EP2359992B2 - Maschine zum Schneiden eines strangförmigen Lebensmittels - Google Patents
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- EP2359992B2 EP2359992B2 EP11155372.3A EP11155372A EP2359992B2 EP 2359992 B2 EP2359992 B2 EP 2359992B2 EP 11155372 A EP11155372 A EP 11155372A EP 2359992 B2 EP2359992 B2 EP 2359992B2
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Definitions
- the invention relates to the use of a machine for cutting a rope-shaped food in slices, the machine comprising a feed area, a cutting device and a removal area, wherein a food strand in the feed direction from the feed area by means of a feed device to the cutting device is vorschiebbar, the one rotationally a housing-fixed first rotation axis revolving rocker and a circular axis rotatably mounted about a second axis of rotation circular blade can be cut off from the food strand on the front successive slices, which can be transferred after their separation from the food strand in the removal area, the feed direction is approximately horizontal ,
- a machine of the aforementioned kind was already produced and marketed in the 1980s as a ROK chop cutting machine by Berkel Anlagen GmbH.
- the drive within the rocker is covered with a wedge-shaped cover. This ensures that the circular blade can pass with its axis of rotation and part of the cover through the cross section of the food strand, since the slanted wedge shape of the rocker housing, the emerging discs forward, i. in the feed direction, be pushed.
- a basically similar in some way similar machine is in each case of the bread slicer according to the DE-A 103 12 301 and the EP-A 1 520 666 educated.
- the swingarm of the orbital circular knife is covered with a flat, wedge-shaped cover.
- the wedge action of the rocker when passing through the bread cross-section leads only to an elastic pushing away the emerging disc and is not in relation to the cutting result of disadvantage. Rather, in bread slicing machines, it is often important to maintain a small footprint, as it is common to set up such machines in bakery shops where typically only limited space is available.
- Circular knives with Orbitelantrieb also find in the genus of so-called slicer use, with which boneless sliced products such as sausage, ham, cheese, or the like. In thin slices of about 0.5 mm to 2 mm are cut. The food strand is thereby advanced either vertically or obliquely (with about 30 ° to 60 ° to the horizontal) hanging on the cutter.
- the invention has for its object to improve the quality of cutting when cutting frozen or frozen, bone-containing meat.
- the first axis of rotation about which the rocker rotates is arranged at a distance laterally adjacent to a straight line which laterally delimits the maximum cutting cross section.
- the direction of rotation of the rocker rotation is to be chosen so that the circular blade (obliquely) enters from above into the cutting cross section, which always achieves a sufficiently large contact pressure of the food strand on the counter cutting of the feed area or a diagonally opposite lower corner region of the cutting cross section and lifting of the food strand is reliably avoided by a footprint of the feed area.
- the cutting result is further particularly positively influenced when a horizontally extending counter-blade of the feed area and an opposite horizontal counter-blade of the removal area are approximately at the same height.
- the support of the forces resulting in the cutting, in particular of bone-containing foods, is particularly advantageous in the case of such an arrangement of the two counter-cutting edges.
- the gap area between the opposing counter-blades exceeds the thickness of the circular blade only so far (typically in tenths of a millimeter range), as required for a non-contact passage of the circular blade.
- the rocker on the one hand and the circular blade on the other hand each be driven by means of a separate drive motor.
- the ratio of the rotational speed of the circular blade to the rotational speed of the rocker for on or frozen bone-containing food to at least 6: 1, preferably at least 8: 1, is selected.
- a lower ratio should be chosen for non-frozen foods than for frozen or frozen foods, where as high as possible a circular blade speed should be achieved, as with a "circular saw”.
- the circular blade has a thickness of less than 10 mm, preferably less than 8 mm, more preferably less than 6 mm. As the thickness of the knife decreases, the wedge effect on the food and also the force required for the cutting process is reduced. In particular, this also reduces the risk of splinters being produced when a bone is severed.
- the circular blade diameter should be at least 500 mm, preferably at least 600 mm, more preferably at least 700 mm.
- a circular knife In order to reduce the friction between the knife and the food during the cutting process, a circular knife can be provided according to the invention, which is undercut on both sides in a longitudinal section following a wedge area. This avoids that the circular blade in the undercut, i. reduced in thickness region, comes into contact both with the face of the remaining food strand and with the side surface of the nascent disk. As a result, the side forces are reduced to the nascent disk and the geometry of the portions produced improves, which is particularly important in terms of the goal of weight-accurate generation of portions of importance.
- a conveyor belt In the removal area of the machine, a conveyor belt should preferably be arranged which connects as directly as possible to a cutting frame arranged in the removal area and forming a counter-cutting edge. In this way, an orderly and efficient removal of the cut slices ensure that high cutting performance can be achieved with the machine according to the invention.
- An automatic packaging device can be connected to the removal conveyor belt.
- the invention further ausgestaltend it is proposed that a cutting frame of the feed area and / or a cutting frame of the removal area of an integrally formed body and one ends of two U-legs of the main part connecting vertical and the first axis of rotation facing connecting leg is composed or are.
- the lower corner region between the counter-blade and the vertical connecting leg of the U-shaped main part is formed integrally and solidly to accommodate the occurring in this area large supporting forces during the cutting operation safely and deformation-free.
- the connecting arm facing the rocker which closes the U to form a rectangular frame, can be made very thin, so that the rocker can be brought as close as possible to the cutting cross-section defined by the free space within the cutting frame. This in turn can be realized with the smallest possible diameter of the circular blade as large as possible cutting cross-section.
- a counter-blade of the removal area preferably a cutting frame of the removal area on which the counter-blade the removal area is formed
- a counter-blade of the feed area preferably with a cutting frame of the feed area, on which the counter-blade of the feed area is formed
- the counter-cutting of the removal area or the cutting frame containing them is fixedly connected to a machine frame, wherein the removal conveyor is attached to the opposite of a cutting box door which is pivotally mounted about a vertical axis on the machine frame or the feed area.
- the cutting frame of the removal area should be formed ramp-shaped at its horizontal leg in cross-section, wherein a side facing away from the cutting device of the leg of the counter-cutting edge, starting in the feed direction drops down.
- the angle of the ramp should be about 30 ° to 60 ° with respect to the horizontal.
- a known in terms of their basic structure of the prior art machine 1 has a particular in the FIGS. 8 to 10 recognizable feed area 2, one in the FIGS. 1 to 7 illustrated cutting device 3 and one best in the FIGS. 1 to 6 recognizable transport area 4 for cut slices (portions) on.
- the cutting device 3 has a rocker 6 mounted rotatably driveable within a machine housing 5, which rotates in the cutting operation about horizontally oriented and parallel to a feed direction axis of rotation 7. On the rocker 6 is located at a distance 8 from the axis of rotation 7, a rotation axis 9 about which a circular blade 10 rotates, the in FIG. 1 not, but in the FIGS. 2 to 7 is shown.
- the rocker 6 has a first rocker arm 11, on which the axis of rotation 9 of the circular blade 10 is located, and an opposite rocker arm 12, the width of which is increased relative to the rocker arm 11 and which serves as a counterweight to the circular blade 10.
- a drive motor not visible in the figures is located in the interior of the machine housing 5 and serves both as a drive for the rocker 6 and for it rotating about its own axis of rotation 9 circular blade 10.
- the distance 8 corresponds to the radius of an orbit of the center of the circular blade 10th ,
- FIGS. 1 to 5 visible end face of the machine housing 5 is a so-called cutting box 13, in which the rocker 6 and the circular blade 10 are arranged protected in the cutting operation of the machine 1 against external access.
- the closure of the cutting box 13 is carried out by means of a cutting box door 14, which is mounted on two hinges 15 pivotable about a vertical axis on the machine housing 5 and on the side wall of the cutting box 13.
- a passage break 17 which defines a maximum cutting cross-section.
- a passage break 18 is also located in the cutting box door 14 in order to be able to transfer the slices cut by the cutting device 3 into the removal area 4, which adjoins an outside of the cutting box door 14.
- the removal area 4 has a removal conveyor belt attached to the knife box door 14, that the cut from the cutting device 3 discs - depending on the choice of removal speed - standing side by side, shingled or lying side by side lying away.
- a fully automatic packaging machine is placed which usually packages a plurality of cut portions into a self-service packaging unit.
- both cutting frames 20, 21 each consist of a U-shaped main part 22; 23 and of a rod-shaped connecting leg 24, 25, each of which connects the ends of two U-legs 26, 27 of the main parts 22, 23 on the otherwise open side of the U and thus surrounding the frame circumferentially and thus help him to high stability.
- the connecting leg 25 of the cutting frame 21 arranged on the side of the advancing region 2 is provided with an arcuate recess 28 which permits a collision-free circulation of the swing arm 12 of the rocker 6.
- the rocker 6 is substantially aligned with the cutting frame 21, the circular blade 10, the thickness of which is 6 mm, enters into a gap between the two cutting frames 20, 21, the width of which is only slightly greater than 6 mm, in order to pass smoothly of the circular blade 10 through the gap area.
- the cutting frame 21 is a casting
- the cutting frame 20 is made of a plastic material to ensure good runflat properties.
- FIG. 2 In FIG. 2 is the circular blade 10 in an upward obliquely upward direction upward movement, while the pivot axis 9 facing away from the swing arm 12 moves obliquely down to the left below.
- FIG. 3 In FIG. 3 is shown a position in which the circular blade 10 with its axis of rotation 9, the highest position, ie the swing arm 12 has already passed its lowest position.
- the circular blade 10 has already penetrated into the cutting cross-section defined by the apertures 17, 18 within the cutting frame 20, 21, starting from the upper left corner, wherein the direction of movement is obliquely downward to the right.
- the direction of rotation 30 of the rocker 6 and the direction of rotation 31 of the circular blade 10 coincide (see arrows in FIG FIG. 3 ), in order to sufficiently press the material to be cut during the cutting process against the counter-cutting edges formed by the cutting frames 20, 21 (for this below) and thus to reliably avoid lifting off.
- the circular blade 10 begins to make the opening 17 (starting from the upper right corner) gradually free, after in a position not shown before this area was also passed through by the circular blade 10.
- the position according to FIG. 5 has the circular blade 10 due to further rotation of the rocker 6 the breakthrough 17 already completely abandoned.
- FIG. 1 It can be seen that the axis of rotation 7 of the rocker is approximately at the level of a horizontal center line 32 of the opening 17. This ensures that the circular blade 10 when entering the cutting cross-section (ie, the opening 17) has an obliquely downward direction of movement, which causes a pressing of the food to be cut against the cutting frame 20, 21.
- the axis of rotation 7 in particular in areas below a line that marks the lower edge of the opening 17, there would be a risk that the food during the cutting process of the cutting frame 20, 21 is lifted, whereby the cutting quality would be strongly adversely affected ,
- FIG. 7 it can be seen that at the cutting frame 20 facing the removal region 4, a counter cutting edge 33 and at the cutting frame 21 facing the advance region 2 a counter cutting edge 34 is formed. Both counter-blades 33, 34 are formed with sharp edges in relation to the gap formed between them, as can be seen inter alia from the sectional view in FIG FIG. 14 which will be discussed in more detail later.
- FIG. 7 Furthermore, it is shown that the cutting frame 20 facing the removal region 4 is fixedly connected to the cutting frame 21 facing the feed region 2 by means of two screws 35.
- the cutting frame 21 is in turn fixedly connected to the machine housing 5 or not shown stiffeners or struts with a machine frame in the interior of the machine housing 5.
- the screws 35 in the horizontal direction so far to the right of the opening 17 removed that the circular blade 10 can circulate without collision in the gap between the cutting frame 20, 21.
- the circular blade 10 is - viewed in the radial direction from the outside inwards - after an in section wedge-shaped and toothed on the outer circumference area undercut on both sides, ie reduced in thickness to reduce the friction with the food to be cut.
- a feed element 36 of a feed device 37 is designed as a slide, which can be moved in the feed direction 38.
- the advancing element 36 is located within an elongate shaft 39 which has a rectangular cross-section.
- the advancing element 36 is fastened to a coupling arm 40, which is connected outside the shaft 39 to a sleeve 41 which, together with a round rod 42, forms a linear guide for the advancing element 36.
- the coupling arm 40 by means of a perforated coupling rail 43 with a lower run 44 (s. FIG. 9 ) of a belt drive 45.
- the belt drive 45 which is driven by means of a servomotor (not shown), permits a precise and highly dynamic displacement of the advancing element 36.
- a servomotor (not shown)
- the latter is known in the art with a spiked pressure plate 45, which cooperates with a rear side of a food strand (see later) Fig. 14 ) and provided with pivotable gripper hooks 46 which pass through adapted slots in the pressure plate 45 therethrough.
- the feed element on its cutting device 3 ie, the knife box 13 facing side has a Kragelement 47, which forms a rear support area for the food strand.
- the cantilever element 47 is also provided with engagement elements in the form of spikes, in order to achieve a positive connection with the food and in this way to prevent slippage of the food strand.
- FIGS. 8 to 11 can be seen that the shaft 39 of the feed section 2 is provided with a bottom 48 which extends at different levels:
- the bottom 48 extends horizontally and indeed up to an edge 50 which marks a transition to a transition region 51 adjoining the end region 39 in the feed direction 38.
- the transition region 51 of the bottom 48 is inclined ramped and falling in the direction of advance 38.
- a central region 53 at a further edge 52 of the transition region 51 ends and it connects at a lower level than in the end portion 49, a central region 53 at.
- the central region 53 terminates at a further edge 54, where a rising in the direction of the cutting device 3 to the front transition region 55 begins.
- transition region 55 merges at a line 56 into the cutting frame 21, which is likewise provided with the same inclination as the transition region 55. This circumstance can also be the FIG. 10 remove.
- FIG. 11 It can be seen that the feed cross section increasingly narrows in the transition region 55 and the cutting frame 21 in a lower region, which is approximately 20% of the height of the entire aperture 17. This narrowing is achieved with the aid of a wedge-shaped guide element 57, which is intended to effect a particularly good contact of the food strand with a side surface 58 of the transitional region 55 or a vertical surface 59 of the cutting frame 21, in particular for foodstuffs with a concave side surface. Regarding FIG. 15 this circumstance will be further deepened below.
- the wedge-shaped guide member 57 has a vertical wall 60 and an inclined triangular wall 61.
- the wedge-shaped guide member 57 also in the removal area 4 facing cutting frame 20 is continued in the form of the local guide member 62 which is integral with the cutting frame 20.
- FIG. 14 A longitudinal section through the feed region 2, in which a food strand 63 is in the form of a chop strand, is in FIG. 14 shown.
- a free space F between a lower side 64 of the food strand 63 and the bottom 48 of the shaft 39 both in the front transition region 55 and the central region 53. If the food strand 63 had such a length, that he would also protrude into the rear transition region 51, which does not apply in the illustrated example case, there would also be a free space to the bottom 48 out there.
- the food strand 63 Since the food strand 63 is held only in two places (front and rear end portion) in the vertical direction, namely on the feed frame 2 associated cutting frame 21 and located on the advancing element 36 Kragelement 47, the food strand 63 depends on its weight and its own Material elasticity slightly down through. Therefore, the clearance F in the center of the food strand 63 despite the lowering of the bottom in the central region 53 has a smaller height than at the Kragelement 47. If the food strand 63 a quasi-infinite rigidity, ie he would not bend under its own weight, so would the free space F in the central region 53 everywhere the same height. This height would correspond to the distance between an underside of the cantilever element 47 and an upper side of the bottom 48 in the middle region 53.
- this height difference is 30 mm.
- the height difference between the upper side of the bottom 48 in the end region 49 and the upper side of the bottom 48 in the central region 53 is also only slightly less.
- a front end face 66 and a rear end face 67 of the food strand 63 are inclined at an acute angle to each other.
- the current cross section of the food strand 63 can be determined and, in combination with the corresponding feed amount, a target weight of a portion to be cut off can be set.
- a hold-down device 69 arranged behind the laser scanning device 68 which has a profiled hold-down roller 71 arranged on two extendible punches 70, the food strand 63 can already be fixed to the food strand 63 with its front end section before the circular knife 10 enters Press support area S1 1 in the form of the cutting frame 21.
- the fixing of the rear end portion of the food strand 63 on the rear support region S2 in the form of the cantilever element 47 takes place with the local spines and with the gripper hooks 46.
- FIG. 15 the guide member 62 on the cutting frame 20 and also formed on the cutting frame 21 guide member 57 are adapted in the longitudinally on a typically concave shaped food strand 63 in the form of a chop strand.
- a lower "edge" 72 of the food strand 63 may come into abutment in the corner areas formed on the guide elements 62 and 57, which would not be possible without the wedge-shaped guide elements 62 and 57 due to the protruding upper "edge” 73 of the food strand 63.
- the food strand 63 is positioned in the region of the cutting frame 20, 21 and before the penetration of the circular blade 10 in cooperation with the hold-down roller 71 so that a shift and resulting inaccuracies in cutting are excluded. Due to the rotation of the rocker 6 completely outside the cutting cross section, the separation of the slices of the food strand takes place solely by means of the very thin circular blade 10, so that in conjunction with the two supporting counter-blades 33, 34 a large wedge effect and thus splintering of the bones very safe can be prevented.
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Description
- Die Erfindung betrifft die Verwendung einer Maschine zum Schneiden eines strangförmigen Lebensmittels in Scheiben, die Maschine umfassend einen Vorschubbereich, einer Schneideinrichtung und einem Abtransportbereich, wobei ein Lebensmittelstrang in Vorschubrichtung aus dem Vorschubbereich heraus mittels einer Vorschubeinrichtung auf die Schneideinrichtung zu vorschiebbar ist, die eine rotatorisch um eine gehäusefeste erste Drehachse umlaufende Schwinge und ein daran um eine zweite Drehachse drehantreibbar gelagertes Kreismesser aufweist, mit dem von dem Lebensmittelstrang an dessen Vorderseite sukzessive Scheiben abschneidbar sind, die nach ihrem Abtrennen von dem Lebensmittelstrang in den Abtransportbereich übergebbar sind, wobei die Vorschubrichtung ungefähr horizontal ist.
- Unter ungefähr horizontaler Vorschubrichtung im Sinne der vorliegenden Anmeldung sollen Abweichungen von einer Horizontalen von max. 10° verstanden werden.
- Eine Maschine der vorgenannten Art wurde bereits in den 1980er Jahren als Kotelettschneidemaschine des Typs ROK von der Berkel Deutschland GmbH produziert und vermarktet. Um den Platzbedarf der Maschine klein zu halten und insbesondere auch mit einem kleinen Durchmesser des Kreismessers arbeiten zu können, ist der Antrieb innerhalb der Schwinge mit einer keilförmigen Abdeckung überdeckt. Hiermit wird erreicht, dass das Kreismesser mit seiner Drehachse und einem Teil der Abdeckung durch den Querschnitt des Lebensmittelstrangs hindurchtreten kann, da durch die abgeschrägte Keilform des Schwingengehäuses die im Entstehen begriffenen Scheiben nach vorne, d.h. in Vorschubrichtung, abgedrängt werden.
- Insbesondere beim Schneiden knochenhaltiger Lebensmittel, wie z. B. Koteletts, hat sich die bekannte Maschine als problematisch erwiesen. Beim Abtrennen der Scheiben kommt es nämlich regelmäßig zu einer Bildung von Knochensplittern, die an den abgetrennten Scheiben anhaften und zu einer negativen Beurteilung der Schneidqualität führen. Insbesondere bei einer unmittelbar an die Scheibenerzeugung anschließenden Verpackung des geschnittenen Lebensmittels zu SB-Portionseinheiten lässt sich eine eventuelle Splitterbildung weder kontrollieren noch anschließend eventuelle Splitter entfernen.
- Eine vom Grundprinzip her in gewisser Weise ähnliche Maschine wird jeweils von der Brotschneidemaschine gemäß der
DE-A 103 12 301 und derEP-A 1 520 666 gebildet. Auch hier ist die Schwinge des Orbital-Kreismessers mit einer flachen, keilförmigen Abdeckung überdeckt. Die Keilwirkung der Schwinge führt beim Durchlaufen des Brotquerschnitts jedoch nur zu einem elastischen Wegdrücken der im Entstehen begriffenen Scheibe und ist in Bezug auf das Schneidergebnis nicht von Nachteil. Bei Brotschneidemaschinen ist es vielmehr häufig wichtig, geringe Abmessungen einzuhalten, da eine Aufstellung derartiger Maschinen in Ladenlokalen von Bäckereifilialbetrieben üblich ist, wo typischerweise nur beengte Platzverhältnisse zur Verfügung stehen. - Kreismesser mit Orbitelantrieb finden darüber hinaus auch bei der Gattung so genannter Slicer Verwendung, mit denen knochenlose Aufschnittware wie Wurst, Schinken, Käse, o. ä. in dünne Scheiben von ca. 0,5 mm bis 2 mm geschnitten werden. Der Lebensmittelstrang wird dabei entweder senkrecht oder schräg (mit ca. 30° bis 60° zur Horizontalen) hängend auf die Schneideinrichtung vorgeschoben.
- Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Schneidqualität beim Aufschneiden von angefrorenem oder durchgefrorenem, knochenhaltigem Fleisch zu verbessern.
- Die zugrunde liegende Aufgabe wird durch die Verwendung gemäß Anspruch 1 gelöst.
- Bei der erfindungsgemäßen Verwendung wird beim Portionenschneiden darauf verzichtet, die Drehachse des Kreismessers und damit auch ein Teil der Schwinge durch den Querschnitt des Lebensmittelstrangs hindurchzuführen. Hieraus resultiert zwar die Notwendigkeit, Kreismesser mit einem großen Durchmesser zu wählen, da prinzipbedingt weniger als die Hälfte des Durchmessers zur Verfügung steht, um bei einem Umlauf der Schwinge den maximalen Schneidquerschnitt, d.h. einen baulich im Vorschubbereich zur Verfügung stehenden Förderquerschnitt, abzudecken. Die Schwinge bewegt sich somit bei der erfindungsgemäßen Maschine stets außerhalb des Schneidquerschnitts und kann daher keinerlei negative Wirkung auf den Schneidprozess ausüben, d.h. insbesondere nicht zu einer "stumpfen Druckbelastung" im Spaltbereich zwischen dem bereits abgetrennten Teil der Scheibe und dem verbleibenden Rest des Lebensmittelstrangs ausüben.
- Es hat sich herausgestellt, dass sich mit der erfindungsgem. Verwendung knochenhaltige, angefrorene sowie durchgefrorene Lebensmittelstränge in ausgezeichneter Schneidqualität in Portionen zerschneiden lassen. Insbesondere wird die Zersplitterung von Knochen, wie sie bei der eingangs erwähnten bekannten Kotelettschneidmaschine unvermeidbar war, mit großer Sicherheit ausgeschlossen. Die Scheibendicke beträgt bei der erfindungsgemäßen Verwendung zwischen 5 mm und 30 mm.
- Die erste Drehachse, um die die Schwinge rotiert, ist in einem Abstand seitlich neben einer Geraden, die den maximalen Schneidquerschnitt seitlich begrenzt, angeordnet. Die Drehrichtung der Schwingenrotation ist dabei so zu wählen, dass das Kreismesser (schräg) von oben in den Schneidquerschnitt eintritt, wodurch stets ein hinreichend großer Anpressdruck des Lebensmittelstrangs auf die Gegenschneide des Vorschubbereichs bzw. einem diagonal gegenüber liegenden unteren Eckbereich des Schneidquerschnitts erzielt und ein Abheben des Lebensmittelstrangs von einer Aufstandsfläche des Vorschubbereichs sicher vermieden wird.
- Das Schneidergebnis wird des Weiteren besonders positiv beeinflusst, wenn eine horizontal verlaufende Gegenschneide des Vorschubbereichs und eine gegenüberliegende horizontal verlaufende Gegenschneide des Abtransportbereichs ungefähr auf derselben Höhe verlaufen. Die Abstützung der beim Schneiden insbesondere von knochenhaltigen Lebensmitteln entstehenden Kräfte ist bei einer derartigen Anordnung der zwei Gegenschneiden besonders vorteilhaft. Der Spaltbereich zwischen den gegenüberliegenden Gegenschneiden übersteigt dabei das Dickenmaß des Kreismessers nur so weit (typischerweise im Zehntel-MillimeterBereich), wie dies für eine berührungslose Passage des Kreismessers erforderlich ist.
- Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Schwinge einerseits und das Kreismesser andererseits jeweils mittels eines eigenen Antriebsmotors antreibbar sind.
- Dies hat den Vorteil, dass insbesondere das Verhältnis der Drehzahl des Kreismessers zu der Drehzahl der Schwinge sehr leicht veränderbar ist. Mindestens einer der beiden Antriebe sollte mit einem Frequenzumrichter zur Drehzahlregelung ausgestattet sein. Grundsätzlich ist es natürlich aber auch im Rahmen der Erfindung, wenn sowohl die Schwinge als auch das Kreismesser mittels desselben Antriebs angetrieben werden, wodurch sich ein festes Drehzahlverhältnis von Schwinge und Kreismesser ergibt.
- Um ein besonders gutes Schneidergebnis, insbesondere einen regelrechten Sägeeffekt durch das Kreismesser zu erhalten, ist das Verhältnis der Drehzahl des Kreismessers zu der Drehzahl der Schwinge für an-oder durchgefrorene, knochenhaltige Lebensmittel zu mindestens 6:1, vorzugsweise mindestens 8:1, gewählt. Zur Vermeidung eines Verschmierens des Lebensmittels ist bei nicht gefrorenen Lebensmitteln ein niedrigeres Verhältnis zu wählen als bei an- oder durchgefrorenen Lebensmitteln, wo wie bei einer "Kreissäge" eine möglichst hohe Kreismesserdrehzahl realisiert werden sollte.
- Es ist besonders vorteilhaft, wenn das Kreismesser eine Dicke kleiner als 10 mm, vorzugsweise kleiner als 8 mm, weiter vorzugsweise kleiner als 6 mm, aufweist. Mit abnehmender Dicke des Messers wird die Keilwirkung auf das Lebensmittel und auch die für den Schneidvorgang benötigte Kraft reduziert. Damit sinkt insbesondere auch die Gefahr, dass beim Durchtrennen eines Knochens Splitter erzeugt werden. Außerdem sollte der Kreismesser-Durchmesser mindestens 500 mm, vorzugsweise mindestens 600 mm, weiter vorzugsweise mindestens 700 mm betragen.
- Um die Reibung zwischen dem Messer und dem Lebensmittel während des Schneidvorgangs zu reduzieren, kann erfindungsgemäß ein Kreismesser vorgesehen werden, das im Längsschnitt im Anschluss an einen Keilbereich beidseitig hinterschnitten ist. Hiermit wird vermieden, dass das Kreismesser in dem hinterschnittenen, d.h. in der Dicke reduzierten Bereich, sowohl mit der Stirnfläche des verbleibenden Lebensmittelstrangs als auch mit der Seitenfläche der im Entstehen begriffenen Scheibe in Kontakt kommt. Hierdurch werden auch die Seitenkräfte auf die im Entstehen begriffene Scheibe reduziert und die Geometrie der erzeugten Portionen verbessert, was insbesondere im Hinblick auf das Ziel einer gewichtsgenauen Erzeugung von Portionen von Bedeutung ist.
- Im Abtransportbereich der Maschine sollte vorzugsweise ein Förderband angeordnet sein, das möglichst unmittelbar an einen in dem Abtransportbereich angeordneten und eine Gegenschneide bildenden Schneidrahmen anschließt. Auf diese Weise lässt sich ein geordneter und rationeller Abtransport der geschnittenen Scheiben sicherstellen, wodurch mit der erfindungsgemäßen Maschine hohe Schneidleistungen erzielbar sind. An das Abtransportförderband kann sich eine automatische Verpackungseinrichtung anschließen.
- Die Erfindung weiter ausgestaltend wird vorgeschlagen, dass ein Schneidrahmen des Vorschubbereichs und/oder ein Schneidrahmen des Abtransportbereichs aus einem einstückig ausgebildeten Hauptteil und einem Enden zweier U-Schenkel des Hauptteils verbindenden vertikalen und der ersten Drehachse zugewandten Verbindungsschenkel zusammengesetzt ist bzw. sind. Bei einer solchen Ausgestaltung ist insbesondere der untere Eckbereich zwischen der Gegenschneide und dem vertikalen Verbindungsschenkel des U-förmigen Hauptteils einstückig und massiv ausgebildet, um die in diesem Bereich auftretenden großen Stützkräfte während des Schneidbetriebs sicher und verformungsfrei aufnehmen zu können. Hingegen kann der der Schwinge zugewandte Verbindungsschenkel, der das U zu einem rechteckförmigen Rahmen schließt, sehr dünn ausgeführt sein, so dass die Schwinge möglichst nah an den von dem Freiraum innerhalb des Schneidrahmens definierten Schneidquerschnitt herangeführt werden kann. Hierdurch wiederum kann bei möglichst geringem Durchmesser des Kreismessers ein möglichst großer Schneidquerschnitt realisiert werden.
- Außerdem ist bei der erfindungsgemäßen Verwendung noch vorgesehen, dass eine Gegenschneide des Abtransportbereichs, vorzugsweise ein Schneidrahmen des Abtransportbereichs, an dem die Gegenschneide des Abtransportbereichs ausgebildet ist, mit einer Gegenschneide des Vorschubbereichs, vorzugsweise mit einem Schneidrahmen des Vorschubbereichs, an dem die Gegenschneide des Vorschubbereichs ausgebildet ist, fest verbunden ist. Vorzugsweise ist die Gegenschneide des Abtransportbereichs bzw. der diese enthaltende Schneidrahmen fest mit einem Maschinengestell verbunden, wobei das Abtransportförderband dem gegenüber an einer Schneidkastentür befestigt ist, die um eine vertikale Achse schwenkbar an dem Maschinengestell oder dem Vorschubbereich angeordnet ist. Hierdurch wird ein Verbund der beiden Gegenschneiden bzw. Schneidrahmen erzielt, der wichtig für eine sichere Abstützung der beim Schneidbetrieb auftretenden in vertikale Richtung bzw. schräg nach unten wirkenden Gegenkräfte ist. Es besteht in diesem Fall insbesondere nicht die Notwendigkeit, die gelenkige Aufhängung einer Schneidkastentür derart massiv auszubilden, dass sie die auf der Seite des Abtransportbereichs auftretenden Gegenkräfte in das Maschinengestell ableiten kann, was dann nötig wäre, wenn die auf der Seite des Abtransportbereichs befindliche Gegenschneide oder der dortige Schneidrahmen an der Schneidkastentür befestigt wäre. Erfindungsgemäß ist somit ein sehr stabiler und einfacher Aufbau der Gegenschneiden kombiniert mit dem Vorteil einer guten Zugänglichkeit dieses Bereiches, in dem die Schneidkastentür mit dem daran befestigten Abtransportförderband geöffnet wird.
- Schließlich sollte der Schneidrahmen des Abtransportbereichs bei seinem horizontalen Schenkel im Querschnitt rampenförmig ausgebildet sein, wobei eine der Schneideinrichtung abgewandte Fläche des Schenkels von der Gegenschneide ausgehend in Vorschubrichtung nach unten abfällt. Der Winkel der Rampe sollte ca. 30° bis 60° gegenüber der Horizontalen betragen.
- Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels einer Schneidmaschine, die in der Zeichnung dargestellt ist, näher erläutert.
- Es zeigt:
- Fig. 1 bis 5:
- Jeweils eine Ansicht auf den geöffneten Schneidkasten der Maschine in unterschiedlichen Drehstellungen der Schwinge ohne und mit Kreismesser,
- Fig. 6 und 7:
- vergrößerte Ansichten der Schneidrahmen,
- Fig. 8 bis 10:
- jeweils eine Ansicht auf den Vorschubbereich der Maschine aus unterschiedlichen Perspektiven,
- Fig. 11:
- eine vergrößerte Ansicht gemäß
Fig. 10 , - Fig. 12 und 13:
- jeweils eine perspektivische Ansicht auf das Vorschubelement der Vorschubeinrichtung,
- Fig. 14:
- einen Längsschnitt durch den Vorschubbereich der Maschine mit eingelegtem Lebensmittelstrang und
- Fig. 15:
- eine Ansicht der Schneidrahmen und des Niederhalters mit einem Lebensmittelstrang im Schneidquerschnitt.
- Eine hinsichtlich ihres grundsätzlichen Aufbaus aus dem Stand der Technik bekannte Maschine 1 weist einen insbesondere in den
Figuren 8 bis 10 erkennbaren Vorschubbereich 2, eine in denFiguren 1 bis 7 abgebildete Schneideinrichtung 3 und einen am besten in denFiguren 1 bis 6 erkennbaren Abtransportbereich 4 für abgeschnittene Scheiben (Portionen) auf. Die Schneideinrichtung 3 besitzt eine drehantreibbar innerhalb eines Maschinengehäuses 5 gelagerte Schwinge 6, die im Schneidbetrieb um horizontal ausgerichtete und parallel zu einer Vorschubrichtung verlaufende Drehachse 7 rotiert. An der Schwinge 6 befindet sich in einem Abstand 8 von der Drehachse 7 eine Drehachse 9, um die ein Kreismesser 10 rotiert, das inFigur 1 nicht, wohl aber in denFiguren 2 bis 7 dargestellt ist. Die Schwinge 6 weist einen ersten Schwingenarm 11, an dem sich die Drehachse 9 des Kreismessers 10 befindet, und einen gegenüberliegenden Schwingenarm 12 auf, dessen Breite gegenüber dem Schwingenarm 11 vergrößert ist und der als Gegengewicht zu dem Kreismesser 10 dient. Ein in den Figuren nicht sichtbarer Antriebsmotor befindet sich im Inneren des Maschinengehäuses 5 und dient sowohl als Antrieb für die Schwinge 6 als auch für das daran um seine eigene Drehachse 9 rotierende Kreismesser 10. Der Abstand 8 entspricht dem Radius einer Umlaufbahn des Mittelpunkts des Kreismessers 10. - An einer in den
Figuren 1 bis 5 sichtbaren Stirnseite des Maschinengehäuses 5 befindet sich ein so genannter Schneidkasten 13, in dem die Schwinge 6 und das Kreismesser 10 im Schneidbetrieb der Maschine 1 vor äußeren Zugriffen geschützt angeordnet sind. Der Verschluss des Schneidkastens 13 erfolgt mit Hilfe einer Schneidkastentür 14, die an zwei Scharnieren 15 um eine vertikale Achse schwenkbar an dem Maschinengehäuse 5 bzw. an der Seitenwand des Schneidkastens 13, gelagert ist. - Innerhalb einer dem Vorschubbereich 2 zugewandten Stirnwand 16 des Maschinengehäuses 5 befindet sich ein Durchtrittsbruch 17, der einen maximalen Schneidquerschnitt definiert. Ein Durchtrittsbruch 18 befindet sich gleichfalls in der Schneidkastentür 14, um die von der Schneideinrichtung 3 abgeschnittenen Scheiben in den Abtransportbereich 4 übergeben zu können, der sich an eine Außenseite der Schneidkastentür 14 anschließt. Der Abtransportbereich 4 weist ein an der Messerkastentür 14 befestigtes Abtransportförderband auf, das die von der Schneideinrichtung 3 abgeschnittenen Scheiben - je nach Wahl der Abtransportgeschwindigkeit - nebeneinander stehend, geschindelt oder nebeneinander liegend abtransportieren kann. Typischerweise ist im Anschluss an die erfindungsgemäße Maschine 1 eine vollautomatische Verpackungsmaschine platziert, die meist eine Mehrzahl abgeschnittener Portionen zu einer Selbstbedienungs-Verpackungseinheit verpackt.
- Wie aus den
Figuren 1 bis 7 , insbesondere den in großem Maßstab gezeichnetenFiguren 6 und7 , ersichtlich ist, wird der Durchbruch 17 sowohl von einem - in Vorschubrichtung betrachtet - hinter dem Kreismesser 10 (d.h. dem Abtransportbereich 4 zugewandten) Schneidrahmen 20 als auch von einem - in Vorschubrichtung betrachtet - vor dem Kreismesser 10 angeordneten Schneidrahmen 21 allseitig umschlossen. Beide Schneidrahmen 20, 21 bestehen jeweils aus einem U-förmigen Hauptteil 22; 23 und aus einem stabförmigen Verbindungsschenkel 24, 25, der jeweils die Enden zweier U-Schenkel 26, 27 der Hauptteile 22, 23 an der ansonsten offenen Seite des U miteinander verbindet und damit den Rahmen umlaufend schließt und ihm damit zu hoher Stabilität verhelfen. Der Verbindungsschenkel 25 des auf Seiten des Vorschubbereichs 2 angeordneten Schneidrahmens 21 ist mit einer bogenförmigen Ausnehmung 28 versehen, die einen kollisionsfreien Umlauf des Schwingenarms 12 der Schwinge 6 erlaubt. Während die Schwinge 6 im Wesentlichen mit dem Schneidrahmen 21 fluchtet, tritt das Kreismesser 10, dessen Dicke 6 mm beträgt, in einen zwischen den beiden Schneidrahmen 20, 21 befindlichen Spalt ein, dessen Breite nur geringfügig größer als 6 mm ist, um ein reibungsfreies Durchlaufen des Kreismessers 10 durch den Spaltbereich zu gewährleisten. Während es sich bei dem Schneidrahmen 21 um ein Gussteil handelt, besteht der Schneidrahmen 20 aus einem Kunststoffmaterial, um gute Notlaufeigenschaften sicherzustellen. - Während das Kreismesser 10 in
Figur 1 der besseren Darstellung der Schwinge 6 wegen demontiert und daher nicht sichtbar ist, lässt sich anhand der Abfolge derFiguren 2 bis 5 der Lauf des Kreismessers 10, dessen Drehachse 9 sich wie bereits ausgeführt auf einer Kreisbahn um die Drehachse 7 der Schwinge 6 bewegt, näher erläutert: - In
Figur 2 befindet sich das Kreismesser 10 in einer schräg nach oben rechts gerichteten Aufwärtsbewegung, während sich der der Drehachse 9 abgewandte Schwingenarm 12 entsprechend schräg nach links unten bewegt. InFigur 3 ist eine Position dargestellt, in der das Kreismesser 10 mit seiner Drehachse 9 die höchste Position, d.h. der Schwingenarm 12 seine tiefste Position, bereits durchlaufen hat. Das Kreismesser 10 ist bereits in den durch die Durchbrüche 17, 18 innerhalb der Schneidrahmen 20, 21 definierten Schneidquerschnitt eingedrungen und zwar beginnend von der linken oberen Ecke, wobei die Bewegungsrichtung schräg nach unten rechts weist. Die Drehrichtung 30 der Schwinge 6 und die Drehrichtung 31 des Kreismessers 10 stimmen überein (s. Pfeile inFigur 3 ), um das Schneidgut während des Schneidvorgangs hinreichend an die von den Schneidrahmen 20, 21 gebildeten Gegenschneiden (hierzu weiter unten) anzupressen und somit ein Abheben sicher zu vermeiden. - In der Stellung gemäß
Figur 4 beginnt das Kreismesser 10 bereits wieder, den Durchbruch 17 (beginnend von der rechten oberen Ecke) allmählich frei zu machen, nachdem in einer nicht gezeigten Stellung zuvor auch dieser Bereich von dem Kreismesser 10 durchlaufen wurde. In der Stellung gemäßFigur 5 hat das Kreismesser 10 infolge weiterer Drehung der Schwinge 6 den Durchbruch 17 bereits wieder vollständig verlassen. - Aus
Figur 1 ist ersichtlich, dass sich die Drehachse 7 der Schwinge ungefähr auf der Höhe einer horizontalen Mittellinie 32 des Durchbruchs 17 befindet. Hierdurch wird erreicht, dass das Kreismesser 10 beim Eintritt in den Schneidquerschnitt (d.h. den Durchbruch 17) eine schräg nach unten weisende Bewegungsrichtung besitzt, die ein Andrücken des zu schneidenden Lebensmittels gegen die Schneidrahmen 20, 21 bewirkt. Im Falle einer zu tiefen Anordnung der Drehachse 7 insbesondere in Bereichen unterhalb einer Linie, die die Unterkante des Durchbruchs 17 markiert, bestünde die Gefahr, dass das Lebensmittel während des Schneidvorgangs von den Schneidrahmen 20, 21 abgehoben wird, wodurch die Schneidqualität stark negativ beeinflusst würde. - Aus
Figur 7 lässt sich wiederum erkennen, dass an dem dem Abtransportbereich 4 zugewandten Schneidrahmen 20 eine Gegenschneide 33 und an dem dem Vorschubbereich 2 zugewandten Schneidrahmen 21 eine Gegenschneide 34 ausgebildet ist. Beide Gegenschneiden 33, 34 sind in Bezug auf den zwischen ihnen ausgebildeten Spalt scharfkantig ausgebildet, wie sich unter anderem aus der Schnittdarstellung inFigur 14 ergibt, auf die an späterer Stelle noch näher eingegangen wird. - In
Figur 7 ist darüber hinaus noch dargestellt, dass der dem Abtransportbereich 4 zugewandte Schneidrahmen 20 mit Hilfe von zwei Schrauben 35 mit dem dem Vorschubbereich 2 zugewandten Schneidrahmen 21 fest verbunden sind. Der Schneidrahmen 21 ist wiederum fest mit dem Maschinengehäuse 5 bzw. über nicht dargestellte Versteifungen bzw. Verstrebungen mit einem Maschinengestell im Inneren des Maschinengehäuses 5 verbunden. Selbstverständlich sind die Schrauben 35 in horizontaler Richtung so weit nach rechts von dem Durchbruch 17 entfernt, dass das Kreismesser 10 kollisionsfrei in dem Spalt zwischen den Schneidrahmen 20, 21 umlaufen kann. Das Kreismesser 10 ist - in radiale Richtung von außen nach innen betrachtet - im Anschluss an einen im Schnitt keilförmigen und am äußeren Umfang verzahnten Bereich beidseitig hinterschnitten, d.h. in seiner Dicke reduziert, um die Reibung mit dem zu schneidenden Lebensmittel zu reduzieren. - Der Aufbau des Vorschubbereichs 2 lässt sich insbesondere den
Figuren 8 bis 13 entnehmen: Ein Vorschubelement 36 einer Vorschubeinrichtung 37 ist als Schlitten ausgeführt, der sich in Vorschubrichtung 38 verschieben lässt. Das Vorschubelement 36 befindet sich innerhalb eines lang gestreckten Schachts 39, der einen rechteckförmigen Querschnitt besitzt. Das Vorschubelement 36 ist an einem Kopplungsarm 40 befestigt, der außerhalb des Schachts 39 zum einen an eine Muffe 41 angeschlossen ist, die zusammen mit einer runden Stange 42 eine Linearführung für das Vorschubelement 36 bildet. Zum anderen ist der Kopplungsarm 40 mittels einer gelochten Kopplungsschiene 43 mit einem Untertrum 44 (s.Figur 9 ) eines Riementriebs 45 verbunden. Der mittels eines nicht dargestellten Servomotors angetriebene Riementrieb 45 erlaubt eine präzise und hochdynamische Verschiebung des Vorschubelements 36. Letzteres ist in bekannter Weise mit einer mit Stacheln versehenen Andruckplatte 45, die mit einer Rückseite eines Lebensmittelstrangs zusammenwirkt (s. späterFig. 14 ) und mit schwenkbaren Greiferhaken 46 versehen, die durch angepasste Langlöcher in der Andruckplatte 45 hindurch treten. - Wie insbesondere aus den
Figuren 6 bis 8 erkennbar ist, besitzt das Vorschubelement auf seiner der Schneideinrichtung 3 (d.h. dem Messerkasten 13) zugewandten Seite ein Kragelement 47, das einen hinteren Stützbereich für den Lebensmittelstrang bildet. Auf seiner Oberseite ist das Kragelement 47 mit Eingriffselementen ebenfalls in Form von Stacheln versehen, um einen Formschluss mit dem Lebensmittel zu erreichen und auf diese Weise ein Verrutschen des Lebensmittelstrangs zu verhindern. - Insbesondere den
Figuren 8 bis 11 lässt sich entnehmen, dass der Schacht 39 des Vorschubbereichs 2 mit einem Boden 48 versehen ist, der in unterschiedlichen Niveaus verläuft: - In einem Endbereich 49 verläuft der Boden 48 horizontal und zwar bis zu einer Kante 50, die einen Übergang zu einem sich in Vorschubrichtung 38 an den Endbereich 39 anschließenden Übergangsbereich 51 markiert. In dem Übergangsbereich 51 verläuft der Boden 48 rampenförmig geneigt und zwar in Vorschubrichtung 38 abfallend. An einer weiteren Kante 52 endet der Übergangsbereich 51 und es schließt sich auf einem niedrigeren Niveau als im Endbereich 49 ein Mittelbereich 53 an. Wie sich insbesondere aus
Figur 9 ergibt, endet der Mittelbereich 53 an einer weiteren Kante 54, wo ein in Richtung auf die Schneideinrichtung 3 zu ansteigender vorderer Übergangsbereich 55 beginnt. - In
Figur 11 ist dargestellt, dass der Übergangsbereich 55 an einer Linie 56 in den ebenfalls mit derselben Neigung wie der Übergangsbereich 55 versehenen Schneidrahmen 21 übergeht. Dieser Umstand lässt sich auch derFigur 10 entnehmen. - Darüber hinaus ist aus
Figur 11 erkennbar, dass der Vorschubquerschnitt sich in dem Übergangsbereich 55 und dem Schneidrahmen 21 in einem unteren Bereich, der ca. 20 % der Höhe des gesamten Durchbruchs 17 beträgt, zunehmend verengt. Diese Verengung wird erreicht mit Hilfe eines keilförmigen Führungselements 57, das insbesondere bei Lebensmittelsträngen mit einer konkaven Seitenfläche eine besonders gute Anlage des Lebensmittelstrangs an eine Seitenwand 58 des Übergangsbereichs 55 bzw. eine vertikale Fläche 59 des Schneidrahmens 21 bewirken soll. Mit Bezug aufFigur 15 wird dieser Umstand weiter unten noch vertieft. Das keilförmige Führungselement 57 besitzt eine vertikale Wand 60 und eine geneigte dreiecksförmige Wand 61. - Wie sich der
Figur 7 entnehmen lässt, findet das keilförmige Führungselement 57 auch in dem den Abtransportbereich 4 zugewandten Schneidrahmen 20 seine Fortsetzung in Form des dortigen Führungselements 62, das integral mit dem Schneidrahmen 20 ausgeführt ist. - Einen Längsschnitt durch den Vorschubbereich 2, in dem sich ein Lebensmittelstrang 63 in Form eines Kotelettstrangs befindet, ist in
Figur 14 dargestellt. In der gerade von dem Vorschubelement 36 eingenommenen Position befindet sich ein Freiraum F zwischen einer Unterseite 64 des Lebensmittelstrangs 63 und dem Boden 48 des Schachts 39 und zwar sowohl in dem vorderen Übergangsbereich 55 und dem Mittelbereich 53. Sofern der Lebensmittelstrang 63 eine solche Länge hätte, dass er auch in den hinteren Übergangsbereich 51 hineinragen würde, was in dem dargestellten Beispielfall nicht zutrifft, würde auch dort ein Freiraum zum Boden 48 hin bestehen. Da der Lebensmittelstrang 63 lediglich an zwei Stellen (vorderer sowie hinterer Endabschnitt) in vertikale Richtung gehalten wird, nämlich an dem dem Vorschubbereich 2 zugeordneten Schneidrahmen 21 und dem an dem Vorschubelement 36 befindlichen Kragelement 47, hängt der Lebensmittelstrang 63 aufgrund seines Gewichts und der ihm eigenen Materialelastizität geringfügig nach unten durch. Daher besitzt der Freiraum F in der Mitte des Lebensmittelstrangs 63 trotz der Absenkung des Bodens im Mittelbereich 53 eine kleinere Höhe als an dem Kragelement 47. Besäße der Lebensmittelstrang 63 eine quasi-unendliche Steifigkeit, d.h. würde er sich unter seinem Eigengewicht nicht durchbiegen, so wäre der Freiraum F in dem Mittelbereich 53 überall gleich hoch. Diese Höhe entspräche dem Abstand zwischen einer Unterseite des Kragelements 47 und einer Oberseite des Bodens 48 im Mittelbereich 53. Im vorliegenden Fall beträgt diese Höhendifferenz 30 mm. Nur ganz geringfügig weniger beträgt im Übrigen auch die Höhendifferenzzwischen der Oberseite des Bodens 48 in dem Endbereich 49 und der Oberseite des Bodens 48 in dem Mittelbereich 53. Bei maximal entgegen der Vorschubrichtung 38 zurückgefahrenem Vorschubelement 36 schließt die Vorderkante des Kragelements 47 mit der Kante 50 zwischen dem Endbereich 49 und dem Übergangsbereich 51 ab. Die Unterseite des Vorschubelements 36 und des Kragelements 47 kommen dann nahezu in Kontakt mit der Oberseite des Bodens 48 im Endbereich 49. - Aufgrund der Durchbiegung des Lebensmittelstrangs 43 ist dessen Unterseite 64 - in Längsrichtung betrachtet - konvex, wohingegen eine Oberseite 65 des Lebensmittelstrangs 63 entsprechend konkav geformt ist. Daraus resultierend verlaufen eine vordere Stirnseite 66 und eine hintere Stirnseite 67 des Lebensmittelstrangs 63 unter einem spitzen Winkel zueinander geneigt.
- Mit Hilfe einer in dem Übergangsbereich 55 angeordneten Lasertastereinrichtung 68 lässt sich der aktuelle Querschnitt des Lebensmittelstrangs 63 ermitteln und daraus in Kombination mit dem entsprechenden Vorschubbetrag ein Sollgewicht einer abzuschneidenden Portion einstellen. Mit Hilfe eines in Vorschubrichtung 38 hinter der Lasertastereinrichtung 68 angeordneten Niederhalter 69, der eine an zwei ausfahrbaren Stempeln 70 angeordnete profilierte Niederhalterrolle 71 besitzt, lässt sich der Lebensmittelstrang 63 bereits vor Eintritt des Kreismessers 10 in den Lebensmittelstrang 63 mit seinem vorderen Endabschnitt fest an den vorderen Stützbereich S1 1 in Form des Schneidrahmens 21 anpressen. Die Fixierung des hinteren Endabschnitts des Lebensmittelstrangs 63 an dem hinteren Stützbereich S2 in Form des Kragelements 47 erfolgt mit den dortigen Stacheln sowie mit den Greiferhaken 46.
- Für ein besonders gutes Schneidverhalten und insbesondere ein splitterfreies Durchtrennen der in dem Lebensmittelstrang 63 enthaltenen Knochen sorgt die Kombination aus dem mit 6 mm gegenüber dem Stand der Technik sehr dünnen Kreismesser 10 im Zusammenwirken mit der an dem Schneidrahmen 21 ausgebildeten Gegenschneide 34 sowie der an dem Schneidrahmen 20 ausgebildeten Gegenschneide 33. Beide Gegenschneiden 33, 34 befinden sich auf demselben Niveau, d.h. weisen keinen Höhenunterschied zueinander auf.
- Aus
Figur 15 wird schließlich noch deutlich, dass das Führungselement 62 an dem Schneidrahmen 20 und auch das an dem Schneidrahmen 21 ausgebildete Führungselement 57 in dem an einer Längsseite typischerweise konkav ausgeformten Lebensmittelstrang 63 in Form eines Kotelettstrangs angepasst sind. Eine untere "Kante" 72 des Lebensmittelstrangs 63 kann in den an den Führungselementen 62 und 57 ausgebildeten Eckbereichen zur Anlage kommen, was aufgrund der überstehenden oberen "Kante" 73 des Lebensmittelstrangs 63 ohne die keilförmigen Führungselemente 62 und 57 nicht möglich wäre. Hierdurch ist der Lebensmittelstrang 63 im Bereich der Schneidrahmen 20, 21 auch vor dem Eindringen des Kreismessers 10 im Zusammenwirken mit der Niederhalterrolle 71 so positioniert, dass eine Verschiebung und daraus resultierende Ungenauigkeiten beim Schneiden ausgeschlossen sind. Aufgrund der Rotation der Schwinge 6 vollständig außerhalb des Schneidquerschnitts erfolgt das Abtrennen der Scheiben von dem Lebensmittelstrang allein mit Hilfe des sehr dünnen Kreismessers 10, so dass in Verbindung mit den beiden unterstützenden Gegenschneiden 33, 34 eine große Keilwirkung und damit ein Zersplittern der Knochen sehr sicher verhindert werden kann. -
- 1
- Maschine
- 2
- Vorschubbereich
- 3
- Schneideinrichtung
- 4
- Abtransportbereich
- 5
- Maschinengehäuse
- 6
- Schwinge
- 7
- Drehachse
- 8
- Abstand
- 9
- Drehachse
- 10
- Kreismesser
- 11
- Schwingenarm
- 12
- Schwingenarm
- 13
- Messerkasten
- 14
- Messerkastentür
- 15
- Scharnier
- 16
- Stirnwand
- 17
- Durchbruch
- 18
- Durchbruch
- 19
- Abtransportförderband
- 20
- Schneidrahmen
- 21
- Schneidrahmen
- 22
- Hauptteil
- 23
- Hauptteil
- 24
- Verbindungsschenkel
- 25
- Verbindungsschenkel
- 26
- U-Schenkel
- 27
- U-Schenkel
- 28
- Ausnehmung
- 29
- Ecke
- 30
- Drehrichtung
- 31
- Drehrichtung
- 32
- Mittellinie
- 33
- Gegenschneide
- 34
- Gegenschneide
- 35
- Schraube
- 36
- Vorschubelement
- 37
- Vorschubeinrichtung
- 38
- Vorschubrichtung
- 39
- Schacht
- 40
- Kopplungsarm
- 41
- Muffe
- 42
- Stange
- 43
- Kopplungsschiene
- 44
- Untertrum
- 45
- Andruckplatte
- 46
- Greiferhaken
- 47
- Kragelement
- 48
- Boden
- 49
- Endbereich
- 50
- Kante
- 51
- Übergangsbereich
- 52
- Kante
- 53
- Mittelbereich
- 54
- Kante
- 55
- Übergangsbereich
- 56
- Linie
- 57
- Führungselement
- 58
- Seitenwand
- 59
- Fläche
- 60
- Wand
- 61
- Wand
- 62
- Führungselement
- 63
- Lebensmittelstrang
- 64
- Unterseite
- 65
- Unterseite
- 66
- Stirnseite
- 67
- Stirnseite
- 68
- Lasertastereinrichtung
- 69
- Niederhalter
- 70
- Stempel
- 71
- Niederhalterrolle
- 72
- Kante
- 73
- Kante
- F
- Freiraum
- S1
- Stützbereich
- S2
- Stützbereich
Claims (10)
- Verwendung einer Maschine (1) mit einem Vorschubbereich (2), einer Schneideinrichtung (3) und einem Abtransportbereich (4), wobei ein Lebensmittelstrang (63) in Vorschubrichtung (38) aus dem Vorschubbereich (2) heraus mittels einer Vorschubeinrichtung (37) auf die Schneideinrichtung (3) zu vorschiebbar ist, die eine rotatorisch um eine gehäusefeste erste Drehachse (7) umlaufende Schwinge (6) und ein daran um eine zweite Drehachse (9) drehantreibbar gelagertes Kreismesser (10) aufweist, mit dem von dem Lebensmittelstrang (63) an dessen Vorderseite sukzessive Scheiben abschneidbar sind, die nach ihrem Abtrennen von dem Lebensmittelstrang (63) in den Abtransportbereich (4) übergebbar sind, wobei die Vorschubrichtung (38) ungefähr horizontal ist, wobei eine Kreisbahn (K), auf der die zweite Drehachse (9) umläuft, vollständig außerhalb eines maximalen Schneidquerschnitts angeordnet ist und die erste Drehachse (7) in einem Abstand seitlich neben einer Geraden, die den maximalen Schneidquerschnitt seitlich begrenzt, angeordnet ist und eine Drehrichtung (30) der Rotation der Schwinge (6) so vorgesehen ist, dass das Kreismesser (10) von oben in den Schneidquerschnitt eintritt, zum Schneiden eines strangförmigen Lebensmittels in Form von angefrorenem oder durchgefrorenem, knochenhaltigem Fleisch, wobei eine Scheibendicke des geschnittenen Fleischs zwischen 5 mm und 30 mm beträgt und das Verhältnis einer Drehzahl des Kreismessers (10) zu einer Drehzahl der Schwinge (6) mindestens 6 : 1 beträgt.
- Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Drehachse (7) oberhalb einer eine Gegenschneide des Vorschubbereichs definierenden Geraden, vorzugsweise oberhalb einer horizontalen Mittelebene des maximalen Schneidquerschnitts , angeordnet ist.
- Verwendung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine horizontal verlaufende Gegenschneide (34) des Vorschubbereichs (2) und eine gegenüber liegende horizontal verlaufende Gegenschneide (33) des Abtransportbereichs (4) ungefähr auf derselben Höhe verlaufen.
- Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwinge (6) einerseits und das Kreismesser (10) andererseits jeweils mittels eines eigenen Antriebsmotors antreibbar sind.
- Verwendung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der Drehzahl des Kreismessers (10) zu der Drehzahl der Schwinge (6) mindestens 8 : 1, beträgt.
- Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Kreismesser (10) eine Dicke kleiner als 10 mm, vorzugsweise kleiner als 8 mm, weiter vorzugsweise kleiner als 6 mm, und/oder einen Durchmesser größer als 500 mm, vorzugsweise größer als 600 mm, weiter vorzugsweise größer als 700 mm aufweist.
- Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Kreismesser (10) im Längsschnitt im Anschluss an einen vorzugsweise verzahnten Keilbereich beidseitig hinterschnitten ist.
- Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet, durch ein in dem Abtransportbereich (4) angeordnetes Förderband (19), das vorzugsweise unmittelbar an einen in dem Abtransportbereich (4) angeordneten und eine Gegenschneide (33) bildenden Schneidrahmen (20) anschließt.
- Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Schneidrahmen (21) des Vorschubbereichs (2) und/oder ein Schneidrahmen (20) des Abtransportbereichs (4) aus einem einstückig ausgebildeten U-förmigen Hauptteil (22, 23) und einem Enden zweier U-Schenkel des Hauptteils (22, 23) verbindenden vertikalen und der ersten Drehachse (7) zugewandten Verbindungsschenkel (24, 25) zusammengesetzt ist bzw. sind.
- Verwendung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Gegenschneide (33) des Abtransportbereichs (4), vorzugsweise ein Schneidrahmen (20) des Abtransportbereichs (4), an dem die Gegenschneide (33) des Abtransportbereichs (4) ausgebildet ist, mit einer Gegenschneide (34) des Vorschubbereichs (2), vorzugsweise mit einem Schneidrahmen (21) des Vorschubbereichs (2), an dem die Gegenschneide (34) des Vorschubbereichs (2) ausgebildet ist, fest verbunden ist, und vorzugsweise fest mit einem Maschinengestell oder Maschinengehäuse (5) verbunden ist, wobei das Abtransportför derband (19) an einer Messerkastentür (14) befestigt ist, die um eine vertikale Achse schwenkbar an dem Maschinengestell oder dem Maschinengehäuse (5) angeordnet ist.
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