal dimension m on the webs 57, and 58 respectively.
  • the semicircular inner surface 14 of the respective annular element 15 comes on the respective same shape outer surface 62a, or 63a of the flanges 62, and 63 to the system and presses the respective flange 62, and 63 against the outer circumference UR of the circular comb shaft R under the action of tightened Screws 19.
  • 58 depressions VT are attached to the respective webs, in which in the webs 57, 58 existing through holes B open. In the assembled state, these holes B are aligned with threaded holes G which are provided in the ring elements 15. When mounting screws 19 are pushed through the holes B and screwed into the threaded holes G.
  • the respective ring element 15 is moved to the respective web 57, 58, wherein the ring element with the inner surfaces which have a distance m, on the respective web 57, and 58, respectively.
  • the webs 57, 58 as well as the central web 60 come to rest on the circumference UR of the circular comb shaft R.
  • the webs 57, 58 and the central web 60 then still have a distance c to the flanges 62, 63 and the hub 48 , Likewise, there is still a distance d between the respective webs 57, 58 and the respective ring elements 5.
  • the outer contours A15 of the ring elements 15 with the outer contours K1 of the webs 57, 58 form a closed peripheral surface on which the tear-off roller 24 is guided.
  • the axis 24a of the tear-off roller 24 is loaded via a spring FD, which is supported on the machine frame MG.
  • the outer enveloping circle H9 of the combing segment 9 has an inwardly offset distance k from the outer contour A15 of the respective ring element 15. This ensures that during the circulation of the circular comb 7, the tear-off roller 24 does not come into contact with the combing segment 9.
  • the outer contour A12 of the tear-off segment 12 projects beyond the outer contour K1 of the respective web 57, 58 or the outer contour A15 of the respective ring element 15. This ensures that during the circulation of the circular comb 7 during a comb play the Abreisswalze 24 comes to rest on the outer periphery A12 of Abreisssegmentes 12 to the plant and can form a nip with this for the tearing off.
  • the tear-off rollers 24 have a safety distance k from the enveloping circle H9 of the combing segment 9 in order to prevent a collision with the needles 10 of the comb segment 9.
  • balancing weights MA are attached to fixing points 28 by means of screws 27 within the half-shell-shaped element S2 in order to balance the circular comb 9 with respect to the mass.
  • the embodiment shown here is not limited to an embodiment of a circular comb with an enveloping circle diameter HD of less than 100 mm.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf einen Rundkamm (7) für eine Kämmmaschine mit einem auf dem Teilbereich seines Umfanges angebrachtem Kämmsegment (9) und einem auf einem weiteren Teilbereich seines Umfanges angebrachtem Abreisssegment (12), welches für den Abreissvorgang mit einer zustellbaren Abreisswalze (24) zusammenwirkt. Um die Abreissgeschwindigkeiten auch bei hoher Kammspielzahl zu minimieren und gleichzeitig eine gute Auskämmung zu erzielen, wenn die Kämmmaschine nach dem Heilmann Prinzip arbeitet, wird vorgeschlagen, dass der Durchmesser (HD) des Hüllkreises (HK) des Rundkammes (7) weniger als 100 mm beträgt und sich das Kämmsegment (9) über einen Umfangswinkel (w) zwischen 140° und 180° erstreckt.

Description

Kämmmaschine nach dem Heilmann Prinzip
Die Erfindung betrifft einen Rundkamm für eine Kämmmaschine mit einem auf dem Teilbereich seines Umfanges angebrachtem Kämmsegment und einem auf einem wei- teren Teilbereich seines Umfanges angebrachtem Abreisssegment, welches für den Abreissvorgang mit einer zustellbaren Abreisswalze zusammenwirkt (Heilmann-Prinzip).
Die ersten Kämmmaschinen, welche nach dem Heilmannschen Prinzip bereits im 19. Jahrhundert gebaut wurden, waren mit Kämmzylindern ausgestattet, welche einen Hüll- kreisdurchmesser von 5 Zoll (ca, 125 mm) und mehr hatten.
Das Heilmann Prinzip beruhte auf einem feststehenden Zangenaggregat, bei welchem sich nur die obere Zangenplatte bewegte, um eine Klemmstelle für das Fasergut im Bereich der vorderen Zangenlippen zu erzeugen. Dabei war stationär zur feststehenden unteren Zangenplatte ein drehbar gelagerter Rundkamm angeordnet, der auf einem Teilbereich seines Umfanges mit einem Kämmsegment versehen war, um den aus dem geschlossenen Zangenaggregat (kurz„Zange") herausragenden Faserbart auszukämmen. Auf der, dem Kämmsegment gegenüberliegenden Seite des Umfanges des Rundkammes war ein Abreisssegment befestigt, das im Zusammenwirken mit einer radial zustellbaren Abreisswalze eine Klemmstelle bildete um Fasern aus dem zuvor ge- kämmten Faserbart herauszuziehen, bzw. abzureissen. Bei dem Abreissvorgang sticht die Garnitur eines Fixkammes in die abzureissende Fasermasse ein, um auch den hinteren Teil der Fasermasse, welcher nicht durch das Kämmsegment erfasst wird auszukämmen. Die damaligen Kämmmaschinen, welche nach diesem Prinzip arbeiteten hatten Kammspielzahlen etwa zwischen 80 und 90 Kammspiele / min. Mit den damals herrschenden Kammspielzahlen konnte das diskontinuierliche Abreissen von Faserpaketen und das Verlöten (Verbinden) mit einem bereits gebildeten Vlies aufgrund der niedrigeren Geschwindigkeiten noch problemlos beherrscht werden. Durch die Forderung nach höher Produktivität wurden nach und nach die Kammspielzahlen erhöht, womit man mit dem Heilmannschen Prinzip an Grenzen gestossen ist, bei welchen grosse Probleme bei der diskontinuierlichen Bildung des Faservlieses beim Lötprozess entstanden sind, um ein qualitativ hochwertiges Faservlies zu erzeugen.
BESTÄTIGUNGSKOPIE Um dies zu bewerkstelligen und eine weitere Erhöhung der Kammspielzahlen zu ermöglichen hat man das Heilmannsche Verfahren verlassen und ist auf die Verfahren nach Gegauff umgestiegen, mit welchem am Anfang eine Verdoppelung der Kammspielzahlen auf 160 KS / min möglich war. Bei diesem Verfahren wird das Zangenag- gregat mit einer Schwingbewegung zu einem stationär gelagerten Abreisswalzenpaar bewegt und dort abgerissen und mit dem bereits gebildeten Faservlies verlötet. Beim Abreissvorgang wird auch hier das nicht durch den Rundkamm ausgekämmte Ende des abgezogenen Fasergutes durch einen Fixkamm durchgezogen und gekämmt. Die Abreissgeschwindigkeit wird bei dem Verfahren nach Gegauff nicht mehr durch den Rund- kämm (auch„Kreiskamm" genannt) vorgegeben, sondern kann den Bedürfnissen ange- passt werden. Sie wird nun durch die Geschwindigkeit an den Abreisswalzen bestimmt. Mit dem selben Prinzip arbeitete auch die Nasmith Kämmmaschine, welche sich lediglich in der Getriebeanordnung von der Gegauff Kämmmaschine unterschieden hatte. Es folgten noch eine Vielzahl von weiteren Ausführungsprinzipien von Kämmmaschi- nen, jedoch hat sich das Prinzip mit einem schwingenden Zangenaggregat und einer Pilgerschrittbewegung der Abreisswalzen für den Abreiss- und Lötvorgang bis heute durchgesetzt. Mit diesem Prinzip werden heute Kammspielzahlen bis 600 KS / min erreicht. Um derart hohe Kammspielzahlen zu erreichen, wurden in den letzten Jahren die Antriebe optimiert, die Gewichte bewegter Teile (z. B. der Zange) reduziert und die Be- wegungsabläufe der einzelnen am Kämmprozess beteiligten Elemente verbessert.
Durch die zu bewegenden Teile, wie z. B. durch das hin- und her schwingende Zangenaggregat und auch durch die mit einer Pilgerschrittbewegung angetriebenen Abreisswalzen ist man wieder an eine obere Grenze gestossen, welche eine weitere Erhöhung der Kammspielzahlen mit dem bisherigen Prinzip nicht machbar erscheint. D.h. die ent- stehenden mechanischen Kräfte, insbesondere die entstehenden kinematischen Kräfte sind mit den vorhandenen Einrichtungen nicht mehr kontrollier- und beherrschbar.
Durch die inzwischen neu entwickelten Lötvorrichtungen, welche einen kontinuierlichen Lötvorgang ohne Einsatz einer Pilgerschrittbewegung ermöglichen, ist es möglich geworden, das Heilmann Prinzip mit einem feststehenden Zangenaggregat und einem Abreisssegment auf dem Rundkamm, das mit einer zustellbaren Abreisswalze zusammenwirkt, wieder einzusetzen um eine weitere Erhöhung heutiger Kammspielzahlen (600 KS/min) zu ermöglichen. Da, wie bereits zuvor beschrieben, die Abreissgeschwin- digkeit beim Heilmann Prinzip von der Drehzahl und vom Umfang des Kämmzylinders abhängt, stellt sich der Erfindung die Aufgabe einen Rundkamm für den Einsatz an einer Kämmmaschine vorzuschlagen, die nach dem Heilmann Prinzip arbeitet, mit welchem einerseits auch bei hohen Kammspielzahlen die Abreisgeschwindigkeit für eine nachfolgende kontinuierliche Vliesbildung nicht zu hoch und beherrschbar ist und andererseits eine gute Kämmwirkung durch das Kämmsegment des Rundkammes ermöglicht wird.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, indem ein Rundkamm für eine Kämmmaschine nach dem Heilmann Prinzip vorgeschlagen wird, wobei der Durchmesser des Hüllkrei- ses des Rundkammes weniger als 100 mm beträgt und sich das Kämmsegment über einen Umfangswinkel zwischen 140° und 180° erstreckt. Der Radius des Hüllkreises um die Rundkammachse entspricht dabei dem grössten radialem Abstand, welches eines, der am Aussenumfang des Rundkammes angebrachten Elementen von der Rundkammachse aufweist.
Damit kann einerseits durch die reduzierte Umfangsgeschwindigkeit des Rundkammes infolge seines kleineren Durchmessers die Abreisgeschwindigkeit niedrig gehalten werden. Andererseits ist die Kämmarbeit durch den gewählten Winkel der Kämmgarnitur zwischen 140° und 180° ausreichend um die gewünschte Auskämmung zu erzielen. Vorteilhafterweise beträgt der Durchmesser des Hüllkreises des Rundkammes zwi- sehen 80 mm und 99 mm.
Damit der Abreissvorgang zeitlich optimal auf hohe Kammspielzahlen abgestimmt werden kann, wird weiter vorgeschlagen, dass sich das Abreisssegment über einen Umfangswinkel zwischen 100° und 140° erstreckt.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass das Kämmsegment mit einer Benadelung von 10000 bis 17000 Nadeln versehen ist. Damit wird eine ausreichende Kämmarbeit gewährleistet.
Vorteilhafterweise wird der Rundkamm aus zwei, über Befestigungselemente auf einer Rundkammwelle befestigen halbschalenförmigen Elementen gebildet, wobei das erste Element das Kämmsegment trägt und das zweite Element als Abreisssegment mit einer Kannelur ausgebildet ist. Das ermöglicht eine einfache Fertigung und eine Problemlose Montage und auch Demontage an der Kämmmaschine. Um die beiden halbschalenförmigen Elemente exakt aufeinander auszurichten, wird weiter vorgeschlagen, dass wenigstens eines der halbschalenförmigen Elemente mit im Abstand angeordneten, parallel zueinander ausgerichteten Stiften versehen sind, welche zur Positionierung der beiden Elemente in Bohrungen mit gleichem Abstand wie die Stifte des anderen halbschalenförmigen Elementes eingreifen.
Um das Kämmsegment mit dem Abreisssegment in einfacher Weise auf der Rundkammwelle zu befestigen, wird vorgeschlagen, dass das erste, das Kämmsegment tragende Element mit an beiden Enden, das Kämmsegment überragenden halbkreisförmigen Flanschen versehen ist und eine in Richtung der Rundkammwelle offene, halbkreis- förmige Auflagefläche aufweist, mit welcher es zumindest teilweise auf der Umfangsflä- che der Rundkammwelle aufliegt, und auf der, in Bezug auf die Rundkammwelle, dem Kämmsegment gegenüberliegenden Seite das Abreissegment angeordnet ist, das mit jeweils einem, die beiden Stirnflächen des Abreissegmentes in Längsrichtung überragenden halbkreisförmigen Flansch versehen ist, auf weichen auf der, der jeweiligen, halbkreisförmigen Aussenfläche gegenüberliegenden Seite jeweils ein ringförmiges Element über Befestigungsmittel angebracht ist, welches jeweils mit seiner halbkreisförmigen Innenfläche auf der halbkreisförmigen Aussenfläche des jeweiligen Flansches, des Elements, welches das Kämmsegment trägt, aufliegt und die jeweilige Stirnfläche, des das Kämmsegment übertragende Element überdeckt, die ausserhalb des jeweiligen Flansches des Kämmsegmentes liegt, wobei über die Befestigungselemente und die damit beaufschlagten ringförmigen Elemente das, das Kämmsegment tragende Element gegen das, das Abreissegment tragende Element auf der Rundkammwelle gegeneinander verspannt wird.
Damit wird ein einfaches Montieren und Demontieren der Kämmgarnitur und des Ab- reisssegmentes auf der Rundkammwelle ermöglicht, wobei beide Elemente ohne besondere Hilfsmittel exakt aufeinander ausgerichtet werden können. Durch die Abringung der ringförmigen Elemente an beiden Stirnflächen des Elementes mit dem Kämmsegment wird ausserdem der Innenraum des halbschalenförmigen Elementes, welches das Kämmsegment trägt, gegen Vermutzungen abgeschottet. D. h. die ringförmigen Ele- mente, welche zum gegenseitigen Verspannen des Kämmsegmentes mit dem Abreissegment auf der Rundkammwelle verwendet werden haben eine zusätzliche Funktion, um den Innenraum des Rundkammes sauber zu halten. Es wird weiter vorgeschlagen, dass - in Bezug auf die Achse der Rundkammwelle - die jeweilige Aussenfläche des ringförmigen Elementes und die jeweilige Aussenfläche des halbkreisförmigen Flansches des Abreisssegmentes eine geschlossene Führungsfläche bilden. Damit ist es möglich auf dieser geschlossenen Umfangsfläche eine Rolle zu füh- ren, die mit einer entsprechenden Mechanik (z. B. Federbelastung für die Rolle) verbunden ist, um z. B. die Zustellung der Abreisswalze zum Abreisssegment zu steuern. Es ist jedoch auch möglich, die Abreiswalze direkt auf der geschlossenen Führungsfläche ohne Verwendung von weiteren Führungsrollen zu führen.
Vorzugsweise wird der beanspruchte Rundkamm auf einer Kämmmaschine eingesetzt, bei welcher der Rundkamm über seine Achse stationär im Maschinengestell der
Kämmmaschine drehbar gelagert ist, welchem ein Zangenaggregat zugeordnet ist mit einer stationär im Maschinengestell gelagerten unteren Zangenplatte und einer dazu beweglich gelagerten oberen Zangenplatte und mit einer dem Abreissegment des Rundkammes zustellbaren Abreisswalze und mit einer, dem Zangenaggregat, bzw. der Abreisswalze nachgeordneten Vliesbildenden Vorrichtung.
Dabei wird vorgeschlagen, dass die Vliesbildende Vorrichtung mit einem kontinuierlich arbeitenden Antrieb verbunden ist.
Die zuvor beanspruchte Bauweise eines Rundkammes mit den zwei halbschalenförmi- gen Elementen, die mittels ringförmigen Elementen auf der Rundkammwelle verspannt werden, kann auch für Rundkämme mit einem Hüllkreisdurchmesser > 100 mm verwendet werden. D.h. auch die beanspruchte Bauweise kann für sich selbst als erfinderisch angesehen werden.
Weitere Vorteile der Erfindung werden anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher aufgezeigt und beschrieben.
Es zeigen:
Fig.1 eine schematische Seitenansicht eines Kämmkopfes einer Kämmmaschine
nach dem Heilmann Prinzip mit dem erfindungsgemäss beanspruchten Rund- kämm.
Fig.2 eine vergrösserte Teilansicht des Rundkammes nach Fig.1
Fig.3 eine verkleinerte Schnittdarstellung A-A nach Fig.2 In Figur 1 wird eine schematische Seitenansicht eines Kämmkopfes 1 einer Kämmmaschine gezeigt. Die Kämmmaschine weist dabei in der Regel mehrere solcher Kämmköpfe auf, welche nebeneinander angeordnet sind und zur Verarbeitung eines, dem jeweiligen Kämmkopf zugeführten Fasergutes W vorgesehen sind. Das vorgelegte Fasergut kann in Form von Faserbänder, Wattebahnen, die auf Wickel aufgewickelt sind, oder in Vliesform zugeführt werden. Das zugeführte Fasergut W wird über eine Speisewalze 5 eines Zangenaggregates 2 mit einer unteren fest stehenden Zangenplatte 3 in den Bereich einer vorderen Zangenlippe der unteren Zangenplatte 3 überführt, welche zusammen mit einer Zangenlippe einer oberen Zangenplatte 4 eine Klemmstelle KS bilden kann. Dabei ist die obere Zangenplatte 4 (wie schematisch durch den Doppelpfeil gezeigt) beweglich zur unteren Zangenplatte 3 angebracht.
Unterhalb des Zangenaggregates 2 ist ein Rundkamm 7 um eine Achse RA über eine Rundkammwelle R drehbar gelagert. Wie schematisch angedeutet, ist der Rundkamm 7 aus zwei halbschalenförmigen Elementen S1 , S2 gebildet, welche unter Verwendung von Schrauben 19 und von Ringelementen 15 auf der Rundkammwelle R gegeneinander verspannt und befestigt sind. Weitere Einzelheiten hinsichtlich der Befestigung der Elemente S1 , S2 auf der Rundkammwelle R werden noch in der nachfolgenden Be- Schreibung zu den Figuren 2 und 3 näher gezeigt und beschrieben.
Auf dem Aussenumfang des Elementes S1 ist ein Kämmsegment 9 befestigt, welches Nadeln, bzw. Garniturspitzen 10 aufweist und sich über einen Umfangswinkel w erstreckt, der zwischen 140° und 180° betragen kann. Auf dem gegenüberliegenden Ele- ment S2 ist ein Abreisssegment 2 angebracht, das mit Vertiefungen, bzw. mit einer Kannelur 13 versehen ist. Während dem Abreissvorgang des durch das Kämmsegment 9 ausgekämmten Faserbartes FB bildet das Abreisssegment 12 zusammen mit einer zustellbaren Abreisswalze 24 eine Klemmstelle (nicht gezeigt). Es handelt sich daher um einen Kämmkopf einer Kämmmaschine, welcher nach dem Heilmannverfahren ar- beitet, wobei der Abriss des ausgekämmten Faserbartes durch ein auf dem Rundkamm zusätzlich angebrachtes Abreisssegment erfolgt. Ebenso beinhaltet dieses Verfahren eine feststehende untere Zangenplatte. In der in Figur 1 gezeigten Stellung beginnt der Auskämmvorgang des aus dem geschlossenen Zangenaggregat (kurz„Zange") herausragenden Faserbartes FB. Dabei durchkämmen die Nadeln 10 den durch das Kämmsegment 9 erfassen Faserbart FB. Bei dem Auskämmvorgang werden alle nicht geklemmten Bestandteile (z. B. Kurzfasern, Verschmutzungen, Nissen u. s. w.) aus dem Faserbart FB herausgekämmt und nach unten in einen Absaugkanal AK abgegeben, welcher an eine nicht gezeigte Unterdruckquelle angeschlossen ist. Die noch sich zwischen den Nadeln 10 befindlichen ausgekämmten Bestandteile werden durch eine unterhalb des Rundkammes 7 über eine Achse 22 drehbar angebrachte Bürstenwalze 21 entfernt und an den Absaugkanal AK abgegeben. Nach Beendigung des Kämmvorganges wird die Zange 2 durch Abheben der oberen Zangenplatte 4 geöffnet. Der Faserbart FB gelangt in den Bereich des Abreisssegmentes 12 und wird von diesem angehoben und auf seinem Aussenumfang geführt. Gleichzeitig wird der Faserbart FB in den Wirkungsbereich einer Garnitur eines schematisch dargestellten Fixkammes FK bewegt. Die Abreisswalze 24 verschiebt sich, entsprechend der Pfeildarstellung, in Richtung des sich nunmehr unterhalb befindlichen Abreisssegmentes 12 bis sie eine Klemmstelle für das Fasergut mit diesem Segment bildet. Die Steuerung dieser Verschiebung der Abreisswalze 24 kann z. B. durch am Rundkamm angebrachten Kurvenelementen 15 erfolgen, auf weichen die Abreisswalze 24 unter einer Federbelastung gehalten wird. Eine solche Ausführung ist in den Figuren 2 und 3 gezeigt und wird nachfolgend noch näher beschrieben.
Die durch die Klemmstelle zwischen dem Abreisssegment 12 und der Abreisswalze 24 erfassen Fasern des Faserbartes FB werden aus diesem herausgezogen und an eine nachfolgende Lötvorrichtung 30 übergeben, an welcher ein Faservlies V gebildet wird. Bei dem beschriebenen Abreissvorgang wird das hintere Ende des abgezogenen Faserpaketes durch die Garnitur des schematisch gezeigten Fixkammes FK hindurch gezogen und gekämmt. Damit wird auch der Bereich des Fasergutes ausgekämmt, welcher durch die geometrischen Verhältnisse nicht durch das Kammsegment 9 des Rund- kammes 7 erfasst werden kann. Im vorliegenden Fall besteht die Lötvorrichtung 30 aus einer, um eine Achse 33 drehbar gelagerten Siebtrommel 32, welche von einem Antrieb AT angetrieben wird. Der Innenbereich der Siebtrommel 32 befindet sich im Unterdruck durch die schematisch gezeigte Verbindung mit einer Unterdruckquelle U. Damit wird das, auf der Siebtrommel 32 gebildete Faservlies V auf der Umfangsfläche der Siebtrommel gehalten und gelangt durch die Weiterdrehung der Siebtrommel in den Bereich einer Abzugswalze 35. Um einen, von der Umgebungsluft ungestörten Lötvorgang durchführen zu können, ist eine Verschalung VS vorgesehen, die den Bereich der Vliesbildung im Anschluss an die Abreisswalze 24 abschottet.
Um das von der Abreisswalze 24 abgerissene Fasergut an das bereits gebildete Faservlies V dachziegelartig anzusetzen, können zusätzliche Steuerungselemente innerhalb der Siebtrommel 32, wie auch entsprechend angeordnete Abschirmelemente vorgesehen sein. Da bereits aus anderen Veröffentlichungen derartige Lötvorrichtungen gezeigt und beschrieben wurden, wird beim vorliegenden Ausführungsbeispiel nicht näher darauf eingegangen. Eine der zitierten Veröffentlichungen ist z. B. aus der WO
2006/012758 A1 zu entnehmen.
Das in den Klemmpunkt zwischen der Abzugswalze 35 und der Siebtrommel 32 gelangte Faservlies V wird nach unten abgegeben und über einen Vliestrichter 37 unter Einwirkung eines nachfolgenden Kalanderwalzenpaares 39 zu einem Faserband F zusammengeführt, welches auf einen Fördertisch T abgegeben wird. Auf diesem Förder- tisch T wird das so gebildete Faserband mit weiteren, an anderen Kämmköpfen gebildeten Faserbändern einem nachfolgenden nicht gezeigten Streckwerk zugeführt. Dort wird nach einem Verstreckungsvorgang ein einzelnes Kämmmaschinenband gebildet wird, das anschliessend über entsprechende Vorrichtungen in eine Kanne zur Weiterverarbeitung abgelegt wird.
In der Darstellung der Figur 2 ist eine vergrösserte Ansicht des Rundkammes 7 nach Figur 1 detaillierter und genauer dargestellt. Weitere Einzelheiten sind in Figur 3 gezeigt und beschrieben, welche eine verkleinerte Schnittdarstellung A-A nach Figur 2 darstellt. Um die Steuerung der Bewegung der Abreisswalze 24 besser zu zeigen, wurde die La- ge der Abreisswalze 24 gegenüber der Darstellung in Figur 2 in der Figur 3 um etwa 90°versetzt gezeigt. Wie bereits beschrieben, besteht der Rundkamm 7 aus zwei halbschalenförmigen Elementen S1 , S2, die über entsprechende Elemente 15 auf der Rundkammwelle R gegeneinander verspannt werden und somit über einen Reibschluss mit der Rundkammwelle R verbunden sind.
Das Element S1 besteht aus einem halbschalenförmigen Grundkörper 42, der sich in Längsrichtung L über die Stege 44, 45 sowie einen Mittelsteg 47 auf einer halbschalenförmigen Nabe 48 abstützt. Über die Öffnung 49 der Nabe 48 stützt sich diese auf einem Teilbereich der Umgangsfläche UR des Rundkammes R ab. Wie schematisch angedeutet, kann die Nabe 48 im Bereich seiner Auflagefläche auf dem Aussenumfang UR der Rundkammwelle R mit in Längsrichtung verlaufenden Vertiefungen 50 versehen sein. Damit wird eine optimale Anlage auf der Umfangsfläche UR der Rundkammwelle R gewährleistet. Auf der äusseren Umfangsfläche UR des Grundkörpers 42 ist das Kämmsegment 9 befestigt, welches aus mehreren, mit unterschiedlicher Benadlung versehenen Kämmabschnitten sein kann. Um auch bei dem beanspruchten Hüllkreis- durchmessers HD kleiner als 100 mm eine ausreichende Kämmwirkung zu erzielen weist das Kämmsegment einen Umfangswinkel w auf, welcher zwischen 140° und 180° betragen kann.
Das dem Element S1 gegenüberliegende Element S2 weist ebenfalls einen Grundkör- per 52, auf dessen Aussenumfang 54 ein Abreisssegment 12 befestigt ist, das sich über einen Umfangswinkel w1 zwischen 100° und 140° erstrecken kann. Der halbschalen- förmige Grundkörper 52 ist durch radial ausgerichtete Stege 57, 58 sowie durch einen Mittelsteg 60 verstärkt. Die beiden Stirnflächen SF des Abreisssegmentes 12 werden dabei durch die Stege 57, bzw. 58 in der Länge L (bzw. in Längsrichtung) überragt.
Die Stege 57, 58 und der Mittelsteg 60 weisen eine in Richtung der Rundkammwelle offene halbkreisförmige Aussparungen OF auf, über welche sich das Element S2 auf dem Aussenumfang UR der Rundkammwelle R abstützt. Um die beiden Elemente S1 , S2 in horizontaler Lage zueinander exakt zu positionieren, sind z. B. am Element S1 im Abstand zueinander angeordnete Stifte ST befestigt, welche in entsprechend angeordnete Bohrungen D des Elementes S2 eingreifen, wenn die beiden Elemente S1 , S2 auf der Rundkammwelle R zusammen gefügt werden. Um die beiden Elemente S1 , S2 auf der Rundkammwelle R zu befestigen, sind an beiden Endseiten der Nabe 48 halbkreisförmige Flansche 62, 63 angebracht, welche um ein Mass a den Grundkörper 42 in Längsrichtung überragen. Die halbkreisförmigen Öff- nungen ON der Naben 62, 63 sind in Richtung der Rundkammwelle R ausgerichtet und stehen in einer Flucht mit der Öffnung 49 der Nabe 48. In radialer Richtung stehen den Flanschen 62, bzw. 63 die Stege 57, bzw. 58 des Elementes S2 gegenüber. Das Element S2 ist im Bereich seiner Stege 57 und 58 jeweils mit einer treppenförmigen Aus- senkontur KA versehen, welche der treppenförmigen Innenkontur Kl eines auf jeder Seite des Rundkammes angebrachten Ringelementes 15 entspricht. D. h. bei der Montage wird das jeweilige Ringelement 15 mit dem Innenmass m auf die Stege 57, bzw. 58 aufgeschoben. Dabei kommt die halbkreisförmige Innenfläche 14 des jeweiligen Ringelementes 15 auf der jeweiligen formgleichen Aussenfläche 62a, bzw. 63a der Flansche 62, bzw. 63 zur Anlage und presst den jeweiligen Flansch 62, bzw. 63 gegen den Aussenumfang UR der Rundkammwelle R unter Einwirkung der festgezogenen Schrauben 19. Dazu sind an den jeweiligen Stegen 57, 58 Vertiefungen VT angebracht, in welche in den Stegen 57, 58 vorhandene Durchgangsbohrungen B münden. Im montierten Zustand fluchten diese Bohrungen B mit Gewindebohrungen G, welche in den Ringelementen 15 vorgesehen sind. Bei der Montage werden Schrauben 19 durch die Bohrungen B durchgesteckt und in die Gewindebohrungen G eingedreht. Bei diesem Vorgang wird das jeweilige Ringelement 15 zum jeweiligen Steg 57, 58 verschoben, wobei das Ringelement mit den Innenflächen, die einen Abstand m aufweisen, auf dem jeweiligen Steg 57, bzw. 58 geführt werden. Dabei kommen die Stege 57, 58 wie auch der Mittelsteg 60 zur Anlage auf dem Umfang UR der Rundkammwelle R. Die Stege 57, 58 und auch der Mittelsteg 60 weisen dann noch einen Abstand c zu den Flanschen 62, 63 bzw. zur Nabe 48 auf. Ebenso ist noch ein Abstand d zwischen den jeweiligen Stegen 57, 58 und den jeweiligen Ringelementen 5 vorhanden. Damit wird gewährleistet, dass die über die Schrauben 19 erzeugte Klemmkraft zwischen den jeweiligen Stegen 57, 58, 60 des Elementes S1 und den Flanschen 62, 63 bzw. der Nabe 48 des Elemen- tes S1 und der Rundkammwelle R zum Tragen kommt. Selbstverständlich können zusätzliche Positionierungsmittel (nicht gezeigt) auf der Rundkammwelle R vorgesehen sein, über welche die beiden Elemente S1 , S2 in Umfangsrichtung der Rundkammwelle R entsprechend positioniert werden können, um die Stellung des Kämmsegmentes 9, bzw. des Abreisssegmentes 12 auf den Bewegungsablauf innerhalb eines Kammspieles mit den übrigen Elementen (Zange, Lötvorrichtung, usw.) abzustimmen. Wie insbesondere aus Figur 2 zu entnehmen, bilden die Aussenkonturen A15 der Ringelemente 15 mit den Aussenkonturen K1 der Stege 57, 58 eine geschlossene Umfangsfläche, auf welcher die Abreisswalze 24 geführt wird. Dabei wird die Achse 24a der Abreisswalze 24 über eine Feder FD belastet, die sich am Maschinengestell MG abstützt. Der äussere Hüllkreis H9 des Kämmsegmentes 9 weist einen nach innen versetzten Abstand k zur Aussenkontur A15 des jeweiligen Ringelementes 15 auf. Damit wird gewährleistet, dass während des Umlaufes des Rundkammes 7 die Abreisswalze 24 nicht in Berührung mit dem Kämmsegment 9 kommt. Auf der gegenüber liegenden Seite des Kämmsegmentes 9 überragt die Aussenkontur A12 des Abreisssegmentes 12 die Aussenkontur K1 des jeweiligen Steges 57, 58 bzw. die Aussenkontur A15 des jeweiligen Ringelementes 15. Damit wird gewährleistet, dass beim Umlauf des Rundkammes 7 wäh- rend eines Kammspieles die Abreisswalze 24 zur Auflage auf dem Aussenumfang A12 des Abreisssegmentes 12 zur Anlage kommt und mit dieser für den Abreissvorgang eine Klemmstelle bilden kann. In Figur 3 wird nochmals schematisch gezeigt, dass sich die Abreisswalzen 24 in einem Sicherheitsabstand k zum Hüllkreis H9 des Kämmsegmentes 9 aufweisen, um eine Kollision mit den Nadeln 10 des Kammsegmentes 9 zu verhindern.
Wie weiterhin aus den Figuren 2 und 3 zu entnehmen, sind innerhalb des halbschalen- förmigen Elementes S2 Ausgleichsgewichte MA über Schrauben 27 an Befestigungsstellen 28 angebracht, um den Rundkamm 9 hinsichtlich der Masse auszugleichen.
Mit der vorgeschlagenen Ausführung des Rundkammes erhält man eine einfache und kompakte Ausführung, die einerseits verschmutzungsunempfindlich ist und andererseits leicht montiert und demontiert werden kann. Die hier gezeigte Ausführung ist natürlich nicht nur auf eine Ausführung eines Rundkammes mit einem Hüllkreisdurchmesser HD von weniger als 100 mm beschränkt.

Claims

Patentansprüche
1. Rundkamm (7) für eine Kämmmaschine mit einem auf dem Teilbereich seines Um- fanges (UR) angebrachtem Kämmsegment (9) und einem auf einem weiteren Teil- bereich seines Umfanges (UR) angebrachtem Abreisssegment (12), welches für den Abreissvorgang mit einer zustellbaren Abreisswalze (24) zusammenwirkt, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser (HD) des Hüllkreises (HK) des Rundkammes (R) weniger als 100 mm beträgt und sich das Kämmsegment (9) über einen Umfangswinkel (w) zwischen 140° und 180° erstreckt.
2. Rundkamm (7) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser (HD) des Hüllkreises (HK) des Rundkammes (7) zwischen 80mm und 99 mm beträgt.
3. Rundkamm (7) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Abreisssegment (12) über einen Umfangswinkel (wl )zwischen 100° und 140° erstreckt.
4. Rundkamm (7) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Kämmsegment (9) mit einer Benadelung von 10000 bis 17000 Nadeln (10) versehen ist.
5. Rundkamm (7) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Rundkamm aus zwei, über Befestigungselemente (15, 19) auf einer Rund- kammwelle (R) befestigen, halbschalenförmigen Elementen (S1 , S2) gebildet ist, wobei das erste Element (S1) das Kämmsegment (9) trägt und das zweite Element (S2) als Abreisssegment 12 mit einer Kannelur (13) ausgebildet ist.
6. Rundkamm (7) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eines der halbschalenförmigen Elemente (S1 , S2) mit im Abstand angeordneten, parallel zueinander ausgerichteten Stiften (SF) versehen sind, welche zur Positionierung der beiden Elemente (S1 , S2) in Bohrungen (D) mit gleichem Abstand wie die Stifte (SF) des anderen halbschalenförmigen Elementes eingreifen.
Rundkamm (7) nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das erste, das Kämmsegment (9) tragende Element (S1) mit an beiden Enden das Kämmsegment überragenden halbkreisförmigen Flanschen (62, 63) versehen ist und eine, in Richtung der Rundkammwelle (R) offene, halbkreisförmige Auflagefläche (ON) aufweist, mit welcher es zumindest teilweise auf der Umfangsfläche (UR) der Rundkammwelle (R) aufliegt, und auf der, in Bezug auf die Rundkammwelle (R), dem Kämmsegment (9) gegenüberliegenden Seite das Abreissegment ( 2) angeordnet ist, das mit jeweils einem, die beiden Stirnflächen (SF) des Abreissegmentes in Längsrichtung (L) überragenden halbkreisförmigen Steg (57, 58) versehen ist, auf welchen auf der, der jeweiligen, halbkreisförmigen Aussenfläche (K1) gegenüberliegenden Seite jeweils ein ringförmiges Element (15) über Befestigungsmittel (19) angebracht ist, welches jeweils mit seiner halbkreisförmigen Innenfläche (14) auf der halbkreisförmigen Aussenfläche (62a, 63a) des jeweiligen Flansches (62, 63), des Elementes (S1), welches das Kämmsegment (9) trägt, aufliegt und die jeweilige Stirnfläche (SK) des, das Kämmsegment tragende Elementes (S1) überdeckt, die ausserhalb des jeweiligen Flansches (62, 63) liegt, wobei über die Befestigungselemente (19) und die damit beaufschlagten ringförmigen Elemente (15) das, das Kämmsegment tragende Element (S1) gegen das, das Abreissegment tragende Element (S2) auf der Rundkammwelle gegeneinander verspannt werden.
Rundkamm (7) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass - in Bezug auf die Achse (RA) der Rundkammwelle (R) - die jeweilige Aussenfläche (A15) des ringförmigen Elementes (15) und die jeweilige Aussenfläche (K1)des halbkreisförmigen Flansches (57, 58) des Abreisssegmentes (12) eine geschlossene Führungsfläche bilden.
Rundkamm (7) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des halbschalenförmigen Elementes (S2) mit dem Abreisssegment (12) im Bereich seiner äusseren Ummantelung Befestigungsstellen (28) für das Anbringen von Aus- gleichsgewichten (MA) vorgesehen sind.
0. Kämmmaschine mit einem Rundkamm (7) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass dem Rundkamm(7), der über seine Achse (RK) stationär im Maschinengestell (MG) der Kämmmaschine drehbar gelagert ist, ein Zangenaggregat (2) zugeordnet ist mit einer stationär im Maschinengestell (MG) gelagerten unteren Zangenplatte (3) und einer dazu beweglich gelagerten oberen Zangenplatte (4) und mit einer dem Abreissegment (12) des Rundkammes (7) zustellbaren Abreisswalze (24) und mit einer, dem Zangenaggregat (2), bzw. der Abreisswalze (24) nachgeordneten Vliesbildenden Vorrichtung (30).
1. Kämmmaschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Vliesbildende Vorrichtung (30) mit einem kontinuierlich arbeitenden Antrieb (AT) verbunden ist.
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