EP2780247B1

EP2780247B1 - Transportverpackung zum verpacken von gefahrgut

Info

Publication number: EP2780247B1
Application number: EP12790520.6A
Authority: EP
Inventors: Holger Burkardt; Norbert Frisch; Gerd Fink; Karl-Heinz GÖBEL
Original assignee: F Hoffmann La Roche AG; Roche Diagnostics GmbH
Current assignee: F Hoffmann La Roche AG; Roche Diagnostics GmbH
Priority date: 2011-11-18
Filing date: 2012-11-15
Publication date: 2016-01-06
Anticipated expiration: 2032-11-15
Also published as: US20140246347A1; CN103930352B; US9957084B2; US11434047B2; WO2013072423A1; US20180208359A1; CN103930352A; EP2780247A1

Description

Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft eine Transportverpackung sowie ein Verfahren zum Verpacken von Transportgut. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Verwendung der Transportverpackung. Derartige Transportverpackungen werden insbesondere zur Transportsicherung eines Transportguts in Form mindestens einer Ware eingesetzt, insbesondere im Bereich des Versands von Gefahrgütem. Derartige Gefahrgüter können beispielsweise aus dem Bereich der chemischen Industrie, der pharmazeutischen oder diagnostischen Industrie, der Medizintechnik oder anderer Industriezweige stammen. Auch andere Einsatzgebiete sind grundsätzlich möglich. Die Transportverpackung kann insbesondere für den Versand von Gefahrgut eingesetzt werden, beispielsweise von Gefahrgut der Verpackungsgruppe 3, insbesondere für den Land- und/oder Seetransport.

Stand der Technik

In der täglichen Routine des Warenversands werden üblicherweise eine Vielzahl von Waren gleicher Art oder unterschiedlicher Art zusammengefasst, um diese auf der Schiene, der Straße oder dem Seeweg zu versenden. Dies erfolgt typischerweise unter Verwendung von Transportpaletten, insbesondere Transportpaletten mit durchstoßsicherem Boden. Transportpaletten können flache Konstruktionen sein, auf welche die Waren gestapelt werden. Transportpaletten können üblicherweise mit einem Hubwagen oder Gabelstapler verladen werden. Wichtig bei derartigen Versandstücken, die sich aus dem Transportgut und der Transportverpackung zusammensetzen, ist allgemein, dass beim Herstellen der Versandstücke eine ausreichende Transportsicherung gewährleistet ist z.B. gegen ein Herabfallen, gegen Schädigungen. Bei Gefahrgut gemäß der Vorschriften der einzelnen Verkehrsträgem sind besondere Anforderungen an die Transportsicherung zu beachten, beispielsweise ein Fixieren der Ware im Versandstück und/oder eine Umreifung.
Bei bisherigen Techniken der Transportsicherung wird das Transportgut, beispielsweise mindestens eine Ware, in der Regel manuell in einen Transport-Umkarton, üblicherweise mit Palettenmaß, gesetzt sodass ein sogenanntes Transport-Paletten-Packstück entsteht. Dieses Packstück sitzt beispielsweise auf einer sogenannten Euro-Palette oder eine sogenannte World-Palette, in der Regel mit durchstoßsicherem Boden, aus Holz und/oder Kunststoff. Nicht vollständig gefüllte Lagen im Packstücke können mit leeren Packmitteln als Ladehilfsmittel ausgefüllt werden. Zusätzlich muss eine Transportsicherung und/oder feste Verbindung von Transport-Palettenkarton und Trägerpalette durch eine Umreifung und/oder Bänderung hergestellt werden, beispielsweise gemäß der Bauartmusterprüfung des Packmittels für Gefahrgut. Weiterhin können ein oder mehrere Kantenschutze aufgebracht werden.
Für Umverpackungen, welche Gefahrgut umfassen, gelten dabei besondere Anforderungen. Derartige Gefahrgüter, oder Packstücke, welche Gefahrgüter enthalten, werden derzeit in der Regel so verpackt, dass zunächst ein leerer Transport-Karton mit geschlossenem Boden, dessen Außenabmessungen und insbesondere dessen Grundfläche der Fläche einer Palette entspricht, auf eine Palette aufgesetzt wird. Anschließend wird, in der Regel manuell, das Transportgut von oben in den geöffneten Transport-Karton eingesetzt und in dem Transport-Karton gestapelt. Anschließend wird der Transport Karton oben verschlossen, in der Regel mit einem Klebeband gesichert und daraufhin mit Packbändern an der Palette fixiert, beispielsweise gemäß der Bauartmusterprüfung des Packmittels für Gefahrgut.
Dieses herkömmliche Verfahren weist in der Praxis eine Vielzahl von Nachteilen auf. Ein erheblicher Nachteil ist, dass sich aufgrund des Befüllens von oben und aufgrund der in der Regel engen Stapelung innerhalb des Transport-Kartons der Packprozess kaum automatisieren lässt. So müssten für eine Automatisierung aufwändige Greifelemente eingesetzt werden, welche von oben eine Stapelung im Inneren des Transport-Kartons vornehmen könnten. Dies ist in der Praxis kaum realisierbar, sodass in der Regel ein manueller Packprozess der einzig realisierbare Ausweg bleibt.
Ein derartiger manueller Packprozess weist jedoch eine Vielzahl von Nachteilen auf. So weisen die auf den Paletten aufgesetzten Transport-Kartons in der Regel eine Höhe von mindestens 1 Meter auf. Das Packpersonal muss sich somit, für die Stapelung der untersten Lagen innerhalb des Kartons, über die Kartonwand hinweg beugen, um die Produkte und/oder die Ware in dem Transport-Karton einzubringen. Dabei müssen teilweise erhebliche Lasten über die Kartonwand des Transport-Kartons hinweg gehoben werden, um schließlich in einer - für das Packpersonal ergonomisch äußerst ungünstigen Stellung - auf dem Boden des Transport-Kartons abgesetzt zu werden. Insgesamt werden dabei beim Beladen eines einzigen Transport-Kartons teilweise Lasten von mehreren 100 kg gehoben. Dieser Packprozess kann auf die Dauer zu erheblichen körperlichen Belastungen des Packpersonals führen.
Weiterhin ist festzustellen, dass der beschriebene Packprozess trotz eines Einsatzes von geübtem und geschultem Packpersonal äußerst zeitaufwändig ist. Bei einem hohen Durchsatz an Transportgut kann somit der beschriebene Prozess eine Engstelle in einem logistischen Ablauf darstellen, welche die Gesamtzeit zwischen dem Eingang einer Bestellung und dem tatsächlichen Versand der bestellten Waren erheblich verzögern kann.
Aus dem Stand der Technik sind eine Vielzahl von Vorrichtungen und Verfahren zum Verpacken von Transportgut bekannt. Beispielsweise beschreibt US 2011/0155601 A1 eine aus Faserplatten hergestellte Kiste für den Versand von Gefahrgut. Diese umfasst eine äußere Hülle mit einer Mehrzahl von Einlagen. Insbesondere wird die Verpackung von Flaschen beschrieben. Diese werden innerhalb der äußeren Hülle oder Umverpackung auf einem Bodeneinsatz aufgesetzt und von einer Trenneinheit getrennt. Weiterhin wird ein Deckelteil aufgesetzt. Auch diese Konstruktion löst somit die oben beschriebene Problematik der Verpackung nicht, da nach wie vor eine Befüllung von oben erfolgen muss, welche kaum automatisierbar ist, welche zeitaufwändig ist und welche dementsprechend aus den oben genannten ökonomischen und ergonomischen Gesichtspunkten nicht zu bevorzugen ist.
In EP 1 205 394 A1 wird eine Palette zum Stapeln planografischer Druckplatten beschrieben. Dabei wird ein Verfahren zur Verpackung beschrieben, bei welchem ein Stapel planografischer Druckplatten über einem Haltestapel, der wiederum auf einem Vorsprung einer Palette aufgebaut ist, aufgesetzt wird. Um diesen Stapel herum wird dann in einer Wickeltechnik Packmaterial gewickelt, sodass das Packmaterial die Form einer Box annimmt. Diese Box wird dann mittels Klebeband an der Palette befestigt, und Packbänder werden zur Sicherung verwendet. Nachteilig an dieser Technik ist jedoch, dass ein vergleichsweise hoher Aufwand für die Verpackung betrieben werden muss, insbesondere durch Verwendung der Wickeltechnik. Hierfür sind in der Regel spezielle Apparaturen erforderlich. Zudem ist eine Eignung dieser für Druckplatten vorgesehenen Wickeltechnik für den Transport von Gefahrgut, insbesondere der Verpackungsgruppe 3, in der Regel nicht gegeben, da zusätzliche Sicherungsmaßnahmen gegen ein Auslaufen von Inhaltsstoffen erforderlich wären.
In US 2008/0257769 A1 wird eine Paletten-Verpackungsanordnung offenbart, in welcher eine Transportauflage und ein äußerer Karton mit der Frachtpalette verbunden werden, um ein Verrutschen des Frachtgutes zu verhindern. Dabei wird zunächst eine Transportbasis gefaltet, und ein zu transportierender Artikel wird aufgesetzt. Anschließend wird ein Frachtkarton über den Artikel und die Transportbasis gestülpt. Anschließend werden Laschen der Transportbasis und des Kartons gemeinsam mittels Klammern an einer Transportpalette befestigt. Nachteilig an dieser Verpackungstechnik ist jedoch, dass die Transportsicherung gegen ein Verrutschen des Frachtgutes vergleichsweise schwach ausgestaltet ist. Die verwendete Klammertechnik kann insbesondere bei hohen Scherkräften zu einem Abreißen der Laschen führen. Zudem ist auch in diesem Fall eine Eignung für den Transport von Gefahrgut, beispielsweise der Verpackungsgruppe 3, kaum gewährleistet, da insbesondere im Bereich der unteren Kanten eine Dichtheit der Verpackung, insbesondere gegen ein Auslaufen von Inhaltsstoffen, kaum gewährleistet werden kann. Auch ist bei dieser Ausgestaltung eine Durchstoßsicherheit des Bodens der Palette, durch die Streben der Frachtpalette und den Kartonboden hindurch, nicht gewährleistet. Eine derartige Durchstoßsicherheit ist jedoch in der Regel eine wichtige Voraussetzung für den Transport von Gefahrgut.
In US 4,932,545 wird ein Container zum Transportieren großer oder schwerer Objekte beschrieben. Dabei wird auf einer Basisplatte einer Palette zunächst ein Frachtgestell fixiert. Um den Rand der Basisplatte herum werden dann einzelne Seitenwände montiert. Schließlich wird ein Deckelteil auf diese Seitenwände aufgebracht. Zusätzlich kann auf diesen so hergestellten Container eine Kartonbox aufgestülpt werden, welche als zusätzliche äußere Schutzschicht dient. Nachteilig an diesem Container ist jedoch der aufwändige und komplexe Aufbau. So müssen einzelne, komplex geformte und stabile Seitenwände bereitgestellt werden, welche aufgrund der Verwendung entsprechender Profile und Befestigungselemente äußerst hochwertig und damit nicht für die Versendung von Massenprodukten geeignet sind. Zudem ist für die Montage des Containers aus Einzelteilen ein erheblicher manueller Aufwand erforderlich, so dass der beschriebene Container kaum für die Abfertigung großer Stückzahlen geeignet ist. Aufgrund der formschlüssigen Fügung der Seitenteile aneinander ist auch eine Eignung für den Transport von Gefahrgut, beispielsweise der Verpackungsgruppe 3, in der Regel nicht gewährleistet.
In DE 88 05 32 U1 wird eine Lagerpalette offenbart, welche insbesondere als Freilagerpalette eingesetzt werden kann. Die Lagerpalette weist ein Bodenteil auf, welches als Wanne ausgebildet ist. Weiterhin wird die Freilagerpalette mit einer die Wanne überdeckenden Abdeckhaube versehen. Wie sich aus diesem Dokument unmittelbar ergibt, ist die Lagerpalette in der Regel nicht geeignet, um als Transportverpackung zu dienen, insbesondere für den Transport von Gefahrgut, beispielsweise der Verpackungsgruppe 3. So ist keine Sicherung gegen ein Verrutschen oder gegen eine mechanische Beschädigung der Ladung vorgesehen. Auch eine Dichtheit der Lagerpalette gegen ein Auslaufen von Stoffen ist in der Regel nicht gewährleistet.
In DE 37 09 870 C2 wird eine Sicherheitspalette beschrieben, welche eine wannenförmige Bodenplatte zur Aufnahme von Ladegut aufweist. Weiterhin ist eine Abdeckhaube vorgesehen, die mit der wannenförmigen Bodenplatte über Riegelorgane unter Zwischenschaltung eines Dichtungsprofils lösbar verbunden und über einen umlaufenden Steg an der Bodenwanne in ihrer Lage fixiert ist. Diese Konstruktion ist technisch vergleichsweise aufwändig, da ein Dichtteil und eine Wanne bereitgestellt werden müssen. Diese Teile müssen speziell aufeinander abgestimmt werden, was einen erhöhten Kostenaufwand und Fertigungsaufwand beinhaltet. Weiterhin ist auch das Beladen der in DE 37 09 870 C2 beschriebenen Sicherheitspalette in der Praxis nur schwer automatisierbar.
In US 2008/00397 A1 wird ein Frachtcontainer für ein auf Rollen montiertes, schweres Produkt beschrieben. Dabei wird eine Basis verwendet, auf welcher eine Halterung montiert ist. Jedes Element dieser Halterung umfasst ein Schaumstoff-Element, welches auf der Basis fest montiert ist. Weiterhin ist eine Rampe zum Aufladen des Produktes vorgesehen. Sobald das Produkt auf der Basis aufgebracht ist, werden Halteelemente unter das Produkt eingebracht, und eine Hülse wird um das Produkt herum aufgebracht. Schließlich wird ein Deckel aufgebracht, und mittels einer Bänderung wird der das Produkt umfassende Frachtcontainer zusammengehalten.

Aufgabe der Erfindung

Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Transportverpackung und ein Verfahren zum Verpacken von Transportgut bereitzustellen, welche die oben beschriebenen Nachteile des Standes der Technik zumindest weitgehend vermeiden. Insbesondere soll die Transportverpackung in einfacher und möglichst automatisierbarer Weise mit dem Transportgut beladen werden können und auch für Gefahrgut einsetzbar sein. Weiterhin sollen insbesondere die oben beschriebenen ergonomischen Probleme vermieden werden.

Offenbarung der Erfindung

Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Transportverpackung und ein Verfahren zum Verpacken von Transportgut, mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung, welche einzeln oder in beliebiger Kombination realisierbar sind, sind in den abhängigen Patentansprüchen dargestellt.
Die Transportverpackung kann insbesondere zum Verpacken von Gefahrgut, insbesondere von Gefahrgut der Verpackungsgruppe 3 nach der deutschen Gefahrstoffverordnung (Gef-StoffV), eingesetzt werden. Dementsprechend wird in einem weiteren Aspekt der Erfindung eine Verwendung der erfindungsgemäßen Transportverpackung in einer oder mehreren der nachfolgend noch beschriebenen Ausgestaltungen zum Verpacken von Gefahrgut, insbesondere der Verpackungsgruppe 3, vorgeschlagen. Die Verwendung kann insbesondere für den Land- und/oder Seetransport erfolgen.
Es wird daraufhingewiesen, dass die Begriffe "aufweisen" und "umfassen" sowie grammatikalische Abwandlungen dieser Begriffe im Folgenden nicht-abschließend verwendet werden. So kann der Ausdruck "A weist B auf" oder "A umfasst B" sowohl beinhalten, dass A ausschließlich aus B besteht und neben B keine weiteren Elemente beinhaltet, oder dass A neben B mindestens ein weiteres Element beinhaltet.
Die Transportverpackung weist eine Palette mit einer Bodenplatte auf, wobei auf der Bodenplatte das Transportgut aufnehmbar ist. Unter einer Palette ist dabei allgemein im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein Ladungsträger und/oder Transportelement zu verstehen, welches eine ebene Auflagefläche zum Aufsetzen auf einen ebenen Untergrund aufweist sowie eine Beladefläche, welche mit dem Transportgut beladen werden kann, wobei die Palette mitsamt dem Transportgut transportierbar ist. Insbesondere kann die Palette derart ausgestaltet sein, dass diese mittels eines Hubwagens und/oder mittels eines Gabelstaplers transportierbar ist. Dementsprechend kann die Palette beispielsweise ein Gestell aufweisen, welches mindestens zwei Öffnungen für den Eingriff einer Gabel eines Gabelstaplers und/oder Hubwagens aufweist. Insbesondere kann die Palette in ihren Abmessungen die Abmessungen einer Euro-Palette oder World-Palette aufweisen.
Die Bodenplatte kann insbesondere fester Bestandteil der Palette sein. Beispielsweise kann die Bodenplatte, wie unten noch näher beschrieben wird, auf einem Gestell der Palette, beispielsweise einem Holzgestell, fixiert sein, beispielsweise mittels einer Vernagelung und/oder Verschraubung und/oder Verklebung. Die Bodenplatte kann dementsprechend in ihrer Grundfläche der Grundfläche einer Euro-Palette oder einer World-Palette entsprechen.
Die Bodenplatte kann vorzugsweise flüssigkeitsdicht ausgestaltet sein. Die Bodenplatte kann insbesondere großflächig mit einem Gestell der Palette verbunden sein, beispielsweise einem Holzgestell. Beispielsweise kann die Bodenplatte mit dem Gestell durch mindestens 5, vorzugsweise mindestens 10 oder sogar mindestens 50 über eine Auflagefläche der Bodenplatte auf dem Gestellt verteilte Befestigungselemente verbunden sein, beispielsweise Schrauben oder Nägel. Die Verbindung erfolgt vorzugsweise in einer Art, so dass eine Flüssigkeitsdichtigkeit der Bodenplatte nicht wesentlich beeinflusst wird. Dies kann beispielsweise dadurch erzielt werden, dass beim Einbringen von schrauben- oder nagelförmigen Befestigungselementen zwischen den Kopf des schrauben- oder nagelförmigen Befestigungselements und der Bodenplatte ein zusätzliches Dichtelement eingefügt wird, beispielsweise eine dichtende Scheibe aus Kunststoff.
Allgemein ist unter einer Bodenplatte ein plattenförmiges Element zu verstehen, wobei die Bodenplatte ein vollständig eben ausgestaltetes plattenförmiges Element ist. Insbesondere kann die Bodenplatte eine Ebene definieren, innerhalb derer sich die Bodenplatte erstreckt. Senkrecht zu dieser Ebene weist die Bodenplatte vorzugsweise eine Dicke auf, welche um mindestens einen Faktor 10, vorzugsweise um mindestens einen Faktor 100, geringer ist als eine laterale Abmessung der Bodenplatte in der genannten Erstreckungsebene, beispielsweise als eine Kantenlänge in einer oder mehreren Dimensionen und/oder als ein Durchmesser oder Äquivalentdurchmesser. Beispielsweise kann die Bodenplatte eine Dicke von 1 mm bis 10 mm aufweisen, vorzugsweise eine Dicke von 2 mm - 5 mm und besonders bevorzugt eine Dicke von 3 mm.
Beispielsweise kann die Bodenplatte durchstoßsicher ausgestaltet sein. Unter einer Durchstoßsicherheit, auch als Durchstoßfestigkeit bezeichnet, ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung eine Eigenschaft der Bodenplatte zu verstehen, nach welcher die Bodenplatte durch spitze Gegenstände bei üblichen, beim Transport auftretenden Belastungen nicht durchstoßen werden kann. Beispielsweise kann die Bodenplatte diesbezüglich entsprechende Vorschriften des Europäischen Übereinkommens über die internationale Beförderung gefährlicher Güter auf der Straße erfüllen, welche auch als ADR bezeichnet wird. Insbesondere kann die Bodenplatte hinsichtlich der Durchstoßsicherheit die Vorschriften des Teils 6 der ADR (Bau- und Prüfvorschriften für Verpackungen, Großpackmittel (IBC), Großverpackungen und Tanks) erfüllen. Insbesondere kann die Bodenplatte allgemeinen eine oder mehrere der Vorschriften für Großverpackungen aus Pappe (UN 50 G) erfüllen, und insbesondere gemäß Kap. 6.6.4.4 bis 6.6.4.4.8 der ADR. So kann die Bodenplatte insbesondere die Vorschriften hinsichtlich der Durchstoßsicherheit, welche in Kap. 6.6.4.4.2 ADR beschrieben sind, erfüllen. Beispielsweise kann die Bodenplatte dementsprechend eine Durchstoßsicherheit von mindestens 15 J, gemessen nach der ISO-Norm 3036:1975, aufweisen. Auch andere Ausgestaltungen sind jedoch grundsätzlich möglich. Die Bodenplatte kann insbesondere aus einem Holzmaterial, einem Kunststoffmaterial, einem Verbundmaterial oder einem Fasermaterial hergestellt sein. Auch ein Schichtaufbau mit mehr als einer Schicht ist möglich.
Besonders bevorzugt ist es, wenn die Bodenplatte als Hartfaserplatte ausgestaltet ist. Die Hartfaserplatte kann insbesondere eine glatte und eine raue, beispielsweise eine geriffelte, Seite umfassen. Die glatte Seite kann beispielsweise einem Gestell, insbesondere einem Holzgestell, und/oder einer Holzpalette der Palette zugewandt sein, sodass die raue Seite beispielsweise als rutschfeste Seite der Palette dienen kann. Die Hartfaserplatte kann beispielsweise eine Dicke von 0,5 mm - 20 mm aufweisen, insbesondere eine Dicke von 1 mm - 10 mm, besonders bevorzugt eine Dicke von 2 mm - 5 mm und insbesondere eine Dicke von 3 mm. Die Hartfaserplatte kann beispielsweise mit mindestens 3, vorzugsweise mit mindestens 5 und besonders bevorzugt mit 9 Befestigungselementen oder mehr auf einem Gestell, bevorzugt einem Holzgestell, beispielsweise einer Holzpalette, fixiert sein, beispielsweise mit Nägeln. Die Bodenplatte kann beispielsweise rechteckig ausgestaltet sein, beispielsweise mit der Grundfläche einer Euro-Palette oder der Grundfläche einer World-Palette. Beispielsweise kann die Bodenplatte eine Grundfläche eines Rechtecks mit einer Kantenlänge von 800 mm x 1200 mm aufweisen. Auch andere Abmessungen sind jedoch grundsätzlich möglich.
Die Bodenplatte kann, wie oben ausgeführt, beispielsweise auf einem Gestell der Palette aufgesetzt sein, beispielsweise einem Holzgestell. Wie oben beschrieben, kann dieses Gestell beispielsweise eine oder mehrere Öffnungen für den Eingriff einer Gabel eines Gabelstaplers und/oder Hubwagens aufweisen. Das Gestell kann beispielsweise derart dimensioniert sein, dass das Gestell mit der aufgesetzten Bodenplatte im Wesentlichen eine Höhe einer Euro-Palette oder einer World-Palette aufweist, beispielsweise mit einer Abweichung von nicht mehr als 20 %, insbesondere von nicht mehr als 10 % und besonders bevorzugt von nicht mehr als 5 % oder sogar nicht mehr als 2 % in einer, zwei oder drei Dimensionen.
Weiterhin umfasst die Transportverpackung eine zur Bodenplatte hin geöffnete Transportkiste, wobei die Transportkiste auf der Bodenplatte aufsitzt und gemeinsam mit der Bodenplatte einen das Transportgut aufnehmenden Innenraum der Transportverpackung bildet.
Unter einer Transportkiste ist dabei im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein Element zu verstehen, welches, zumindest in einem geschlossenen Zustand, gemeinsam mit der Bodenplatte das Transportgut umhüllt. Die Transportkiste kann insbesondere steif ausgestaltet sein, sodass diese, beispielsweise in einem geschlossenen Zustand, das Transportgut gegenüber mechanischen Einwirkungen und/oder gegen ein Umstürzen sichert. Dementsprechend kann die Transportkiste beispielsweise mechanisch derart ausgestaltet sein, dass diese zumindest manuell unter üblichen Handhabungsbedingungen nicht eingedrückt oder beschädigt wird.
Zur Bodenplatte hin ist die Transportkiste geöffnet. Dementsprechend weist die Transportkiste zur Bodenplatte hin mindestens eine Öffnung auf, vorzugsweise genau eine Öffnung. Diese Öffnung ist vorzugsweise ohne Verschlusselemente ausgestaltet, sodass auch während des Transports die Transportkiste zur Bodenplatte hin geöffnet ist. Die Bodenplatte sowie Innenwände der Transportkiste begrenzen somit den Innenraum, welcher das Transportgut aufnimmt. Beispielsweise kann dieser Innenraum quaderförmig ausgestaltet sein.
Die Öffnung der Transportkiste hin zur Bodenplatte kann insbesondere rechteckig ausgestaltet sein. Vorzugsweise ist die Öffnung, wie unten noch näher ausgeführt wird, an die Außenabmessungen der Bodenplatte angepasst oder lediglich geringfügig (unter Berücksichtigung der Wanddicke der Transportkiste) kleiner als die äußere Abmessung der Bodenplatte, vorzugsweise maximal gleich der äußeren Abmessung der Bodenplatte.
Die Transportkiste wird in Form einer Hülse und/oder eines Kragens auf die Bodenplatte aufgesetzt, wobei ein der Bodenplatte zuweisender Rand der Hülse vorzugsweise direkt und ohne Zwischenschaltung weiterer Elemente auf der Bodenplatte aufsitzt. Die Hülse kann beispielsweise einen rechteckförmigen Querschnitt aufweisen. An einem von der Bodenplatte wegweisenden Ende weist die Hülse eine verschließbare Öffnung, beispielsweise eine, zwei, drei, vier oder mehr Faltlaschen, auf. Die Hülse kann in geöffnetem oder geschlossenem Zustand auf die Bodenplatte aufgesetzt werden. Wie unten noch näher beschrieben wird, kann dieses Aufsetzen vorzugsweise zu einem Zeitpunkt erfolgen, wenn das Transportgut bereits vollständig auf die Bodenplatte aufgesetzt worden ist. Die Transportkiste kann auch als Haube ausgestaltet sein, beispielsweise als quaderförmige Haube, mit zur Bodenplatte hin geöffnetem Bodenteil. Diese Haube kann über das Transportgut gestülpt werden.
Die Transportkiste weist, wie oben ausgeführt, auf einer der Bodenplatte gegenüber liegenden Seite eine durch Faltlaschen verschließbare Öffnung auf, insbesondere eine durch eine, zwei, drei, vier oder mehr Faltlaschen verschließbare Öffnung. Beispielsweise kann die Transportkiste in Form einer Hülse auf die Bodenplatte aufgesetzt werden, wobei die Transportkiste das auf der Bodenplatte aufgenommene Transportgut lateral umschließt. Anschließend oder zuvor kann die verschließbare Öffnung auf der der Bodenplatte gegenüber liegenden Seite durch Umlegen der Faltlaschen verschlossen werden, sowie gegebenenfalls durch eine zusätzliche Verklebung, beispielsweise mittels eines oder mehrerer Klebestreifen.
Die Transportkiste wird mittels mindestens eines Befestigungselements an der Bodenplatte, beispielsweise auf der Bodenplatte, fixiert. Besonders bevorzugt ist es, wenn die Transportkiste auf die Bodenplatte gepresst wird, beispielsweise mit einem der Bodenplatte zuweisenden Rand der Transportkiste. Dieser Rand kann beispielsweise eine Rechteckform aufweisen. Beispielsweise kann es sich dabei um einen einfachen, umlaufenden Rand handeln, dessen Dicke zumindest näherungsweise einer Dicke der Seitenwände der Transportkiste entspricht, vorzugsweise ohne dass von diesem Rand seitlich Laschen der Transportkiste abstehen. Das Befestigungselement kann beispielsweise mindestens ein Packband umfassen. Die optionale Pressung der Transportkiste auf die Bodenplatte kann beispielsweise derart erfolgen, dass eine Kraft auf die Transportkiste und/oder die Palette zumindest teilweise senkrecht zu der Bodenplatte ausgeübt wird, vorzugsweise ausschließlich senkrecht. Unter einem Packband ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung allgemein ein zumindest teilweise bandförmig ausgestaltetes Element zu verstehen, welches um zumindest einen Teil der Transportkiste und um zumindest einen Teil der Palette geschlungen werden kann, um die Transportkiste auf die Bodenplatte zu pressen. Dieses Packband kann beispielsweise auf einer Unterseite der Transportverpackung in ein Gestell der Palette eingreifen und kann auf einer Oberseite der Transportverpackung die Transportkiste umschließen. Das Packband kann insbesondere geschlossen sein. Beispielsweise können zwei, drei, vier oder mehr Packbänder vorgesehen sein. Das Packband kann beispielsweise ringförmig ausgestaltet sein und die Transportverpackung ringförmig umschließen, wobei das Packband optional auch an einer oder mehreren Stellen in die Palette eingreifen kann. Das Packband kann beispielsweise ganz oder teilweise aus einem Kunststoffmaterial und/oder ganz oder teilweise aus einem metallischen Material hergestellt sein. Beispielsweise kann das Packband als Band mit einer Breite von 5 mm - 50 mm ausgestaltet sein, besonders bevorzugt mit einer Breite von 10 mm - 40 mm. Das Packband kann beispielsweise eine Dicke von 0,5 mm - 4 mm aufweisen, beispielsweise eine Dicke von 1 mm. Insbesondere kann das Packband, wie auch vorzugsweise alle anderen verwendeten Packhilfsmittel, einer Bauartmusterprüfung entsprechen, insbesondere nach einer Zulassung der Bundesanstalt für Materialprüfung in Deutschland (BAM-Zulassung). Das Packband kann insbesondere als geschlossenes, ringförmiges Band ausgestaltet sein. Insbesondere kann das Packband mindestens ein Umreifungsband umfassen, also ein geschlossenes Band, dessen Enden miteinander verbunden sind, um einen geschlossenen Ring zu bilden. Insbesondere können die Enden stoffschlüssig miteinander verbunden sein, beispielsweise durch eine Verschweißung und/oder Verklebung.
Besonders bevorzugt ist es, wenn das Packband die Transportverpackung lediglich in einer Wickelrichtung umfasst, also lediglich mit einer, zwei, drei, vier oder mehr Wicklungen um eine Drehachse. Diese Drehachse ist vorzugsweise parallel zu einer längeren Seite einer vorzugsweise rechteckigen Grundfläche der Bodenplatte ausgestaltet. Eine derartige Bänderung durch ein, zwei, drei, vier oder mehr Packbänder kann auch als Querbänderung bezeichnet werden. Eine derartige einfache Querbänderung ohne zusätzliche Längsbänderung ist automatisch einfach zu realisieren, da keine Drehung der Transportverpackung in einer die Bänderung durchführenden Maschine erforderlich ist.
Alternativ oder zusätzlich zur Verwendung mindestens eines Packbands als Befestigungselement zur Befestigung der Transportkiste auf der Bodenplatte sind auch andere Befestigungselemente denkbar, beispielsweise eine oder mehrere Klammern und/oder ein oder mehrere Klebebänder, insbesondere sofern dies der Bauartmusterprüfung (BAM-Zulassung) entspricht. Diese Befestigungselemente können dabei getrennt von der Transportkiste und getrennt von der Bodenplatte als eigenständige Elemente vorliegen oder auch mit der Transportkiste und/oder Bodenplatte verbunden sein.
Die Transportkiste kann, wie oben ausgeführt, insbesondere unmittelbar auf der Bodenplatte aufliegen. Dies bedeutet, dass vorzugsweise kein Zwischenelement zwischen der Transportkiste und der Bodenplatte eingefügt ist. Insbesondere ist ein Dichtelement in der Praxis nicht erforderlich.
Die Bodenplatte und die Transportkiste können insbesondere den Innenraum dicht abschließen. Dieser dichte Abschluss kann insbesondere in Zusammenhang mit dem oben beschriebenen mindestens einen Befestigungselement gewährleistet werden, beispielsweise mit dem mindestens einen Packband.
Die Bodenplatte kann vorzugsweise als ebene Bodenplatte ausgestaltet sein, wie oben ausgeführt. Weiterhin kann die Bodenplatte vorzugsweise als öffnungsfreie Bodenplatte ausgestaltet sein, also als Bodenplatte, welche zumindest keine makroskopischen Öffnungen mit einem Durchmesser oder Äquivalentdurchmesser von mehr als 1 mm, vorzugsweise mehr als 500 µm und besonders bevorzugt von mehr als 100 µm aufweist. Dementsprechend kann die Bodenplatte vorzugsweise dicht ausgestaltet werden, beispielsweise für Flüssigkeiten, sodass beispielsweise ein unmittelbares Auslaufen von Flüssigkeiten durch die Bodenplatte hindurch verhindert werden kann. Weiterhin kann die Bodenplatte vorzugsweise durchstoßsicher ausgebildet sein, was zum mechanischen Schutz der des Transportguts und/oder der Ware dient.
Wie oben ausgeführt, kann die Bodenplatte insbesondere eine vollständig ebene Bodenplatte sein. Dementsprechend kann die Bodenplatte insbesondere die Form einer Platte ohne erhöhten Rand und/oder ohne vorstehende Elemente aufweisen. Insbesondere kann die Bodenplatte einen rechteckigen Querschnitt und/oder eine rechteckige Grundfläche aufweisen.
Die Bodenplatte kann insbesondere ganz oder teilweise als Hartfaserplatte ausgestaltet sein. Alternativ oder zusätzlich sind jedoch grundsätzlich auch andere Materialien einsetzbar, wie beispielsweise Kunststoffe. Hartfaserplatten, beispielsweise mit verpressten und optional mit Zusatzstoffen wie beispielsweise Bindern versehene Hartfaserplatten, beispielsweise genormte Hartfaserplatten, haben sich jedoch in der Praxis als besonders geeignet erwiesen, insbesondere für den Gefahrguttransport.
Die Palette kann insbesondere eine Holzpalette umfassen. Die Bodenplatte kann auf dieser Holzpalette fixiert sein, beispielsweise durch Nägel und/oder Schrauben. So kann die Holzpalette beispielsweise ein Holzgestell umfassen, beispielsweise wie oben beschrieben, welches insbesondere eine oder mehrere Öffnungen für die Möglichkeit eines Eingriffs einer Gabel eines Gabelstaplers und/oder Hubwagens aufweisen kann. Auf dieses Holzgestell der Holzpalette kann die Bodenplatte aufgesetzt und auf der Holzpalette fixiert sein, beispielsweise durch Nägel und/oder Schrauben und/oder durch Verkleben. Die Bodenplatte und die Holzpalette können dann gemeinsam die Palette bilden und/oder Bestandteil der Palette sein.
Weitere mögliche Ausgestaltungen betreffen die Ausgestaltung der Transportkiste. Die Transportkiste kann, wie oben ausgeführt, insbesondere als Haube ausgestaltet sein. Insbesondere kann die Transportkiste ganz oder teilweise als quaderförmige Haube mit offenem Boden ausgestaltet sein.
Die Transportkiste kann insbesondere als sogenannte Halbfaltkiste ausgestaltet sein. Unter einer Halbfaltkiste ist dabei eine durch einen Faltvorgang herstellbare Kiste zu verstehen. Bei dem Faltvorgang wird ein Zuschnitt verwendet, beispielsweise aus einem Kartonmaterial, welcher an einer Seite eine, zwei, drei, vier oder mehr Faltlaschen aufweist. Die Bezeichnung Halbfaltkiste zielt darauf ab, dass der Zuschnitt auf der den Faltlaschen gegenüber liegenden Seite vorzugsweise keine derartigen Faltlaschen aufweist, sondern einfach geöffnet ist und beispielsweise einen einfachen, umlaufenden Rand aufweist, der auf die Bodenplatte aufsetzbar ist. Bei dem Faltvorgang kann die Halbfaltkiste zunächst derart aufgefaltet werden, dass eine Hülse entsteht, beispielsweise eine Hülse mit einer rechteckigen Grundfläche. Bei diesem ersten Schritt können die Faltlaschen zunächst parallel zu den Seitenwänden dieser Hülse verbleiben. Anschließend kann die derart gestaltete Hülse, wie nachfolgend noch näher beschrieben wird, auf die Bodenplatte aufgesetzt werden, wobei der den Faltlaschen gegenüber liegende Rand der Hülse auf die Bodenplatte aufgesetzt wird. Beispielsweise kann bei diesem Vorgang die aus der Halbfaltkiste gebildete Hülse über das Transportgut auf der Bodenplatte gestülpt werden, sodass die Hülse das Transportgut in Raumrichtungen parallel zur Erstreckungsebene der Bodenplatte umschließt. Anschließend kann die mindestens eine Lasche der Halbfaltkiste umgefaltet werden, beispielsweise indem diese Lasche in eine Raumrichtung parallel zur Erstreckung der Bodenplatte gefaltet wird. Auf diese Weise kann die Transportkiste auf einer der Bodenplatte gegenüber liegenden Seite verschlossen werden.
Die Transportkiste schließt lateral bündig mit der Palette ab. Die Transportkiste kann somit insbesondere formschlüssig auf die Palette, insbesondere die Bodenplatte, aufgesetzt sein. So kann die Transportkiste beispielsweise in einem auf die Bodenplatte aufgesetzten Zustand eine zur Grundfläche der Bodenplatte identische Grundfläche aufweisen. In anderen Worten kann die Transportkiste derart ausgestaltet sein, dass diese vorzugsweise in keiner Raumrichtung parallel zur Grundfläche der Bodenplatte über die Bodenplatte übersteht und/oder dass die Bodenplatte in keiner Raumrichtung parallel zur Erstreckung der Bodenplatte über die Transportkiste übersteht. In diesem Zusammenhang können Toleranzen hinsichtlich der Überstände von vorzugsweise weniger als 10 mm, insbesondere von weniger als 5 mm, akzeptabel sein. Besonders bevorzugt ist es jedoch, wenn weder die Transportkiste noch die Palette lateral einen Überstand aufweisen, da beispielsweise gemäß dem deutschen Ladungssicherungsgesetz in der Regel Lücken, welche größer sind als 3 cm, auszufüllen sind, so dass bei überstehenden Ausführungsformen in der Regel zusätzliche Maßnahmen zu deren fachgerechtem Transport durchgeführt werden müssen.
Die Palette kann insbesondere eine genormte Palette sein oder Außenabmessungen aufweisen, welche einer genormten Palette entsprechen. So kann die Palette beispielsweise als Euro-Palette oder als World-Palette ausgestaltet sein. Alternativ kann die Palette auch derart ausgestaltet sein, dass die Palette einschließlich der Bodenplatte die Abmessungen einer Euro-Palette oder einer World-Palette aufweist. Abweichungen der Palette von vorzugsweise nicht mehr als 20 % in einer, mehreren oder allen Raumrichtungen, vorzugsweise von nicht mehr als 10 % und besonders bevorzugt von nicht mehr als 5 % von den Dimensionen einer Euro-Palette und/oder einer World-Palette sind möglich. Alternativ sind allgemein auch andere Dimensionierungen möglich.
Die Palette kann insbesondere, wie oben ausgeführt, ganz oder teilweise aus Holz hergestellt sein.
Die Transportkiste kann vorzugsweise aus einem Kartonmaterial hergestellt sein, insbesondere aus Wellpappe. So kann die Transportkiste vorzugsweise ganz oder teilweise aus einer zweilagigen Wellpappe hergestellt sein. Alternativ oder zusätzlich können jedoch auch andere Materialien eingesetzt werden. Besonders bevorzugt ist jedoch eine aus einem Faltzuschnitt eines Kartonmaterials, beispielsweise einer Wellpappe, herstellbare Transportkiste.
Weiterhin kann in dem Innenraum der Transportkiste mindestens ein Abstandhalter aufgenommen sein. Dieser Abstandhalter kann insbesondere zwischen dem Transportgut und mindestens einer Innenwand der Transportkiste aufgenommen sein. Dieser mindestens eine Abstandhalter kann beispielsweise in einer oder zwei oder drei Raumrichtungen zwischen dem Transportgut und der Innenwand aufgenommen sein. Der mindestens eine Abstandhalter kann beispielsweise plattenförmig ausgestaltet sein, beispielsweise mit einer Dicke von 5 mm - 100 mm, insbesondere mit einer Dicke von 10 mm - 70 mm, vorzugsweise mit einer Dicke von 20 mm - 60 mm und besonders bevorzugt mit einer Dicke von 40 mm. Der mindestens eine Abstandhalter kann insbesondere wiederum ganz oder teilweise aus mindestens einem Kartonmaterial hergestellt sein, insbesondere aus Wellpappe und besonders bevorzugt aus einem gefalteten Kartonmaterial. So kann der mindestens eine Abstandhalter beispielsweise wiederum aus einem einlagigen, zweilagigen oder mehrlagigen Wellpappe-Material hergestellt sein. Weiterhin können ein oder mehrere Zuschnitte zur Herstellung des Abstandhalters verwendet werden, welche gefaltet und optional geklebt werden können.
Die Transportkiste kann insbesondere eine Quaderform aufweisen. Insgesamt kann auch die Transportverpackung als Ganze im Wesentlichen eine Quaderform aufweisen, wobei Abweichungen von der Quaderform insbesondere im Bereich der Palette, beispielsweise in Folge einer, zweier oder mehrerer Öffnungen für den Eingriff einer Gabel eines Gabelstaplers und/oder eines Hubwagens, noch vom Ausdruck "im Wesentlichen eine Quaderform" umfasst sein sollen.
In einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Verpacken von Transportgut, insbesondere von Gefahrgut und besonders bevorzugt von Gefahrgut der Verpackungsgruppe 3, vorgeschlagen. Das Verfahren kann insbesondere unter Verwendung der Transportverpackung gemäß einer oder mehreren der oben beschriebenen Ausgestaltungen sowie gegebenenfalls unter Verwendung einer oder mehrerer der nachfolgend noch näher beschriebenen Ausführungsbeispiele durchgeführt werden. Diesbezüglich kann für optionale Details des Verfahrens auf die Beschreibung der Verpackung der Transportverpackung verwiesen werden. Grundsätzlich sind jedoch auch andere Transportverpackungen im Rahmen des vorliegenden Verfahrens einsetzbar.
Das Verfahren weist die folgenden Schritte auf. Die folgenden Schritte werden vorzugsweise, jedoch nicht notwendigerweise, in der dargestellten Reihenfolge durchgeführt. Weiterhin können einer, mehrere oder alle Verfahrensschritte auch einzeln oder gruppenweise wiederholt durchgeführt werden. Weiterhin können einzelne, mehrere oder alle Verfahrensschritte nacheinander, zeitlich überlappend oder auch gleichzeitig durchgeführt werden. Das Verfahren kann ausschließlich aus den genannten Schritten bestehen. Zusätzlich kann das Verfahren jedoch einen oder mehrere weitere Verfahrensschritte umfassen.
In einem ersten Verfahrensschritt (Verfahrensschritt a)) wird mindestens eine Palette bereitgestellt, wobei die Palette eine Bodenplatte aufweist. Bezüglich möglicher Ausgestaltungen der Palette und der Bodenplatte kann auf die obige Beschreibung verwiesen werden.
In einem weiteren Verfahrensschritt (Verfahrensschritt b)) wird das Transportgut auf die Bodenplatte aufgesetzt. Dabei kann das Transportgut beispielsweise in einer oder mehreren Primärverpackungen aufgenommen sein, sodass das Transportgut beispielsweise durch eine oder mehrere Packstücke gebildet werden kann und/oder einen oder mehrere Packstücke umfassen kann. Beispielsweise können die Packstücke quaderförmige Kartons umfassen, wobei beispielsweise jeder Karton eine oder mehrere Waren umfassen kann. Beispielsweise können in den Kartons, gegebenenfalls unter Zusatz zusätzlicher Packmittel wie beispielsweise Polsterung, eine oder mehrere Flaschen und/oder Behältnisse für feste, gasförmige oder flüssige Medien aufgenommen sein.
Das Aufsetzen des Transportguts auf die Bodenplatte kann insbesondere manuell erfolgen. Auch ein automatisches Aufsetzen ist jedoch grundsätzlich denkbar. Beispielsweise kann das Transportgut in einer oder mehreren Lagen auf die Bodenplatte aufgesetzt werden. Dabei kann das Transportgut beispielsweise derart gestapelt werden, dass durch die mehrlagige Stapelung das Transportgut eine quaderförmig gestapelte Transportgutmenge auf der Bodenplatte bildet, wobei vorzugsweise das quaderförmig gestapelte Transportgut parallel zu den Kanten der Bodenplatte ausgerichtet ist.
Das Transportgut wird unmittelbar auf die Bodenplatte aufgesetzt. Alternativ kann zwischen der Bodenplatte und dem Transportgut auch mindestens ein Zwischenelement eingefügt werden, beispielsweise mindestens ein Packpapier und/oder mindestens eine Kunststofffolie.
In einem weiteren Verfahrensschritt (Verfahrensschritt c)) wird eine zur Bodenplatte hin geöffnete Transportkiste über das Transportgut gestülpt. Diese Transportkiste kann während des Aufstülpens an einem der Bodenplatte abgewandten oberen Ende geöffnet oder auch geschlossen ausgestaltet sein. In einem geöffneten Zustand bildet die Transportkiste beispielsweise eine Hülse, beispielsweise eine Hülse mit rechteckiger Grundfläche, welche über das Transportgut gestülpt wird. In einem geschlossenen Zustand kann die Transportkiste beispielsweise eine quaderförmige Haube bilden und auf einer der Bodenplatte abgewandten Oberseite geschlossen sein, beispielsweise indem in diesem Schritt bereits Faltlaschen auf dieser Seite der Transportkiste geschlossen sind. Bevorzugt ist jedoch eine Ausgestaltung, bei welcher im Verfahrensschritt c) die Transportkiste als Hülse über das Transportgut gestülpt wird.
Im Verfahrensschritt c) wird die Transportkiste auf der Bodenplatte aufgesetzt. Dieses Aufsetzen kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass ein Rand der Transportkiste vorzugsweise unmittelbar auf der Bodenplatte aufgesetzt wird. Das Aufsetzen erfolgt derart, dass die Transportkiste gemeinsam mit der Bodenplatte einen das Transportgut aufnehmenden Innenraum der Transportverpackung bildet. Wie oben ausgeführt, kann es sich dabei beispielsweise um einen quaderförmigen Innenraum handeln. Die Bildung des Innenraums durch die Bodenplatte und die Transportkiste ist unabhängig davon, ob die Transportkiste direkt auf der Bodenplatte aufliegt oder ob sich optional zwischen der Transportkiste und der Bodenplatte und/oder zwischen dem Innenraum und der Bodenplatte mindestens ein Zwischenelement befindet, beispielsweise mindestens ein auf der Bodenplatte aufliegendes Zwischenelement, beispielsweise eine Folie und/oder ein Papier. Vorzugsweise kann das Zwischenelement eine Dicke von nicht mehr als 10 mm aufweisen, insbesondere von nicht mehr als 5 mm und besonders bevorzugt von nicht mehr als 1 mm oder sogar von nicht mehr als 500 µm. Beide Optionen, also das Aufsetzen der Transportkiste unmittelbar auf die Bodenplatte oder das optionale Zwischenschalten mindestens eines Zwischenelements zwischen die Bodenplatte und die Transportkiste, sollen durch den Verfahrensschritt c) umfasst sein, da in beiden Fällen die Bodenplatte und die Transportkiste den Innenraum der Transportverpackung bilden oder umschließen.
Das Verfahren umfasst weiterhin mindestens einen Fixierschritt (Verfahrensschritt d)). Dieser Fixierschritt kann beispielsweise nach Durchführung des Verfahrensschritts c) erfolgen. In dem Fixierschritt kann die Transportkiste mittels mindestens eines Befestigungselements, beispielsweise mittels eines, zwei, drei, vier oder mehr Befestigungselementen, auf der Bodenplatte fixiert werden. Insbesondere kann in diesem Fixierschritt die Transportkiste auf die Bodenplatte gepresst werden. Wie oben ausgeführt, kann das mindestens eine Befestigungselement beispielsweise mindestens ein Packband umfassen, vorzugsweise zwei, drei, vier oder mehr Packbänder. Wie oben beschrieben, kann insbesondere eine Querbänderung erfolgen, vorzugsweise ausschließlich eine Querbänderung.
Im Verfahrensschritt c) wird die Transportkiste lateral bündig auf die Bodenplatte aufgesetzt. Hierbei sind die oben genannten Toleranzen hinsichtlich der Bündigkeit in einer oder zwei Raumrichtungen akzeptabel.
Das Verfahren kann weiterhin mindestens einen Verfahrensschritt e) umfassen. Dieser Verfahrensschritt, welcher vorzugsweise vor dem Fixierschritt d), jedoch vorzugsweise nach dem Verfahrensschritt c) durchgeführt wird, ist ein Verschlussschritt. Die Transportkiste weist vorzugsweise, wie oben beschrieben, auf einer der Bodenplatte gegenüberliegenden, also abgewandten Seite, eine verschließbare Öffnung auf. Beispielsweise kann, wie oben beschrieben, die Transportkiste als Halbfaltkiste ausgestaltet sein, wobei ein offener unterer Rand der Halbfaltkiste nach einem Falten der Halbfaltkiste zu einer Hülse auf die Bodenplatte aufgesetzt und vorzugsweise über das Transportgut gestülpt wird. Anschließend wird auf der dem aufgesetzten Rand gegenüberliegenden, also abgewandten Seite, beispielsweise der Oberseite, der Transportkiste die mindestens eine verschließbare
Öffnung verschlossen, durch Umfalten der einen, zwei, drei, vier oder mehr Faltlaschen. In dem Verschlussschritt wird die verschließbare Öffnung verschlossen, durch Umlegen der optionalen Faltlaschen. Auch eine andere Art des Verschlusses ist denkbar. Die verschließbare Öffnung kann nach dem Verschließen zusätzlich gesichert werden, beispielsweise durch ein oder mehrere Klebebänder. Vorzugsweise erfolgt diese Sicherung durch Klebeband in einer Richtung senkrecht zu einer Querbänderung.
Weiterhin kann das Verfahren mindestens einen Verfahrensschritt umfassen, in welchem in den Innenraum zwischen dem Transportgut und mindestens einer Innenwand der Transportkiste mindestens ein Abstandhalter eingebracht wird. Dieser Schritt kann insbesondere vor Durchführung des oben beschriebenen optionalen Verschlussschritts e) erfolgen. So kann beispielsweise die Transportkiste zunächst in Hülsenform über das auf der Bodenplatte direkt oder indirekt aufgesetzte Transportgut gestülpt werden. Anschließend kann der mindestens eine Abstandhalter zwischen das Transportgut und die Innenwand der Transportkiste eingebracht werden. Anschließend kann der oben beschriebene Verschlussschritt d) durchgeführt werden.
Bezüglich möglicher Ausgestaltungen des mindestens einen Abstandhalters, welcher vorzugsweise in einer, zwei oder drei Raumrichtungen zwischen das Transportgut und die Innenwand eingebracht wird, kann auf die obige Beschreibung verwiesen werden.
Das Transportgut kann insbesondere derart auf die Bodenplatte aufgesetzt werden, das in mindestens einer Raumrichtung ein Abstand von 10 mm bis 200 mm zu der Innenwand besteht, insbesondere ein Abstand von 20 - 100 mm und besonders bevorzugt ein Abstand von 40 mm. Dieser Abstand kann der bevorzugten Dicke eines, zweier oder mehrerer Abstandhalter entsprechen. Dieser Abstand kann beispielsweise derart gewährleistet werden, dass das Transportgut in Form eines Transportgut-Quaders auf der Bodenplatte direkt oder indirekt gestapelt wird. Dieser Transportgut-Quader kann beispielsweise eine rechteckige Grundfläche aufweisen, wobei die Seiten des Rechtecks vorzugsweise im Wesentlichen parallel zu den Seiten der Bodenplatte ausgestaltet sind. Unter "im Wesentlichen parallel" sind dabei Winkelabweichungen von weniger als 20° tolerabel, vorzugsweise von weniger als 10°. Das Rechteck der Grundfläche des Transportgut-Quaders ist vorzugsweise kleiner ausgestaltet als das Rechteck der Grundfläche der Bodenplatte. Dabei kann das Rechteck der Grundfläche des Transportgut-Quaders mit seinen Seiten derart beabstandet von den Außenkanten des Rechtecks der Bodenplatte angeordnet sein, dass die oben beschriebenen Abstände zwischen dem Transportgut und der Innenwand der Transportkiste gewährleistet sind.
In einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Verwendung einer Transportverpackung gemäß einer oder mehrerer der oben beschriebenen oder nachfolgend noch näher beschriebenen erfindungsgemäßen Ausgestaltungen vorgeschlagen. Dabei ist die Verwendung der Transportverpackung zum Verpacken von Gefahrgut, insbesondere von Gefahrgut der Verpackungsgruppe 3, vorgesehen. Insbesondere kann die Verwendung für den Landtransport (beispielsweise mittels LKW) und/oder für den Seetransport erfolgen. Auch andere Verwendungen sind jedoch grundsätzlich denkbar.
Die oben beschriebene Transportverpackung, das Verfahren und die Verwendung weisen gegenüber bekannten Vorrichtungen und Verfahren zahlreiche Vorteile auf. Insbesondere kann auf die beschriebene Weise eine Gefahrstoffverpackung realisiert werden, welche sämtliche gesetzlichen Vorschriften an eine Gefahrstoffverpackung, beispielsweise hinsichtlich Stabilität und/oder Schutz gegen Beschädigungen, erfüllt. Die Erfüllung der genannten Vorschriften ist dabei auf einfache und kostengünstige Weise möglich, ohne dass aufwändige, komplexe Bauteile, die aufeinander abgestimmt sein müssen, erforderlich sind, wie beispielsweise Bodenwannen oder ähnliche Elemente.
Gleichzeitig lässt sich eine benutzerfreundliche und ergonomische Verpackung realisieren, insbesondere eine Gefahrstoffverpackung. Das oben beschriebene, ergonomisch ungünstige Beladen einer Kiste von oben mit einer Vielzahl schwerer Packstücke ist in der Praxis nunmehr nicht mehr erforderlich, da das Transportgut beispielsweise direkt oder unter Zwischenschaltung lediglich eines oder mehrerer Folienelemente auf die Bodenplatte aufgesetzt werden muss. Dieses Aufsetzen kann erfolgen, ohne dass das Gefahrgut über einen Rand gehoben werden muss, beispielsweise einen hochstehenden Rand einer Wanne und/oder eine hochstehende Wand einer nach oben geöffneten Kiste. Die Beladung der Bodenplatte kann praktisch ebenerdig erfolgen, wobei, zumindest bei der Erstellung einer ersten Lage von Packstücken, lediglich die Höhe der Palette einschließlich der Bodenplatte überwunden werden muss.
Gleichzeitig lässt sich ein hoher Automatisierungsgrad erzielen, da das Beladen der Bodenplatte, vorzugsweise ohne Überwindung eines hochstehenden Randes oder ohne die Notwendigkeit eines Einfügens der Packstücke ins Innere einer nach oben geöffneten Transportkiste, auf einfache Weise beispielsweise durch Greifer und/oder Gabelstapler realisiert werden kann.
Während bei einer klassischen Gefahrstoffverpackung somit im Palettenformat in der Regel die Packstücke von oben in einen oben offenen Karton hineingehoben werden müssen, welche anschließend verschlossen und mit einer Palette verbändert werden kann, ermöglicht das erfindungsgemäße Packkonzept ein deutlich einfacheres und schonenderes Beladen. Beispielsweise kann zunächst die Palette mit der Bodenplatte, vorzugsweise der geschlossenen Bodenplatte, bereitgestellt werden, auf welche die Packstücke entsprechend gestapelt werden können. Auf diese bestückte Palette kann dann ein unten offener Karton gestülpt werden, wobei anschließend eventuell Hohlräume mittels eines oder mehrerer Abstandhalter und/oder anderer Arten von Packhilfsmitteln ausgefüllt und verschlossen werden können. Dieser Karton kann anschließend geschlossen werden und mit der Palette verbändert werden. Dabei kann der Karton vorzugsweise auf den geschlossenen Boden der Palette gepresst werden. Es lässt sich zeigen, dass hiermit sämtliche Anforderungen bezüglich Stabilität und Dichtheit der Transportverpackung erfüllt werden können.
Insbesondere kann im Rahmen des vorgeschlagenen Verfahrens und im Rahmen der vorgeschlagenen Transportverpackung auf zusätzliche Dichtelemente verzichtet werden, insbesondere auf zusätzliche Dichtelemente zwischen der Transportkiste, beispielsweise der Halbfaltkiste, und der Bodenplatte. Durch die bevorzugte einfache erfindungsgemäße Verpressung der Transportkiste mit der Palette, beispielsweise durch eine Bänderung, wobei vorzugsweise eine planare Bodenplatte verwendet wird, sowie die bevorzugten eingesetzten Materialien, kann auf die zusätzlichen Dichtteile sowie auf speziell aufeinander abgestimmte Teile verzichtet werden. Es lässt sich somit ein kostengünstiges Verfahren realisieren, welches auch zum Einsatz in einer Versendung großer Mengen an Transportgut geeignet ist. Dabei lässt sich einerseits ein dichter, also allseitiger mechanischer Schutz des Transportguts gegenüber Beschädigungen realisieren. Insbesondere kann eine Durchstoßsicherheit der Transportverpackung gewährleistet werden, so dass das Transport gut gegenüber äußeren Einwirkungen geschützt werden kann, insbesondere durch einen von allen Seiten geschlossenen Innenraum. Andererseits kann der Schutz auch optional derart ausgestaltet werden, dass eine Auslaufsicherheit gegeben sein kann, so dass die Transportverpackung optional einen auslaufenden Inhalt zumindest zeitweise zurückhalten kann.
Insgesamt lassen sich erfindungsgemäß vorzugsweise gefährliche Güter transportieren, beispielsweise Gefahrgut der Verpackungsgruppe 3. Die Transportkiste lässt sich, wie oben beschrieben, auf einfache Weise in Form einer Hülse und/oder in Form eines Palettenkragens auf die Bodenplatte aufsetzen. Dabei kann dieser Palettenkragen der Transportkiste über das bereits auf die Bodenplatte aufgesetzte Transportgut gestülpt werden, sodass der Palettenkragen das Transportgut zumindest in Raumrichtungen parallel zur Ebene der Bodenplatte umschließt. Nach dem Schließen des Palettenkragens, durch Falten der Faltlaschen, sowie gegebenenfalls einer Verklebung durch mindestens ein Klebeband, kann eine Bänderung auf die Palette erfolgen, beispielsweise eine Vierfach-Bänderung. Mit dieser Bänderung entspricht die Transportverpackung, welche dann eine Packeinheit bildet, den Zulassungsvorgaben beispielsweise der Bundesanstalt für Materialprüfung BAM in der Bundesrepublik Deutschland.
Zusammenfassend sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung folgende Ausführungsformen besonders bevorzugt:

Ausführungsform 1: Transportverpackung zum Verpacken von Transportgut, insbesondere Gefahrgut, wobei die Transportverpackung folgendes aufweist:
- eine Palette mit einer Bodenplatte, wobei auf der Bodenplatte das Transportgut unmittelbar aufnehmbar ist, wobei die Bodenplatte eben ausgestaltet ist und ein vollständig eben ausgebildetes plattenförmiges Element bildet;
- eine zur Bodenplatte hin geöffnete Transportkiste, wobei die Transportkiste auf der Bodenplatte aufsitzt und gemeinsam mit der Bodenplatte einen das Transportgut aufnehmenden Innenraum der Transportverpackung bildet, wobei die Transportkiste in Form einer Hülse und/oder eines Kragens auf die Bodenplatte aufgesetzt ist, wobei die Transportkiste auf einer der Bodenplatte gegenüberliegenden Seite eine durch Faltlaschen verschließbare Öffnung aufweist, wobei die Transportkiste lateral bündig mit der Palette abschließt,
wobei die Transportkiste mittels mindestens eines Befestigungselements an der Bodenplatte fixiert ist, insbesondere auf die Bodenplatte gepresst wird.
Ausführungsform 2: Transportverpackung nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen, wobei das Befestigungselement mindestens ein Packband umfasst.
Ausführungsform 3: Transportverpackung nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen, wobei die Transportkiste unmittelbar auf der Bodenplatte aufliegt.
Ausführungsform 4: Transportverpackung nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen, wobei die Bodenplatte und die Transportkiste den Innenraum dicht, insbesondere dicht gegenüber mechanischen Einwirkungen von außen und/oder dicht gegenüber Beschädigungen, optional dicht gegenüber einem Auslaufen von Inhaltsstoffen, abschließen.
Ausführungsform 5: Transportverpackung nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen, wobei die Bodenplatte eine öffnungsfreie Bodenplatte ist.
Ausführungsform 6: Transportverpackung nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen, wobei die Bodenplatte eine ebene Bodenplatte ist.
Ausführungsform 7: Transportverpackung nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen, wobei die Bodenplatte eine Hartfaserplatte ist.
Ausführungsform 8: Transportverpackung nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen, wobei die Palette eine Holzpalette umfasst, wobei die Bodenplatte vorzugsweise auf der Holzpalette fixiert ist, insbesondere durch Nägel und/oder Schrauben und/oder Verkleben.
Ausführungsform 9: Transportverpackung nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen, wobei die Transportkiste als quaderförmige Haube mit offenem Boden ausgestaltet ist.
Ausfiihrungsform 10: Transportverpackung nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen, wobei die Transportkiste als Halbfaltkiste ausgestaltet ist.
Ausführungsform 11: Transportverpackung nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen, wobei die Palette eine Europalette oder eine World-Palette ist oder einschließlich der Bodenplatte die Abmessungen einer Euro-Palette oder einer World-Palette aufweist.
Ausführungsform 12: Transportverpackung nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen, wobei die Palette ganz oder teilweise aus Holz hergestellt ist.
Ausführungsform 13: Transportverpackung nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen, wobei die Transportkiste aus einem Kartonmaterial hergestellt ist, insbesondere aus Wellpappe.
Ausführungsform 14: Transportverpackung nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen, wobei in dem Innenraum zwischen dem Transportgut und mindestens einer Innenwand der Transportkiste mindestens ein Abstandhalter aufgenommen ist.
Ausführungsform 15: Transportverpackung nach der vorhergehenden Ausführungsform, wobei der Abstandhalter ganz oder teilweise aus einem Kartonmaterial hergestellt ist, insbesondere aus Wellpappe, insbesondere einem gefalteten Kartonmaterial.
Ausführungsform 16: Transportverpackung nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen, wobei die Transportkiste eine Quaderform aufweist.
Ausführungsform 17: Transportverpackung nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen, wobei die Transportverpackung im Wesentlichen eine Quaderform aufweist.
Ausführungsform 18: Verfahren zum Verpacken von Transportgut, insbesondere Gefahrgut, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
1. a) mindestens eine Palette wird bereitgestellt, wobei die Palette eine Bodenplatte aufweist, wobei die Bodenplatte eben ausgestaltet ist und ein vollständig eben ausgebildetes plattenförmiges Element bildet;
2. b) das Transportgut wird unmittelbar auf die Bodenplatte aufgesetzt;
3. c) eine zur Bodenplatte hin geöffnete Transportkiste wird über das Transportgut gestülpt, wobei die Transportkiste auf der Bodenplatte aufgesetzt wird, derart, dass die Transportkiste gemeinsam mit der Bodenplatte einen das Transportgut aufnehmenden Innenraum der Transportverpackung bildet, wobei die Transportkiste in Form einer Hülse und/oder eines Kragens auf die Bodenplatte aufgesetzt wird, wobei die Transportkiste auf einer der Bodenplatte gegenüberliegenden Seite eine durch Faltlaschen verschließbare Öffnung aufweist, wobei die Transportkiste lateral bündig mit der Palette abschließt; und
4. d) mindestens einen Fixierschritt, wobei in dem Fixierschritt die Transportkiste mittels mindestens eines Befestigungselements auf der Bodenplatte fixiert wird, insbesondere auf die Bodenplatte gepresst wird.
Ausführungsform 19: Verfahren nach der vorhergehenden Ausführungsform, wobei die Fixierung mittels mindestens eines Packbandes erfolgt, insbesondere mittels mindestens zwei Packbändern, und besonders bevorzugt mittels mindestens vier Packbändern.
Ausführungsform 20: Verfahren nach der vorhergehenden Ausführungsform, wobei die Fixierung ausschließlich eine Querbänderung umfasst.
Ausführungsform 21: Verfahren nach einer der vorhergehenden, ein Verfahren betreffenden Ausführungsformen, weiterhin umfassend folgenden Verfahrensschritt:
- e) einen Verschlussschritt, wobei in dem Verschlussschritt die verschließbare Öffnung durch Umlegen der Faltlaschen verschlossen wird.
Ausführungsform 22: Verfahren nach der vorhergehenden Ausführungsform, wobei die verschließbare Öffnung nach dem Verschließen zusätzlich durch Klebeband gesichert wird.
Ausführungsform 23: Verfahren nach einer der vorhergehenden, ein Verfahren betreffenden Ausführungsformen, wobei in den Innenraum zwischen dem Transportgut und mindestens einer Innenwand der Transportkiste mindestens ein Abstandhalter eingebracht wird, insbesondere vor Durchführung des Verfahrensschritts e).
Ausführungsform 24: Verfahren nach der vorhergehenden Ausführungsform, wobei in Verfahrensschritt b) das Transportgut derart auf die Bodenplatte aufgesetzt wird, dass in mindestens einer Raumrichtung ein Abstand von 10 mm bis 200 mm zu der Innenwand besteht, insbesondere ein Abstand von 20 mm bis 100 mm und besonders bevorzugt ein Abstand von 40 mm.
Ausführungsform 25: Verfahren nach einer der vorhergehenden, ein Verfahren betreffenden Ausführungsformen, wobei bei dem Verfahren eine Transportverpackung nach einer der vorhergehenden, eine Transportverpackung betreffenden Ausführungsformen verwendet wird und/oder wobei eine Transportverpackung nach einer der vorhergehenden, eine Transportverpackung betreffenden Ausführungsformen gebildet wird.
Ausführungsform 26: Verwendung einer Transportverpackung nach einer der vorhergehenden, eine Transportverpackung betreffenden Ausführungsformen zum Verpacken von Gefahrgut, insbesondere der Verpackungsgruppe 3, insbesondere für den Land- und/oder Seetransport, beispielsweise über die Straße und/oder die Schiene und/oder die See und/oder mittels Binnenschiff.

Kurze Beschreibung der Figuren

Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsbeispielen, insbesondere in Verbindung mit den Unteransprüchen. Hierbei können die jeweiligen Merkmale für sich alleine oder zu mehreren in Kombination miteinander verwirklicht sein. Die Erfindung ist nicht auf die Ausführungsbeispiele beschränkt. Die Ausführungsbeispiele sind in den Figuren schematisch dargestellt. Gleiche Bezugsziffern in den einzelnen Figuren bezeichnen dabei gleiche oder funktionsgleiche beziehungsweise hinsichtlich ihrer Funktionen einander entsprechende Elemente.
Im Einzelnen zeigen:

Figur 1: ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäß einsetzbaren Palette mit einer ebenen Bodenplatte;
Figur 2: ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Verpacken von Transportgut;
Figur 3: ein Ausführungsbeispiel eines Einbringens von Abstandshaltern in eine Transportkiste im Rahmen eines erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens; und
Figur 4: ein Ausführungsbeispiel einer fertig gepackten Transportverpackung gemäß der vorliegenden Erfindung.

Ausführungsbeispiele

In den Figuren 1-4 ist ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Verpacken von Transportgut in einer möglichen Abfolge von Verfahrensschritten dargestellt. Gleichzeitig zeigt Figur 4 ein Ausführungsbeispiel einer bei diesem Verfahren eingesetzten und/oder erzeugten erfindungsgemäßen Transportverpackung 110. Im Folgenden wird auf sämtliche dieser Figuren 1-4 gemeinsam Bezug genommen.
In einem ersten, in Figur 1 dargestellten Verfahrensschritt wird eine Palette 112 bereitgestellt. Diese Palette 112 umfasst eine Holzpalette 114, welche auch in den nachfolgenden Figuren 2 und 3 nochmals in weiteren Details erkennbar ist. Insgesamt kann die Palette 112 beispielsweise als Vierwege-Flachpalette, ausgestaltet sein und kann hinsichtlich der technischen Ausführungen insgesamt einer Euro-Palette und/oder einer World-Palette entsprechen. Beispielsweise können hinsichtlich der Holzanforderungen, der Holztoleranzen, des Nagelbildes und der Befestigungselemente entsprechende Normen berücksichtigt werden, beispielsweise die UIC-Norm 435-2. Diese Normen können mit gewissen Einschränkungen versehen werden. So kann die Dicke der bei der Holzpalette 114 verwendeten, oberen Deckbretter 116 beispielsweise 21 mm betragen, wohingegen die genannte UIC-Norm hierbei mindestens 22 mm erfordert.
Das Holz der Holzpalette 114 kann vorbehandelt werden, beispielsweise entsprechend üblicher Standards wie beispielsweise dem IPPC-Standard. Beispielsweise kann durch diese Vorbehandlung eine Einschleppung von Schadorganismen mit Verpackungsmaterial der Transportverpackung vermieden werden. Beispielsweise kann das Holz entrindet sein. Alternativ oder zusätzlich kann das Holz beispielsweise durch mindestens eine Behandlung entkeimt worden sein, beispielsweise durch eine chemische und/oder thermische Behandlung. Beispielsweise kann eine Behandlung in Form einer entkeimenden Begasung erfolgt sein, beispielsweise mittels Methylbromid. Alternativ oder zusätzlich kann eine Erhitzung erfolgen. Die Holzpalette 114 kann mindestens eine entsprechende Kennzeichnung umfassen, welche die Art der Behandlung angeben kann, beispielsweise mittels mindestens eines so genannten IPPC-Symbols. Alternativ oder zusätzlich kann die Holzpalette eine oder mehrere weitere Kennzeichnungen aufweisen, beispielsweise eine Kennzeichnung von Euro-Paletten und/oder eine Kennzeichnung eines Transporteurs wie beispielsweise der Deutschen Bahn und/oder eine Qualitätskennzeichnung, wie beispielsweise der Europäischen Vereinigung von qualitätsgesicherten Euro-Paletten. Das Holz der Holzpalette 114 kann vorzugsweise vollständig ohne Absplitterungen oder sonstige Schäden am Holz ausgestaltet sein. Die Holzpalette 114 kann weiterhin, wie in den Figuren dargestellt, Mittelklötze 118 aufweisen. Weiterhin kann die Holzpalette 114 bzw. das durch diese Holzpalette 114 gebildete Gestell, wie insbesondere in Figur 2 erkennbar, zwei oder mehr Öffnungen 120 für den Eingriff einer Gabel 122 eines Gabelstaplers und/oder Hubwagens aufweisen.
Auf die Holzpalette 114 ist eine Bodenplatte 124 aufgebracht, welche vorzugsweise eben und geschlossen ausgestaltet ist. Die Bodenplatte 124 ist beispielsweise rechteckförmig ausgestaltet und schließt vorzugsweise bündig mit der Holzpalette 114 ab. Die Bodenplatte 124 ist beispielsweise mittels Befestigungselementen 126, insbesondere Nägeln und/oder Schrauben, auf der Holzpalette 114 befestigt.
Die Bodenplatte 124 ist beispielsweise als Hartfaserplatte ausgestaltet. Die Hartfaserplatte kann insbesondere eine glatte und eine geriffelte Seite umfassen. Die glatte Seite kann insbesondere der Holzpalette 114 zugewandt sein, sodass die geriffelte Seite als rutschfeste Oberfläche 128 der Palette 112 dienen kann. Die Bodenplatte 124, insbesondere die Hartfaserplatte, kann insbesondere eine Dicke von 3 mm aufweisen und kann an den Ecken vorzugsweise identisch zu der Holzpalette 114 geschnitten sein, beispielsweise mittels eines Eckschnitts. Die Bodenplatte 124 kann beispielsweise mittels 9 Befestigungselementen 126 fixiert, beispielsweise aufgenagelt, werden. Die Hartfaserplatte kann beispielsweise eine Breite von 800 mm +/- 4 mm und eine Länge von 1200 mm +/- 4 mm aufweisen. Die Stärke von 3 mm kann beispielsweise eine Toleranz von +/- 1 mm, vorzugsweise von nicht mehr als +/- 0,5 mm, aufweisen. Die Befestigungselemente 126 können beispielsweise Nägel mit einer Länge von 20 mm sein.
In Figur 2 sind gleichzeitig das Ergebnis eines zweiten Verfahrensschritts (Verfahrensschritt b)) und ein dritter Verfahrensschritt (Verfahrensschritt c)) dargestellt. So wird in einem zweiten Verfahrensschritt Transportgut 130 auf die Bodenplatte 124 aufgesetzt. Beispielsweise kann dieses Transportgut 124, wie in Figur 2 erkennbar, eine Mehrzahl von Packstücken, beispielsweise quaderförmigen Packstücken, umfassen. Diese können beabstandet zum Rand der Palette 112 auf der Palette 112 gestapelt werden, sodass vorzugsweise ein quaderförmiger Stapel entsteht. Zwischen dem Transportgut 130 und der Oberfläche 128 der Bodenplatte 124 kann, wie in Figur 2 als Option erkennbar, weiterhin mindestens ein Zwischenelement eingebracht sein, beispielsweise ein folienförmiges Zwischenelement 132, beispielsweise mindestens ein Einlegeblatt aus einem Papiermaterial und/oder mindestens ein Folienelement in Form einer Kunststofffolie. Auch andere Ausgestaltungen sind möglich. Optional kann das Transportgut 130 auch unmittelbar auf die Oberfläche 128 aufgesetzt werden.
In einem ebenfalls in Figur 2 erkennbaren Verfahrensschritt wird eine zu der Bodenplatte 124 hin geöffnete Transportkiste 134 über das Transportgut 124 gestülpt. Diese Transportkiste 134 kann beispielsweise als Hülse oder als Kragen ausgestaltet sein, mit einer vorzugsweise ebenfalls rechteckigen Grundfläche, die vorzugsweise passgenau der Grundfläche der Bodenplatte 124 entspricht. Die Transportkiste 134 kann beispielsweise, wie in Figur 2 gezeigt, als Halbfaltkiste 136 ausgestaltet sein, welche zur Bodenplatte 124 hin offen ist und welche an einem von der Bodenplatte abgewandten Ende eine verschließbare Öffnung 138 aufweist. Diese verschließbare Öffnung 138 kann mittels einer, zwei, drei, vier oder mehr Faltlaschen 140 verschließbar sein, welche nach innen geklappt werden können, um die Öffnung 138 in einem Verschlussschritt zu verschließen.
Die Transportkiste 134 kann beispielsweise als Halbfaltkiste aus einem Kartonmaterial hergestellt werden. Beispielsweise kann eine doppellagige Wellpappen-Halbfaltkiste eingesetzt werden. Beispielsweise kann ein Wellpappenmaterial mit einer Außendecke mit einer Dichte von 280 g/m² und einer Innendecke mit einer Dichte von ebenfalls 280 g/m² verwendet werden. Innerhalb dieser Außendecke und dieser Innendecke können eine C-welle, eine Zwischendecke und eine A-Welle ausgestaltet sein. Die C-Welle kann beispielsweise eine Dichte von 125 g/m² aufweisen, und die A-Welle eine Dichte von 150 g/m². Die Zwischendecke kann beispielsweise eine Dichte von 170 g/m² aufweisen. Auch andere Ausgestaltungen sind grundsätzlich möglich.
Die Transportkiste 134, insbesondere die Halbfaltkiste 136, kann beispielsweise eine Wanddicke von 14 mm aufweisen. Weiterhin kann diese beispielsweise eine Länge von 1151 mm, eine Breite von 771 mm und eine Höhe von 745 mm aufweisen. Auch andere Abmessungen sind jedoch grundsätzlich möglich. Die Halbfaltkiste 136 kann beispielsweise durch eine Heftung geschlossen, d.h. zu einer Hülse, geformt sein. Weiterhin kann die Halbfaltkiste 136, wie beispielsweise in Figur 4 erkennbar, vor oder nach dem Packen auf einer Außenseite mit einer, zwei oder mehreren Kennzeichnungen 142 versehen sein. Auf diese Weise kann beispielsweise eine Gefahrgutkennzeichnung erfolgen und/oder es können Produktinformationen sowie Lieferinformationen aufgebracht werden.
Nach dem Stülpen der Transportkiste 134 über das Transportgut 130 verbleibt vorzugsweise zwischen dem Transportgut 130 und den Wänden der Transportkiste 134 in einem Innenraum 144 in einer oder zwei Raumrichtungen auf einer, zwei, drei oder vier Seiten des Transportguts 130 ein Zwischenraum 146. Dieser Zwischenraum 146 kann in diesem oder auch in anderen Ausführungsbeispielen vollständig oder teilweise mit einem oder mehreren weiteren Packmitteln ausgefüllt werden. Besonders bevorzugt ist es, wenn, wie in Figur 3 gezeigt, ein oder mehrere Abstandhalter 148 in diesem Zwischenraum 146 eingebracht werden.
Der oder die Abstandhalter 148 können vorzugsweise ebenfalls aus einem Kartonmaterial hergestellt sein. Beispielsweise können rechteckige Abstandhalter verwendet werden, welche eine Dicke von 40 mm, eine Länge von 740 mm und eine Breite von 570 mm aufweisen. Diese können aus einem Wellpappe-Zuschnitt hergestellt und gefaltet sein, wie in Figur 3 angedeutet. Der Wellpappe-Zuschnitt kann beispielsweise eine Materialstärke von 7 mm aufweisen. Die Abstandhalter 148 können der Stabilisierung des Transportguts 130 in dem Innenraum 144 dienen und können insbesondere dazu dienen, ein Herabfallen einzelner Packstücke des Transportguts 130 aus dem Stapel zu verhindern. Eine zusätzliche Fixierung des Transportguts 130 innerhalb des Innenraums 144 ist in der Regel nicht erforderlich. So kann bei diesem oder auch bei anderen Ausführungsbeispielen grundsätzlich beispielsweise auf eine Änderung und/oder auf eine Folienumhüllung der Packstücke des Transportguts 130 verzichtet werden. So können allgemein einzelne Packstücke des Transportguts 130 in dem Innenraum 144 einfach gestapelt sein, ohne dass eine zusätzliche, den Stapel umfassende Fixierung erforderlich ist.
In einem weiteren Verfahrensschritt, beispielsweise nach Durchführung der Verfahrensschritte in den Figuren 2 und 3, kann dann die Öffnung 138 verschlossen werden, beispielsweise durch Umlegen der Faltlaschen 140. Diese können zusätzlich, wie in Figur 4 erkennbar, durch beispielsweise einen Klebestreifen 150 gesichert werden.
Weiterhin kann eine Fixierung der Transportkiste 134 auf der Bodenplatte 124 erfolgen, wobei ein oder mehrere Befestigungselemente 152 verwendet werden können. Insbesondere kann dabei mindestens ein Packband 154 als Befestigungselement 152 verwendet werden. Diese Packbänder können die Palette 112 und die Transportkiste 134 umschließen. Dabei kann ein unterer Rand 156 der Transportkiste 134 auf die Bodenplatte 124 und deren Oberfläche 128 gepresst werden, sodass der Innenraum 144 abgedichtet ist.
Die Bänderung durch die optionalen Packbänder 154, wobei beispielsweise vier Packbänder 154 verwendet werden können, kann vorzugsweise lediglich mit einer Wickelrichtung erfolgen, wie in Figur 4 dargestellt. Beispielsweise kann, wie in Figur 4 gezeigt, ausschließlich eine Querbänderung erfolgen, mit einer Wickelachse der Packbänder 154, welche parallel zu einer längeren Seitenkante der Bodenplatte 124 ist.
Auf diese Weise kann insbesondere eine Transportverpackung 110 wie in Figur 4 dargestellt entstehen, welche als Großverpackung zur Beförderung gefährlicher Güter geeignet ist. Insbesondere kann diese Transportverpackung 110 der Gefahrgutverordnung für die Straße, Eisenbahn und Binnenschifffahrt in der Bundesrepublik Deutschland sowie der Gefahrgutverordnung See in der Bundesrepublik Deutschland entsprechen.

Bezugszeichenliste

110: Transportverpackung
112: Palette
114: Holzpalette
116: Deckbretter
118: Mittelklötze
120: Öffnung
122: Gabel
124: Bodenplatte
126: Befestigungselement
128: Oberfläche
130: Transportgut
132: Zwischenelement
134: Transportkiste
136: Halbfaltkiste
138: Öffnung
140: Faltlasche
142: Kennzeichnung
144: Innenraum
146: Zwischenraum
148: Abstandhalter
150: Klebestreifen
152: Befestigungselement
154: Packband
156: Rand

Claims

Transportverpackung (110) zum Verpacken von Transportgut (130), insbesondere Gefahrgut, wobei die Transportverpackung (110) Folgendes aufweist:
- eine Palette (112) mit einer Bodenplatte (124), wobei auf der Bodenplatte (124) das Transportgut (130) unmittelbar aufnehmbar ist, wobei die Bodenplatte (124) eben ausgestaltet ist und ein vollständig eben ausgebildetes plattenförmiges Element bildet;

- eine zur Bodenplatte (124) hin geöffnete Transportkiste (134), wobei die Transportkiste (134) auf der Bodenplatte (124) aufsitzt und gemeinsam mit der Bodenplatte (124) einen das Transportgut (130) aufnehmenden Innenraum (144) der Transportverpackung (110) bildet, wobei die Transportkiste (134) in Form einer Hülse und/oder eines Kragens auf die Bodenplatte (124) aufgesetzt ist, wobei die Transportkiste (134) auf einer der Bodenplatte (124) gegenüberliegenden Seite eine durch Faltlaschen (140) verschließbare Öffnung (138) aufweist, wobei die Transportkiste (134) lateral bündig mit der Palette (112) abschließt,
wobei die Transportkiste (134) mittels mindestens eines Befestigungselements (152) an der Bodenplatte (124) fixiert ist, vorzugsweise mittels mindestens eines Packbands (154).
Transportverpackung (110) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Transportkiste (134) unmittelbar auf der Bodenplatte (124) aufliegt.
Transportverpackung (110) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Bodenplatte (124) und die Transportkiste (134) den Innenraum (144) dicht abschließen.
Transportverpackung (110) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Bodenplatte (124) eine Hartfaserplatte ist, wobei die Bodenplatte (124) durchstoßsicher ausgebildet ist, wobei die Bodenplatte (124) eine Dicke von 1 bis 10 mm aufweist.
Transportverpackung (110) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Transportkiste (134) aus einem Kartonmaterial hergestellt ist, insbesondere aus Wellpappe.
Transportverpackung (110) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Transportkiste (134) als Halbfaltkiste (136) ausgestaltet ist.
Transportverpackung (110) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in dem Innenraum (144) zwischen dem Transportgut (130) und mindestens einer Innenwand der Transportkiste (134) mindestens ein Abstandhalter (148) aufgenommen ist.
Verfahren zum Verpacken von Transportgut (130), insbesondere Gefahrgut, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
a) mindestens eine Palette (112) wird bereitgestellt, wobei die Palette (112) eine Bodenplatte (124) aufweist, wobei die Bodenplatte (124) eben ausgestaltet ist und ein vollständig eben ausgebildetes plattenförmiges Element bildet;

b) das Transportgut (130) wird unmittelbar auf die Bodenplatte (124) aufgesetzt;

c) eine zur Bodenplatte (124) hin geöffnete Transportkiste (134) wird über das Transportgut (130) gestülpt, wobei die Transportkiste (134) auf der Bodenplatte (124) aufgesetzt wird, derart, dass die Transportkiste (134) gemeinsam mit der Bodenplatte (124) einen das Transportgut (130) aufnehmenden Innenraum (144) der Transportverpackung (110) bildet, wobei die Transportkiste (134) in Form einer Hülse und/oder eines Kragens auf die Bodenplatte (124) aufgesetzt wird, wobei die Transportkiste (134) auf einer der Bodenplatte (124) gegenüberliegenden Seite eine durch Faltlaschen (140) verschließbare Öffnung (138) aufweist, wobei die Transportkiste (134) lateral bündig mit der Palette (112) abschließt; und

d) mindestens einen Fixierschritt, wobei in dem Fixierschritt die Transportkiste (134) mittels mindestens eines Befestigungselements (152) auf der Bodenplatte (124) fixiert wird, insbesondere auf die Bodenplatte (124) gepresst wird.
Verfahren nach dem vorhergehenden Verfahrensanspruch, wobei in Verfahrensschritt d) mindestens ein Packband verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, wobei in Verfahrensschritt c) die Transportkiste (134) lateral bündig auf die Bodenplatte (124) aufgesetzt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, weiterhin umfassend folgenden Verfahrensschritt:
e) einen Verschlussschritt, wobei die Transportkiste (134) auf einer der Bodenplatte (124) gegenüberliegenden Seite eine durch Faltlaschen (140) verschließbare Öffnung (138), wobei in dem Verschlussschritt die verschließbare Öffnung (138) verschlossen wird durch Umlegen der Faltlaschen (140).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, wobei in den Innenraum (144) zwischen dem Transportgut (130) und mindestens einer Innenwand der Transportkiste (134) mindestens ein Abstandhalter (148) eingebracht wird, insbesondere vor Durchführung des Verfahrensschritts d).
Verwendung einer Transportverpackung (110) nach einem der vorhergehenden, eine Transportverpackung (110) betreffenden Ansprüche zum Verpacken von Gefahrgut, insbesondere der Verpackungsgruppe 3, insbesondere für den Land- und/oder Seetransport.