EP2755892A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von zigaretten-packungen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum herstellen von zigaretten-packungen

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EP2755892A1
EP2755892A1 EP12756375.7A EP12756375A EP2755892A1 EP 2755892 A1 EP2755892 A1 EP 2755892A1 EP 12756375 A EP12756375 A EP 12756375A EP 2755892 A1 EP2755892 A1 EP 2755892A1
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EP
European Patent Office
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roller
blank
blanks
embossing
folding
Prior art date
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EP12756375.7A
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EP2755892B1 (de
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Jens Schmidt
Martin Bischoff
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Focke and Co GmbH and Co KG
Original Assignee
Focke and Co GmbH and Co KG
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Publication date
Application filed by Focke and Co GmbH and Co KG filed Critical Focke and Co GmbH and Co KG
Publication of EP2755892A1 publication Critical patent/EP2755892A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2755892B1 publication Critical patent/EP2755892B1/de
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Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B19/00—Packaging rod-shaped or tubular articles susceptible to damage by abrasion or pressure, e.g. cigarettes, cigars, macaroni, spaghetti, drinking straws or welding electrodes
    • B65B19/02—Packaging cigarettes
    • B65B19/22—Wrapping the cigarettes; Packaging the cigarettes in containers formed by folding wrapping material around formers
    • B65B19/228—Preparing and feeding blanks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B61/04—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for severing webs, or for separating joined packages
    • B65B61/06—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for severing webs, or for separating joined packages by cutting
    • B65B61/08—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for severing webs, or for separating joined packages by cutting using rotary cutters

Definitions

  • the invention relates to a method for producing packages according to the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a device for carrying out the method.
  • the packs to be produced consist of foldable packaging material which is available as a continuous material web in the area of a processing or packaging machine, from which blanks for packs are separated. Due to the material thickness and / or dimensional stability, the packaging material is provided with fold lines formed by material deformation for the formation of fold edges, in particular packing edges. This usually applies to packaging material with a material weight of significantly more than 100 g / m 2 (paper). Priority is given to cardboard with a weight of about 140 g / m 2 or more.
  • the blanks made from this material can also have punching or cutting lines for limiting folding flaps and / or perforation lines for folds. Such a blank can advantageously be designed according to the examples according to patent application DE 10 2011 105 695.9.
  • the processing of the material from a continuous web is the subject of DE 694 00 120 T2.
  • the applications required for the processing of the blanks are applied in the area of the continuous web with assignment to a blank. This is then separated from the web and fed to the packaging process.
  • the above example concerns the production of soft packs for cigarettes.
  • the processing of a continuous web is known (EP 0 885 809 B1). Here, too, will be so
  • CONFIRMATION COPY procedure that embossing and punching in the area of the web attached and then the finished blanks are separated from the web.
  • the invention has for its object to further develop the production of blanks from foldable packaging material with respect to paper increased dimensional stability and in particular to improve the accuracy in the attachment of the applications (embossing, punching).
  • the invention is based on the finding that the applications can be attached to the web with greater accuracy and with higher performance after separation of the blank from the web.
  • the separated blanks are preferably fed sequentially to an application unit. In its area, folding lines are created by embossing and punching cuts for folding flaps - controlled by print marks.
  • the finished blank is then fed to a folding unit, in particular a folding turret.
  • the (outer) printing is applied according to the design of the pack on the continuous web of material - in the field of printing or in the packaging machine.
  • the deformations or embossments, cuts and punches are applied to the blank immediately after the blank has been cut off.
  • the device consists of a device for feeding the material web to a cutting or punching member for separating the blanks, a transfer unit for feeding the blanks sequentially to a stamping and punching unit, preferably with creasing and embossing rollers and with cutting rollers.
  • a special feature is the drive of organs of the device.
  • Transport organs in particular preferred rollers, transport rollers, guide rollers, etc. are driven by individually controllable servomotors.
  • the embossing and punching unit (application unit) may be connected to the central machine drive, in particular with a "king shaft”.
  • FIG. 1 shows a (cigarette) pack in perspective view
  • Fig. 2 shows a detail of the package of FIG. 1, namely a
  • FIG. 3 is an expanded blank of an outer cup of the package of FIG. 1, on an enlarged scale
  • Fig. 4 organs of a packaging machine with an aggregate for
  • FIG. 6 is a detail of the device of FIG. 5 in plan view according to arrow VI, on an enlarged scale
  • FIG. 10 is a view analogous to FIG. 9 of another embodiment
  • FIG. 11 is a detail XI of FIG. 5 on an enlarged scale
  • FIG. 12 shows a further detail of embossing tools in a representation analogous to FIG. 9, FIG. 10, FIG.
  • Fig. 13 shows a detail of the packaging machine according to Fig. 5 for a modified embodiment.
  • the present technology is preferably usable for packings from or with at least one blank 10 made of thin cardboard.
  • a particular example of application are modified soft packs or soft-pack packages (FIG. 1) with an outer pack 11 made of cardboard, which has a material thickness or strength of about 140 g / m 2 .
  • the example shown is a cigarette pack, in which a group of cigarettes with an inner blank or Stanniolzuonce forms a closed cigarette block 12. This is in the open-top, cup-shaped outer pack 1 1 arranged. At the open side of the outer pack 11 of the cigarette block protrudes
  • the spread blank 10 shown in FIG. 3 forms a front wall 14, a rear wall 15, a closed side wall 16 and edge tabs 17, 18 for a side wall 19 formed therefrom.
  • a bottom wall 20 is formed in a special way. This consists of a trapezoidal inner tab 21, triangular intermediate tabs 22, side tabs 23 in the region of the side walls 16, 19 and an outer cover flap 24, which covers the outside of the bottom wall 20 substantially.
  • the blank 10 - according to FIG. 3 or in another embodiment - is provided with a plurality of applications.
  • these are deformations of the material of the blank 10, in particular grooves for forming longitudinal edges 25 and grooves for forming transverse edges 26.
  • the longitudinal edges 25 in a parallel arrangement delimit the blank areas 14..18 and form the upright packing edges.
  • the transverse edges 26 define the delimitation of the packing walls 14. 18 relative to the bottom wall 20.
  • the stamping lines 25, 26 terminate at intervals in the region of intersections, so that each groove has a defined length.
  • the folding tabs 21, 22 and 23 are limited by converging, obliquely directed fold lines 27, 28. These can be designed as material weakening, in particular as perforation lines.
  • the fold lines 27, 28 are arranged at an acute angle to each other and run together in the region of a rear-side pack corner (after completion of the outer pack 11).
  • the cover flap 24 assigned to the front wall 14 or arranged in its extension is laterally delimited by cut lines 29.
  • the two line-shaped punches 29 extend in continuation of the front wall 14 delimiting longitudinal edges 25th Furthermore, in the present embodiment, the front wall 14 is provided with a (decorative) design, in this case with an emblem 30, which is formed as an embossment of the material of the blank 10, in particular as outwardly projecting embossing (Fig. 1).
  • FIG. 4 A special feature is the production of the blanks 10 in the area of a packaging machine.
  • the present exemplary embodiment (FIG. 4) concerns a schematically illustrated packaging machine for the production of cup packs, hitherto in the embodiment "soft cup pack".
  • Nuclear unit of such a packaging machine is a folding turret 31 with receptacles for each blank 10 and folding members (not shown) for folding the blank 10.
  • folding mandrels 32 In the pictures here are folding mandrels 32, so arranged axially parallel, rectangular in cross-section hollow body, the the outside record a blank 10 to be folded.
  • the packaging machine is assigned a special cutting unit 33.
  • This is a material web 34, in particular board web fed.
  • the material web 34 is expediently pulled off a reel (not shown).
  • the trimming unit 33 the blanks 10 are successively separated from the material web 34 and fed to the packaging machine or the folding turret 31 after processing.
  • the cutting unit 33 (FIG. 5) consists essentially of a web guide 35, a separating unit 36 for separating the blanks 10 from the material web 34, an application unit 37 and a transfer member 38 for transferring the blanks 10 to the folding turret 31.
  • the above units are arranged functionally sequentially.
  • the material web 34 which is preferably printed on one side completely in accordance with the packaging desgin, is fed via deflection rollers 39 to an edge control 40, in the region of which the continuously transported material web 34 is exactly aligned with respect to its longitudinal edges.
  • the material web 34 then passes into the region of the separation unit 36. This consists in the present case of a knife roller 41 with a fixed counter knife 42.
  • the thus formed separating device is preceded by an adjusting unit which controls an exact printing cut in relation to the printing, by means of print marks, which are attached to the material web 34.
  • the exact feed movement of the web 34 by the web roll 43 is effected by a print mark reader 45, in the region of a deflection roller 46, the position of the print marks detects and transmits a control signal to the drive of the web roll 43.
  • the exact positioning of the separating cut for the blank 10 is controlled.
  • the web roll 43 is driven by a servo motor 47 controlled by the print mark reader 45.
  • the blank 10 with (complete) printing is supplied to the application unit 37.
  • the blank is taken over by a conveyor, in the present case by a transfer roller 48, which is designed as a suction roller. Also, this conveying member is controlled to ensure that the blank 10 is transferred in an exact relative position to the application unit 37.
  • a transfer roller 48 which is designed as a suction roller.
  • this conveying member is controlled to ensure that the blank 10 is transferred in an exact relative position to the application unit 37.
  • an edge sensor 49 the cutting edge of the blank is detected and then controlled the drive of the transfer roller 48, in this case also by a servo motor 47th
  • the application unit 37 In the region of the application unit 37, the different material deformations and punches are applied to the blank 10 (FIG. 3).
  • the application unit 37 is equipped with different, corresponding to the respective application tools that attach 10 deformations and / or punched during transport of the blank.
  • two axially parallel rotating machining tools are provided, namely a forming or embossing roll 50 and a (subsequent to the conveying direction) cutting roller 51.
  • the embossing roller 50 is provided along the circumference with elevations, in this case with axially parallel ribs 52 and circumferentially extending rib portions 53.
  • This Surface design of the embossing roller 50 causes the transmission of groove-like deformations or depressions on the blank 10 to form the longitudinal edges 25 on the one hand and the transverse edges 26 on the other.
  • the embossing roller 50 cooperates with a counter-member, in this case with a counter-roller 54.
  • This is expediently provided with a smooth circumferential surface, that is without depressions in the region of the embossing organs. This results in a formative material deformation essentially only by compressing the material of the blank 10 (FIG. 9).
  • the blank 10 is preferably positioned in the area of the application unit 37 such that the inside faces the application organs, that is to say in particular the embossing roller 50, and the printed outside rests against the counter-member or counter-roller 54.
  • the next, second application tool is the cutting roller 51 with cutting or punching tools for applying separating cuts, perforations or the like.
  • axially parallel or transverse cutting blades 55 are used to produce the punching lines 29 and perforation blades 56.
  • These cutting or punching members are arranged in a relative position that corresponds to the corresponding configuration of the blank 10, in this case the bottom wall 20, corresponds.
  • corresponding rows of a plurality of spaced perforation blades 56 are arranged for each perforation line on the circumference of the cutting roller 51.
  • the processing rollers 50, 51 are adapted in terms of design and dimension to the individual application tasks.
  • the embossing roller 50 is provided with the ribs 52 and rib portions 53 in the region of a cylindrical roller portion 57. Outside the roller section 57, the diameter of the embossing roller 50 is reduced. Accordingly, the cutting roller 51 has a presently arranged on the edge, narrow roller portion 58 which carries the cutting tools 55, 56 on the lateral surface.
  • the movements of the organs are coordinated with regard to the (conveying) speed.
  • the transfer roller 48 with A higher conveying speed driven than the aterialbahn 34 in the region of the separation unit 36.
  • a 4% increased speed of the transfer roller 48 is useful to segregate the blank 10 of the separation unit 36.
  • the organs of the application unit 37 in turn have a higher conveying speed than the transfer roller 48, namely by preferably 8% higher. This applies to the embodiment of FIG. 5 for the rotational or conveying speed of the rollers 50, 51 and 54th
  • 37 decorative deformations can be generated by the application unit, in this case the emblem 30.
  • a corresponding increase 59 is arranged with the contours of the emblem 30 on the lateral surface of the embossing roller 50.
  • the elevation 59 of the embossing roller 50 is associated with a correspondingly formed recess 61 in the region of the counter-element, in the present case in the lateral surface of the counter-roller 54.
  • a special feature is that in the embodiment according to FIG. 5, FIG. 6, the (two) application elements 50, 51 are assigned to a common counter-roller 54.
  • the embossing roll 50 and the cutting roll 51 are arranged to cooperate with a circumferential offset of the counter roll 54 therewith.
  • the cooperating rollers 50, 51, 54 are preferably driven separately due to geared connection to the central machine drive.
  • Bevel gears 60 are symbolically associated with the organs to show their geared connection with the machine drive (bevel).
  • the blanks 10 provided with the described applications are transported one after the other following the application unit 37 along a blank web 62 and transferred to a feed roller 63.
  • This is designed as a suction roll and connected to the central machine drive.
  • An intermediate roller 64 which takes over the blank 10 from the blank web 62 and rests against the circumference of the feed roller 63 with an outer guide and a corresponding deflection, is arranged upstream.
  • the intermediate roller 64 is also an organ for the exact transfer of the blanks to the Feed roller 63, so this one there on the folding turret 31st or the folding mandrels 32 have coordinated relative position.
  • a further edge sensor 65 of the intermediate roller 64 is assigned to the scanning of a transverse edge of the blank 10.
  • the edge sensor 65 controls a servo motor 47 as a drive for the intermediate roller 64.
  • the transfer of the finished blank 10 to the folding turret 31 takes place in a suitable, known manner ,
  • FIGS. 7 and 8 show schematically a development of the lateral surfaces of the embossing roll 50 on the one hand (FIG. 7) and the cutting roll 51 on the other hand (FIG. 8).
  • the situation in the area of the roller sections 57, 58 is shown in each case. From Fig. 7 it can be seen that due to appropriate dimension two blanks 10 with a corresponding distance in the circumferential direction on the embossing roller 50 recording. For a full turn, therefore, two blanks 10 are provided with applications.
  • the roller section 58 of the cutting roller 51 is designed and dimensioned accordingly (FIG. 8).
  • Fig. 9 shows the formation of the embossing roller 50 with the elevation or rib 52 and smooth-surfaced counter roller 54.
  • the alternative thereto is shown in FIG. 10.
  • the rib 52 is associated with a bead-like depression 66 of corresponding dimension, but with a rounded cross-sectional shape.
  • the material of the blank 10 is pressed into the depression 66 during the formation of folded edges 25, 26 with corresponding deformation and formation of a deeper groove of the material.
  • the cutting or punching tools of the application member 51 are formed like a knife with a sharpened cutting edge. This penetrates completely through the material of the blank 10 until it rests against the lateral surface of the counter roller 54.
  • Fig. 12 shows a detail for embossing the blank 10, for example for attaching the emblem 30.
  • a fitting 67 (releasably) is attached. This is provided with elevations and depressions according to the imprint to be produced.
  • the Mantle surface of the counter-roller 54 with recesses 66 suitably provided to the increase 59 and the fitting 67.
  • FIG. 5 An alternative embodiment to the device according to FIG. 5 is shown in FIG.
  • the same or similar parts of the device are provided with the same reference numerals.
  • the deviation relates in particular to the formation of the application unit 37.
  • Each application element that is to say the embossing roller 50 on the one hand and the cutting roller 51 on the other hand, is assigned a counter roller 68, 69.
  • the unit therefore consists of four axially parallel rollers 50, 51 and 68, 69.
  • the blanks 10 are conveyed along a horizontal path through the application unit 37 formed in this way.
  • the transfer of material deformations or embossing as well as of punch cuts expires in the same way as already described. It is also conceivable, for procedural reasons, to attach individual applications, for example embossing and / or punching, in the region of the material web 34, but the remaining or predominant applications, however, are advantageous to attach to the single blank.
  • the present technology is suitable for packs of various designs, in particular for cigarette packs, as far as a pack part (outer pack) is made of thin cardboard. Also folding boxes for cigarettes can be manufactured in the manner described.

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Abstract

Bei der Fertigung von Packungen aus oder mit einem Zuschnitt (10) aus dünnem Karton wird eine entsprechend dem Erscheinungsbild der Packungen drucktechnisch vorbereitete Materialbahn (34) verarbeitet. Zuerst werden die Zuschnitte (10) unter Berücksichtigung der Bedruckung von der Bahn (34) abgetrennt. Danach werden die Zuschnitte (10) mit notwendigen Applikationen (Prägungen, Stanzungen) im Bereich eines Applikationsaggregats (37) versehen und anschließend einer Verpackungseinheit zugeführt.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Zigaretten-Packungen Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Packungen gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Die herzustellenden Packungen bestehen aus faltbarem Verpackungsmaterial, welches im Bereich einer Verarbeitungs- bzw. Verpackungsmaschine als fortlaufende Materialbahn zur Verfügung steht, von der Zuschnitte für Packungen abgetrennt werden. Das Verpackungsmaterial ist aufgrund Materialstärke und/oder Formstabilität mit durch Materialverformung gebildeten Faltlinien zur Bildung von Faltkanten, insbesondere Packungskanten, versehen. Üblicherweise gilt dies für Verpackungsmaterial mit einem Materialgewicht von deutlich mehr als 100 g/m2 (Papier). Vorrangig geht es um Karton mit einem Materialgewicht von ca. 140 g/m2 oder mehr. Die aus diesem Material gefertigten Zuschnitte können auch Stanz- bzw. Schnittlinien zur Begrenzung von Faltlappen und/oder Perforationslinien für Faltungen aufweisen. Ein derartiger Zuschnitt kann vorteilhaft entsprechend den Beispielen gemäß Patentanmeldung DE 10 2011 105 695.9 ausgebildet sein.
Die Verarbeitung des Materials von einer fortlaufenden Bahn ist Thema der DE 694 00 120 T2. Die für die Verarbeitung der Zuschnitte erforderlichen Applikationen werden im Bereich der fortlaufenden Bahn mit Zuordnung zu einem Zuschnitt angebracht. Dieser wird danach von der Bahn abgetrennt und dem Verpackungsprozess zugeführt. Das vorgenannte Beispiel betrifft die Fertigung von Weichpackungen für Zigaretten. Auch für die Herstellung von Packungen aus Karton-Zuschnitten, nämlich Klappschachteln für Zigaretten, ist die Verarbeitung von einer fortlaufenden Bahn bekannt (EP 0 885 809 B1 ). Auch hier wird so
BESTÄTIGUNGSKOPIE verfahren, dass Prägungen und Stanzungen im Bereich der Materialbahn angebracht und danach die fertigen Zuschnitte von der Bahn abgetrennt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Herstellung von Zuschnitten aus faltbarem Verpackungsmaterial mit gegenüber Papier erhöhter Formstabilität weiterzuentwickeln und insbesondere die Genauigkeit bei der Anbringung der Applikationen (Prägungen, Stanzungen) zu verbessern.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird das erfindungsgemäße Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 ausgeführt.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass die Applikationen mit größerer Genauigkeit und mit höherer Leistung nach dem Abtrennen des Zuschnitts von der Bahn an diesem angebracht werden können. Die abgetrennten Zuschnitte werden vorzugsweise nacheinander einem Applikationsaggregat zugeführt. In dessen Bereich werden - gesteuert durch Druckmarken - Faltlinien durch Prägen und Stanzschnitte für Faltlappen angebracht. Der fertige Zuschnitt wird anschließend einem Faltaggregat, insbesondere einem Faltrevolver zugeführt. Zweckmäßigerweise wird die (äußere) Bedruckung entsprechend dem Design der Packung auf die zusammenhängende Materialbahn aufgebracht - im Bereich einer Druckerei oder im Bereich der Verpackungsmaschine. Die Verformungen bzw. Prägungen, Schnitte und Stanzungen werden hingegen unmittelbar nach dem Abtrennen des Zuschnitts an diesem angebracht. Die Vorrichtung besteht aus einer Einrichtung zur Zuführung der Materialbahn zu einem Schneid- bzw. Stanzorgan zum Abtrennen der Zuschnitte, einem Übergabeaggregat zur Zuführung der Zuschnitte aufeinanderfolgend zu einer Präge- und Stanzeinheit, vorzugsweise mit Rill- und Prägewalzen sowie mit Schneidwalzen.
Eine Besonderheit besteht in dem Antrieb von Organen der Vorrichtung. Transportorgane, insbesondere Vorzugwalzen, Transportwalzen, Umlenkwalzen etc. werden durch individuell steuerbare Servomotoren angetrieben. Die Präge- und Stanzeinheit (Applikationsaggregat) kann mit dem zentralen Maschinenantrieb, insbesondere mit einer "Königswelle" verbunden sein.
Weitere Besonderheiten des Verfahrens und der Vorrichtung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 eine (Zigaretten-)Packung in perspektivischer Darstellung,
Fig. 2 eine Einzelheit der Packung gemäß Fig. 1 , nämlich eine
Bodenfaltung, ebenfalls in Perspektive,
Fig. 3 einen ausgebreiteten Zuschnitt eines Außenbechers der Packung gemäß Fig. 1 , in vergrößertem Maßstab,
Fig. 4 Organe einer Verpackungsmaschine mit einem Aggregat zur
Vorbereitung von Zuschnitten,
Fig. 5 die Einzelheit V in Fig. 4, in vergrößertem Maßstab,
Fig. 6 eine Einzelheit der Vorrichtung gemäß Fig. 5 in Draufsicht entsprechend Pfeil VI, bei vergrößertem Maßstab,
Fig. 7 eine Abwicklung einer Rill- und Prägewalze mit Zuschnitten,
Fig. 8 eine Abwicklung eines Teils einer Schneidwalze,
Fig. 9 eine Einzelheit IX der Fig. 5 in vergrößertem Maßstab,
Fig. 10 eine Darstellung analog Fig. 9 einer anderen Ausführung,
Fig. 11 einen Ausschnitt XI der Fig. 5 in vergrößertem Maßstab,
Fig. 12 eine weitere Einzelheit von Prägewerkzeugen in einer Darstellung analog Fig. 9, Fig. 10,
Fig. 13 eine Einzelheit der Verpackungsmaschine entsprechend Fig. 5 für ein verändertes Ausführungsbeispiel.
Die vorliegende Technologie ist bevorzugt einsetzbar für Packungen aus bzw. mit mindestens einem Zuschnitt 10 aus dünnem Karton. Besonderes Anwendungsbeispiel sind modifizierte Weichpackungen bzw. Weichbecherpackungen (Fig. 1 ) mit einer Außenpackung 11 aus Karton, das eine Materialdicke bzw. -festigkeit von etwa 140 g/m2 aufweist. Das gezeigte Beispiel ist eine Zigarettenpackung, bei der eine Zigarettengruppe mit einem Innenzuschnitt bzw. Stanniolzuschnitt einen geschlossenen Zigarettenblock 12 bildet. Dieser ist in der oben offenen, becherförmigen Außenpackung 1 1 angeordnet. An der offenen Seite der Außenpackung 11 ragt der Zigarettenblock
12 geringfügig aus der Außenpackung 11 heraus. Eine quergerichtete Banderole
13 erstreckt sich über diese Stirnseite der Packung. Der in Fig. 3 gezeigte, ausgebreitete Zuschnitt 10 bildet eine Vorderwand 14, eine Rückwand 15, eine geschlossene Seitenwand 16 und Randlappen 17, 18 für eine aus diesen gebildete Seitenwand 19. In besonderer Weise ist eine Bodenwand 20 ausgebildet. Diese besteht aus einem trapezförmigen Innenlappen 21 , dreieckförmigen Zwischenlappen 22, Seitenlappen 23 im Bereich der Seitenwände 16, 19 sowie aus einem äußeren Decklappen 24, der im Wesentlichen die Fläche der Bodenwand 20 außen abdeckt.
Der Zuschnitt 10 - gemäß Fig. 3 oder in anderer Ausführung - ist mit einer Mehrzahl von Applikationen versehen. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel handelt es sich dabei um Verformungen des Materials des Zuschnitts 10, insbesondere Rillungen zur Bildung von Längskanten 25 und Rillungen zur Bildung von Querkanten 26. Die Längskanten 25 in paralleler Anordnung begrenzen die Zuschnittbereiche 14..18 und bilden die aufrechten Packungskanten. Die Querkanten 26 definieren die Abgrenzung der Packungswandungen 14..18 gegenüber der Bodenwand 20. Die Prägelinien 25, 26 enden im Bereich von Kreuzungen mit Abstand voneinander, so dass jede Rillung eine definierte Länge aufweist.
Weitere Applikationen befinden sich im Bereich der Bodenwand 20 bzw. eines Randstreifens mit den Faltlappen 21..24 der Bodenwand 20. Die Faltlappen 21 , 22 und 23 sind durch zusammenlaufende, schräggerichtete Faltlinien 27, 28 begrenzt. Diese können als Materialschwächung ausgebildet sein, insbesondere als Perforationslinien. Die Faltlinien 27, 28 sind unter einem spitzen Winkel zueinander angeordnet und laufen im Bereich einer rückseitigen Packungsecke (nach Fertigstellung der Außenpackung 11 ) zusammen. Der der Vorderwand 14 zugeordnete bzw. in Verlängerung derselben angeordnete Decklappen 24 ist seitlich durch Schnitt- bzw. Stanzlinien 29 begrenzt. Die beiden linienförmigen Stanzungen 29 erstrecken sich in Fortsetzung von die Vorderwand 14 begrenzenden Längskanten 25. Weiterhin ist bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel die Vorderwand 14 mit einer (dekorativen) Gestaltung versehen, vorliegend mit einem Emblem 30, welches als Prägung des Materials des Zuschnitts 10 ausgebildet ist, insbesondere als nach außen vorstehende Prägung (Fig. 1 ).
Eine Besonderheit ist die Fertigung der Zuschnitte 10 im Bereich einer Verpackungsmaschine. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel (Fig. 4) geht es um eine schematisch dargestellte Verpackungsmaschine für die Fertigung von Becherpackungen, bisher in der Ausführung "Weichbecherpackung". Kernaggregat einer derartigen Verpackungsmaschine ist ein Faltrevolver 31 mit Aufnahmen für je einen Zuschnitt 10 und Faltorganen (überwiegend nicht gezeigt) zum Falten des Zuschnitts 10. Bei den Aufnahmen handelt es sich hier um Faltdorne 32, also achsparallel angeordnete, im Querschnitt rechteckige Hohlkörper, die an der Außenseite einen zu faltenden Zuschnitt 10 aufnehmen.
Der Verpackungsmaschine ist ein besonderes Zuschnittaggregat 33 zugeordnet. Diesem wird eine Materialbahn 34, insbesondere Kartonbahn, zugeführt. Die Materialbahn 34 wird zweckmäßigerweise von einer Bobine (nicht gezeigt) abgezogen. Im Bereich des Zuschnittaggregats 33 werden die Zuschnitte 10 nacheinander von der Materialbahn 34 abgetrennt und nach Bearbeitung der Verpackungsmaschine bzw. dem Faltrevolver 31 zugeführt.
Das Zuschnittaggregat 33 (Fig. 5) besteht im Wesentlichen aus einer Bahnführung 35, einer Trenneinheit 36 zum Abtrennen der Zuschnitte 10 von der Materialbahn 34, einem Applikationsaggregat 37 und einem Übergabeorgan 38 zur Übertragung der Zuschnitte 10 an den Faltrevolver 31. Die vorstehenden Einheiten sind funktional aufeinanderfolgend angeordnet. Die vorzugsweise einseitig komplett nach Maßgabe des Packungsdesgins bedruckte Materialbahn 34 wird über Umlenkrollen 39 einer Kantensteuerung 40 zugeführt, in deren Bereich die fortlaufend transportierte Materialbahn 34 hinsichtlich ihrer Längskanten exakt ausgerichtet wird. Die Materialbahn 34 gelangt sodann in den Bereich der Trenneinheit 36. Diese besteht vorliegend aus einer Messerwalze 41 mit feststehendem Gegenmesser 42. Der so ausgebildeten Trennvorrichtung ist eine Justiereinheit vorgeordnet, die einen in Bezug auf die Bedruckung exakten Trennschnitt steuert, und zwar anhand von Druckmarken, die an der Materialbahn 34 angebracht sind. Der auf die Arbeitsweise der Trennvorrichtung justierte Antrieb der Materialbahn 34 besteht aus einer Bahnwalze 43 mit gegenüberliegender Andrückwalze 44. Die exakte Vorschub beweg ung der Bahn 34 durch die Bahnwalze 43 wird durch einen Druckmarkenleser 45 bewirkt, der im Bereich einer Ablenkwalze 46 die Position der Druckmarken erkennt und ein Steuersignal auf den Antrieb der Bahnwalze 43 überträgt. Danach wird die exakte Positionierung des Trennschnitts für den Zuschnitt 10 gesteuert. Die Bahnwalze 43 wird durch einen von dem Druckmarkenleser 45 gesteuerten Servomotor 47 angetrieben. Der Zuschnitt 10 mit (kompletter) Bedruckung wird dem Applikationsaggregat 37 zugeführt. Im Anschluss an das Trennaggregat 41 , 42 wird der Zuschnitt von einem Förderer übernommen, vorliegend von einer Übergabewalze 48, die als Saugwalze ausgebildet ist. Auch dieses Förderorgan wird gesteuert, um sicherzustellen, dass der Zuschnitt 10 in einer exakten Relativstellung an das Applikationsaggregat 37 übergeben wird. Durch einen Kantensensor 49 wird die Trennkante des Zuschnitts erfasst und danach der Antrieb der Übergabewalze 48 gesteuert, vorliegend ebenfalls durch einen Servomotor 47.
Im Bereich des Applikationsaggregats 37 werden die unterschiedlichen Materialverformungen und Stanzungen am Zuschnitt 10 (Fig. 3) angebracht. Hierfür ist das Applikationsaggregat 37 mit unterschiedlichen, der jeweiligen Applikation entsprechenden Werkzeugen ausgerüstet, die während des Transports des Zuschnitts 10 Verformungen und/oder Stanzungen anbringen. Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 5 sind zwei achsparallele, drehende Bearbeitungswerkzeuge vorgesehen, nämlich eine Form- bzw. Prägewalze 50 und eine (in Förderrichtung nachfolgende) Schneidwalze 51. Die Prägewalze 50 ist längs des Umfangs mit Erhöhungen versehen, vorliegend mit achsparallelen Rippen 52 und in Umfangsrichtung verlaufenden Rippenabschnitten 53. Diese Oberflächengestaltung der Prägewalze 50 bewirkt die Übertragung von rillenartigen Verformungen bzw. Vertiefungen auf den Zuschnitt 10 zur Bildung der Längskanten 25 einerseits und der Querkanten 26 andererseits. Die Prägewalze 50 arbeitet mit einem Gegenorgan zusammen, vorliegend mit einer Gegenwalze 54. Diese ist zweckmäßigerweise mit einer glatten Umfangsfläche versehen, also ohne Vertiefungen im Bereich der Prägeorgane. Dadurch entsteht eine prägende Materialverformung im Wesentlichen nur durch Zusammendrücken des Materials des Zuschnitts 10 (Fig. 9). Der Zuschnitt 10 ist vorzugsweise im Bereich des Applikationsaggregat 37 so positioniert, dass die Innenseite den Applikationsorganen, also insbesondere der Prägewalze 50 zugekehrt ist und die bedruckte Außenseite an dem Gegenorgan bzw. der Gegenwalze 54 anliegt.
Das nächste, zweite Applikationswerkzeug ist die Schneidwalze 51 mit Schneid- bzw. Stanzwerkzeugen zum Anbringen von Trennschnitten, Perforationen oder dergleichen. Bei der vorliegenden Ausgestaltung des Zuschnitts (Fig. 3) sind achsparallele bzw. quergerichtete Schneidmesser 55 zum Herstellen der Stanzlinien 29 und Perforationsmesser 56. Diese Schneid- bzw. Stanzorgane sind in einer Relativstellung angeordnet, die der entsprechenden Gestaltung des Zuschnitts 10, vorliegend im Bereich der Bodenwand 20, entspricht. Für die Herstellung der Faltlinien 27, 28 sind entsprechende Reihen von mehreren im Abstand angeordneten Perforationsmessern 56 für jede Perforationslinie am Umfang der Schneidwalze 51 angeordnet. Die Bearbeitungswalzen 50, 51 sind hinsichtlich der Gestaltung und Abmessung an die individuellen Applikationsaufgaben angepasst. Die Prägewalze 50 ist mit den Rippen 52 und Rippenabschnitten 53 im Bereich eines zylindrischen Walzenabschnitts 57 versehen. Außerhalb des Walzenabschnitts 57 ist der Durchmesser der Prägewalze 50 reduziert. Entsprechend weist die Schneidwalze 51 einen vorliegend am Rand angeordneten, schmalen Walzenabschnitt 58 auf, der an der Mantelfläche die Schneidwerkzeuge 55, 56 trägt.
Die Bewegungen der Organe sind hinsichtlich der (Förder-)Geschwindigkeit aufeinander abgestimmt. Zweckmäßigerweise ist die Übergabewalze 48 mit höherer Fördergeschwindigkeit angetrieben als die aterialbahn 34 im Bereich der Trenneinheit 36. Eine um 4% erhöhte Geschwindigkeit der Übergabewalze 48 ist sinnvoll, um den Zuschnitt 10 von der Trenneinheit 36 abzusondern. Die Organe des Applikationsaggregats 37 haben wiederum eine höhere Fördergeschwindigkeit als die Übergabewalze 48, nämlich um vorzugsweise 8% höher. Dies gilt bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 5 für die Dreh- bzw. Fördergeschwindigkeit der Walzen 50, 51 und 54.
Neben den technisch bedingten Applikationen können durch das Applikationsaggregat 37 dekorative Verformungen erzeugt werden, vorliegend das Emblem 30. Hierfür ist an der Mantelfläche der Prägewalze 50 eine entsprechende Erhöhung 59 mit den Konturen des Emblems 30 angeordnet. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Erhöhung 59 der Prägewalze 50 eine entsprechend ausgebildete Vertiefung 61 im Bereich des Gegenorgans, vorliegend in der Mantelfläche der Gegenwalze 54 zugeordnet.
Eine Besonderheit besteht darin, dass bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5, Fig. 6 die (zwei) Applikationsorgane 50, 51 einer gemeinsamen Gegenwalze 54 zugeordnet sind. Die Prägewalze 50 und Schneidwalze 51 sind so angeordnet, dass sie mit einem Versatz in Umfangsrichtung der Gegenwalze 54 mit dieser zusammenarbeiten. Die zusammenwirkenden Walzen 50, 51 , 54 werden vorzugsweise gesondert angetrieben, und zwar aufgrund getrieblicher Verbindung mit dem zentralen Maschinenantrieb. Kegelräder 60 sind symbolhaft den Organen zugeordnet, um deren getriebliche Verbindung mit dem Maschinenantrieb (Königswelle) zu zeigen.
Die mit den beschriebenen Applikationen versehenen Zuschnitte 10 werden einzeln, nacheinander im Anschluss an das Applikationsaggregat 37 entlang einer Zuschnittbahn 62 transportiert und an eine Zuführungswalze 63 übergeben. Diese ist als Saugwalze ausgebildet und mit dem zentralen Maschinenantrieb verbunden. Vorgeordnet ist eine Zwischenwalze 64, die den Zuschnitt 10 von der Zuschnittbahn 62 übernimmt und mit einer Außenführung und entsprechender Umlenkung an den Umfang der Zuführungswalze 63 anlegt. Die Zwischenwalze 64 ist zugleich ein Organ zur exakten Übergabe der Zuschnitte an die Zuführungswalze 63, so dass diese dort eine auf den Faltrevolver 31 . bzw. die Faltdorne 32 abgestimmte Relativstellung aufweisen. Zu diesem Zweck ist ein weiterer Kantensensor 65 der Zwischenwalze 64 zugeordnet zum Abtasten einer Querkante des Zuschnitts 10. Der Kantensensor 65 steuert einen Servomotor 47 als Antrieb für die Zwischenwalze 64. Die Übergabe des fertigen Zuschnitts 10 an den Faltrevolver 31 erfolgt in geeigneter, bekannter Weise.
Fig. 7 und Fig. 8 zeigen schematisch eine Abwicklung der Mantelflächen der Prägewalze 50 einerseits (Fig. 7) und der Schneidwalze 51 andererseits (Fig. 8). Es wird jeweils die Situation im Bereich der Walzenabschnitte 57, 58 gezeigt. Aus Fig. 7 ist ersichtlich, dass aufgrund entsprechender Abmessung zwei Zuschnitte 10 mit entsprechendem Abstand in Umfangsrichtung auf der Prägewalze 50 Aufnahme finden. Bei einer vollen Umdrehung werden demnach zwei Zuschnitte 10 mit Applikationen versehen. Der Walzenabschnitt 58 der Schneidwalze 51 ist entsprechend ausgebildet und bemessen (Fig. 8).
Die Ausbildung von Werkzeugen bzw. Arbeitsmitteln der Applikationsorgane, hier der Walzen 50, 51 , 54, sind in Fig. 9 bis Fig. 12 beispielshaft gezeigt. Fig. 9 zeigt die Ausbildung der Prägewalze 50 mit der Erhöhung bzw. Rippe 52 und glattflächiger Gegenwalze 54. Die Alternative hierzu zeigt Fig. 10. Dort ist der Rippe 52 eine sickenartige Vertiefung 66 entsprechender Abmessung, jedoch mit gerundeter Querschnittsform zugeordnet. Das Material des Zuschnitts 10 wird bei der Bildung von Faltkanten 25, 26 unter entsprechender Verformung und Bildung einer tieferen Rille des Materials in die Vertiefung 66 gedrückt.
Aus Fig. 11 ist ersichtlich, dass die Schneid- bzw. Stanzwerkzeuge des Applikationsorgans 51 messerartig ausgebildet sind mit geschärfter Schneidkante. Diese dringt vollständig durch das Material des Zuschnitts 10 hindurch bis zur Anlage an der Mantelfläche der Gegenwalze 54.
Fig. 12 zeigt eine Einzelheit für eine Prägung des Zuschnitts 10, beispielsweise zum Anbringen des Emblems 30. Am Umfang der Prägewalze 50 ist ein Formstück 67 (lösbar) angebracht. Dieses ist mit Erhöhungen und Vertiefungen entsprechend der herzustellenden Prägung versehen. Korrespondierend ist die Mantelfläche der Gegenwalze 54 mit Vertiefungen 66, passend zur Erhöhung 59 bzw. zum Formstück 67 versehen.
Eine alternative Ausführung zu der Vorrichtung gemäß Fig. 5 ist in Fig. 13 gezeigt. Gleiche bzw. gleichartige Teile der Vorrichtung sind mit denselben Bezugsziffern versehen. Die Abweichung betrifft insbesondere die Ausbildung des Applikationsaggregats 37. Jedem Applikationsorgan, also der Prägewalze 50 einerseits und der Schneidwalze 51 andererseits, ist eine Gegenwalze 68, 69 zugeordnet. Die Einheit besteht demnach aus vier achsparallelen Walzen 50, 51 bzw. 68, 69. Die Zuschnitte 10 werden entlang einer horizontalen Bahn durch das so ausgebildete Applikationsaggregat 37 hindurchgefördert. Die Übertragung von Materialverformungen bzw. Prägungen sowie von Stanzschnitten läuft in gleicher weise ab wie bereits beschrieben. Vorteilhaft ist die Anbringung aller Applikationen an den von der Materialbahn 34 abgetrennten Zuschnitten 10. Es ist aber auch denkbar, aus verfahrenstechnischen Gründen einzelne Applikationen, zum Beispiel Prägungen und/oder Stanzungen, im Bereich der Materialbahn 34 anzubringen, die übrigen bzw. überwiegenden Applikationen aber an dem einzelnen Zuschnitt anzubringen.
Die vorliegende Technologie ist für Packungen bzw. Schachteln unterschiedlicher Gestaltung geeignet, insbesondere für Zigarettenpackungen, soweit ein Packungsteil (Außenpackung) aus dünnem Karton besteht. Auch Klappschachteln für Zigaretten können in der beschriebenen Weise gefertigt werden.
***** Bezugszeichenliste
10 Zuschnitt 40 Kantensteuerung
11 Außenpackung 41 Messerwalze
12 Zigarettenblock 42 Gegenmesser
13 Banderole 43 Bahnwalze
14 Vorderwand 44 Andrückwalze
15 Rückwand 45 Druckmarkenleser
16 Seitenwand 46 Ablenkwalze
17 Randlappen 47 Servomotor
18 Randlappen 48 Übergabewalze
19 Seitenwand 49 Kantensensor
20 Bodenwand 50 Prägewalze
21 Innenlappen 51 Schneidwalze
22 Zwischenlappen 52 Rippe
23 Seitenlappen 53 Rippenabschnitt
24 Decklappen 54 Gegenwalze
25 Längskante 55 Schneidmesser
26 Querkante 56 Perforationsmesser
27 Faltlinie 57 Walzenabschnitt
28 Faltlinie 58 Walzenabschnitt
29 Stanzlinie 59 Erhöhung
30 Emblem 60 Kegelrad
31 Faltrevolver 61 Vertiefung
32 Faltdorn 62 Zuschnittbahn
33 Zuschnittaggregat 63 Zuführungswalze 34. Materialbahn 64 Zwischenwalze
35 Bahnführung 65 Kantensensor
36 Trenneinheit 66 Vertiefung
37 Applikationsaggregat 67 Formstück
38 Übergabeorgan 68 Gegenwalze
39 Umlenkrolle 69 Gegenwalze

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen von Packungen aus faltbarem Verpackungsmaterial, insbesondere von quaderförmigen (Zigaretten-)Packungen mit mindestens einem Zuschnitt (10) aus (dünnem) Karton, der von einer Materialbahn (34) abgetrennt wird und der Applikationen aufweist, insbesondere durch Prägen gebildete Faltlinien und/oder Stanzlinien und/oder Perforationslinien und/oder (dekorative) Materialverformungen und/oder (farbige) Bedruckungen, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
a) die dem äußeren Erscheinungsbild der herzustellenden Packungen entsprechende Bedruckung wird auf die fortlaufende Materialbahn (34) aus dünnem Karton oder gleichartigem Verpackungsmaterial aufgebracht, b) sodann werden Zuschnitte (10) positionsgenau von der Materialbahn (34) abgetrennt,
c) danach werden (weitere) Applikationen, insbesondere Prägungen und/oder Stanzungen, an dem Zuschnitt (10) angebracht,
d) schließlich wird der komplettierte Zuschnitt (10) einem Verpackungsaggregat zugeführt, insbesondere einem Faltrevolver (31 ).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Applikationen an den Zuschnitten (10) in aufeinanderfolgenden Arbeitsschritten angebracht werden, insbesondere derart, dass nach dem Herstellen des Zuschnitts (10) zuerst Materialverformungen durchgeführt werden, insbesondere linienförmige Prägungen (25, 26) für Faltlappen angebracht werden und sodann Stanzungen, insbesondere Schnittlinien (29) für die Begrenzung von Faltlappen (24) und/oder Perforationslinien als Faltlinien (27, 28).
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass Prägungen, insbesondere Materialverformungen zur Bildung von Faltkanten (25, 26), an der Innenseite des Zuschnitts (10) - auf der zur Bedruckung gegenüberliegenden Seite -, vorzugsweise mit Hilfe von an der (unbedruckten) Innenseite wirkende Prägewerkzeugen und mit glattflächigen Gegenorganen.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprüche, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
a) die Abtrennung der Zuschnitte (10) von der Materialbahn (34) ist mittels Druckmarken steuerbar,
b) die Anbringung der Applikationen an den abgetrennten Zuschnitten (10) im Bereich eines Applikationsaggregats (37) ist mittels Abtastung von (quergerichteten) Zuschnittkanten steuerbar.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Applikationen an den Zuschnitten (10) in gesonderten, aufeinander folgenden Arbeitsstationen erfolgen, insbesondere derart, dass durch Materialverformung (Prägen) erzeugte Applikationen in einer (ersten) Arbeitsstation und Trennschnitte bzw. Stanzungen in einer gesonderten (zweiten) Arbeitsstation hergestellt werden.
6. Vorrichtung zum Herstellen von Packungen aus faltbarem Verpackungsmaterial, insbesondere von quaderförmigen (Zigaretten-)Packungen mit mindestens einem Zuschnitt (10) aus (dünnem) Karton, der von einer Materialbahn (34) abgetrennt wird und der Applikationen aufweist, insbesondere durch Prägen gebildete Faltlinien und/oder Stanzlinien und/oder Perforationslinien und/oder (dekorative) Materialverformungen und/oder (farbige) Bedruckungen, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
a) Führungs- und Förderorgane für eine vorzugsweise mit kompletter Bedruckung für den Zuschnitt (10) vorbereitete Materialbahn (34), b) ein Trennaggregat (36) zum Abtrennen von Zuschnitten (10) von der Materialbahn (34),
c) ein dem Trennaggregat (36) folgendes Applikationsaggregat (37) zum Anbringen von Applikationen an jedem Zuschnitt (10), vorzugsweise mit mehreren, zum Beispiel zwei in Förderrichtung des Zuschnitts (10) aufeinander folgenden Applikationswerkzeugen, insbesondere einer Prägewalze (50) und einer daneben angeordneten Schneidwalze, d) weitere Transportorgane zum Transport der Zuschnitte (10) zu einer Falteinrichtung, insbesondere einem Faltrevolver (31 ).
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
a) die Prägewalze (50) weist längs des Umfangs verteilte Erhöhungen (59) bzw. Vorsprünge auf, insbesondere Rippen (52) entsprechend den an dem Zuschnitt (10) anzubringenden Rillungen und/oder Prägungen, b) ein Gegenwerkzeug, insbesondere eine Gegenwalze (54) ist vorzugsweise mit einem glattflächigen Mantel ausgebildet.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die der Prägewalze (50) vorzugsweise nachfolgende Schneidwalze (51 ) am äußeren Umfang Vorsprünge in der Ausführung von Schneidmessern (55) oder von Perforationsmessern (56) aufweist zum Anbringen von durchgehenden Schnittlinien oder von Perforationslinien im Zusammenwirken mit einer Gegenwalze (54).
9. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Organe des Applikationsaggregats (37), insbesondere die Prägewalze (50) und die Schneidwalze (51 ) einem gemeinsamen Gegenorgan, insbesondere der gemeinsamen Gegenwalze (54) zugeordnet sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein an das Trennaggregat (36) anschließendes Förderorgan für die Zuschnitte (10), insbesondere eine Übergabewalze (48) mit höherer (Förder-)Geschwindigkeit angetrieben ist als die Trenneinheit (36) und dass die Organe des nachfolgenden Applikationsaggregats (37), insbesondere die Prägewalze (50) und die Schneidwalze (51 ), mit nochmals höherer (Förder-)Geschwindigkeit angetrieben sind als die Übergabewalze (48).
11. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an das Applikationsaggregat (37) anschließend eine Übergabeeinheit zur Zuführung der komplettierten Zuschnitte (10) zu dem Faltrevolver (31 ) angeordnet ist, insbesondere mit einer Zuführungswalze (63) in der Ausführung als Saugwalze und einer dieser vorgeordneten Zwischenwalze (64) zum exakten Ausrichten der Zuschnitte (10) auf die Übernahme durch den Faltrevolver (31 ).
12. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Trennorganen (41 , 42) der Trenneinheit (36) Organe zur exakten Positionierung der Materialbahn (34) zugeordnet sind, insbesondere eine Bahnwalze (43) mit Andrückwalze (44), wobei die Organe bzw. die Bahnwalze (43) durch einen Druckmarkenleser (45) zur Erfassung von Druckmarken an der Materialbahn (34) steuerbar ist, vorzugsweise über einen Antrieb mittels Servomotor (47) für die Bahnwalze (43).
13. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass einem Förderorgan zur Übergabe der abgetrennten Zuschnitte an das Applikationsaggregat (37), insbesondere der als Saugwalze ausgebildeten Übergabewalze (48), eine Steuerung zur exakten Ausrichtung der Zuschnitte (10) zugeordnet ist, insbesondere ein Kantensensor (49) zum Erfassen einer Zuschnittkante und Steuerung der Übergabewalze (48) über einen Servomotor (47).
14. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Übergabeorganen zur Zuführung der Zuschnitte (10) zum Faltrevolver (31), insbesondere der Zuführungswalze (63), eine Steuereinheit zum exakten Positionieren der Zuschnitte (10) zugeordnet ist, vorzugsweise ein Kantensensor (65) zum Erfassen einer Zuschnittkante im Bereich der der Zuführungswalze vorgeordneten Zwischenwalze (64), wobei diese durch einen von dem Kantensensor (65) steuerbaren Servomotor (47) angetrieben ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass drehbare Förder- bzw. Arbeitsorgane, insbesondere eine Messerwalze (41 ) der Trenneinheit (36) und/oder Walzen (50, 51 , 54, 68, 69) des Applikationsaggregats (37) und/oder die Zuführungswalze (63) im Bereich des Faltrevolvers (31 ) mit einem zentralen Maschinenantrieb verbunden sind, insbesondere mit einer Königswelle.
*****
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