EP2791401B1

EP2791401B1 - Kämmmaschine nach dem heilmann prinzip

Info

Publication number: EP2791401B1
Application number: EP12797682.7A
Authority: EP
Inventors: Ueli Stutz; Daniel Bommer; Daniel Sommer
Original assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Current assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date: 2011-12-16
Filing date: 2012-11-19
Publication date: 2016-02-03
Anticipated expiration: 2032-11-19
Also published as: WO2013086643A1; CH705914A2; IN2014MN01423A; EP2791401A1; CN103987883B; CN103987883A

Description

Die Erfindung betrifft einen Rundkamm für eine Kämmmaschine mit einem auf dem Teilbereich seines Umfanges angebrachtem Kämmsegment und einem auf einem weiteren Teilbereich seines Umfanges angebrachtem Abreisssegment, welches für den Abreissvorgang mit einer zustellbaren Abreisswalze zusammenwirkt (Heilmann-Prinzip).
Die ersten Kämmmaschinen, welche nach dem Heilmannschen Prinzip bereits im 19. Jahrhundert gebaut wurden, waren mit Kämmzylindern ausgestattet, welche einen Hüllkreisdurchmesser von 5 Zoll (ca, 125 mm) und mehr hatten.
CH-A-150873 zeigt diesen Stand der Technik.
Das Heilmann Prinzip beruhte auf einem feststehenden Zangenaggregat, bei welchem sich nur die obere Zangenplatte bewegte, um eine Klemmstelle für das Fasergut im Bereich der vorderen Zangenlippen zu erzeugen. Dabei war stationär zur feststehenden unteren Zangenplatte ein drehbar gelagerter Rundkamm angeordnet, der auf einem Teilbereich seines Umfanges mit einem Kämmsegment versehen war, um den aus dem geschlossenen Zangenaggregat (kurz "Zange") herausragenden Faserbart auszukämmen. Auf der, dem Kämmsegment gegenüberliegenden Seite des Umfanges des Rundkammes war ein Abreisssegment befestigt, das im Zusammenwirken mit einer radial zustellbaren Abreisswalze eine Klemmstelle bildete um Fasern aus dem zuvor gekämmten Faserbart herauszuziehen, bzw. abzureissen. Bei dem Abreissvorgang sticht die Garnitur eines Fixkammes in die abzureissende Fasermasse ein, um auch den hinteren Teil der Fasermasse, welcher nicht durch das Kämmsegment erfasst wird auszukämmen. Die damaligen Kämmmaschinen, welche nach diesem Prinzip arbeiteten hatten Kammspielzahlen etwa zwischen 80 und 90 Kammspiele / min. Mit den damals herrschenden Kammspielzahlen konnte das diskontinuierliche Abreissen von Faserpaketen und das Verlöten (Verbinden) mit einem bereits gebildeten Vlies aufgrund der niedrigeren Geschwindigkeiten noch problemlos beherrscht werden. Durch die Forderung nach höher Produktivität wurden nach und nach die Kammspielzahlen erhöht, womit man mit dem Heilmannschen Prinzip an Grenzen gestossen ist, bei welchen grosse Probleme bei der diskontinuierlichen Bildung des Faservlieses beim Lötprozess entstanden sind, um ein qualitativ hochwertiges Faservlies zu erzeugen.
Um dies zu bewerkstelligen und eine weitere Erhöhung der Kammspielzahlen zu ermöglichen hat man das Heilmannsche Verfahren verlassen und ist auf die Verfahren nach Gegauff umgestiegen, mit welchem am Anfang eine Verdoppelung der Kammspielzahlen auf 160 KS / min möglich war. Bei diesem Verfahren wird das Zangenaggregat mit einer Schwingbewegung zu einem stationär gelagerten Abreisswalzenpaar bewegt und dort abgerissen und mit dem bereits gebildeten Faservlies verlötet. Beim Abreissvorgang wird auch hier das nicht durch den Rundkamm ausgekämmte Ende des abgezogenen Fasergutes durch einen Fixkamm durchgezogen und gekämmt. Die Abreissgeschwindigkeit wird bei dem Verfahren nach Gegauff nicht mehr durch den Rundkamm (auch "Kreiskamm" genannt) vorgegeben, sondern kann den Bedürfnissen angepasst werden. Sie wird nun durch die Geschwindigkeit an den Abreisswalzen bestimmt. Mit dem selben Prinzip arbeitete auch die Nasmith Kämmmaschine, welche sich lediglich in der Getriebeanordnung von der Gegauff Kämmmaschine unterschieden hatte. Es folgten noch eine Vielzahl von weiteren Ausführungsprinzipien von Kämmmaschinen, jedoch hat sich das Prinzip mit einem schwingenden Zangenaggregat und einer Pilgerschrittbewegung der Abreisswalzen für den Abreiss- und Lötvorgang bis heute durchgesetzt. Mit diesem Prinzip werden heute Kammspielzahlen bis 600 KS / min erreicht. Um derart hohe Kammspielzahlen zu erreichen, wurden in den letzten Jahren die Antriebe optimiert, die Gewichte bewegter Teile (z. B. der Zange) reduziert und die Bewegungsabläufe der einzelnen am Kämmprozess beteiligten Elemente verbessert. Durch die zu bewegenden Teile, wie z. B. durch das hin- und her schwingende Zangenaggregat und auch durch die mit einer Pilgerschrittbewegung angetriebenen Abreisswalzen ist man wieder an eine obere Grenze gestossen, welche eine weitere Erhöhung der Kammspielzahlen mit dem bisherigen Prinzip nicht machbar erscheint. D.h. die entstehenden mechanischen Kräfte, insbesondere die entstehenden kinematischen Kräfte sind mit den vorhandenen Einrichtungen nicht mehr kontrollier- und beherrschbar. Durch die inzwischen neu entwickelten Lötvorrichtungen, welche einen kontinuierlichen Lötvorgang ohne Einsatz einer Pilgerschrittbewegung ermöglichen, ist es möglich geworden, das Heilmann Prinzip mit einem feststehenden Zangenaggregat und einem Abreisssegment auf dem Rundkamm, das mit einer zustellbaren Abreisswalze zusammenwirkt, wieder einzusetzen um eine weitere Erhöhung heutiger Kammspielzahlen (600 KS/min) zu ermöglichen. Da, wie bereits zuvor beschrieben, die Abreissgeschwindigkeit beim Heilmann Prinzip von der Drehzahl und vom Umfang des Kämmzylinders abhängt, stellt sich der Erfindung die Aufgabe einen Rundkamm für den Einsatz an einer Kämmmaschine vorzuschlagen, die nach dem Heilmann Prinzip arbeitet, mit welchem einerseits auch bei hohen Kammspielzahlen die Abreisgeschwindigkeit für eine nachfolgende kontinuierliche Vliesbildung nicht zu hoch und beherrschbar ist und andererseits eine gute Kämmwirkung durch das Kämmsegment des Rundkammes ermöglicht wird.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, indem ein Rundkamm für eine Kämmmaschine nach dem Heilmann Prinzip vorgeschlagen wird, wobei der Durchmesser des Hüllkreises des Rundkammes weniger als 100 mm beträgt und sich das Kämmsegment über einen Umfangswinkel zwischen 140° und 180° erstreckt. Der Radius des Hüllkreises um die Rundkammachse entspricht dabei dem grössten radialem Abstand, welches eines, der am Aussenumfang des Rundkammes angebrachten Elementen von der Rundkammachse aufweist.
Damit kann einerseits durch die reduzierte Umfangsgeschwindigkeit des Rundkammes infolge seines kleineren Durchmessers die Abreisgeschwindigkeit niedrig gehalten werden. Andererseits ist die Kämmarbeit durch den gewählten Winkel der Kämmgarnitur zwischen 140° und 180° ausreichend um die gewünschte Auskämmung zu erzielen. Vorteilhafterweise beträgt der Durchmesser des Hüllkreises des Rundkammes zwischen 80 mm und 99 mm.
Damit der Abreissvorgang zeitlich optimal auf hohe Kammspielzahlen abgestimmt werden kann, wird weiter vorgeschlagen, dass sich das Abreisssegment über einen Umfangswinkel zwischen 100° und 140° erstreckt.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass das Kämmsegment mit einer Benadelung von 10000 bis 17000 Nadeln versehen ist. Damit wird eine ausreichende Kämmarbeit gewährleistet.
Vorteilhafterweise wird der Rundkamm aus zwei, über Befestigungselemente auf einer Rundkammwelle befestigen halbschalenförmigen Elementen gebildet, wobei das erste Element das Kämmsegment trägt und das zweite Element als Abreisssegment mit einer Kannelur ausgebildet ist. Das ermöglicht eine einfache Fertigung und eine Problemlose Montage und auch Demontage an der Kämmmaschine.
Um die beiden halbschalenförmigen Elemente exakt aufeinander auszurichten, wird weiter vorgeschlagen, dass wenigstens eines der halbschalenförmigen Elemente mit im Abstand angeordneten, parallel zueinander ausgerichteten Stiften versehen sind, welche zur Positionierung der beiden Elemente in Bohrungen mit gleichem Abstand wie die Stifte des anderen halbschalenförmigen Elementes eingreifen.
Um das Kämmsegment mit dem Abreisssegment in einfacher Weise auf der Rundkammwelle zu befestigen, wird vorgeschlagen, dass das erste, das Kämmsegment tragende Element mit an beiden Enden, das Kämmsegment überragenden halbkreisförmigen Flanschen versehen ist und eine in Richtung der Rundkammwelle offene, halbkreisförmige Auflagefläche aufweist, mit welcher es zumindest teilweise auf der Umfangsfläche der Rundkammwelle aufliegt, und auf der, in Bezug auf die Rundkammwelle, dem Kämmsegment gegenüberliegenden Seite das Abreissegment angeordnet ist, das mit jeweils einem, die beiden Stirnflächen des Abreissegmentes in Längsrichtung überragenden halbkreisförmigen Flansch versehen ist, auf welchen auf der, der jeweiligen, halbkreisförmigen Aussenfläche gegenüberliegenden Seite jeweils ein ringförmiges Element über Befestigungsmittel angebracht ist, welches jeweils mit seiner halbkreisförmigen Innenfläche auf der halbkreisförmigen Aussenfläche des jeweiligen Flansches, des Elements, welches das Kämmsegment trägt, aufliegt und die jeweilige Stirnfläche, des das Kämmsegment übertragende Element überdeckt, die ausserhalb des jeweiligen Flansches des Kämmsegmentes liegt, wobei über die Befestigungselemente und die damit beaufschlagten ringförmigen Elemente das, das Kämmsegment tragende Element gegen das, das Abreissegment tragende Element auf der Rundkammwelle gegeneinander verspannt wird.
Damit wird ein einfaches Montieren und Demontieren der Kämmgarnitur und des Abreisssegmentes auf der Rundkammwelle ermöglicht, wobei beide Elemente ohne besondere Hilfsmittel exakt aufeinander ausgerichtet werden können. Durch die Abringung der ringförmigen Elemente an beiden Stirnflächen des Elementes mit dem Kämmsegment wird ausserdem der Innenraum des halbschalenförmigen Elementes, welches das Kämmsegment trägt, gegen Vermutzungen abgeschottet. D. h. die ringförmigen Elemente, welche zum gegenseitigen Verspannen des Kämmsegmentes mit dem Abreissegment auf der Rundkammwelle verwendet werden haben eine zusätzliche Funktion, um den Innenraum des Rundkammes sauber zu halten.
Es wird weiter vorgeschlagen, dass - in Bezug auf die Achse der Rundkammwelle - die jeweilige Aussenfläche des ringförmigen Elementes und die jeweilige Aussenfläche des halbkreisförmigen Flansches des Abreisssegmentes eine geschlossene Führungsfläche bilden. Damit ist es möglich auf dieser geschlossenen Umfangsfläche eine Rolle zu führen, die mit einer entsprechenden Mechanik (z. B. Federbelastung für die Rolle) verbunden ist, um z. B. die Zustellung der Abreisswalze zum Abreisssegment zu steuern. Es ist jedoch auch möglich, die Abreiswalze direkt auf der geschlossenen Führungsfläche ohne Verwendung von weiteren Führungsrollen zu führen.
Vorzugsweise wird der beanspruchte Rundkamm auf einer Kämmmaschine eingesetzt, bei welcher der Rundkamm über seine Achse stationär im Maschinengestell der Kämmmaschine drehbar gelagert ist, welchem ein Zangenaggregat zugeordnet ist mit einer stationär im Maschinengestell gelagerten unteren Zangenplatte und einer dazu beweglich gelagerten oberen Zangenplatte und mit einer dem Abreissegment des Rundkammes zustellbaren Abreisswalze und mit einer, dem Zangenaggregat, bzw. der Abreisswalze nachgeordneten Vliesbildenden Vorrichtung.
Dabei wird vorgeschlagen, dass die Vliesbildende Vorrichtung mit einem kontinuierlich arbeitenden Antrieb verbunden ist.
Die zuvor beanspruchte Bauweise eines Rundkammes mit den zwei halbschalenförmigen Elementen, die mittels ringförmigen Elementen auf der Rundkammwelle verspannt werden, kann auch für Rundkämme mit einem Hüllkreisdurchmesser > 100 mm verwendet werden. D.h. auch die beanspruchte Bauweise kann für sich selbst als erfinderisch angesehen werden.
Weitere Vorteile der Erfindung werden anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher aufgezeigt und beschrieben.
Es zeigen:

Fig.1: eine schematische Seitenansicht eines Kämmkopfes einer Kämmmaschine nach dem Heilmann Prinzip mit dem erfindungsgemäss beanspruchten Rundkamm.
Fig.2: eine vergrösserte Teilansicht des Rundkammes nach Fig.1
Fig.3: eine verkleinerte Schnittdarstellung A-A nach Fig.2

In Figur 1 wird eine schematische Seitenansicht eines Kämmkopfes 1 einer Kämmmaschine gezeigt. Die Kämmmaschine weist dabei in der Regel mehrere solcher Kämmköpfe auf, welche nebeneinander angeordnet sind und zur Verarbeitung eines, dem jeweiligen Kämmkopf zugeführten Fasergutes W vorgesehen sind. Das vorgelegte Fasergut kann in Form von Faserbänder, Wattebahnen, die auf Wickel aufgewickelt sind, oder in Vliesform zugeführt werden. Das zugeführte Fasergut W wird über eine Speisewalze 5 eines Zangenaggregates 2 mit einer unteren fest stehenden Zangenplatte 3 in den Bereich einer vorderen Zangenlippe der unteren Zangenplatte 3 überführt, welche zusammen mit einer Zangenlippe einer oberen Zangenplatte 4 eine Klemmstelle KS bilden kann. Dabei ist die obere Zangenplatte 4 (wie schematisch durch den Doppelpfeil gezeigt) beweglich zur unteren Zangenplatte 3 angebracht.
Unterhalb des Zangenaggregates 2 ist ein Rundkamm 7 um eine Achse RA über eine Rundkammwelle R drehbar gelagert. Wie schematisch angedeutet, ist der Rundkamm 7 aus zwei halbschalenförmigen Elementen S1, S2 gebildet, welche unter Verwendung von Schrauben 19 und von Ringelementen 15 auf der Rundkammwelle R gegeneinander verspannt und befestigt sind. Weitere Einzelheiten hinsichtlich der Befestigung der Elemente S1, S2 auf der Rundkammwelle R werden noch in der nachfolgenden Beschreibung zu den Figuren 2 und 3 näher gezeigt und beschrieben.
Auf dem Aussenumfang des Elementes S1 ist ein Kämmsegment 9 befestigt, welches Nadeln, bzw. Garniturspitzen 10 aufweist und sich über einen Umfangswinkel w erstreckt, der zwischen 140° und 180° betragen kann. Auf dem gegenüberliegenden Element S2 ist ein Abreisssegment 12 angebracht, das mit Vertiefungen, bzw. mit einer Kannelur 13 versehen ist. Während dem Abreissvorgang des durch das Kämmsegment 9 ausgekämmten Faserbartes FB bildet das Abreisssegment 12 zusammen mit einer zustellbaren Abreisswalze 24 eine Klemmstelle (nicht gezeigt). Es handelt sich daher um einen Kämmkopf einer Kämmmaschine, welcher nach dem Heilmannverfahren arbeitet, wobei der Abriss des ausgekämmten Faserbartes durch ein auf dem Rundkamm zusätzlich angebrachtes Abreisssegment erfolgt. Ebenso beinhaltet dieses Verfahren eine feststehende untere Zangenplatte.
In der in Figur 1 gezeigten Stellung beginnt der Auskämmvorgang des aus dem geschlossenen Zangenaggregat (kurz "Zange") herausragenden Faserbartes FB. Dabei durchkämmen die Nadeln 10 den durch das Kämmsegment 9 erfassen Faserbart FB. Bei dem Auskämmvorgang werden alle nicht geklemmten Bestandteile (z. B. Kurzfasern, Verschmutzungen, Nissen u. s. w.) aus dem Faserbart FB herausgekämmt und nach unten in einen Absaugkanal AK abgegeben, welcher an eine nicht gezeigte Unterdruckquelle angeschlossen ist. Die noch sich zwischen den Nadeln 10 befindlichen ausgekämmten Bestandteile werden durch eine unterhalb des Rundkammes 7 über eine Achse 22 drehbar angebrachte Bürstenwalze 21 entfernt und an den Absaugkanal AK abgegeben. Nach Beendigung des Kämmvorganges wird die Zange 2 durch Abheben der oberen Zangenplatte 4 geöffnet. Der Faserbart FB gelangt in den Bereich des Abreisssegmentes 12 und wird von diesem angehoben und auf seinem Aussenumfang geführt. Gleichzeitig wird der Faserbart FB in den Wirkungsbereich einer Garnitur eines schematisch dargestellten Fixkammes FK bewegt. Die Abreisswalze 24 verschiebt sich, entsprechend der Pfeildarstellung, in Richtung des sich nunmehr unterhalb befindlichen Abreisssegmentes 12 bis sie eine Klemmstelle für das Fasergut mit diesem Segment bildet. Die Steuerung dieser Verschiebung der Abreisswalze 24 kann z. B. durch am Rundkamm angebrachten Kurvenelementen 15 erfolgen, auf welchen die Abreisswalze 24 unter einer Federbelastung gehalten wird. Eine solche Ausführung ist in den Figuren 2 und 3 gezeigt und wird nachfolgend noch näher beschrieben.
Die durch die Klemmstelle zwischen dem Abreisssegment 12 und der Abreisswalze 24 erfassen Fasern des Faserbartes FB werden aus diesem herausgezogen und an eine nachfolgende Lötvorrichtung 30 übergeben, an welcher ein Faservlies V gebildet wird. Bei dem beschriebenen Abreissvorgang wird das hintere Ende des abgezogenen Faserpaketes durch die Garnitur des schematisch gezeigten Fixkammes FK hindurch gezogen und gekämmt. Damit wird auch der Bereich des Fasergutes ausgekämmt, welcher durch die geometrischen Verhältnisse nicht durch das Kammsegment 9 des Rundkammes 7 erfasst werden kann. Im vorliegenden Fall besteht die Lötvorrichtung 30 aus einer, um eine Achse 33 drehbar gelagerten Siebtrommel 32, welche von einem Antrieb AT angetrieben wird. Der Innenbereich der Siebtrommel 32 befindet sich im Unterdruck durch die schematisch gezeigte Verbindung mit einer Unterdruckquelle U. Damit wird das, auf der Siebtrommel 32 gebildete Faservlies V auf der Umfangsfläche der Siebtrommel gehalten und gelangt durch die Weiterdrehung der Siebtrommel in den Bereich einer Abzugswalze 35. Um einen, von der Umgebungsluft ungestörten Lötvorgang durchführen zu können, ist eine Verschalung VS vorgesehen, die den Bereich der Vliesbildung im Anschluss an die Abreisswalze 24 abschottet.
Um das von der Abreisswalze 24 abgerissene Fasergut an das bereits gebildete Faservlies V dachziegelartig anzusetzen, können zusätzliche Steuerungselemente innerhalb der Siebtrommel 32, wie auch entsprechend angeordnete Abschirmelemente vorgesehen sein. Da bereits aus anderen Veröffentlichungen derartige Lötvorrichtungen gezeigt und beschrieben wurden, wird beim vorliegenden Ausführungsbeispiel nicht näher darauf eingegangen. Eine der zitierten Veröffentlichungen ist z. B. aus der WO 2006/012758 A1 zu entnehmen.
Das in den Klemmpunkt zwischen der Abzugswalze 35 und der Siebtrommel 32 gelangte Faservlies V wird nach unten abgegeben und über einen Vliestrichter 37 unter Einwirkung eines nachfolgenden Kalanderwalzenpaares 39 zu einem Faserband F zusammengeführt, welches auf einen Fördertisch T abgegeben wird. Auf diesem Fördertisch T wird das so gebildete Faserband mit weiteren, an anderen Kämmköpfen gebildeten Faserbändern einem nachfolgenden nicht gezeigten Streckwerk zugeführt. Dort wird nach einem Verstreckungsvorgang ein einzelnes Kämmmaschinenband gebildet wird, das anschliessend über entsprechende Vorrichtungen in eine Kanne zur Weiterverarbeitung abgelegt wird.
In der Darstellung der Figur 2 ist eine vergrösserte Ansicht des Rundkammes 7 nach Figur 1 detaillierter und genauer dargestellt. Weitere Einzelheiten sind in Figur 3 gezeigt und beschrieben, welche eine verkleinerte Schnittdarstellung A-A nach Figur 2 darstellt. Um die Steuerung der Bewegung der Abreisswalze 24 besser zu zeigen, wurde die Lage der Abreisswalze 24 gegenüber der Darstellung in Figur 2 in der Figur 3 um etwa 90°versetzt gezeigt.
Wie bereits beschrieben, besteht der Rundkamm 7 aus zwei halbschalenförmigen Elementen S1, S2, die über entsprechende Elemente 15 auf der Rundkammwelle R gegeneinander verspannt werden und somit über einen Reibschluss mit der Rundkammwelle R verbunden sind.
Das Element S1 besteht aus einem halbschalenförmigen Grundkörper 42, der sich in Längsrichtung L über die Stege 44, 45 sowie einen Mittelsteg 47 auf einer halbschalenförmigen Nabe 48 abstützt. Über die Öffnung 49 der Nabe 48 stützt sich diese auf einem Teilbereich der Umgangsfläche UR des Rundkammes R ab. Wie schematisch angedeutet, kann die Nabe 48 im Bereich seiner Auflagefläche auf dem Aussenumfang UR der Rundkammwelle R mit in Längsrichtung verlaufenden Vertiefungen 50 versehen sein. Damit wird eine optimale Anlage auf der Umfangsfläche UR der Rundkammwelle R gewährleistet. Auf der äusseren Umfangsfläche UR des Grundkörpers 42 ist das Kämmsegment 9 befestigt, welches aus mehreren, mit unterschiedlicher Benadlung versehenen Kämmabschnitten sein kann. Um auch bei dem beanspruchten Hüllkreisdurchmessers HD kleiner als 100 mm eine ausreichende Kämmwirkung zu erzielen weist das Kämmsegment einen Umfangswinkel w auf, welcher zwischen 140° und 180° betragen kann.
Das dem Element S1 gegenüberliegende Element S2 weist ebenfalls einen Grundkörper 52, auf dessen Aussenumfang 54 ein Abreisssegment 12 befestigt ist, das sich über einen Umfangswinkel w1 zwischen 100° und 140° erstrecken kann. Der halbschalenförmige Grundkörper 52 ist durch radial ausgerichtete Stege 57, 58 sowie durch einen Mittelsteg 60 verstärkt. Die beiden Stirnflächen SF des Abreisssegmentes 12 werden dabei durch die Stege 57, bzw. 58 in der Länge L (bzw. in Längsrichtung) überragt.
Die Stege 57, 58 und der Mittelsteg 60 weisen eine in Richtung der Rundkammwelle offene halbkreisförmige Aussparungen OF auf, über welche sich das Element S2 auf dem Aussenumfang UR der Rundkammwelle R abstützt. Um die beiden Elemente S1, S2 in horizontaler Lage zueinander exakt zu positionieren, sind z. B. am Element S1 im Abstand zueinander angeordnete Stifte ST befestigt, welche in entsprechend angeordnete Bohrungen D des Elementes S2 eingreifen, wenn die beiden Elemente S1, S2 auf der Rundkammwelle R zusammen gefügt werden.
Um die beiden Elemente S1, S2 auf der Rundkammwelle R zu befestigen, sind an beiden Endseiten der Nabe 48 halbkreisförmige Flansche 62, 63 angebracht, welche um ein Mass a den Grundkörper 42 in Längsrichtung überragen. Die halbkreisförmigen Öffnungen ON der Naben 62, 63 sind in Richtung der Rundkammwelle R ausgerichtet und stehen in einer Flucht mit der Öffnung 49 der Nabe 48. In radialer Richtung stehen den Flanschen 62, bzw. 63 die Stege 57, bzw. 58 des Elementes S2 gegenüber. Das Element S2 ist im Bereich seiner Stege 57 und 58 jeweils mit einer treppenförmigen Aussenkontur KA versehen, welche der treppenförmigen Innenkontur KI eines auf jeder Seite des Rundkammes angebrachten Ringelementes 15 entspricht. D. h. bei der Montage wird das jeweilige Ringelement 15 mit dem Innenmass m auf die Stege 57, bzw. 58 aufgeschoben. Dabei kommt die halbkreisförmige Innenfläche 14 des jeweiligen Ringelementes 15 auf der jeweiligen formgleichen Aussenfläche 62a, bzw. 63a der Flansche 62, bzw. 63 zur Anlage und presst den jeweiligen Flansch 62, bzw. 63 gegen den Aussenumfang UR der Rundkammwelle R unter Einwirkung der festgezogenen Schrauben 19. Dazu sind an den jeweiligen Stegen 57, 58 Vertiefungen VT angebracht, in welche in den Stegen 57, 58 vorhandene Durchgangsbohrungen B münden. Im montierten Zustand fluchten diese Bohrungen B mit Gewindebohrungen G, welche in den Ringelementen 15 vorgesehen sind. Bei der Montage werden Schrauben 19 durch die Bohrungen B durchgesteckt und in die Gewindebohrungen G eingedreht. Bei diesem Vorgang wird das jeweilige Ringelement 15 zum jeweiligen Steg 57, 58 verschoben, wobei das Ringelement mit den Innenflächen, die einen Abstand m aufweisen, auf dem jeweiligen Steg 57, bzw. 58 geführt werden. Dabei kommen die Stege 57, 58 wie auch der Mittelsteg 60 zur Anlage auf dem Umfang UR der Rundkammwelle R. Die Stege 57, 58 und auch der Mittelsteg 60 weisen dann noch einen Abstand c zu den Flanschen 62, 63 bzw. zur Nabe 48 auf. Ebenso ist noch ein Abstand d zwischen den jeweiligen Stegen 57, 58 und den jeweiligen Ringelementen 15 vorhanden. Damit wird gewährleistet, dass die über die Schrauben 19 erzeugte Klemmkraft zwischen den jeweiligen Stegen 57, 58, 60 des Elementes S1 und den Flanschen 62, 63 bzw. der Nabe 48 des Elementes S1 und der Rundkammwelle R zum Tragen kommt. Selbstverständlich können zusätzliche Positionierungsmittel (nicht gezeigt) auf der Rundkammwelle R vorgesehen sein, über welche die beiden Elemente S1, S2 in Umfangsrichtung der Rundkammwelle R entsprechend positioniert werden können, um die Stellung des Kämmsegmentes 9, bzw. des Abreisssegmentes 12 auf den Bewegungsablauf innerhalb eines Kammspieles mit den übrigen Elementen (Zange, Lötvorrichtung, usw.) abzustimmen. Wie insbesondere aus Figur 2 zu entnehmen, bilden die Aussenkonturen A15 der Ringelemente 15 mit den Aussenkonturen K1 der Stege 57, 58 eine geschlossene Umfangsfläche, auf welcher die Abreisswalze 24 geführt wird. Dabei wird die Achse 24a der Abreisswalze 24 über eine Feder FD belastet, die sich am Maschinengestell MG abstützt. Der äussere Hüllkreis H9 des Kämmsegmentes 9 weist einen nach innen versetzten Abstand k zur Aussenkontur A15 des jeweiligen Ringelementes 15 auf. Damit wird gewährleistet, dass während des Umlaufes des Rundkammes 7 die Abreisswalze 24 nicht in Berührung mit dem Kämmsegment 9 kommt. Auf der gegenüber liegenden Seite des Kämmsegmentes 9 überragt die Aussenkontur A12 des Abreisssegmentes 12 die Aussenkontur K1 des jeweiligen Steges 57, 58 bzw. die Aussenkontur A15 des jeweiligen Ringelementes 15. Damit wird gewährleistet, dass beim Umlauf des Rundkammes 7 während eines Kammspieles die Abreisswalze 24 zur Auflage auf dem Aussenumfang A12 des Abreisssegmentes 12 zur Anlage kommt und mit dieser für den Abreissvorgang eine Klemmstelle bilden kann. In Figur 3 wird nochmals schematisch gezeigt, dass sich die Abreisswalzen 24 in einem Sicherheitsabstand k zum Hüllkreis H9 des Kämmsegmentes 9 aufweisen, um eine Kollision mit den Nadeln 10 des Kammsegmentes 9 zu verhindern.
Wie weiterhin aus den Figuren 2 und 3 zu entnehmen, sind innerhalb des halbschalenförmigen Elementes S2 Ausgleichsgewichte MA über Schrauben 27 an Befestigungsstellen 28 angebracht, um den Rundkamm 9 hinsichtlich der Masse auszugleichen.
Mit der vorgeschlagenen Ausführung des Rundkammes erhält man eine einfache und kompakte Ausführung, die einerseits verschmutzungsunempfindlich ist und andererseits leicht montiert und demontiert werden kann. Die hier gezeigte Ausführung ist natürlich nicht nur auf eine Ausführung eines Rundkammes mit einem Hüllkreisdurchmesser HD von weniger als 100 mm beschränkt.

Claims

Rundkamm (7) für eine Kämmmaschine mit einem auf dem Teilbereich seines Umfanges (UR) angebrachtem Kämmsegment (9) und einem auf einem weiteren Teilbereich seines Umfanges (UR) angebrachtem Abreisssegment (12), welches für den Abreissvorgang mit einer zustellbaren Abreisswalze (24) zusammenwirkt, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser (HD) des Hüllkreises (HK) des Rundkammes (R) weniger als 100 mm beträgt und sich das Kämmsegment (9) über einen Umfangswinkel (w) zwischen 140° und 180° erstreckt.
Rundkamm (7) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser (HD) des Hüllkreises (HK) des Rundkammes (7) zwischen 80mm und 99 mm beträgt.
Rundkamm (7) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Abreisssegment (12) über einen Umfangswinkel (w1)zwischen 100° und 140° erstreckt.
Rundkamm (7) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Kämmsegment (9) mit einer Benadelung von 10000 bis 17000 Nadeln (10) versehen ist.
Rundkamm (7) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Rundkamm aus zwei, über Befestigungselemente (15, 19) auf einer Rundkammwelle (R) befestigen, halbschalenförmigen Elementen (S1, S2) gebildet ist, wobei das erste Element (S1) das Kämmsegment (9) trägt und das zweite Element (S2) als Abreisssegment 12 mit einer Kannelur (13) ausgebildet ist.
Rundkamm (7) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eines der halbschalenförmigen Elemente (S1, S2) mit im Abstand angeordneten, parallel zueinander ausgerichteten Stiften (SF) versehen sind, welche zur Positionierung der beiden Elemente (S1, S2) in Bohrungen (D) mit gleichem Abstand wie die Stifte (SF) des anderen halbschalenförmigen Elementes eingreifen.
Rundkamm (7) nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das erste, das Kämmsegment (9) tragende Element (S1) mit an beiden Enden das Kämmsegment überragenden halbkreisförmigen Flanschen (62, 63) versehen ist und eine, in Richtung der Rundkammwelle (R) offene, halbkreisförmige Auflagefläche (ON) aufweist, mit welcher es zumindest teilweise auf der Umfangsfläche (UR) der Rundkammwelle (R) aufliegt, und auf der, in Bezug auf die Rundkammwelle (R), dem Kämmsegment (9) gegenüberliegenden Seite das Abreissegment (12) angeordnet ist, das mit jeweils einem, die beiden Stirnflächen (SF) des Abreissegmentes in Längsrichtung (L) überragenden halbkreisförmigen Steg (57, 58) versehen ist, auf welchen auf der, der jeweiligen, halbkreisförmigen Aussenfläche (K1) gegenüberliegenden Seite jeweils ein ringförmiges Element (15) über Befestigungsmittel (19) angebracht ist, welches jeweils mit seiner halbkreisförmigen Innenfläche (14) auf der halbkreisförmigen Aussenfläche (62a, 63a) des jeweiligen Flansches (62, 63), des Elementes (S1), welches das Kämmsegment (9) trägt, aufliegt und die jeweilige Stirnfläche (SK) des, das Kämmsegment tragende Elementes (S1) überdeckt, die ausserhalb des jeweiligen Flansches (62, 63) liegt, wobei über die Befestigungselemente (19) und die damit beaufschlagten ringförmigen Elemente (15) das, das Kämmsegment tragende Element (S1) gegen das, das Abreissegment tragende Element (S2) auf der Rundkammwelle gegeneinander verspannt werden.
Rundkamm (7) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass - in Bezug auf die Achse (RA) der Rundkammwelle (R) - die jeweilige Aussenfläche (A15) des ringförmigen Elementes (15) und die jeweilige Aussenfläche (K1)des halbkreisförmigen Flansches (57, 58) des Abreisssegmentes (12) eine geschlossene Führungsfläche bilden.
Rundkamm (7) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des halbschalenförmigen Elementes (S2) mit dem Abreisssegment (12) im Bereich seiner äusseren Ummantelung Befestigungsstellen (28) für das Anbringen von Ausgleichsgewichten (MA) vorgesehen sind.
Kämmmaschine mit einem Rundkamm (7) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass dem Rundkamm(7), der über seine Achse (RK) stationär im Maschinengestell (MG) der Kämmmaschine drehbar gelagert ist, ein Zangenaggregat (2) zugeordnet ist mit einer stationär im Maschinengestell (MG) gelagerten unteren Zangenplatte (3) und einer dazu beweglich gelagerten oberen Zangenplatte (4) und mit einer dem Abreissegment (12) des Rundkammes (7) zustellbaren Abreisswalze (24) und mit einer, dem Zangenaggregat (2), bzw. der Abreisswalze (24) nachgeordneten Vliesbildenden Vorrichtung (30).
Kämmmaschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Vliesbildende Vorrichtung (30) mit einem kontinuierlich arbeitenden Antrieb (AT) verbunden ist.