EP2425052A2

EP2425052A2 - Verfahren zur behandlung einer faserstoffsuspension sowie siebvorrichtungen zu seiner durchführung

Info

Publication number: EP2425052A2
Application number: EP10710315A
Authority: EP
Inventors: Günter FRIEDHELM; Paul-Wilhelm Sepke
Original assignee: Voith Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2009-04-30
Filing date: 2010-03-23
Publication date: 2012-03-07
Also published as: DE102009019664A1; WO2010124911A3; CN102459755A; WO2010124911A2

Abstract

Das Verfahren dient zur Behandlung von Faserstoffsuspensionen (S) in einer Siebvorrichtung mit einem geschlossenen Gehäuse (2), welches ein Sieb (3) aufweist, an dem ein Teil der mit der Faserstoffsuspension (S) zugeführten Stoffe abgewiesen und als Überlauf (R) aus der Siebvorrichtung ausgeleitet wird, während ein anderer Teil das Sieb (3) passiert und als Durchlauf (A) ausgeleitet wird. Ein Rotor (4), dessen Rotationsachse (33) zur Mittellinie (32) des Gehäuses (2) einen radialen Abstand (V) aufweist, erzeugt im Gehäuse (2) einen rotierenden Umtriebswirbel (5). Die Auflösewirkung der Siebvorrichtung wird dadurch gesteigert und/oder die Sortierwirkung verbessert.

Description

Verfahren zur Behandlung einer Faserstoffsuspension sowie Siebvorrichtungen zu seiner Durchführung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Eine Wirkung eines solchen Verfahrens besteht darin, die zugeführte Faserstoffsuspension von Störstoffen, insbesondere Kunststoff-Folien und Schwerteilen zu reinigen, und dabei vorzugsweise weiter aufzulösen, also zumindest einen Teil der Faserstippen und Papierfetzen in Einzelfasern zu zerlegen oder zu zerkleinern. Das Verfahren kann außerdem dazu dienen, aus einer wässrigen Faserstoffsuspension, die z.B. aus Altpapier gewonnen sein kann, unerwünschte Schmutzstoffe herauszuholen. Bekanntlich enthält das Altpapier neben den gewünschten Faserstoffen auch eine mehr oder weniger große Menge von Störstoffen, welche nicht in das Papier gelangen sollen. In der Regel sind mehrere Trennvorgänge erforderlich, um die verschiedenartigen Störstoffe in verschiedenen Abschnitten des Aufbereitungsprozesses zu entfernen. Für das Verfahren geeignete Siebvorrichtungen weisen ein Gehäuse mit einem Innenraum auf, in dem die Faserstoffsuspension, angetrieben durch den Rotor, einen Umtriebswirbel ausbilden kann. Mit Vorteil sind sie mit einem ebenen ringförmigen

Sieb ausgestattet, in dessen Nähe sich ein Rotor befindet. Sie werden oft auch Sekundärstofflöser, Fiberizer, Fibersorter oder Turboseparator genannt. Andere geeignete Siebvorrichtungen haben ein konisches Sieb oder ein zylindrisches Sieb. Wieder andere haben zwei Siebe, z. B. ein ebenes und ein weiteres zylindrisches Sieb, wobei z. B. dem zylindrischen Sieb der Überlauf des ebenen

Siebes zugeführt wird (sog. Combisorter oder Kombisorter).

Aus der WO 2008/061582 A1 ist ein Siebapparat zur Bearbeitung einer verschmutzten Faserstoffsuspension bekannt, bei dem die Mittellinie des Hauptteils des Gehäuses schräg zur Achse des Rotors steht. Dabei schneidet die

Achse des Rotors die Mitte der Querschnittsfläche des genannten Gehäuse- Hauptteils.

Üblicherweise werden die Rohstoffe zu Beginn der Stoffaufbereitung in einem Stofflöser mit Wasser vermischt und so weit zerkleinert, dass sie als Suspension aus dem Stofflöser abgepumpt werden können. Auch wenn in vielen Fällen bereits im Stofflöser eine Vorreinigung erfolgt, verbleibt noch eine beträchtliche Menge von Störstoffen in der abgepumpten Suspension und gelangt in die für die Aufbereitung verwendeten Vorrichtungen. Die dieser Erfindung zu Grunde liegende Siebvorrichtung kann eingesetzt werden, um z.B. die vom Stofflöser kommende verschmutzte Suspension zu verarbeiten. Dabei kann eine solche Siebvorrichtung (anders als der voranstehende Stofflöser) geschlossen betrieben werden. In diese Siebvorrichtung erfolgt also kein direkter Feststoffeintrag, sondern der zu behandelnde Faserstoff wird in bereits suspendierter Form zugeführt. Insbesondere ist die Siebvorrichtung auch für eine Faserstoffsuspension geeignet, die aus einem Stofflöser stammt, ohne dass sie ein Sieb passiert hat.

Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, mit welchem es gelingt, den für den Antrieb des Rotors benötigten Energieverbrauch zu senken. In günstigen Ausführungsformen soll die Auflösung des Faserstoffes verstärkt und/oder die Aussortierung von Störstoffen mit möglichst geringen Faserverlusten durchgeführt werden. Das Verfahren soll insbesondere die Möglichkeit bieten, Stippen und Papierstücke in einer Altpapiersuspension weiter aufzulösen.

Diese Aufgabe wird durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 genannten Merkmale gelöst.

Die Unteransprüche 17 bis 20 beschreiben vorteilhafte Siebvorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens.

Bei Verfahren dieser Art wird durch die Rotorbewegung eine Umtriebsströmung mit einer Umfangskomponente erzeugt, die eine mit der Rotorachse im Wesentlichen konzentrische Drehachse hat. Diese Umtriebsströmung ist erfindungsgemäß nicht konzentrisch im Gehäuse eingepasst sondern mit in radialer Richtung versetzten Rotationsachse. Durch diese Exzentrizität ist der Umtriebswirbel nicht mehr rotationssymmetrisch, was dazu führt, dass größere

Partikel schnell zum Sieb transportiert werden. Das verbessert die Abtrennung der Störstoffe von den Fasern sowie die schnellere Auflösung von Faserstippen. Die ineffektive und unnötig energieverzehrende symmetrische Rotation der Faserstoffsuspension wird vermieden und stattdessen die Sortier- und/oder Auflöseleistung verbessert. In günstigen Fällen können die Rotoren bei gleicher

Effektivität kleiner sein. Diese Vorteile können durch eine oder auch mehrere Strömungsbarrieren weiter verstärkt werden, wobei die Exzentrizität des Umtriebswirbels besonders gute Voraussetzungen bietet.

Da die verwendeten Siebvorrichtungen zumeist mit Überdruck betrieben werden, haben rotationssymmetrische, also zylindrische oder konische Gehäuse bezüglich

Festigkeit und Herstellkosten beträchtliche Vorteile. Dann liegen die im Anspruch 1 erwähnten Flächenschwerpunkte der Querschnittsflächen exakt in deren Mitte. Gerade bei zylindrischen oder konischen Gehäusen sind die für das Verfahren erforderlichen Maßnahmen sehr leicht durchzuführen. Bei davon abweichenden Formen wie z. B. ovalen oder zum Teil sich überdeckenden Kreisflächen können die Flächenschwerpunkte durch bekannte mathematische Methoden ermittelt werden.

Das Verfahren wird mit Vorteil angewendet, wenn die zugeführte Faserstoffsuspension eine Altpapiersuspension ist, z. B. mit einer Konsistenz zwischen 1% und 8%, vorzugsweise zwischen 3% und 6%.

Die erfindungsgemäße Siebvorrichtung ist in der Lage, mit Hilfe des Siebes Störstoffe im Gehäuse zurückzuhalten und aus der Faserstoffsuspension zu entfernen. Gegenüber dem Stand der Technik weist sie auch den Vorteil auf, die

Auflösung von Stippen und Papierstücken, eventuell auch die Ablösung von Beschichtungen und Druckfarben zu verbessern.

Die Erfindung und ihre Vorteile werden erläutert an Hand von Zeichnungen. Dabei zeigen:

Fig.1 +2: eine schematisch in zwei Ansichten zur Erläuterung des Verfahrens dargestellte Siebvorrichtung;

Fig.3: eine erfindungsgemäße Siebvorrichtung mit konischem Gehäuse; Fig.4: eine Variante mit Rejekttauchrohr;

Fig.5-7: je ein schematisch dargestelltes Anlagenbeispiel;

Fig.8: eine erfindungsgemäße Siebvorrichtung mit konischem Sieb;

Fig.9: eine erfindungsgemäße Siebvorrichtung mit zylindrischem Sieb;

Fig.10: eine erfindungsgemäße Siebvorrichtung mit zwei in Reihe geschalteten Sieben;

Fig.11 +12: je eine spezielle Ausführungsform von Strömungsbarrieren; - A -

Fig.13: eine spezielle Ausführungsform zum günstigen Zusammenwirken von Strömungsbarriere und Schwerteilabscheidung;

Fig.14: eine spezielle Siebvorrichtung mit einer gegenüber der Gehäuse- Mittellinie schräg angeordneten Achse der Rotors; Fig.15: eine spezielle Apparate-Aufstellung mit im Betrieb senkrechter

Rotationsachse der Siebvorrichtung.

Die in Fig. 1 sehr schematisch dargestellte Siebvorrichtung weist ein geschlossenes im Wesentlichen zylindrisches Gehäuse 2 auf, das an den Stirnflächen geschlossen ist. Über einen hier tangential angeschlossenen

Einlaufstutzen 10 wird die Faserstoffsuspension S in dieses Gehäuse 2 zugeführt. Ein ebenes Sieb 3 trennt den Innenraum des Gehäuses 2 von einer daran angesetzten Gutstoffkammer 9, in die der Teil der Faserstoffsuspension S gelangt, der das Sieb passiert hat. Er wird dann als Durchlauf A durch einen Gutstoff auslauf 7 aus der Gutstoffkammer 9 ausgeleitet. Das am Sieb 3

Abgewiesene, also der Überlauf R wird durch eine Ablaufleitung 6 aus dem Gehäuse 2 herausgeführt. Nahe dem Sieb 3 rotiert an der Zulaufseite des Siebes 3 ein Rotor 4, wodurch ein Umtriebswirbel 5 erzeugt wird, der in Fig. 1 und Fig. 2 jeweils durch einen hohlköpfigen Pfeil angedeutet ist. Er weist eine Umfangskomponente auf (s. Fig. 2), deren Rotationszentrum im Wesentlichen durch die Mittellinie der Rotors 4 verläuft, wobei in der technischen Realität gewisse Abweichungen davon möglich sind. Wichtig ist, dass die Rotationsachse 33 des Rotors 4 gegenüber der Mittellinie 32 des Gehäuses 2 einen Abstand V in radialer Richtung hat, der mit Vorteil mindestens 10 %, vorzugsweise mindestens 20 % des Innendurchmessers D2 des Gehäuses 2 beträgt. Die Mittellinien von

Gehäuse 2 und Rotor 4 verlaufen vorzugsweise parallel, es ist aber auch eine Schrägstellung mit einem spitzen Winkel, z. B. mit maximal 10 Grad möglich.

Die Mitte der Ablaufleitung 6 befindet sich hier auf der Rotationsachse 33 des Rotors 4. Eine andere mögliche Anordnung wäre in der Mittellinie 32 des

Gehäuses 2, eine Position zwischen diesen beiden Mittellinien oder unterhalb der Mittellinie 32 (z. B. mit dem Abstand V).

Mit Vorteil wird der Rotor 4 nahe dem Sieb 3 vorbeibewegt, um es von Verstopfungen frei zu halten. Dazu kann er mit einem minimalen Abstand vom

Sieb 3 angeordnet sein, der maximal 30 mm, vorzugsweise maximal 10 mm beträgt. Diese Werte gelten auch bei den in weiteren Figuren gezeigten Ausführungsformen. Die Siebe können rotorseitig mit aufgeschraubten oder aufgeschweißten Leisten versehen sein, was die Siebfreihaltung und Entstippung wesentlich verbessert.

Eine Maßnahme zur weiteren Verbesserung der Auflöseleistung ist in Fig. 2 in Form einer Strömungsbarriere 11 erkennbar, die den Umtriebswirbel abbremst und die Suspension S in Richtung Rotor 4 umlenkt. Außerdem können weitere Scherkräfte in der Faserstoffsuspension erzeugt werden. Die Strömungsbarriere 1 1 befindet sich an einer Stelle der Innenseite des Gehäuses 2, die hier um 180 ° gegenüber der Mitte des Rotors 4 versetzt ist, also von dieser den größten Abstand hat. In diesem Bereich ist die Umfangsgeschwindigkeit des Umtriebswirbels geringer als an der gegenüber liegenden Seite des Gehäuses. Dabei ist im Allgemeinen eine einzige größere Strömungsbarriere an dieser Stelle mehreren verteilt angeordneten kleineren vorzuziehen. Die Strömungsbarriere 1 1 kann ein mit der Innenwand verbundenes, z. B. angeschweißtes Stahlprofil sein, welches so abgeschrägt ist, dass sich keine Feststoffe ansetzen können. Mit Vorteil ist die Strömungsbarriere 11 besonders verschleißfest ausgerüstet, was auch für die unmittelbare Umgebung am Gehäuse gilt. Günstig ist eine Höhe H von mindestens 5 %, besser mindestens 15 %, noch besser mindestens 20% des maximalen Durchmessers D2 des Gehäuses 2.

Die Fig. 3 zeigt eine Siebvorrichtung etwas detaillierter, jedoch ohne konstruktive Details. Das Gehäuse 2^' hat hier eine konische Form, die sich zum Rotor 4 hin verjüngt. Das bringt besonders bei Schwerteilen in der Faserstoffsuspension S

Vorteile, da diese dann leichter mit einem Schwerteilaustrag 12 (s. a. Fig. 4) ausgeschieden werden können. Im Gehäuse 2^' ist ein Rotor 4 angeordnet, welcher durch einen Antrieb in Rotation versetzt werden kann. Dieser Rotor 4 dient sowohl zur Erzeugung der Umtriebsströmung als auch dazu, das konzentrisch mit dem Rotor 4 angeordnete Sieb 3 von Verstopfungen frei zu halten. Die Rotationsachse 33 des Rotors 4 sowie die Mitte des Siebes 3 haben einen radialen Abstand V zur Mittellinie 32 des Gehäuses 2^'. Das Sieb 3 teilt den Innenraum des Gehäuses 1 von der angrenzenden Gutstoffkammer 9 ab, aus der der darin angesammelte Durchlauf A durch den Gutstoffauslauf 7 ausgeleitet werden kann. Im unteren Teil des Gehäuses 1 befindet sich eine abwärts führende

Austrittsöffnung 12 für die Schwerteile. Auch diese Ausführungsform weist eine Strömungsbarriere 11 auf, die an der Innenseite des Gehäuses 2^' an einer Stelle positioniert ist, die um 180 ° gegenüber der Mitte des Rotors 4 versetzt ist. Je nach Rohstoff können auch andere Positionen sinnvoll sein. Die Ablaufleitung 6 für den Überlauf R kann, wie Fig. 4 zeigt, auch im Inneren des Gehäuses 2^' in Richtung Rotor 4 verlängert sein, also dort ein Tauchrohr 17 aufweisen. Ein solches

Tauchrohr 17 stabilisiert den Umtriebswirbel 5 und kann die Trennschärfe der Siebvorrichtung erhöhen.

Siebvorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens können stehend (Fig.10 und 15), liegend (z. B. Fig. 1 bis 9) oder schräg installiert werden. In der Regel wird man sie mit Überdruck betreiben, so dass die Störstoffe von selbst austreten. Dabei kann der Überdruck die Menge der abgezogenen Störstoffe regeln. Es ist aber auch möglich, den Störstoffaustritt mit einem hier nicht gezeigten Absperrorgan zu versehen und z.B. taktweise zu öffnen und zu schließen. Eine weitere Möglichkeit wäre eine Dosiervorrichtung, welche verstopfungsfrei eine bestimmte Menge kontinuierlich aus dem Inneren herausfördert

Wie schon erwähnt, besteht die Möglichkeit, die zugeführte Faserstoffsuspension in derselben Apparatur sowohl zu reinigen, als auch weiter aufzulösen. So ist es z.B. sinnvoll, bei einer Siebvorrichtung der hier beschriebenen Art eine

Weiterzerkleinerung des in der Suspension enthaltenen Faserstoffes vorzunehmen, um z.B. die verlustarme Sortierbarkeit des Stoffes zu verbessern. Dabei ist abzuwägen zwischen den Schäden, die durch Zerkleinerung der Störstoffe entstehen und dem Nutzen, der aus der höheren Vereinzelung von Störstoffen und Faserstoffbahnen erzielbar ist. In diese Überlegung ist auch einzubeziehen, wie groß die Sieböffnungen in dem Sieb 3 gewählt sind, z.B. mit einem Durchmesser, der zwischen 1 ,5 mm und 10 mm liegt. In den Fällen, in denen eine noch stärkere Zerkleinerung oder Zerfaserung der sich in der Suspension befindenden Stoffe gewünscht wird, ergibt sich eine einfach Möglichkeit, das zu realisieren. Es werden dann nämlich an der Peripherie eines mit Flügeln 15 versehenen Rotors 4 Prallstücke 16 angebracht, die im Zusammenwirken mit den Flügelspitzen eine schonende Zerkleinerung bewirken können.

Die Verwendungsmöglichkeiten der erfindungsgemäßen Siebvorrichtung sollen an

Hand zweier Anlagenbeispiele, wie sie in den Figuren 5 und 6 dargestellt sind, erläutert werden. Dabei wird von einem Stofflöser 18 ausgegangen, in dem der Papierstoff, z.B. Altpapier, mit Wasser vermischt und in eine Suspension überführt wird. Der Stofflöser 18 ist in seinem Bodenbereich mit einem nicht gezeigten Sieb ausgestattet, durch das ein Teil der Suspension in den Ringraum 21 gelangt und als Pulpergutstoff 22 gemäß Fig.5 in einen separaten Absetzbehälter 20 weitergeführt wird, der grobe Teile, insbesondere Schwerteile 24 abscheidet. Die so von groben Teilen befreiten Faserstoffsuspension S wird in eine erfindungsgemäß betriebene Siebvorrichtung 1 gepumpt, die im Wesentlichen die schon beschriebene Aufgabe hat, den Stoff weiter aufzulösen und einen Überlauf R (Störstoffstrom) abzutrennen, wodurch ein gereinigter Durchlauf A

(Gutstoffstrom) gebildet wird. Derart betriebene Vorrichtungen werden auch Pulper-Ableervorrichtungen genannt. Der Überlauf R der Siebvorrichtung 1 gelangt in einen Nachsortierapparat, z.B. eine Sortiertrommel 23, in der eine Trennung zwischen Störstoffen 26 und Faserstoffsuspension 25 erfolgt. Diese Faserstoffsuspension 25 kann in den Stofflöser 18 zurückgeführt werden.

Die Fig. 6 zeigt bei einer ähnlichen Anlage die Ausleitung einer vor dem Sieb des Stofflösers 18 abgezogenen, also nicht durch das Sieb hindurchgegangenen verschmutzten Fasersuspension 27. Sie gelangt dann durch einen Absetzbehälter 20 hindurch in eine erfindungsgemäß betriebene Siebvorrichtung 1. Der

Pulpergutstoff 22 kann entweder in einer weiteren konventionellen Sortierung oder in einer Sortierung gemäß der Erfindung weiterbehandelt werden.

Die Anlagen- Schemata in den Figuren 5 und 6 zeigen nur die wichtigsten Verfahrensschritte, wobei die dazu verwendeten Apparate nur angedeutet und

Förder- und Regeleinrichtungen nicht dargestellt sind.

Fig.7 zeigt ein weiteres Beispiel zur Ausgestaltung der Erfindung, bei dem die Faserstoffsuspension S in mehreren, hier drei Siebvorrichtungen 38, 39 und 40 gereinigt wird. Eine oder mehrere dieser Siebvorrichtung können gemäß den

Patentansprüchen betrieben werden bzw. ausgestaltet sein. In diesem Beispiel gelangt der Überlauf der Siebvorrichtung 38 und 39 in den Zulauf zur jeweils nächsten Siebvorrichtung 39 bzw. 40. Der Durchlauf der letzen Stufe (Siebvorrichtung 40) wird in die vorige Stufe (Siebvorrichtung 39) zurückgeführt und der Überlauf der letzten Stufe ist der Rejekt. Die Durchläufe der ersten beiden

Stufen (Siebvorrichtungen 38 und 39) können als Gutstoffe weiterverarbeitet werden.

In Fig.8 wird eine Siebvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gezeigt, bei der anstelle eines ebenen Siebes ein konisches Sieb 3^', geräumt von einem ebenfalls konischen Rotor 4^' verwendet wird. Neben der größeren Siebfläche hat diese Form auch den Vorteil einer besseren Strömungsführung und Verminderung der Gefahr durch Schwerteile im Rotor/Siebbereich. Schwerteile werden durch Zentrifugalkräfte schneller aus diesem Bereich entfernt. Die Strömungsbarriere 1 1 erstreckt sich hier in axialer Richtung bis über die Austrittsöffnung 12 für die Schwerteile hinaus, wodurch der Wirbel 37 (siehe Fig.13) zur besseren

Abscheidung genutzt werden kann. Diese Maßnahme ist nicht auf die in Fig. 8 beschriebene Siebvorrichtung beschränkt.

Auch ein zylindrisches Sieb 3^", wie in Fig. 9 gezeigt, kann eine Vergrößerung der Siebfläche ermöglichen. Mit Vorteil wird es zentripetal, also von radial außen nach radial innen durchströmt. Es kann, wie hier dargestellt mit einem ebenen Sieb 3 kombiniert sein, um noch mehr Siebfläche zu schaffen, muss es aber nicht. Die Siebe sind hier parallel geschaltet. Der Rotor 4^" ist entsprechend zu gestalten, um das Sieb bzw. die Siebe freizuhalten und für den benötigten Umtrieb im Gehäuse zu sorgen.

Das erfindungsgemäße Verfahren lässt sich auch mit einer Siebvorrichtung durchführen, die mit mehreren Sieben versehen ist, wofür die Fig. 10 ein vorteilhaftes Beispiel zeigt. Gattungsgemäß sind solche Sortiervorrichtungen aus der DE 37 01 400 bekannt. Sie werden auch Combisorter, Kombisorter oder Endsortierer genannt. Die Siebvorrichtung 1 ^' in Fig. 10 weist ein ebenes waagerecht angeordnetes Sieb 3 auf, das mit einem Rotor 4 versehen ist, dessen Funktion bereits beschrieben wurde. Der Teil des Gehäuses 2^", in dem der Umtriebswirbel durch den Rotor 4 erzeugt wird, ist im Wesentlichen zylindrisch und hat eine Mittellinie 32, die parallel zur Rotationsachse 33 des Rotors 4 verläuft und gegenüber dieser einen radialen Abstand V hat. Die am Sieb 3 abgewiesenen Stoffe werden nicht direkt aus dem Gehäuse 2^" ausgeleitet, sondern zunächst durch eine Öffnung 28 zu einem Überlaufsieb 29 geführt, welches hier ein zylindrischer Siebkorb ist. Dabei können die Mitte des Rotors 4 und die Mitte des als Überlaufsieb 29 dienenden Siebkorbes wie hier auf derselben Linie liegen oder auch gegeneinander versetzt sein. Der Siebkorb wird durch einen Räumrotor 30 von Verstopfungen freigehalten. Der am Überlaufsieb 29 gebildete Überlauf R^' wird auf dem Weg nach oben an der Siebfläche entlang weitgehend von Fasern befreit und entwässert, sodass es als ein zur Entsorgung geeigneter Spuckstoff aus der oben liegenden Spuckstoffkammer 31 austritt. Wegen der Anforderung, dass dieser Spuckstoff R^' möglichst wenig Fasern enthält, ist die voran gegangene mit Hilfe der Erfindung verbesserte Zerfaserung (Stippenauflösung) von besonderem Vorteil. Auch diese Siebvorrichtung 1 ^' weist eine Strömungsbarriere 11 auf, die die Rotation der Suspension S im Gehäuse 2^" bremst und den Verschleiß verringert.

Im Zusammenwirken mit dem hier nicht gezeigten Umtriebswirbel 5 wird außerdem die Zerfaserung verbessert, was die Faserverluste am Überlaufsieb 29 noch weiter reduziert. Der Anteil, der das Überlaufsieb 29 passiert hat, gelangt in eine weitere Gutstoffkammer 34, kann ausgeleitet und seiner Reinheit entsprechend verwendet werden.

Bei dem Anlagenbeispiel gemäß Fig. 7 ist die in der Fig. 10 gezeigte Siebvorrichtung 1 ^' als letzte Sortierstufe, also als Siebvorrichtung 40 besonders gut geeignet.

Die Strömungsbarriere 1 1 kann in Form und Anordnung variiert werden, wozu die Figuren 11 und 12 Beispiele zeigen. So ist auch eine Strömungsbarriere 1 1 (Fig. 1 1 ) denkbar mit einer konvex gewölbten Schräge 35 an der Ablaufseite, um dort die Bildung von lokalen, eventuell verschleißerhöhenden Wirbeln zu verhindern oder abzuschwächen. Eine ähnliche Wirkung lässt sich dort auch mit einer

Strömungsbarriere 1 1 ^" (Fig.12) erzielen, die ablaufseitig eine leichter herzustellenden ebenen Fläche 36 aufweist.

Fig. 13 zeigt eine günstige Möglichkeit, den durch die Strömungsbarriere 11 erzeugten Wirbel 37 zu nutzen, um die Schwerteile leichter in die dafür vorgesehene Austrittsöffnung 12 zu führen.

Im Allgemeinen ist es zweckmäßig, dass die Mittellinie 32 des Gehäuses 2,2^' oder 2^" parallel zur Rotationsachse 33 gewählt wird. Gemäß Fig. 14 kann in speziellen Fällen zwischen diesen aber auch ein geringer Schrägwinkel ß, z.B. von 0 bis 8

Grad eingerichtet sein, was allerdings einen höheren Bauaufwand erfordert. Dabei werden die zur Rotationsachse 33 des Rotors 4 senkrecht stehenden Querschnittsflächen des Gehäuses 2^' von der Rotationsachse 33^' nur in den Punkt en geschnitten, die zum Flächenschwerpunkt der Querschnittsfläche jeweils einen Abstand aufweisen.

Da bei diesem Verfahren die Siebvorrichtung vorzugsweise im geschlossenen System betrieben wird, enthält sie keine offene Eintragsöffnung (für den Faserstoff). Daher ist prinzipiell eine liegende, stehende oder schräge Aufstellung dieser Maschine möglich. Aus praktischen Gründen, insbesondere wegen der besseren Schwerteilabweisung aus dem Siebbereich sowie der besseren

Zugänglichkeit von der Seite, wird in vielen Fällen eine Aufstellung mit horizontaler Mittelline 32 des Gehäuses (siehe z. B. Fig. 3) gewählt. Alternativ dazu zeigt Fig. 15 ein Aufstellungsbeispiel mit vertikaler Mittellinie 32^'und vertikaler Rotationsachse 33^" des Rotors 4. Eine solche Maßnahme kann z.B. wegen spezieller Raumverhältnisse sinnvoll sein. Die Austrittsöffnung 12 für die

Schwerteile (hier mit einer daran angeschlossenen Schwerteilschleuse) wird auch dann an einer möglichst tiefen Stelle des Gehäuses 2^'angebracht.

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Behandlung von Faserstoffsuspensionen (S) in einer

Siebvorrichtung (1 , 1 ^') mit einem Gehäuse (2, 2^',2^"), welches mindestens ein Sieb (3) aufweist, an dem ein Teil der mit der Faserstoffsuspension (S) zugeführten Stoffe abgewiesen und als Überlauf (R, R^') aus der Siebvorrichtung (1 , 1 ^') ausgeleitet wird, während ein anderer Teil das Sieb (3, 3^', 3^") passiert und als Durchlauf (A) ausgeleitet wird, sowie einem

Rotor (4), welcher im Gehäuse (2) einen rotierenden Umtriebswirbel (5) erzeugt, dadurch gekennzeichnet, dass zur Rotationsachse (33, 33^') des den Umtriebswirbel (5) erzeugenden Rotors (4, 4^', 4^") senkrecht stehende Querschnittsflächen des Gehäuses

(2, 2^', 2^") von der Rotationsachse (33, 33^') in einem Punkt geschnitten werden, der zum Flächenschwerpunkt der Querschnittsfläche einen Abstand (V) aufweist.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die zur Rotationsachse (33, 33^') des Rotors (4, 4^',4^") senkrecht stehenden Querschnittsflächen des Gehäuses (2, 2^', 2^", 2^'") von der Rotationsachse (33,33^') nur in solchen Punkt en geschnitten werden, die zum Flächenschwerpunkt der Querschnittsfläche jeweils einen Abstand (V) aufweisen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (V) mindestens 5 %, vorzugsweise mindestens 20 % der größten Innenweite, insbesondere des größten Innendurchmessers (D2) des Gehäuses (2, 2^') beträgt.

4. Verfahren nach Anspruch 1 , 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotationsachse (33) des Rotors (4, 4^', 4^") zur Mittellinie (32, 32^') des Gehäuses (2, 2^', 2^") parallel angeordnet ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (2, 2^', 2^") senkrecht zur Mittellinie (32, 32^') im

Wesentlichen kreisförmige Querschnitte aufweist, und dass die Rotationsachse (33, 33^") des den Umtriebswirbel (5) erzeugenden Rotors (4,4^',4^") zur Mittellinie (32) des Gehäuses (2, 2^', 2^") einen radialen Abstand (V) hat.

6. Verfahren nach Anspruch 1 , 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotationsachse (33^') des Rotors (4, 4^',4^") zur Mittellinie (32, 32^') des Gehäuses (2, 2^', 2^", 2^'") in einem spitzen Winkel von maximal 10 Grad angeordnet ist.

7. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es in einem geschlossenen Gehäuse (2, 2^', 2^") durchgeführt wird.

8. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstoff dem Gehäuse (2, 2^', 2^") vollständig als Faserstoffsuspension (S) zugeführt wird.

9. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die sich im Gehäuse (2, 2^', 2^") befindende Faserstoffsuspension (S) mit dem Rotor (4) weiter aufgelöst wird.

10. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Siebvorrichtung (1 , 1 ^') mindestens ein ebenes Sieb (3), konisches Sieb (3^') oder zylindrisches Sieb (3^") verwendet wird.

1 1. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Überlauf eines Siebes (3, 3^', 3^") einem weiteren in derselben Siebvorrichtung (1 ^') eingesetzten Überlaufsieb (29) zugeführt wird, wodurch ein an diesem Überlaufsieb (29) abgewiesener Überlauf (R^') gebildet und als Spuckstoff ausgeleitet wird.

12. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Umfangsbewegung des Umtriebswirbels (5) durch mindestens eine, insbesondere genau eine Strömungsbarriere (1 1 , 11 ^', 11 ^") gebremst wird.

13. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Schwerteile aus der Siebvorrichtung (1 , 1 ^') durch eine separate

Austrittsöffnung (12) entfernt werden.

14. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Störstoffe, insbesondere Kunststoffe mit dem Überlauf (R, R^') aus der

Siebvorrichtung (1 , 1 ^') ausgeleitet werden.

15. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Siebvorrichtung (1 ,1 ^') mit einer maximal 60 Grad gegenüber der

Waagerechten schräggestellten Mittellinie , vorzugsweise mit waagerechter Mittellinie (32) betrieben wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Siebvorrichtung (1 ,1 ^') mit einer maximal 30 Grad gegenüber der Senkrechten angestellten Mittellinie, vorzugsweise mit senkrechter Mittellinie (32^') betrieben wird.

17. Siebvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der voran stehenden Ansprüche mit einem im Wesentlichen kreisförmige Querschnitte aufweisenden Gehäuse (2, 2^', 2^"), mindestens einem Einlaufstutzen (10) für die Faserstoffsuspension (S) , der in dieses Gehäuse (2, 2^', 2^") führt, mindestens einem Sieb (3, 3^', 3^"), mindestens einem antreibbaren Rotor (4, 4^'), welcher nahe dem Sieb (3, 3^', 3^") relativ zu diesem bewegbar ist, einer Gutstoffkammer (9), welche vom Gehäuse

(2, 2^', 2^") durch das Sieb (3, 3^', 3^"), abgeteilt ist, und die mit einem Gutstoff auslauf (7) versehen ist sowie mindestens einer an das Gehäuse (2, 2^', 2^") angeschlossenen Auslaufleitung (6) für am Sieb (3, 3^', 3^") abgewiesene Stoffe, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotationsachse (33, 33^', 33^") des Rotors (4, 4^', 4^") zur Mittellinie (33) des Gehäuses (2, 2^', 2^") einen Abstand (V) aufweist, der mindestens 10 %, vorzugsweise mindestens 20 % des maximalen Innendurchmessers (D2) des Gehäuses (2, 2^', 2^") beträgt.

18. Siebvorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotationsachse (33, 33^") des Rotors (4, 4^'4^") zur Mittellinie (32, 32^') des Gehäuses (2, 2^', 2^") im Wesentlichen parallel ist.

19. Siebvorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass sich im Gehäuse (2, 2^', 2^") mindestens eine, vorzugsweise genau eine Strömungsbarriere (1 1 , 11 ^', 1 1 ^") mit im Wesentlichen axialer Erstreckung befindet, die sich insbesondere mindestens über die Hälfte der

Länge (L2) des Innenraumes des Gehäuses (2, 2^', 2^") erstreckt.

20. Siebvorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Strömungsbarriere (11 , 1 1 ^', 1 1 ^") eine radiale Höhe

(H) von mindestens 5%, vorzugsweise mindestens 10% des maximalen Durchmessers (D2) des Gehäuses (2, 2^', 2^") aufweist.