EP3514270A1 - Antriebsvorrichtung für ein zangenaggregat einer kämmmaschine - Google Patents
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- EP3514270A1 EP3514270A1 EP19150678.1A EP19150678A EP3514270A1 EP 3514270 A1 EP3514270 A1 EP 3514270A1 EP 19150678 A EP19150678 A EP 19150678A EP 3514270 A1 EP3514270 A1 EP 3514270A1
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- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
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- D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
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- D01G19/06—Details
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Definitions
- the present invention relates to a drive device for a nipper unit of a comber, with a driven forceps shaft for the reciprocation of a nipper unit and a top nipper shaft for opening and closing the upper nipper.
- each nipper unit which has a lower nipper plate and an upper nipple rotatably mounted thereon, presents a tuft of a tuft to a round comb arranged beneath the nipper unit for combing out.
- a Kämmspiels the nipper unit moves from a rearward open position to a front closed position, during this reciprocation of the nipper unit opens and closes the upper nipper, wherein in the closed state of the nipper unit, the lower nipper with the upper nipper forms a clamping point while a hanging tuft presents a combing segment of the circular comb.
- the nipper unit opens, in which the upper nipper lifts off from the lower nipper plate and the combed tuft is fed via a rotatably mounted in the nipper unit feed cylinder a downstream Abreisswalzencru for soldering the combed fiber slivers.
- the combed slivers formed at the individual combing points are then transferred on a conveyor table side by side to a subsequent drafting system in which they are stretched and then combined to form a common combing machine belt.
- the sliver produced at the drafting system is then placed on a funnel wheel in a pot.
- the position of the nipper unit and the pivot position of the upper nipper is important, since in this way the hanging tuft defines the time of reaching the clamping action.
- the drive device for a nipper unit of a comber known.
- the drive device has a tongs axis for a reciprocating movement of the nipper unit and an upper nipper shaft for opening and closing the upper nipper.
- On the upper tongs shaft rotatably seated an upper nipper rocker arm with two rotatably mounted upper nipper cam rollers, which cooperate with two on an upper nipper auxiliary shaft rotatably mounted upper nipper cams.
- the upper tongs shaft is disposed axially parallel to the upper tongs auxiliary shaft and thus allows the interaction of the upper nipper cam rollers with the upper nipper cams, wherein the upper nipper auxiliary shaft is connected to a separate upper nipper drive motor.
- the aim of this device is a gentle closing of the upper nipper against the lower forceps plate.
- a further disadvantage of the known drive device for the upper nipper of the combing machine is that the upper nipper auxiliary shaft must be arranged with the upper nipper cams very close to the upper nipper shaft, so that the upper nipper cams can cooperate with the arranged on the upper nipper shaft upper nipper cam rollers , Accordingly, the upper nipper cams must be formed with such a large diameter of about 200 mm, so that a deflection angle for opening and closing the upper nipper is sufficient.
- a cam arrangement is designed such that a maximum deflection angle of +/- 15 ° is adjustable.
- Object of the present invention is thus to provide a drive device for a nipper unit of a combing machine, which adjusts the position of the reciprocating motion of the nipper unit synchronously to open and close the upper nipper.
- Proposed is a drive device for a nipper unit of a comber, with a driven tong axis for the reciprocation of a Nipper unit and an upper nipper shaft for opening and closing the upper nipper.
- a pliers auxiliary shaft is provided, on which at least one upper nipper cam and at least one nipper cam rotatably disposed, wherein for opening and closing the upper nipper, the upper nipper cam with a caliper cam follower and regardless of the reciprocating motion of Zangenaggregates the pliers cam interacts with a pliers cam roller.
- the upper nipper shaft is provided with an eccentric to increase the deflection of the movement of the upper nipper.
- the forceps auxiliary shaft has the advantage that the forceps movement and the upper forceps movement are coupled to each other via a drive train, but the forceps cams and the upper nipper cams are designed so that independently different motion profiles are adjustable.
- the upper nipper can be opened when the lower nipper is in the rear position and the upper nipper can form a clamping point with the lower nipper, when the nipper unit is in the forward position, where a tuft sticks out of the nip of the nipper and combed out in a known manner by a circular comb.
- the upper nipper cam follower is connected via a four-joint to a top nipper shaft.
- the four-joint has the advantageous effect that the deflection angle of the upper nipper cam can be extended so that even with very small cams and a corresponding eccentric meaningful opening and closing of the upper nipper is possible.
- the four-joint is formed by the upper nipper cam roller is held by a top caliper rocker arm and is connected via a coupling rod in conjunction with an upper nipper shaft clamp with the upper nipper shaft.
- the upper nipper rocker arm and the upper nipper shaft clamp are pivotally connected via a screw to the coupling rod.
- the screw connection a very quick assembly and disassembly of the four-joint.
- an element of the coupling rod can be replaced on the spot very quickly.
- the four-joint reinforced an outer angle for the opening and closing of the upper nipper in a ratio of 1: 2, preferably up to an outer angle of +/- 30 °. Accordingly, with the four-joint in a very simple and cost-effective manner, the extension of the deflection angle of the upper nipper at a certain distance to the upper nipper cam in conjunction with the upper nipper cam follower possible. As a result, comparatively small top calipers can be used since the four-joint enlargement is 1: 2, i. for a deflection angle up to +/- 30 °.
- the upper nipper cam in conjunction with the upper nipper cam follower may be spaced from the upper nipper shaft, and these elements need not be adjacent to one another as in the prior art.
- first upper nipper cam and a second upper nipper cam are preferably arranged on the nipper auxiliary shaft independently of the at least one nipper cam, so that the first nipper cam follower and a second upper nipper cam follower are each rotatably mounted on the top nipper rocker arm such that the first top caliper cam interacts with the first top caliper cam roller and the second top caliper cam cooperates with the second top caliper cam roller, whereby the second top caliper cam roller prevents the first top caliper cam roller from lifting off the first top caliper cam ,
- the first pliers cam and a second pliers cam are rotatably disposed on the pliers auxiliary shaft regardless of the at least one upper nipper cam, wherein the first nipper cam follower and a second nipper cam follower rotatably on the nipper rocker arm such that the first caliper cam interacts with the first caliper cam roller and the second caliper cam interacts with the second caliper cam roller, whereby the second caliper cam roller prevents the first caliper cam roller from interfering with the first caliper cam follower. Cam lifts off.
- a single upper-nosed cam disk is also non-rotatably arranged independently of the at least one nipper cam disk, which cooperates with a single upper nipper cam follower rotatably mounted on the upper nipper rocker arm, wherein a spring element is provided on the upper nipper rocker arm between a machine frame and the upper nipper rocker lever cooperates such that the single upper nipper cam follower does not lift off the single upper nipper cam.
- a single pliers cam is rotatably arranged on the pliers auxiliary shaft independent of the at least one upper nipper cam, which cooperates with a rotatably mounted on the pliers rocker arm single pliers cam roller, wherein on the pliers rocker arm, a spring element is provided which cooperates between a machine frame and the pincer rocker arm such that the single pincer cam does not lift off the single pincer cam.
- the invention relates to a combing machine with a drive device for a nipper unit in conjunction with an upper nipper.
- FIG. 1 schematically shows a cross section of a Kämmstelle 2 of a combing machine 4.
- each Kämmstelle 2 consists of a nipper unit 10 (short: pliers called), which performs a reciprocating motion of the forceps 10 via front wings 12 and rear wings 14.
- the front wings 12 (only one shown) are rotatably mounted on a circular comb shaft 16 and a front tongs axis 18 of the forceps 10.
- the rear swing arm 14, which is rotatably mounted on a rear tong axis 20 of the forceps 10, is rotatably connected to a driven forceps shaft 22.
- the cotton wool 26 is unwound from a cotton roll, not shown, which rests on winding rollers, also not shown for the rolling process.
- the pliers 10 is opened, that is, a collet 11 is pivotally mounted relative to a lower jaw 13 via a upper jaw pin 25 and thus lifted from the lower jaw 13 and the forceps 10 is in a forward position, in which the out of the forceps 10 tuft 28 is attached to a fiber end 30 of an already formed nonwoven fabric 32 and soldered thereto.
- the fiber fleece 32 is held by a pair of Abreisswalzen 34, which perform a rotational movement indicated by the arrows for the soldering and tearing off and thus the nonwoven fabric 32, and the fiber end 30 moves in the transport direction T.
- a combing segment 36 In a rear, not shown, end position of the forceps 10, this is closed, wherein the tuft 10 projecting from the tongs 10 is combed out by a combing segment 36, or by a combing set of a rotatably mounted circular comb 38.
- the combing segment 36 is in an upper position during the combing process.
- the combing segment 36 is usually provided with Garniturzähnen which engage during the combing process in the tuft 28.
- the circular comb 38 which is rotatably supported by the circular comb shaft 16 in the machine frame, is located within a substantially closed suction duct 40, which opens into a channel 42.
- the channel 42 is, as shown schematically, in communication with a vacuum source 44, by means of which the separated material is fed to a collection point, not shown.
- the separated material is short fibers, shell parts, and other contaminants, which are combed out of the tuft 28 by the combing segment 36 during the combing process.
- a portion of the combed material is transferred by the applied negative pressure via the vacuum source 44 and the resulting air flow directly to the channel 42.
- the rest of the part, in particular the combed fibers remains in the combing segment 36, or settles between the Garniturzähnen and is by the rotational movement of the circular comb 38 down in the in Fig. 1 transported position shown.
- the combing segment 36 passes into the area of action of a brush 48 likewise rotatably mounted in the suction duct 40 via a brush shaft 46, which brush is provided with distributed bristles 50 on its circumference.
- Fig. 2 is a combination 51 of a first gear 52 for generating a pilgrim movement for the Abreisswalzen 34 (see Fig. 1 ), a second gear 54 for non-uniform driving of the circular comb 38 (see Fig. 1 ), a third gear 56 for reciprocating the pliers 10 (see Fig. 1 ) and a fourth gear 58 for opening and closing the upper nipper 11 (see Fig. 1 ) intended.
- the four transmissions 52, 54, 56, 58 are provided in a module construction, wherein the combination 51 of the four transmission modules 52, 54, 56, 58 is enclosed by a housing 60.
- the first transmission module 52 has a first drive train 62 with a first drive shaft 64, which transmits via a differential gear 66 a continuous rotational movement to a ring gear 74.
- the transmission module 52 also includes a second driveline 68 having a breakaway roll auxiliary shaft 70 on which a breakaway cam plate means 72 for generating a forward and backward movement 87 is disposed.
- the differential gear 66 is formed as a planetary gear, wherein the first drive train 62 via the ring gear 74 in conjunction with Planenten impartn 76 drives a sun gear 78 to transmit the continuous rotational movement of the ring gear 74 to the tear-off rollers 34.
- the forward and backward movement 87 is formed by the tear-off roller cam device 72, wherein the tear-off roller cam device 72 two on the Abreisswalzen auxiliary shaft 70 rotatably arranged Abreisswalzen cams 80 which interact in interaction with two Abreisswalzen cam rollers 82.
- the two Abreisswalzen cam rollers 82 are connected via a Abreisswalzen rocker arm 84 with a planet carrier 86 of the differential gear 66, so that the forward and backward movement 87 of the Abreisswalzen cams 80 is superimposed on the planet carrier 86 with the continuous rotational movement of the ring gear 74 to to transmit a vocational movement on the tear-off rollers 34.
- the first drive train 62 is drive-connected according to the present embodiment with a table calender 88 and with transport rollers 90, and is in this way a part of the first gear module 52. It is of course also possible Tischkalander 88 and transport rollers 90 via a separate Drive powertrain.
- the second gear module 54 has a circular comb auxiliary shaft 92 which is connected via a non-circular gear stage 94 of two intermeshing non-circular gears 96a, 96b with the circular comb shaft 16, the non-circular gear stage 94 is a continuous rotational movement of the circular comb auxiliary shaft 92 in a non-uniform rotational movement the circular comb shaft 16 converts.
- the diameter of the circular comb shaft according to the prior art is 30 mm and 35 mm.
- the multiples of the natural frequency are superimposed with the combing machine speed, so that an undesired resonance of the round comb waves is excited.
- the third gear module 56 is designed for the reciprocating movement of the forceps 10 with a forceps cam device 98, wherein in the embodiment according to Fig. 2 pliers cam 98 has two pliers cam 102 (only one shown) rotatably mounted on pliers auxiliary shaft 100 that interact with two pliers cam rollers 104 (only one shown). interact.
- the two pincer rollers 104 are connected to the driven pincer shaft 22 via a pincer rocker arm 106 (see FIG Fig. 1 ), so that the movement profile, in particular the reciprocating movement of the forceps cam 102 on the forceps 10 (see Fig. 1 ) is transmitted.
- the fourth transmission module 58 is for the opening and closing of the upper nipper 11 (see Fig. 1 ) is formed with an upper nipper cam device 108, wherein in the embodiment according to Fig. 2 the upper nipper cam 108 has two upper nipper cams 110 rotatably mounted on the nipper auxiliary shaft 100 (only one shown) that interact with two upper nib followers 112 (only one shown).
- the two top caliper rollers 112 are rotatably mounted via a screw connection to a top caliper rocker arm 114, wherein the top caliper rocker arm 114 is connected via a coupling rod 116 in conjunction with an upper nipper shaft clamp 118 with the upper nipper shaft 27.
- the upper nipper rocker arm 114 and the upper nipper shaft clamp 118 are connected by screw 122 with the coupling rod 116, wherein the coupling rod 116 is formed of three elements 116 a, 116 b, 116 c and so the tongs auxiliary shaft 100 via a four-joint 124 with the Upper tongs shaft 27 connects.
- the combination 51 of transmission modules 52, 54, 56, 58 is driven by a common motor 128.
- a Abreisswalzen auxiliary shaft 70 of the second drive train 68 rotatably sits a Abreisswalzen drive gear 130
- the circular comb auxiliary shaft 92 is rotatably seated a circular comb drive gear 132
- the pliers auxiliary shaft 100 rotatably seated a pliers drive gear 134, wherein all drive gears 130th , 132, 134 are the same size and engaged with each other.
- An intermediate gear 136 which is engaged with the Abreisswalzen drive gear 130 is rotatably on an engine auxiliary shaft 138 and the motor auxiliary shaft 138 is guided through the housing 60 to the outside and there is non-rotatably a motor idler gear 140.
- the motor idler gear 140 is drivingly connected via a toothed belt 142 with a motor gear 144, wherein the motor gear 144th rotationally fixed on a motor shaft 146 of the common motor 128 is attached.
- a toothed belt drive may be used instead of the drive gears 130, 132, 134.
- At least one sensor in the form of a speed sensor is mounted outside the housing 60.
- a control unit 131 is connected to a first sensor 133a, a second sensor 133b and a frequency converter 129, wherein the frequency converter 129 drives the common motor 128.
- the first sensor 133a is a speed sensor and mounted outside of the housing 60 on the pliers auxiliary shaft 100 to determine the absolute machine position.
- the second sensor 133b is preferably an induction sensor or tachometer and mounted outside of the housing 60 on the rear tongs shaft 22.
- the second sensor 133b is adapted to the distance of the lower nipper 13 in the front end position according to Fig. 1 to determine the Abwalwalzen 34, which is the so-called Ecartement in combing machines.
- Fig. 3 11 shows an exemplary embodiment of a first combination 51a with the first transmission module 52 for the pilgrim movement of the tear-off rollers 34 and the second transmission module 54 for non-uniform movement of the circular comb shaft 16, wherein the transmission modules 52, 54 are enclosed by a first housing 60a are.
- a first frequency converter 129a in conjunction with a first drive motor 128a is connected to the first combination 51a in the same manner as in FIG Fig. 2 described drive-connected.
- the third gear module 56 for the reciprocating motion of the driven forceps shaft 22 and the fourth transmission module 58 for the movement of the upper forceps shaft 27 are combined in a second combination 51b and enclosed by a second housing 60b.
- the pliers auxiliary shaft 100 is passed through the second housing 60b and externally connected directly to a second drive motor 128b.
- the forceps cam device 98 and the top caliper device 108 are disposed in the same manner on the forceps auxiliary shaft 100 as previously associated with FIG Fig. 2 described.
- the first drive motor 128a and the second drive motor 128b are synchronized with each other via the control unit 131, the drive motors 128a, 128b being asynchronous motors drivingly connected to a corresponding frequency converter 129a, 129b.
- the drive motors 128a, 128b are servomotors, each in communication with a servo amplifier 129a, 129b.
- the circular comb auxiliary shaft 92 is guided by the housing 60a to the outside and a third sensor 133c in the form of a speed sensor is mounted outside the housing 60a on the circular comb auxiliary shaft 92.
- the third sensor 133c is drivingly connected to the control unit 131 and has the task of transmitting the rotational position of the circular comb auxiliary shaft 92 to the control unit 131, so that via the control unit 131 the second frequency converter 129b in conjunction with the second drive motor 128b, the position of the forceps 10 and the upper nipper 11 with respect to the rotational position of the Abreisswalzen 34 and the circular comb auxiliary shaft 92 can set optimally for the combing process and soldering.
- Fig. 4 is purely schematically shown an inventive drive device 132 with the forceps cam device 98 (solid line) and the upper nipper cam device 108 (dashed line) shown.
- Two forceps cams 102a, 102b and two forceps cams 110a, 110b are non-rotatably mounted on the forceps auxiliary shaft 100.
- the purely schematically illustrated pliers rocker arm 106 has two pliers cam rollers 104a, 104b, which are spaced apart at an angle ⁇ , the first pliers cam 102a with the first pliers cam 104a and the second pliers cam 102b with the second caliper cam 104b cooperates.
- the second pincer roller 104b prevents the first pincer roller 104a from being lifted off the first pincer cam 102a.
- the pliers cam rollers 104a, 104b have a diameter of 90 mm and the pliers cam plates 102a, 102b each have a disc width of 15 mm to 30 mm, preferably 20 mm.
- the bearing of the pliers cam 102 can be done either via rolling bearings or plain bearings.
- rolling bearings whose diameter is in the range of 90 mm to 120 mm.
- plain bearings whose diameter is preferably in the range of 60 mm to 90 mm.
- slide bearings is preferably accessed.
- the purely schematically illustrated upper nipper rocker arm 114 has two upper nipper cam rollers 112a, 112b which are spaced apart at an angle ⁇ , the first Oberzangen- cam 110a with the first upper nipper cam follower 112a and the second Oberzangen- cam 110b with the second upper nipper cam follower 112b cooperates.
- the second upper nipper cam roller 112b prevents the first upper nipper cam roller 112a from being lifted off the first upper nipper cam 110a.
- the upper nipper cam rollers 112a, 112b have a diameter of 30 mm, and the upper nipper cams 110a, 110b each have a disk width of 10 mm to 20 mm, preferably 14 mm.
- the storage of the upper nipper cam 110 can be done either via roller bearings or plain bearings. When using rolling bearings, their diameters are in the range of 30 mm to 60 mm. When using plain bearings whose diameter is preferably in the range of 20 mm to 30 mm. In particular in small spaces, the use of slide bearings is preferably accessed.
- Each cam 102, 110 has a specific outer circumference, on which the respective cam roller 104, 112 rests.
- a pincer movement profile 134 of the pincer cams 102 is transmitted to the driven pincer shaft 22 and an upper nipper movement profile 136 of the upper nipper cam 110 is transferred to the upper nipper shaft 27.
- both cam devices 98, 108 are mechanically coupled to each other via the forceps auxiliary shaft 100, but are independently adjustable to tune the reciprocating motion of the forceps 10 and the opening and closing of the upper forceps 11. This situation is in Fig. 5 shown.
- Fig. 5 is on the abscissa (horizontal X-axis) a single revolution, ie from 0 ° to 360 °, the respective cam 102, 110 and on the ordinate axis (vertical Y-axis) a cam deflection angle of 0 ° to 35 ° for the Pliers cam 102 and the upper nipper cam 110 shown.
- the solid line is the forceps motion profile 134 and the dashed line is the upper forceps motion profile 136.
- the forceps 10 in the forward position and the upper nipper 11 is seated on the lower nipper 13 and is closed.
- the forceps 10 is in the rearward position with a forceps deflection angle ⁇ of about 31 °, and the upper forceps 11 is opened with a forceps deflection angle ⁇ of about 27 °.
- a significant advantage of the inventive drive device 132 as in Fig. 4 shown is the independent movement of the upper nipper opposite the lower nipper, which can be set via the upper nipper cam device 108 very different timing for the opening and closing of the upper nipper against the lower nipper. Accordingly, the top caliper movement may be phase shifted by adjusting the top calipers device for forceps movement, as also in FIG Fig. 5 for another upper forceps movement profile 136b.
- the additional upper forceps movement profile 136b is generated in cooperation with an eccentric.
- the eccentric can further increase the deflection angle of the upper-nipper movement.
- the upper nipper cam 108 has two upper nipper cams 110a, 110b rotatably mounted on the pincer auxiliary shaft 100, which cooperate with two upper nip cam rollers 112a, 112b.
- the two upper nipper cam rollers 112a, 112b are rotatably mounted via a screw 122 on the upper nipper rocker arm 114 shown purely schematically, wherein the upper nipper rocker arm 114 is connected via the coupling rod 116 in conjunction with the upper nipper shaft clamp 118 with the upper nipper shaft 27.
- the upper nipper rocker arm 114 and the upper nipper shaft clamp 118 are connected by screw 122 with the coupling rod 116, wherein the coupling rod 116 is formed of three elements 116 a, 116 b, 116 c, and so the tongs auxiliary shaft 100 via the four-joint 124 with the Upper tongs shaft 27 connects.
- the upper nipper deflection angle ⁇ caused by the upper nipper cam device 108 is about 30 ° and the four-joint 124 is a new upper nipper deflection angle ⁇ * of up to 60 ° adjustable.
- the upper nipper cam 108 has a single upper nipper cam 110 rotatably mounted on the nipper auxiliary shaft 100 that interacts with a single upper nib cam 112.
- the upper nipper rocker arm 114 is provided with a spring member 138 which cooperates between a machine frame 140 and the upper nipper rocker arm 114 so that the single upper nip cam follower 112 does not lift off the single upper nipper cam 110.
- the upper nipper cam follower 112 is rotatably mounted via a screw connection 122 to the upper nipper rocker arm 114 shown purely schematically, wherein the upper nipper rocker arm 114 is connected to the upper nipper shaft 27 via the connecting rod 116 in conjunction with the upper nipper shaft clamp 118.
- the upper nipper rocker arm 114 and the upper nipper shaft clamp 118 are connected by screw 122 with the coupling rod 116, wherein the coupling rod 116 is formed of three elements 116 a, 116 b, 116 c and so the pliers auxiliary shaft 100 connects via the four-joint 124 with the upper nipper shaft 27.
- the coupling rod 116 is formed of three elements 116 a, 116 b, 116 c and so the pliers auxiliary shaft 100 connects via the four-joint 124 with the upper nipper shaft 27.
- the upper nipper deflection angle ⁇ caused by the upper nipper cam device 108 is about 30 ° and the four-joint 124 is a new upper nipper deflection angle ⁇ * of up to 60 ° adjustable.
Landscapes
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- Textile Engineering (AREA)
- Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
Abstract
Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft eine Antriebsvorrichtung für ein Zangenaggregat einer Kämmmaschine, mit einer angetriebenen Zangenwelle für die Hin- und Herbewegung eines Zangenaggregates und einer Oberzangenwelle für das Öffnen und Schliessen der Oberzange.
- Bei einer Kämmmaschine mit einer Vielzahl von Kämmstellen werden jedem Zangenaggregat, welches eine untere Zangenplatte und eine daran drehbar gelagerte Oberzange aufweist, von einem Wattewickel jeweils ein Faserbart einem unterhalb des Zangenaggregates angeordneten Rundkamm zur Auskämmung vorgelegt. Während eines Kämmspiels bewegt sich das Zangenaggregat von einer hinteren offenen Stellung in eine vordere geschlossene Stellung, während dieser Hin- und Herbewegung des Zangenaggregates öffnet und schliesst sich die Oberzange, wobei im geschlossenen Zustand des Zangenaggregates die Unterzange mit der Oberzange einen Klemmpunkt ausbildet und dabei einen heraushängenden Faserbart einem Kämmsegment des Rundkamms vorlegt. Nach Auskämmung mit dem Rundkamm öffnet sich das Zangenaggregat, in dem sich die Oberzange von der unteren Zangenplatte abhebt und der ausgekämmte Faserbart wird über einen im Zangenaggregat drehbar gelagerten Speisezylinder einem nachgeschalteten Abreisswalzenpaar zur Verlötung der ausgekämmten Faserbänder zugeführt. Die an den einzelnen Kämmstellen gebildeten ausgekämmten Faserbänder werden dann auf einem Fördertisch nebeneinander zu einem nachfolgenden Streckwerk überführt, in welchem sie verstreckt werden und anschliessend zu einem gemeinsamen Kämmmaschinenband zusammengefasst werden. Das beim Streckwerk erzeugte Faserband wird danach über ein Trichterrad in eine Kanne abgelegt.
- Für eine optimale Auskämmung des vom Zangenaggregat zugeführten Faserbartes ist die Stellung des Zangenaggregates und die Schwenklage der Oberzange von Bedeutung, da auf diese Weise der heraushängende Faserbart den Zeitpunkt des Erreichens der Klemmwirkung definiert. Bei optimaler Einstellung der Oberzange zur unteren Zangenplatte kann somit die Kämmqualität des Rundkamms und die Verlötung mit den Abreisswalzen positiv beeinflusst werden.
- Aus der
EP 2 489 767 A1 ist eine Antriebsvorrichtung für ein Zangenaggregat einer Kämmmaschine bekannt. Die Antriebsvorrichtung weist eine Zangenachse für eine Hin- und Herbewegung des Zangenaggregates und eine Oberzangenwelle für ein Öffnen und Schliessen der Oberzange auf. Auf der Oberzangenwelle sitzt drehfest ein Oberzangen-Kipphebel mit zwei drehbar gelagerten Oberzangen-Kurvenrollen, welche mit zwei auf einer Oberzangen-Hilfswelle drehfest angeordneten Oberzangen-Kurvenscheiben zusammenwirken. Die Oberzangenwelle ist achsenparallel zur Oberzangen-Hilfswelle angeordnet und erlaubt so die Wechselwirkung der Oberzangen-Kurvenrollen mit den Oberzangen-Kurvenscheiben, wobei die Oberzangen-Hilfswelle mit einem separaten Oberzangen-Antriebsmotor verbunden ist. Ziel dieser Vorrichtung ist ein sanftes schliessen der Oberzange gegenüber der unteren Zangenplatte. - Ein weiterer Nachteil bei der bekannten Antriebsvorrichtung für die Oberzange der Kämmmaschine ist, dass die Oberzangen-Hilfswelle mit den Oberzangen-Kurvenscheiben sehr nahe bei der Oberzangenwelle angeordnet sein muss, damit die Oberzangen-Kurvenscheiben mit den auf der Oberzangenwelle angeordneten Oberzangen-Kurvenrollen zusammen wirken können. Entsprechend müssen die Oberzangen-Kurvenscheiben mit einem derart grossen Durchmesser von etwa 200 mm ausgebildet sein, damit ein Auslenkwinkel für das Öffnen und Schliessen der Oberzange ausreicht. Üblicherweise ist eine Kurvenscheiben-Anordnung derart ausgelegt, so dass ein maximaler Auslenkwinkel von +/- 15° einstellbar ist.
- Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, eine Antriebsvorrichtung für ein Zangenaggregat einer Kämmmaschine zu schaffen, die synchron zum Öffnen und Schliessen der Oberzange auch die Position der Hin- und Herbewegung des Zangenaggregates einstellt.
- Die Aufgabe wird gelöst durch eine Antriebsvorrichtung mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs 1.
- Vorgeschlagen wird eine Antriebsvorrichtung für ein Zangenaggregat einer Kämmmaschine, mit einer angetriebenen Zangenachse für die Hin- und Herbewegung eines Zangenaggregates und einer Oberzangenwelle für das Öffnen und Schliessen der Oberzange.
- Erfindungsgemäss ist eine Zangen-Hilfswelle vorgesehen, auf welcher mindestens eine Oberzangen-Kurvenscheibe und mindestens eine Zangen-Kurvenscheibe drehfest angeordnet sind, wobei zum Öffnen und Schliessen der Oberzange die Oberzangen-Kurvenscheibe mit einer Oberzangen-Kurvenrolle und unabhängig davon zur Hin- und Herbewegung des Zangenaggregates die Zangen-Kurvenscheibe mit einer Zangen-Kurvenrolle zusammenwirkt. In bekannter Art und Weise, ist die Oberzangenwelle mit einem Exzenter versehen, um die Auslenkung der Bewegung der Oberzange zu verstärken. Die Zangen-Hilfswelle hat den Vorteil, dass die Zangenbewegung und die Oberzangenbewegung über einen Antriebsstrang miteinander gekoppelt sind, aber die Zangen-Kurvenscheiben und die Oberzangen-Kurvenscheiben derart ausgebildet sind, so dass unabhängig voneinander unterschiedliche Bewegungsprofile einstellbar sind. Auf diese Art und Weise kann die Oberzange geöffnet werden, wenn die Unterzange in der hinteren Stellung ist und die Oberzange kann mit der Unterzange einen Klemmpunkt ausbilden, wenn das Zangenaggregat sich in der vorderen Stellung befindet, wo ein Faserbart aus dem Klemmpunkt der Zange herausragt und in bekannter Art und Weise von einem Rundkamm ausgekämmt wird.
- Bevorzugt ist die Oberzangen-Kurvenrolle über ein Vier-Gelenk mit einer Oberzangenwelle verbunden. Das Vier-Gelenk hat den vorteilhaften Effekt, dass der Auslenkwinkel der Oberzangen-Kurvenscheibe derart erweitert werden kann, so dass bereits mit sehr kleinen Kurvenscheiben und entsprechendem Exzenter ein sinnvolles Öffnen und Schliessen der Oberzange möglich ist.
- Besonders bevorzugt ist das Vier-Gelenk dadurch ausgebildet, indem die Oberzangen-Kurvenrolle von einem Oberzangen-Kipphebel gehalten ist und über eine Koppelstange in Verbindung mit einer Oberzangenwellen-Klammer mit der Oberzangenwelle verbunden ist. Hierbei handelt es sich um eine spezifische Lösung für das Vier-Gelenk, um die oben erwähnten Vorteil zu nutzen.
- Alternativ sind der Oberzangen-Kipphebel und die Oberzangenwellen-Klammer über eine Schraubverbindung gelenkig mit der Koppelstange verbunden. Die Schraubverbindung eine sehr schnelle Montage und Demontage des Vier-Gelenks. Somit kann sehr schnell ein Element der Koppelstange vor Ort ausgetauscht werden.
- Bevorzugt verstärkt das Vier-Gelenk einen Aussenwinkel für das Öffnen und Schliessen der Oberzange in einem Verhältnis von 1:2, vorzugsweise bis zu einem Aussenwinkel von +/- 30°. Entsprechend ist mit dem Vier-Gelenk auf sehr einfache und kostengünstige Art und Weise die Erweiterung des Auslenkwinkels der Oberzange in einem gewissen Abstand zur Oberzangen-Kurvenscheibe in Verbindung mit der Oberzangen-Kurvenrolle möglich. Folglich können vergleichsweise kleine Oberzangen-Kurvenscheiben zum Einsatz kommen, da das Vier-Gelenk die Erweiterung im Verhältnis von 1:2, d.h. für einen Auslenkwinkel bis +/- 30° zulässt. Somit kann die Oberzangen-Kurvenscheibe in Verbindung mit der Oberzangen-Kurvenrolle von der Oberzangenwelle beabstandet sein und diese Element müssen nicht wie beim bekannten Stand der Technik unmittelbar nebeneinander vorliegen.
- Bevorzugt sind auf der Zangen-Hilfswelle unabhängig von der mindestens einen Zangen-Kurvenscheibe zudem die erste Oberzangen-Kurvenscheibe und eine zweite Oberzangen-Kurvenscheibe drehfest angeordnet, wobei am Oberzangen-Kipphebel die erste Oberzangen-Kurvenrolle und eine zweite Oberzangen-Kurvenrolle jeweils drehbar gelagert sind, so dass die erste Oberzangen-Kurvenscheibe mit der ersten Oberzangen-Kurvenrolle und die zweite Oberzangen-Kurvenscheibe mit der zweiten Oberzangen-Kurvenrolle zusammenwirken, wodurch die zweite Oberzangen-Kurvenrolle verhindert, dass die erste Oberzangen-Kurvenrolle sich von der ersten Oberzangen-Kurvenscheibe abhebt.
- Weiter bevorzugt sind auf der Zangen-Hilfswelle unabhängig von der mindestens einen Oberzangen-Kurvenscheibe zudem die erste Zangen-Kurvenscheibe und eine zweite Zangen-Kurvenscheibe drehfest angeordnet sind, wobei am Zangen-Kipphebel die erste Zangen-Kurvenrolle und eine zweite Zangen-Kurvenrolle jeweils drehbar gelagert sind, so dass die erste Zangen-Kurvenscheibe mit der ersten Zangen-Kurvenrolle und die zweite Zangen-Kurvenscheibe mit der zweiten Zangen-Kurvenrolle zusammenwirken, wodurch die zweite Zangen-Kurvenrolle verhindert, dass die erste Zangen-Kurvenrolle sich von der ersten Zangen-Kurvenscheibe abhebt.
- Bevorzugt ist auf der Zangen-Hilfswelle unabhängig von der mindestens einen Zangen-Kurvenscheibe zudem eine einzige Oberzangen-Kurvenscheibe drehfest angeordnet, die mit einer am Oberzangen-Kipphebel drehbar gelagerten einzigen Oberzangen-Kurvenrolle zusammenwirkt, wobei am Oberzangen-Kipphebel ein Federelement vorgesehen ist, welches zwischen einem Maschinengestell und dem Oberzangen-Kipphebel derart zusammenwirkt, so dass die einzige Oberzangen-Kurvenrolle sich nicht von der einzigen Oberzangen-Kurvenscheibe abhebt.
- Weiter bevorzugt ist auf der Zangen-Hilfswelle unabhängig von der mindestens einen Oberzangen-Kurvenscheibe zudem eine einzige Zangen-Kurvenscheibe drehfest angeordnet, die mit einer am Zangen-Kipphebel drehbar gelagerten einzigen Zangen-Kurvenrolle zusammenwirkt, wobei am Zangen-Kipphebel ein Federelement vorgesehen ist, welches zwischen einem Maschinengestell und dem Zangen-Kipphebel derart zusammenwirkt, so dass die einzige Zangen-Kurvenrolle sich nicht von der einzigen Zangen-Kurvenscheibe abhebt.
- Weiter betrifft die Erfindung eine Kämmmaschine mit einer Antriebsvorrichtung für ein Zangenaggregat in Verbindung mit einer Oberzange.
- Weitere Vorteile der Erfindung sind anhand eines nachfolgend beschriebenen und gezeigten Ausführungsbeispiels zu entnehmen.
- Es zeigen:
- Fig. 1
- einen Querschnitt durch eine Kämmmaschine;
- Fig. 2
- eine erfindungsgemässe Kombination von vier Getriebe-Modulen mit einem einzigen Antriebsmotor;
- Fig. 3
- eine weitere Ausführung einer Kombination von Getriebe-Modulen;
- Fig. 4
- eine erfindungsgemässe Antriebsvorrichtung;
- Fig. 5
- Bewegungsprofil der Zange und Bewegungsprofil der Oberzange;
- Fig. 6
- ein erfindungsgemässes Ausführungsbeispiel;
- Fig. 7
- ein weiteres erfindungsgemässes Ausführungsbeispiel.
-
Fig. 1 zeigt schematisch einen Querschnitt einer Kämmstelle 2 einer Kämmmaschine 4. In der Praxis sind acht derartiger Kämmstellen 2 nebeneinander angeordnet. Jede Kämmstelle 2 besteht aus einem Zangenaggregat 10 (kurz: Zange genannt), welches über Vorderschwingen 12 und Hinterschwingen 14 eine Hin- und Herbewegung der Zange 10 ausführt. Die Vorderschwingen 12 (nur eine gezeigt) sind drehbeweglich auf einer Rundkamm-Welle 16 und an einer vorderen Zangenachse 18 der Zange 10 gelagert. Die Hinterschwinge 14, welche drehbeweglich an einer hinteren Zangenachse 20 der Zange 10 gelagert ist, ist drehfest mit einer angetriebenen Zangenwelle 22 verbunden. Einem Speisezylinder 24, der drehbeweglich innerhalb der Zange 10 gelagert ist, wird eine Watte 26 zugeführt. Die Watte 26 wird von einem nicht gezeigten Wattewickel abgewickelt, welcher auf ebenfalls nicht gezeigten Wickelwalzen für den Abrollvorgang aufliegt. - In der in
Fig. 1 gezeigten Stellung ist die Zange 10 geöffnet, d.h. eine Oberzange 11 ist gegenüber einer Unterzange 13 über einen Oberzangenzapfen 25 schwenkbar gelagert und somit von der Unterzange 13 abgehoben und die Zange 10 befindet sich in einer vorderen Position, in welcher der aus der Zange 10 herausragende Faserbart 28 an ein Faserende 30 eines bereits gebildeten Faservlieses 32 angesetzt und mit diesem verlötet wird. Das Faservlies 32 wird dabei von einem Abreisswalzenpaar 34 gehalten, welches für den Löt- und Abreissvorgang eine mit den Pfeilen gekennzeichnete Drehbewegung ausführen und damit das Faservlies 32, bzw. dessen Faserende 30 in Transportrichtung T bewegt. - In einer hinteren nicht gezeigten Endlage der Zange 10 ist diese geschlossen, wobei der aus der Zange 10 herausragende Faserbart 28 von einem Kämmsegment 36, bzw. von einer Kämmgarnitur eines drehbar gelagerten Rundkammes 38 ausgekämmt wird. Das Kämmsegment 36 befindet sich während des Kämmvorganges in einer oberen Stellung. Das Kämmsegment 36 ist üblicherweise mit Garniturzähnen versehen, welche während dem Kämmvorgang in den Faserbart 28 eingreifen.
- Der Rundkamm 38, welcher drehbar über die Rundkamm-Welle 16 im Maschinengestell gelagert ist, befindet sich innerhalb eines im Wesentlichen rund um geschlossenen Absaugschachtes 40, welcher in einen Kanal 42 mündet. Der Kanal 42 ist, wie schematisch gezeigt, mit einer Unterdruckquelle 44 in Verbindung, mittels welcher das abgeschiedene Gut einer nicht dargestellten Sammelstelle zugeführt wird.
- Bei dem abgeschiedenen Gut handelt es sich um Kurzfasern, Schalenteile, und sonstige Verunreinigungen, welche beim Kämmvorgang durch das Kämmsegment 36 aus dem Faserbart 28 ausgekämmt werden. Ein Teil des ausgekämmten Gutes wird durch den angelegten Unterdruck über die Unterdruckquelle 44 und die daraus entstehende Luftströmung direkt zum Kanal 42 überführt. Der übrige Teil, insbesondere die ausgekämmten Fasern verbleibt im Kämmsegment 36, bzw. setzt sich zwischen den Garniturzähnen ab und wird durch die Drehbewegung des Rundkammes 38 nach unten in die in
Fig. 1 gezeigte Stellung befördert. Dabei gelangt das Kämmsegment 36 in den Wirkungsbereich einer ebenfalls im Absaugschacht 40 über eine Bürsten-Welle 46 drehbar gelagerte Bürste 48, welche auf ihrem Umfang mit verteilt angeordneten Borsten 50 ausgestattet ist. - In
Fig. 2 ist eine Kombination 51 aus einem ersten Getriebe 52 zur Erzeugung einer Pilgerschrittbewegung für die Abreisswalzen 34 (sieheFig. 1 ), einem zweiten Getriebe 54 zum ungleichförmigen Antreiben des Rundkamms 38 (sieheFig. 1 ), einem dritten Getriebe 56 zur Hin- und Herbewegung der Zange 10 (sieheFig. 1 ) und einem vierten Getriebe 58 zum Öffnen und Schliessen der Oberzange 11 (sieheFig. 1 ) vorgesehen. Die vier Getriebe 52, 54, 56, 58 sind in einer Modul-Bauweise vorgesehen, wobei die Kombination 51 der vier Getriebe-Module 52, 54, 56, 58 von einem Gehäuse 60 umschlossen ist. - Das erste Getriebe-Modul 52 weist einen ersten Antriebsstrang 62 mit einer ersten Antriebswelle 64 auf, welche über ein Differentialgetriebe 66 eine kontinuierliche Drehbewegung auf ein Hohlrad 74 überträgt. Das Getriebe-Modul 52 weist zudem einen zweiten Antriebsstrang 68 mit einer Abreisswalzen-Hilfswelle 70 auf, auf welcher eine Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 72 zur Erzeugung einer Vor- und Zurückbewegung 87 angeordnet ist.
- Das Differentialgetriebe 66 ist als Planetengetriebe ausgebildet, wobei der erste Antriebsstrang 62 über das Hohlrad 74 in Verbindung mit Planentenrädern 76 ein Sonnenrad 78 antreibt, um die kontinuierliche Drehbewegung des Hohlrades 74 auf die Abreisswalzen 34 zu übertragen. Unabhängig davon ist die Vor- und Zurückbewegung 87 durch die Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 72 ausgebildet, wobei die Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 72 zwei auf der Abreisswalzen-Hilfswelle 70 drehfest angeordnete Abreisswalzen-Kurvenscheiben 80 aufweist, die in Wechselwirkung mit zwei Abreisswalzen-Kurvenrollen 82 zusammenwirken. Die beiden Abreisswalzen-Kurvenrollen 82 sind über einen Abreisswalzen-Kipphebel 84 mit einem Planententräger 86 des Differentialgetriebes 66 verbunden, so dass die Vor- und Zurückbewegung 87 der Abreisswalzen-Kurvenscheiben 80 über den Planetenträger 86 mit der kontinuierlichen Drehbewegung des Hohlrades 74 überlagert wird, um eine Pilgerschrittbewegung auf die Abreisswalzen 34 zu übertragen.
- Der erste Antriebsstrang 62 ist gemäss dem vorliegenden Ausführungsbeispiel mit einem Tischkalander 88 und mit Transportwalzen 90 antriebsverbunden, und ist auf diese Art und Weise ein Teil des ersten Getriebe-Moduls 52. Es ist selbst verständlich auch möglich die Tischkalander 88 und Transportwalzen 90 über einen separaten Antriebsstrang anzutreiben.
- Das zweite Getriebe-Modul 54 weist eine Rundkamm-Hilfswelle 92 auf, die über eine Unrundzahnradstufe 94 aus zwei ineinandergreifenden Unrundzahnrädern 96a, 96b mit der Rundkammwelle 16 verbunden ist, wobei die Unrundzahnradstufe 94 eine kontinuierliche Drehbewegung der Rundkamm-Hilfswelle 92 in eine ungleichförmige Drehbewegung für die Rundkammwelle 16 umwandelt.
- An dieser Stelle sei erwähnt, dass der Durchmesser der Rundkammwelle gemäss dem Stand der Technik bei 30 mm und 35 mm liegt. Durch Erhöhung der Kämmmaschinendrehzahl überlagern sich die Vielfachen der Eigenfrequenz mit der Kämmmaschinendrehzahl, so dass eine unerwünschte Resonanz der Rundkammwellen angeregt wird. Um dies zu verhindern wird vorgeschlagen, die Eigenfrequenz durch Versteifung der Rundkammwellen zu minimieren. Daher wird idealerweise vorgeschlagen, einen Rundkammwellen-Durchmesser von 35 mm bis 45 mm, bevorzugt von 40 mm, auszuwählen.
- Das dritte Getriebe-Modul 56 ist für die Hin- und Herbewegung der Zange 10 mit einer Zangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 98 ausgebildet, wobei im Ausführungsbeispiel gemäss
Fig. 2 die Zangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 98 zwei auf einer Zangen-Hilfswelle 100 drehfest angeordnete Zangen-Kurvenscheiben 102 (nur eins gezeigt) aufweist, die in Wechselwirkung mit zwei Zangen-Kurvenrollen 104 (nur eins gezeigt) zusammenwirken. Die beiden Zangen-Kurvenrollen 104 sind über einen Zangen-Kipphebel 106 mit der angetriebenen Zangenwelle 22 (sieheFig. 1 ) verbunden, so dass das Bewegungsprofil, insbesondere die Hin- und Herbewegung der Zangen-Kurvenscheiben 102 auf die Zange 10 (sieheFig. 1 ) übertragen wird. - Das vierte Getriebe-Modul 58 ist für das Öffnen- und Schliessen der Oberzange 11 (siehe
Fig. 1 ) mit einer Oberzangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 108 ausgebildet, wobei im Ausführungsbeispiel gemässFig. 2 die Oberzangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 108 zwei auf der Zangen-Hilfswelle 100 drehfest angeordnete Oberzangen-Kurvenscheiben 110 aufweist (nur eins gezeigt), die in Wechselwirkung mit zwei Oberzangen-Kurvenrollen 112 (nur eins gezeigt) zusammenwirken. Die beiden Oberzangen-Kurvenrollen 112 sind über eine Schraubverbindung an einem Oberzangen-Kipphebel 114 drehbar gelagert, wobei der Oberzangen-Kipphebel 114 über eine Koppelstange 116 in Verbindung mit einer Oberzangenwellen-Klammer 118 mit der Oberzangenwelle 27 verbunden ist. Der Oberzangen-Kipphebel 114 und die Oberzangenwellen-Klammer 118 sind über Schraubverbindungen 122 mit der Koppelstange 116 verbunden, wobei die Koppelstange 116 aus drei Elementen 116a, 116b, 116c gebildet ist und so die Zangen-Hilfswelle 100 über ein Vier-Gelenk 124 mit der Oberzangenwelle 27 verbindet. - Im Ausführungsbeispiel gemäss
Fig. 2 ist die Kombination 51 von Getriebe-Modulen 52, 54, 56, 58 durch einen gemeinsamen Motor 128 angesteuert. Auf der Abreisswalzen-Hilfswelle 70 des zweiten Antriebsstranges 68 sitzt drehfest ein Abreisswalzen-Antriebszahnrad 130, auf der Rundkamm-Hilfswelle 92 sitzt drehfest ein Rundkamm-Antriebszahnrad 132 und auf der Zangen-Hilfswelle 100 sitzt drehfest ein Zangen-Antriebszahnrad 134, wobei alle Antriebszahnräder 130, 132, 134 die gleiche Grösse aufweisen und miteinander in Eingriff stehen. Durch die Ausbildung der Antriebszahnräder 130, 132, 134 mit der gleichen Abmessung, wird über den gemeinsamen Motor 128 die gleiche Drehzahl auf alle Getriebe-Module übertragen. Dies hat insbesondere dann einen Vorteil, wenn ein Getriebe-Modul oder eine Kombination von mindestens zwei Getriebe-Modulen zwischen zwei Gruppen von Kämmstellen angeordnet sind, wie beispielsweise später inFig. 6 genauer erläutert. Ein Zwischenzahnrad 136, welches mit dem Abreisswalzen-Antriebszahnrad 130 in Eingriff steht, ist drehfest auf einer Motor-Hilfswelle 138 befestigt und die Motor-Hilfswelle 138 ist durch das Gehäuse 60 nach Aussen geführt und dort sitzt drehfest ein Motor-Zwischenzahnrad 140. Das Motor-Zwischenzahnrad 140 ist über einen Zahnriemen 142 mit einem Motor-Zahnrad 144 antriebsverbunden, wobei das Motor-Zahnrad 144 drehfest auf einer Motorwelle 146 des gemeinsamen Motors 128 befestigt ist. - Alternativ kann anstelle der Antriebszahnräder 130, 132, 134 ein Zahnriemenantrieb verwendet werden.
- Auf einer Welle (z.B. 70, 92, 100) mit konstanter Kämmmaschinendrehzahl ist mindestens ein Sensor in Form eines Drehzahlgebers (inkremental mit Referenz oder absolut) ausserhalb des Gehäuses 60 angebracht.
- In vorliegendem Ausführungsbeispiel ist eine Steuereinheit 131 mit einem ersten Sensor 133a, einem zweiten Sensor 133b und einem Frequenzumrichter 129 verbunden, wobei der Frequenzumrichter 129 den gemeinsamen Motor 128 ansteuert.
- Der erste Sensor 133a ist ein Drehzahlgeber und ausserhalb des Gehäuses 60 auf der Zangen-Hilfswelle 100 angebracht, um die absolute Maschinenposition zu bestimmen.
- Der zweite Sensor 133b ist vorzugsweise ein Induktionssensor oder Drehzahlgeber und ausserhalb des Gehäuses 60 auf der hinteren Zangenwelle 22 angebracht. Der zweite Sensor 133b ist dazu ausgelegt, den Abstand der Unterzange 13 in der vorderen Endlage gemäss
Fig. 1 zu den Abreiswalzen 34 zu ermitteln, wobei dies bei Kämmmaschinen das sogenannte Ecartement ist. -
Fig. 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel für eine erste Kombination 51a mit dem ersten Getriebe-Moduls 52 für die Pilgerschrittbewegung der Abreisswalzen 34 und dem zweiten Getriebe-Moduls 54 für die ungleichförmige Bewegung der Rundkammwelle 16, wobei die Getriebe-Module 52, 54 von einem ersten Gehäuse 60a umschlossen sind. Ein erster Frequenzumrichter 129a in Verbindung mit einem ersten Antriebsmotor 128a ist mit der ersten Kombination 51a in gleicher Art und Weise wie bereits inFig. 2 beschrieben antriebsverbunden. - Das dritte Getriebe-Modul 56 für die Hin- und Herbewegung der angetriebenen Zangenwelle 22 und das vierte Getriebe-Modul 58 für die Bewegung der Oberzangenwelle 27 sind in einer zweiten Kombination 51b zusammengefasst und von einem zweiten Gehäuse 60b umschlossen. Die Zangen-Hilfswelle 100 ist durch das zweite Gehäuse 60b hindurchgeführt und von aussen direkt mit einem zweiten Antriebsmotor 128b antriebsverbunden. Die Zangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 98 und die Oberzangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 108 sind in gleicher Art und Weise auf der Zangen-Hilfswelle 100 angeordnet wie bereits im Zusammenhang mit
Fig. 2 beschrieben. - Der erste Antriebsmotor 128a und der zweite Antriebsmotor 128b sind über die Steuereinheit 131 miteinander synchronisiert, wobei die Antriebsmotoren 128a, 128b Asynchronmotoren sind, die mit einem entsprechenden Frequenzumrichter 129a, 129b antriebsverbunden sind.
- In einer alternativen Ausführung sind die Antriebsmotoren 128a, 128b, Servomotoren, die jeweils mit einem Servoverstärker 129a, 129b in Verbindung stehen.
- Die Rundkamm-Hilfswelle 92 ist durch das Gehäuse 60a nach Aussen geführt und ein dritter Sensor 133c in Form eines Drehzahlgebers ist ausserhalb des Gehäuses 60a auf der Rundkamm-Hilfswelle 92 befestigt. Der dritte Sensor 133c ist mit der Steuereinheit 131 antriebsverbunden und hat die Aufgabe, die Drehlage der Rundkamm-Hilfswelle 92 an die Steuereinheit 131 zu übertragen, so dass über die Steuereinheit 131 der zweite Frequenzumrichter 129b in Verbindung mit dem zweiten Antriebsmotoren 128b die Position der Zange 10 und der Oberzange 11 gegenüber der Drehlage der Abreisswalzen 34 und der Rundkamm-Hilfswelle 92 optimal für den Kämmprozess und Lötvorgang einstellen kann.
- Gemäss
Fig. 4 ist rein schematisch eine erfindungsgemässe Antriebsvorrichtung 132 mit der Zangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 98 (durchgezogene Linie) und der Oberzangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 108 (gestrichelte Linie) gezeigt. AufderZangen-Hilfswelle 100 sitzen drehfest zwei Zangen-Kurvenscheiben 102a, 102b und zwei Oberzangen-Kurvenscheiben 110a, 110b. - Der rein schematisch dargestellte Zangen-Kipphebel 106 weist zwei Zangen-Kurvenrollen 104a, 104b auf, die in einem Winkel α voneinander beabstandet sind, wobei die erste Zangen-Kurvenscheibe 102a mit der ersten Zangen-Kurvenrolle 104a und die zweite Zangen-Kurvenscheibe 102b mit der zweiten Zangen-Kurvenrolle 104b zusammen wirkt. Die zweite Zangen-Kurvenrolle 104b verhindert das Abheben der ersten Zangen-Kurvenrolle 104a von der ersten Zangen-Kurvenscheibe 102a. Die Zangen-Kurvenrollen 104a, 104b weisen einen Durchmesser von 90 mm auf und die Zangen-Kurvenscheiben 102a, 102b haben jeweils eine Scheibenbreite von 15 mm bis 30 mm, bevorzugt 20 mm. Die Lagerung der Zangen-Kurvenscheiben 102 kann entweder über Wälzlager oder Gleitlager erfolgen. Bei Verwendung von Wälzlagern liegen deren Durchmesser im Bereich von 90 mm bis 120 mm. Bei der Verwendung von Gleitlagern liegen deren Durchmesser bevorzugt im Breich von 60 mm bis 90 mm. Insebsondere bei geringen Platzverhältnissen wird vorzugsweise auf die Verwendung von Gleitlagern zugegriffen.
- Der rein schematisch dargestellte Oberzangen-Kipphebel 114 weist zwei Oberzangen-Kurvenrollen 112a, 112b auf, die in einem Winkel β voneinander beabstandet sind, wobei die erste Oberzangen-Kurvenscheibe 110a mit der ersten Oberzangen-Kurvenrolle 112a und die zweite Oberzangen-Kurvenscheibe 110b mit der zweiten Oberzangen-Kurvenrolle 112b zusammenwirkt. Die zweite Oberzangen-Kurvenrolle 112b verhindert das Abheben der ersten Oberzangen-Kurvenrolle 112a von der ersten Oberzangen-Kurvenscheibe 110a. Die Oberzangen-Kurvenrollen 112a, 112b weisen einen Durchmesser von 30 mm auf und die Oberzangen-Kurvenscheiben 110a, 110b haben jeweils eine Scheibenbreite von 10 mm bis 20 mm, bevorzugt 14 mm. Die Lagerung der Oberzangen-Kurvenscheiben 110 kann entweder über Wälzlager oder Gleitlager erfolgen. Bei Verwendung von Wälzlagern liegen deren Durchmesser im Bereich von 30 mm bis 60 mm. Bei der Verwendung von Gleitlagern liegen deren Durchmesser bevorzugt im Breich von 20 mm bis 30 mm. Insebsondere bei geringen Platzverhältnissen wird vorzugsweise auf die Verwendung von Gleitlagern zugegriffen.
- Jede Kurvenscheibe 102, 110 hat einen spezifischen Aussenumfang, auf dem die jeweilige Kurvenrolle 104, 112 aufliegt. Durch die mechanische Verbindung der jeweiligen Kurvenrolle 104, 112 mit der entsprechenden Antriebswelle (Zangenwelle 22 und Oberzangenwelle 27), wird ein Zangen-Bewegungsprofil 134 der Zangen-Kurvenscheiben 102 auf die angetriebene Zangenwelle 22 und ein Oberzangen-Bewegungsprofil 136 der Oberzangen-Kurvenscheibe 110 auf die Oberzangenwelle 27 übertragen.
- In vorteilhafter Weise sind beide Kurvenscheiben-Vorrichtungen 98, 108 über die Zangen-Hilfswelle 100 miteinander mechanisch gekoppelt, aber unabhänig voneinander einstellbar, um die Hin- und Herbewegung der Zange 10 und das Öffnen und Schliessen der Oberzange 11 aufeinander abzustimmen. Dieser Sachverhalt ist in
Fig. 5 dargestellt. - In
Fig. 5 ist auf der Abszissenachse (horizontale X-Achse) eine einzige Umdrehung, also von 0° bis 360°, der jeweiligen Kurvenscheibe 102, 110 und auf der Ordinatenachse (vertikale Y-Achse) ein Kurvenscheiben-Auslenkwinkel von 0° bis 35° für die Zange-Kurvenscheibe 102 und die Oberzangen-Kurvenscheibe 110 dargestellt. Die durchgezogene Linie ist das Zangen-Bewegungsprofil 134 und die gestrichelte Line ist das Oberzange-Bewegungsprofil 136. Bei etwa 150° ist wie inFig. 1 beschrieben die Zange 10 in der vorderen Stellung und die Oberzange 11 sitzt auf der Unterzange 13 und ist geschlossen. Bei 0° und bei 360° ist die Zange 10 in der hinteren Stellung mit einem Zangen-Auslenkwinkel γ von etwa 31° und die Oberzange 11 ist geöffnet mit einem Oberzangen-Auslenkwinkel δ von etwa 27°. - Ein wesentlicher Vorteil der erfindungsgemässen Antriebsvorrichtung 132 wie in
Fig. 4 gezeigt ist die unabhängige Bewegung der Oberzange gegenüber der Unterzange, wodurch über die Oberzangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 108 sehr unterschiedliche Zeitpunkte für das Öffnen und Schliessen der Oberzange gegenüber der Unterzange eingestellt werden können. Entsprechend kann die Oberzangen-Bewegung durch Anpassung der Oberzangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung zur Zangen-Bewegung Phasenverschoben sein, wie ebenfalls inFig. 5 für ein weiteres Oberzangen-Bewegungsprofil 136b gezeigt. Hierbei ist das weitere Oberzangen-Bewegungsprofil 136b in Zusammenwirkung mit einem Exzenter erzeugt. Der Exzenter kann insbesondere den Auslenkwinkel der Oberzangen-Bewegung weiter verstärken. Entsprechend ist über die Oberzangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 108 in Verbindung mit dem Vier-Gelenk und dem Exzenter ein früheres Öffnen der Oberzange möglich, wodurch sich der Faserbart für den Lötvorgang optimal in Richtung der Abreisswalzen ausrichten kann. Durch Reduzierung der Amplitude erfolgt ein sanfteres Schliessen der Oberzange, wodurch eine vorteilhafte Lärmreduktion gegeben ist. - Gemäss
Fig. 6 weist die Oberzangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 108 zwei auf der Zangen-Hilfswelle 100 drehfest angeordnete Oberzangen-Kurvenscheiben 110a, 110b auf, die in Wechselwirkung mit zwei Oberzangen-Kurvenrollen 112a, 112b zusammenwirken. Die beiden Oberzangen-Kurvenrollen 112a, 112b sind über eine Schraubverbindung 122 am rein schematisch dargestellten Oberzangen-Kipphebel 114 drehbar gelagert, wobei der Oberzangen-Kipphebel 114 über die Koppelstange 116 in Verbindung mit der Oberzangenwellen-Klammer 118 mit der Oberzangenwelle 27 verbunden ist. Der Oberzangen-Kipphebel 114 und die Oberzangenwellen-Klammer 118 sind über Schraubverbindungen 122 mit der Koppelstange 116 verbunden, wobei die Koppelstange 116 aus drei Elementen 116a, 116b, 116c gebildet ist und so die Zangen-Hilfswelle 100 über das Vier-Gelenk 124 mit der Oberzangenwelle 27 verbindet. InFig. 6 ist deutlich erkennbar, dass der Oberzangen-Auslenkwinkel δ hervorgerufen durch die Oberzangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 108 bei etwa 30° liegt und über das Vier-Gelenk 124 ist ein neuer Oberzangen-Auslenkwinkel δ* von bis zu 60° einstellbar. - Gemäss
Fig. 7 weist die Oberzangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 108 eine einzige auf der Zangen-Hilfswelle 100 drehfest angeordnete Oberzangen-Kurvenscheiben 110 auf, die in Wechselwirkung mit einer einzigen Oberzangen-Kurvenrollen 112 zusammenwirkt. Am Oberzangen-Kipphebel 114 ist ein Federelement 138 vorgesehen, welches zwischen einem Maschinengestell 140 und dem Oberzangen-Kipphebel 114 derart zusammenwirkt, so dass die einzige Oberzangen-Kurvenrolle 112 sich nicht von der einzigen Oberzangen-Kurvenscheibe 110 abhebt. Die Oberzangen-Kurvenrolle 112 ist über eine Schraubverbindung 122 am rein schematisch dargestellten Oberzangen-Kipphebel 114 drehbar gelagert, wobei der Oberzangen-Kipphebel 114 über die Koppelstange 116 in Verbindung mit der Oberzangenwellen-Klammer 118 mit der Oberzangenwelle 27 verbunden ist. Der Oberzangen-Kipphebel 114 und die Oberzangenwellen-Klammer 118 sind über Schraubverbindungen 122 mit der Koppelstange 116 verbunden, wobei die Koppelstange 116 aus drei Elementen 116a, 116b, 116c gebildet ist und so die Zangen-Hilfswelle 100 über das Vier-Gelenk 124 mit der Oberzangenwelle 27 verbindet. InFig. 7 ist deutlich erkennbar, dass der Oberzangen-Auslenkwinkel δ hervorgerufen durch die Oberzangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung 108 bei etwa 30° liegt und über das Vier-Gelenk 124 ist ein neuer Oberzangen-Auslenkwinkel δ* von bis zu 60° einstellbar. -
- 2
- Kämmstelle
- 4
- Kämmmaschine
- 10
- Zangenaggregat (kurz Zange)
- 11
- Oberzange
- 12
- Vorderschwinge
- 13
- Unterzange
- 14
- Hinterschwinge
- 16
- Rundkammwelle
- 18
- Vordere Zangenachse
- 20
- Hintere Zangenachse
- 22
- Angetriebene Zangenwelle
- 24
- Speisezylinder
- 25
- Oberzangenzapfen
- 26
- Watte
- 27
- Oberzangenwelle
- 28
- Faserbart
- 30
- Faserende
- 32
- Faservlies
- 34
- Abreisswalzenpaar
- 36
- Kämmsegment
- 38
- Rundkamm
- 40
- Absaugschacht
- 42
- Kanal
- 44
- Unterdruckquelle
- 46
- Bürstenwelle
- 48
- Bürste
- 50
- Borsten
- 51
- Kombination von Getriebe-Modulen
- 52
- Erstes Getriebe-Modul
- 54
- Zweites Getriebe-Modul
- 56
- Drittes Getriebe-Modul
- 58
- Viertes Getriebe-Modul
- 60
- Gehäuse
- 62
- Erster Antriebsstrang
- 64
- Erste Antriebswelle
- 66
- Differentialgetriebe (Planentengetriebe)
- 68
- Zweiter Antriebsstrang
- 70
- Abreisswalzen-Hilfswelle
- 72
- Abreisswalzen-Kurvenscheiben-Vorrichtung
- 74
- Hohlrad
- 76
- Planetenrad
- 78
- Sonnenrad
- 80
- Abreisswalzen-Kurvenscheibe
- 82
- Abreisswalzen-Kurvenrolle
- 84
- Abreisswalzen-Kipphebel
- 86
- Planetenträger
- 88
- Tischkalander
- 90
- Transportwalzen
- 92
- Rundkamm-Hilfswelle
- 94
- Rundkamm-Differentialgetriebe
- 96
- Unrundzahnrad
- 98
- Zangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung
- 100
- Zangen-Hilfswelle
- 102
- Zangen-Kurvenscheibe
- 104
- Zangen-Kurvenrolle
- 106
- Zangen-Kipphebel
- 108
- Oberzangen-Kurvenscheiben-Vorrichtung
- 110
- Oberzangen-Kurvenscheibe
- 112
- Oberzangen-Kurvenrolle
- 114
- Oberzangen-Kipphebel
- 116
- Koppelstange (drei Elemente)
- 118
- Oberzangenwellen-Klammer
- 122
- Schraubverbindungen
- 124
- Vier-Gelenk
- 128
- Gemeinsamer Motor, Antriebsmotor
- 129
- Frequenzumrichter
- 132
- Antriebsvorrichtung
- 133
- Sensor (Drehzahlgeber)
- 134
- Zangen-Bewegungsprofil
- 136
- Oberzangen-Bewegungsprofil
- 138
- Federelement
- 140
- Maschinengestell
- α
- Winkel Zangen-Kurvenrollen
- β
- Winkel Oberzangen-Kurvenrollen
- γ
- Oberzangen-Auslenkwinkel
- δ
- Zangen-Auslenkwinkel
Claims (10)
- Antriebsvorrichtung für ein Zangenaggregat (10) einer Kämmmaschine (4), mit einer angetriebenen Zangenwelle (22) für die Hin- und Herbewegung des Zangenaggregates (10) und einer Oberzangenwelle (27) für das Öffnen und Schliessen einer Oberzange (11), dadurch gekennzeichnet, dass eine Zangen-Hilfswelle (100) vorgesehen ist, auf welcher mindestens eine Oberzangen-Kurvenscheibe (110a, 110b) und mindestens eine Zangen-Kurvenscheibe (102a, 102b) drehfest angeordnet sind, wobei zum Öffnen und Schliessen der Oberzange (11) die Oberzangen-Kurvenscheibe (110) mit einer Oberzangen-Kurvenrolle (112) und unabhängig davon zur Hin- und Herbewegung des Zangenaggregates (4) die Zangen-Kurvenscheibe (102) mit einer Zangen-Kurvenrolle (104) zusammenwirkt.
- Antriebsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberzangen-Kurvenrolle (112) über ein Vier-Gelenk (124) mit der Oberzangenwelle (27) verbunden ist.
- Antriebsvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Vier-Gelenk (124) dadurch ausgebildet ist, indem die Oberzangen-Kurvenrolle (112) von einem Oberzangen-Kipphebel (114) gehalten ist und über eine Koppelstange (116) in Verbindung mit einer Oberzangenwellen-Klammer (118) mit der Oberzangenwelle (27) verbunden ist.
- Antriebsvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Oberzangen-Kipphebel (114) und die Oberzangenwellen-Klammer (118) über eine Schraubverbindung (122) gelenkig mit der Koppelstange (116) verbunden sind.
- Antriebsvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Vier-Gelenk (124) einen Aussenwinkel für das Öffnen und Schliessen der Oberzange (11) in einem Verhältnis von 1:2, vorzugsweise bis zu einem Aussenwinkel von +/- 30° verstärkt.
- Antriebsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Zangen-Hilfswelle (100) unabhängig von der mindestens einen Zangen-Kurvenscheibe (102) zudem die erste Oberzangen-Kurvenscheibe (110a) und eine zweite Oberzangen-Kurvenscheibe (110b) drehfest angeordnet sind, wobei am Oberzangen-Kipphebel (114) die erste Oberzangen-Kurvenrolle (112a) und eine zweite Oberzangen-Kurvenrolle (112b) jeweils drehbar gelagert sind, so dass die erste Oberzangen-Kurvenscheibe (110a) mit der ersten Oberzangen-Kurvenrolle (112a) und die zweite Oberzangen-Kurvenscheibe (110b) mit der zweiten Oberzangen-Kurvenrolle (112b) zusammenwirken, wodurch die zweite Oberzangen-Kurvenrolle (112b) verhindert, dass die erste Oberzangen-Kurvenrolle (112a) sich von der ersten Oberzangen-Kurvenscheibe (110a) abhebt.
- Antriebsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Zangen-Hilfswelle (100) unabhängig von der mindestens einen Oberzangen-Kurvenscheibe (110) zudem die erste Zangen-Kurvenscheibe (102a) und eine zweite Zangen-Kurvenscheibe (102b) drehfest angeordnet sind, wobei am Zangen-Kipphebel (106) die erste Zangen-Kurvenrolle (104a) und eine zweite Zangen-Kurvenrolle (104b) jeweils drehbar gelagert sind, so dass die erste Zangen-Kurvenscheibe (102a) mit der ersten Zangen-Kurvenrolle (104a) und die zweite Zangen-Kurvenscheibe (102b) mit der zweiten Zangen-Kurvenrolle (104b) zusammenwirken, wodurch die zweite Zangen-Kurvenrolle (104b) verhindert, dass die erste Zangen-Kurvenrolle (104a) sich von der ersten Zangen-Kurvenscheibe (102a) abhebt.
- Antriebsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Zangen-Hilfswelle (100) unabhängig von der mindestens einen Zangen-Kurvenscheibe (102) zudem eine einzige Oberzangen-Kurvenscheibe (110) drehfest angeordnet ist, die mit einer am Oberzangen-Kipphebel (114) drehbar gelagerten einzigen Oberzangen-Kurvenrolle (112) zusammenwirkt, wobei am Oberzangen-Kipphebel (114) ein Federelement (138) vorgesehen ist, welches zwischen einem Maschinengestell (140) und dem Oberzangen-Kipphebel (114) derart zusammenwirkt, so dass die einzige Oberzangen-Kurvenrolle (112) sich nicht von der einzigen Oberzangen-Kurvenscheibe (110) abhebt.
- Antriebsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass, dass auf der Zangen-Hilfswelle (100) unabhängig von der mindestens einen Oberzangen-Kurvenscheibe (110) zudem eine einzige Zangen-Kurvenscheibe (102) drehfest angeordnet ist, die mit einer am Zangen-Kipphebel (106) drehbar gelagerten einzigen Zangen-Kurvenrolle (104) zusammenwirkt, wobei am Zangen-Kipphebel (106) ein Federelement (138) vorgesehen ist, welches zwischen einem Maschinengestell (140) und dem Zangen-Kipphebel (106) derart zusammenwirkt, so dass die einzige Zangen-Kurvenrolle (104) sich nicht von der einzigen Zangen-Kurvenscheibe (102) abhebt.
- Kämmmaschine mit einer Antriebsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9.
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