EP2290133B1 - Verfahren zum Herstellen eines mit einem metallischen, vor Korrosion schützenden Überzug versehenen Stahlbauteils und Stahlbauteil - Google Patents

Verfahren zum Herstellen eines mit einem metallischen, vor Korrosion schützenden Überzug versehenen Stahlbauteils und Stahlbauteil Download PDF

Info

Publication number
EP2290133B1
EP2290133B1 EP09168605A EP09168605A EP2290133B1 EP 2290133 B1 EP2290133 B1 EP 2290133B1 EP 09168605 A EP09168605 A EP 09168605A EP 09168605 A EP09168605 A EP 09168605A EP 2290133 B1 EP2290133 B1 EP 2290133B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
steel
coating
steel component
znni
forming
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Revoked
Application number
EP09168605A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2290133A1 (de
Inventor
Dr.-Ing. Patrik Kuhn
Manfred Meurer
Dipl.-Ing. Jens Kondratiuk
Dr.-Ing. Wilhelm Warnecke
Dipl.-Ing. Werner Schüler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ThyssenKrupp Steel Europe AG
Original Assignee
ThyssenKrupp Steel Europe AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=41566169&utm_source=***_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP2290133(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by ThyssenKrupp Steel Europe AG filed Critical ThyssenKrupp Steel Europe AG
Priority to ES09168605T priority Critical patent/ES2384135T3/es
Priority to PL09168605T priority patent/PL2290133T3/pl
Priority to EP09168605A priority patent/EP2290133B1/de
Priority to PT09168605T priority patent/PT2290133E/pt
Priority to AT09168605T priority patent/ATE554190T1/de
Priority to PT107062010T priority patent/PT2414562E/pt
Priority to AU2010288814A priority patent/AU2010288814B2/en
Priority to KR1020117026993A priority patent/KR101674625B1/ko
Priority to CN201080037681.9A priority patent/CN102625863B/zh
Priority to ES10706201T priority patent/ES2400221T3/es
Priority to PCT/EP2010/052326 priority patent/WO2011023418A1/de
Priority to EP10706201A priority patent/EP2414562B1/de
Priority to MX2011011932A priority patent/MX2011011932A/es
Priority to RU2012111247/02A priority patent/RU2496887C1/ru
Priority to CA2758629A priority patent/CA2758629C/en
Priority to JP2012525942A priority patent/JP5650222B2/ja
Priority to BRPI1015352A priority patent/BRPI1015352A2/pt
Priority to PL10706201T priority patent/PL2414562T3/pl
Priority to US13/266,941 priority patent/US9284655B2/en
Publication of EP2290133A1 publication Critical patent/EP2290133A1/de
Priority to ZA2011/07674A priority patent/ZA201107674B/en
Publication of EP2290133B1 publication Critical patent/EP2290133B1/de
Application granted granted Critical
Priority to US15/046,884 priority patent/US10053752B2/en
Revoked legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C18/00—Alloys based on zinc
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D3/00—Electroplating: Baths therefor
    • C25D3/02—Electroplating: Baths therefor from solutions
    • C25D3/56—Electroplating: Baths therefor from solutions of alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/28—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with titanium or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/32—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with boron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/38—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D3/00—Electroplating: Baths therefor
    • C25D3/02—Electroplating: Baths therefor from solutions
    • C25D3/56—Electroplating: Baths therefor from solutions of alloys
    • C25D3/565—Electroplating: Baths therefor from solutions of alloys containing more than 50% by weight of zinc
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D5/00—Electroplating characterised by the process; Pretreatment or after-treatment of workpieces
    • C25D5/48—After-treatment of electroplated surfaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D5/00—Electroplating characterised by the process; Pretreatment or after-treatment of workpieces
    • C25D5/48—After-treatment of electroplated surfaces
    • C25D5/50—After-treatment of electroplated surfaces by heat-treatment
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12535—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.] with additional, spatially distinct nonmetal component
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12951—Fe-base component
    • Y10T428/12958—Next to Fe-base component

Definitions

  • the invention relates to a method of producing a steel component provided with a metallic corrosion protective coating by forming a mild steel Mn steel product which is provided with a ZnNi alloy coating prior to forming the steel component.
  • a typical example of a steel suitable for hot press hardening is known as "22MnB5" and found in steel key 2004 under material number 1.5528.
  • manganese-containing steels are generally not resistant to wet corrosion and are difficult to passivate.
  • This compared to lower alloyed steels when exposed to elevated chloride ion concentrations great tendency to locally limited, but intense corrosion makes the use of the material group of high-alloy steel sheets belonging steels straight in the body construction difficult.
  • manganese-containing steels tend to surface corrosion, which also limits the spectrum of their usability.
  • a steel sheet is first provided with a zinc coating and then heated before the hot deformation such that adjusts an intermetallic compound in the heating of the flat steel product by a transformation of the coating on the steel sheet. This is to protect the steel sheet against corrosion and decarburization and take over a lubricating function during the hot forming in the pressing tool.
  • EP 1 630 244 A1 A proposal on how to produce zinc coatings on steel strips, to which an organic coating can be applied particularly well, is in EP 1 630 244 A1 described. Accordingly, an up to 20 wt .-% Fe containing Zn layer is applied, for example, electrolytically or using another known coating method on the steel sheet to be processed. Subsequently, the thus coated steel sheet from room temperature Heated to 850-950 ° C and thermoformed at 700-950 ° C. Particularly suitable for the production of the Zn layer while the electrolytic deposition is mentioned.
  • the Zn layer may also be formed as an alloy layer according to the known method.
  • alloy components of this layer are in the EP 1 630 244 A1 Mn, Ni, Cr, Co, Mg, Sn and Pb, and also mentioned Be, B, Si, P, S, Ti, V, W, Mo, Sb, Cd, Nb, Cu and Sr as additional alloying components.
  • the present on him 1-50 microns thick Zn coating comprises an iron-zinc solid solution phase and has a zinc oxide layer whose thickness is limited on average to at most 2 microns.
  • either the annealing condition when heating to the temperature required for the hot press forming is selected so that at best a controlled oxide formation occurs, or after hot forming the oxide layer present on the obtained steel component is or particle-removing process at least partially removed so far that the according to the EP 1 630 244 A1 maximum thickness of the oxide layer is maintained.
  • this known procedure also requires complex measures in order to ensure, on the one hand, the desired anticorrosive effect of the Zn coating and, on the other hand, the required good coatability and lacquer adhesion in the case of coating taking place after thermoforming.
  • the results of a systematic study of the properties of zinc alloy coatings on a steel sheet consisting of a hardenable steel are in the WO 2005/021822 A1 contain.
  • the coating consisted essentially of zinc and additionally contained one or more oxygen-affine elements in a total amount of 0.1-15 wt .-% based on the total coating.
  • the oxygen-affine elements are specifically named Mg, Al, Ti, Si, Ca, B and Mn.
  • the steel sheet coated in this way was then brought to a temperature necessary for hardening under the admission of atmospheric oxygen. In this heat treatment, a superficial oxide layer of the oxygen-affine element (s) formed.
  • the ZnNi coating thus obtained was a pure barrier protection without cathodic corrosion protection effect. Its surface showed a verdallert, green appearance with small local flaking to which the oxide layer does not adhere to the steel. These errors are in accordance with the WO 2005/021822 due to the fact that the coating itself did not contain a sufficiently oxygen-affine element.
  • the object underlying the invention was to specify a method which is easy to carry out in practice and which makes it possible to produce a steel component with comparatively little effort, which is provided with a metallic coating which adheres well and reliably protects against corrosion.
  • a corresponding procured steel component should be specified.
  • this object has been achieved according to a first variant of the invention in that in the production of a steel component, the method steps indicated in claim 1 are passed.
  • the first variant of the method according to the invention comprises the shaping of the steel component in the so-called "direct” method, while the second method variant involves the shaping of the steel component in the so-called “indirect” method.
  • the solution according to the invention of the abovementioned object is that such a component has the features specified in claim 13.
  • Advantageous variants of the steel component according to the invention are specified in the claims related back to claim 13 and explained below.
  • a flat steel product ie a steel strip or steel sheet
  • a flat steel product is first of all made of a 0.3 to 3 wt .-% manganese-containing, higher-strength and hardenable steel material is produced. This has a yield strength of 150-1100 MPa and a tensile strength of 300-1200 MPa.
  • this steel material may be a high strength MnB steel of known composition. Accordingly, in addition to iron and unavoidable impurities (in% by weight), the steel processed according to the invention may contain 0.2-0.5% C, 0.5-3.0% Mn, 0.002-0.004% B, and optionally one or more elements of Group "Si, Cr, Al, Ti" contained in the following contents: 0.1-0.3% Si, 0.1-0.5% Cr, 0.02-0.05% Al, 0.025-0.04 % Ti.
  • the inventive method is suitable for the production of steel components both from conventionally only hot rolled hot strip or sheet as well as from conventionally cold rolled steel strip or sheet.
  • this coating comprises an electrolytically applied to the steel substrate, one-phase consisting of ⁇ -ZnNi phase zinc-nickel alloy coating.
  • This ZnNi alloy coating alone can form the corrosion coating or be supplemented by further protective layers applied to it.
  • the ⁇ -zinc-nickel phase of the resting on the steel substrate ZnNi alloy coating is already realized by the electrolytic coating. That is, unlike coating processes in which an alloy layer forms only as a result of heating to the temperature required for the subsequent hot forming and curing and the resulting diffusion processes, according to the invention is an alloy layer of certain composition and prior to heating on the steel flat product Structure composed of zinc and nickel.
  • the proportions of Zn and Ni and the deposition conditions during the production of the ZnNi alloy layer are selected so that the ZnNi alloy layer is formed as a single-phase coating of Ni5Zn21 phase with a cubic lattice structure.
  • this ⁇ -ZnNi phase layer is deposited in an electrolyte deposition not in the stoichiometric composition, but at nickel contents in the range of 7-15%, with at Ni contents of up to 13 wt. %, in particular from 9 to 11% by weight, give particularly good properties of the coating.
  • a particular advantage of the electrolytic coating according to the invention of the flat steel product with a ZnNi alloy layer of exactly predetermined composition and structure is also that the coating produced therefrom has a matt, rough surface which has a lower reflectivity than those typically produced in the course of known hot-press molding processes Zn-coatings.
  • steel flat products coated in accordance with the invention have an increased heat absorption capacity, so that the subsequent heating to the respective board or component temperature can take place more quickly and with less expenditure of energy. The thus made shorter furnace lay times and energy savings make the inventive method particularly economical.
  • a steel plate is then formed. This can be divided in a conventional manner of the respective steel strip or steel sheet. It is also conceivable, however, that the flat steel product in the coating already has the shape required for the subsequent shaping of the component, that is to say corresponds to the printed circuit board.
  • the steel component is first at least preformed from the blank and only then is the heating carried out to a component temperature of at least 800 ° C.
  • the coating produced according to the invention always consists of cubic intermetallic phases both in the undeformed flat steel product and in the finished steel component: in the starting state in the flat steel product of ⁇ -ZnNi coated according to the invention and after the heating and hot working of the finished steel component made of ⁇ -ZnNi and ⁇ -ZnFe.
  • the inventively heated to a temperature of at least 800 ° C board is formed to the steel component.
  • This can be done, for example, that the board is conveyed immediately after the heating to the mold used in each case. On the way to the mold, it is inevitable that the board will cool down, such that in the case of such hot forming following heating, the temperature of the board as it enters the mold is usually lower than the board temperature at the exit of the furnace.
  • the steel plate is formed in a conventional manner to the steel component.
  • the steel component obtained can be cooled, starting from the respective temperature, at a cooling rate sufficient for the formation of tempering or hardening structure in its steel substrate. This process can be carried out particularly economically in the thermoforming tool itself.
  • the method of the invention is due to the insensitivity of coated in accordance with the invention steel flat product against cracks in the steel substrate and abrasion especially for one-stage hot press molding, in which a hot forming and cooling of the steel component by utilizing the heat of the previously carried out heating to the board temperature in one go be done in a tool.
  • the steel component is formed from this circuit board.
  • the forming of the steel component is typically carried out in a cold forming process, in which one or more cold forming operations are performed.
  • the degree of cold forming can be so high that the steel component obtained is substantially completely finished.
  • This finish forming can be combined with the hardening process by carrying out the hardening as a form hardening in a suitable molding tool.
  • the steel component is placed in a finished final shape imaging tool and cooled sufficiently quickly for the formation of the desired hardness or tempering.
  • the form hardening thus enables a particularly good dimensional stability of the steel component.
  • the shape change during mold hardening is usually low.
  • the Mn content of the inventively processed steel substrate of 0.3 to 3 wt .-%, in particular 0.5 to 3 wt .-%, comes in combination with the invention produced on the steel flat product one-phase television series ⁇ -ZnNi alloy coating of particular importance to.
  • the Mn present in the steel substrate contributes significantly to the good adhesion of the zinc-nickel alloy coating in the steel component produced according to the invention.
  • the anticorrosive coating applied according to the invention contains less than 0.1% by weight of manganese in each case. During the subsequent heating to the board or component temperature, diffusion of the manganese present in the steel substrate then begins in the direction of the free surface of the anticorrosive coating applied according to the invention.
  • the Mn atoms diffusing into the ZnNi alloy layer upon heating cause an intensive coupling of the coating to the steel substrate.
  • Mn reaches a substantial part of the surface of the corrosion protection coating produced according to the invention and is deposited there in metallic and / or oxidic form.
  • the thickness of the Mn-containing layer present in this way on the coating produced according to the invention - hereinafter referred to simply as "Mn oxide layer" for the sake of simplicity - is typically 0.1-5 ⁇ m.
  • the positive effects of the Mn oxide layer are particularly safe when their thickness is at least 0.2 .mu.m, in particular at least 0.5 ⁇ m.
  • the Mn content of the anticorrosive coating is in this near-surface, adjacent to the surface Mn-containing layer at 1-18 wt .-%, in particular 4-7 wt .-%.
  • the pronounced Mn oxide layer present on the coating produced in accordance with the invention ensures particularly good adhesion of organic coatings applied to the anticorrosive coating.
  • the procedure according to the invention is therefore particularly suitable for the production of parts for vehicle bodies, which are provided with a coating after their shaping.
  • a practice-oriented embodiment of the method variants according to the invention provides that the oxide layer obtained in the process according to the invention selectively remains on the anticorrosive coating, since this oxide layer not only a particularly good coatability, but because of their comparatively high conductivity beyond a total good weldability inventively produced and procured Steel components guaranteed.
  • Using steels with a Mn content of less than 0.3% by weight results in a yellowish-appearance coating, indicating that a coating consisting primarily of ZnO is present on the coating Oxide layer is present.
  • the coating thus obtained shows after the thermoforming, similar to that in the WO 2005/012822 reported trial, local flaking and tindering.
  • a coating produced according to the invention on a steel containing at least 0.3% by weight of Mn has a brownish surface which is free from tearing and flaking.
  • the ZnNi coating deposited on the flat steel product according to the invention is applied in practice with a thickness of 0.5-20 ⁇ m.
  • a particularly good protective effect of the ZnNi coating produced according to the invention arises in this case if it is deposited more than 2 ⁇ m thick on the flat steel product.
  • Typical thicknesses of a coating produced according to the invention are in the range from 2 to 20 ⁇ m, in particular from 5 to 10 ⁇ m.
  • a further optimized protection of the steel component according to the invention against corrosion can be achieved by the anticorrosive coating comprising, in addition to the ZnNi alloy coating applied to the flat steel product, a Zn layer which is likewise applied to the ZnNi layer before the heating step. It is then on the prepared for further processing to the component according to the invention flat steel product before heating to the respective board or component temperature before at least a two-layer anticorrosive coating whose first layer of the inventively embodied ZnNi alloy layer and its second layer of the formed thereon, consisting only of zinc Zn layer is formed.
  • the additionally applied, typically 2.5-12.5 ⁇ m thick Zn layer is present in the finished steel component according to the invention as a Zn-rich layer into which Mn and Fe of the steel substrate and Ni from the ZnNi layer can be alloyed.
  • Zn partially reacts to form Zn oxide and forms with the Mn from the base material the Mn-containing layer lying on the anticorrosive coating produced according to the invention.
  • the application of an additional Zn layer of the anti-corrosion coating before heating for the hot forming thus leads to a further improvement of the cathodic corrosion protection.
  • the additional Zn layer of the anticorrosive coating can be deposited as well as the previously applied ZnNi layer electrolytically. This can be done, for example, in a continuous pass through, multi-stage device for electrolytic Coating in the first stages of ZnNi alloy coating on the respective steel substrate and in the steps passed through the Zn layer are deposited on the ZnNi layer.
  • a steel member according to the present invention is made by hot press molding and has a steel substrate made of a 0.3-3 wt% manganese-containing steel substrate and an anticorrosive coating thereon comprising an electrodeposited ZnNi alloy plating composed of ⁇ -ZnNi and ⁇ -ZnFe, and having on its free surface a Mn-containing layer in which Mn is present in metallic or oxidic form.
  • the anticorrosive coating in the manner already described above can comprise a Zn layer resting on the ZnNi layer, the Mn-containing layer also being present on the anticorrosive coating in this case as well.
  • a hood annealed cold strip is alkaline degreased and additionally degreased electrolytically.
  • the degreasing bath at a concentration of 15 g / l contains a commercial cleaner available under the name "Ridoline C72" containing more than 25% sodium hydroxide, 1-5% of a fatty alcohol ether and 5-10% of an ethoxylated, propoxylated and methylated C12- 18 alcohol.
  • the bath temperature is 65 ° C.
  • the residence time in the spray degreasing is 5 s. This is followed by a brush cleaning.
  • the strip is electrolytically degreased at a residence time of 3 s with anodic and cathodic polarity and a current density of 15 A / dm second
  • a multi-stage sink with demineralized water at room temperature with brush insert The residence time in the sink is 3 s.
  • a hydrochloric acid (20 g / l, temperature 35-38 ° C) is passed through with a residence time of 11 s.
  • the plate is transferred after passing through a squeezing in the electrolysis cell.
  • the coating according to the invention of the steel strip or sheet is explained below with reference to the embodiments in detail.
  • the steel flat product emerging from the electrolytic coating line can be rinsed in several stages with water and demineralized water at room temperature.
  • the total residence time in the sink is 17 s. Subsequently, the flat steel product then passes through a drying section.
  • Hot strip (pickled) of grade 22MnB5 (1.5528) is alkaline degreased and degreased electrolytically.
  • the tape undergoes a brush cleaning in alkaline spray degreasing.
  • the degreasing bath contains, at a concentration of 20 g / l, a commercial cleaner available under the name "Ridoline 1893" which contains 5-10% sodium hydroxide and 10-20% potassium hydroxide.
  • the bath temperature is 75 ° C.
  • the residence time in the spray degreasing is 2 s.
  • the sheet After a five-stage cascade rinse with demineralized water, the sheet is transferred after passing through a squeezing into the electrolysis cell and there, as described in the following with reference to the embodiments, provided in accordance with the invention with a corrosion protection coating.
  • the steel flat product coated according to the invention After emerging from the plant for electrolytic coating, the steel flat product coated according to the invention is then rinsed in three stages with demineralized water at 50.degree. The sample then passes through a drying section with circulating air dryer, the air temperature being more than 100 ° C.
  • Bonnet annealed cold strip of grade 22MnB5 (1.5528) is alkaline degreased and degreased electrolytically.
  • the degreasing bath at a concentration of 20 g / l contains a cleaner containing 1-5% C12-18 fatty alcohol polyethylene glycol butyl ether and 0.5-2% potassium hydroxide.
  • the bath temperature is 75 ° C.
  • the residence time in the horizontal spray rinse is 12 s. This is followed by a double brush cleaning.
  • In the course of the strip is electrolytically degreased at a residence time of 9 s with anodic and cathodic polarity and a current density of 10 A / dm second This is followed by a multi-stage sink with demineralized water at room temperature with brush insert.
  • the residence time is 3 s. in the Subsequently, a hydrochloric acid (100 g / l, room temperature) is passed through with a residence time of 27 s. After a combined brushing and Spritzfrischementigan Fe the sheet is transferred after passing through a squeezing in the electrolytic cell. Therein, the electrolytic deposition of the anticorrosive coating according to the invention takes place as explained below with reference to the exemplary embodiments. Subsequent to the electrolytic coating, the steel flat product coated in accordance with the invention is then rinsed in two stages with water and demineralized water at 40.degree. Total residence time 18 s. Afterwards, the sample passes through a drying section with circulation fan with a recirculation air temperature of 75 ° C.
  • Optimal work results arise when the board or component temperature in a conventional manner maximum 920 ° C, in particular 830-905 ° C, is. This applies in particular if the shaping of the steel component is carried out as hot forming following the heating to the board or component temperature such that the heated board ("direct” method) or the heated steel component (“indirect” method) Acceptance of a certain temperature loss is placed in each subsequently used mold.
  • the final thermoforming can be carried out particularly reliably when the board or component temperature is 850 - 880 ° C.
  • the heating to the board or component temperature can be done in a conventional manner in a continuous flow in a continuous furnace. Typical annealing times are in the range of 3 to 15 minutes. Alternatively, however, it is also possible to carry out the heating by means of an inductively or conductively operating heating device. This allows a particularly rapid and accurate heating to the respective predetermined temperature.
  • samples A-V2 Cold rolled and recrystallized annealed as well as temper rolled strip samples A-V2 - hereafter referred to simply as "Samples A-V2" for simplicity - have been provided with a zinc nickel alloy layer in a continuous pass electrogalvanizing line.
  • a sample "Z” has been hot-dip coated for comparison.
  • Samples A-Q and Z each contained Mn contents of more than 0.3 wt%, while the Mn contents of Samples V1, V2 were below the threshold of 0.3 wt%.
  • the respective sample A - V2 was subjected in a 60 ° C warm alkaline cleaning bath at a residence time of 6 s spray cleaning with brush insert.
  • sample Z has been conventionally hot-dip galvanized.
  • Table 2 lists, in addition to the Mn contents of the respective samples A-V2, the properties of the ZnNi coatings which have been electrodeposited under these conditions. It can be seen that in variants A-H and N-P a single-phase ⁇ -ZnNi coating according to the invention has been obtained whereas in variants I - K ⁇ -Zn, i. elemental zinc, and ⁇ -ZnNi coexistent.
  • the Ni content of the sample Q was too high, so that this too was not considered to be in accordance with the invention.
  • the samples V1 and V2 have been produced on a steel with a too low Mn content. Therefore, these samples are also not according to the invention, although they had a ⁇ -ZnNi coating according to the invention.
  • the boards 1 to 41 are then heated to the specified in Table 3 board temperature "T-furnace” over a glow time “t-annealed” and hot-press-formed in a conventional hot press tool single stage to each steel component and cooled so quickly that in the steel substrate hardness structure established.
  • the steel components formed from the boards 1 to 36 and 41 were then subjected to a salt spray test according to DIN EN ISO 9227. If corrosion of the base metal has been detected after 72h or 144h, the column “Base metal corrosion 72h” and “Base metal corrosion 144h” of Table 3 is noted.
  • GDOS Low Discharge Optical Emission Spectrometry
  • Fig. 1 the typical result of the GDOS measurement of the corrosion protection coating of a steel component produced and obtained in accordance with the invention is shown.
  • the contents of Mn (short dashed line), O (dotted line), Zn (long dashed line), Fe (dash-dotted line) and Ni (solid line) are plotted over the layer thickness of the coating. It turns out that there is a high concentration of Mn on the surface of the coating, which has diffused from the steel substrate through the coating on its surface where it is oxidized with the ambient oxygen.
  • the Mn content is significantly lower and only increases again in the steel substrate. This is particularly clear on the basis of Fig. 2 ,
  • the Ni content of the coating is essentially constant over its entire thickness.
  • a recrystallized cold strip is initially electrolytically with a, as in the above-described inventive samples single-phase ⁇ -ZnNi phase ZnNi alloy coating has been coated.
  • the layer thickness of the ⁇ -ZnNi alloy coating was 7 ⁇ m at a Ni content of 10%.
  • a 5 ⁇ m thick pure zinc Zn layer was also electrolytically applied to this ZnNi alloy coating.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Electroplating Methods And Accessories (AREA)
  • Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Heat Treatment Of Articles (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines mit einem metallischen, vor Korrosion schützenden Überzug versehenen Stahlbauteils durch Formen eines aus einem Mn-Stahl bestehenden Stahlflachproduktes, das vor dem Formen des Stahlbauteils mit einem ZnNi-Legierungsüberzug versehen wird.
  • Wenn hier von "Stahlflachprodukten" die Rede ist, so sind damit Stahlbänder, Stahlbleche oder daraus gewonnene Platinen und desgleichen gemeint.
  • Um die im modernen Karosseriebau geforderte Kombination aus geringem Gewicht, maximaler Festigkeit und Schutzwirkung zu bieten, werden heutzutage in solchen Bereichen der Karosserie, die im Fall eines Crashs besonders hohen Belastungen ausgesetzt sein können, aus hochfesten Stählen warmpressgeformte Bauteile eingesetzt.
  • Beim Warmpresshärten werden Stahlplatinen, die von kalt- oder warmgewalztem Stahlband abgeteilt sind, auf eine in der Regel oberhalb der Austenitisierungstemperatur des jeweiligen Stahls liegende Verformungstemperatur erwärmt und im erwärmten Zustand in das Werkzeug einer Umformpresse gelegt. Im Zuge der anschließend durchgeführten Umformung erfährt der Blechzuschnitt bzw. das aus ihm geformte Bauteil durch den Kontakt mit dem kühlen Werkzeug eine schnelle Abkühlung. Die Abkühlraten sind dabei so eingestellt, dass sich im Bauteil Härtegefüge ergibt.
  • Ein typisches Beispiel für einen für das Warmpresshärten geeigneten Stahl ist unter der Bezeichnung "22MnB5" bekannt und im Stahlschlüssel 2004 unter der Werkstoffnummer 1.5528 zu finden.
  • Den Vorteilen der bekannten für das Warmpresshärten besonders geeigneten MnB-Stähle steht in der Praxis der Nachteil gegenüber, dass manganhaltige Stähle im Allgemeinen unbeständig gegen Nasskorrosion und nur schwer zu passivieren sind. Diese im Vergleich zu niedriger legierten Stählen bei Einwirken erhöhter Chloridionen-Konzentrationen große Neigung zu lokal zwar begrenzter, jedoch intensiver Korrosion macht die Verwendung von zur Werkstoffgruppe der hochlegierten Stahlbleche gehörenden Stählen gerade im Karosseriebau schwierig. Zudem neigen manganhaltige Stähle zu Flächenkorrosion, wodurch das Spektrum ihrer Verwendbarkeit ebenfalls eingeschränkt wird.
  • Daher wird nach Möglichkeiten gesucht, auch manganhaltige Stähle mit einem metallischen Überzug zu versehen, der den Stahl vor korrosivem Angriff schützt.
  • Gemäß dem in der EP 1 143 029 B1 beschriebenen Verfahren zum Herstellen von Bauteilen durch Warmpresshärten soll dazu ein Stahlblech zunächst mit einem Zink-Überzug versehen werden und dann vor der Warmverformung derart erwärmt werden, dass sich bei der Erwärmung auf dem Stahlflachprodukt durch eine Transformation der Beschichtung auf dem Stahlblech eine intermetallische Verbindung einstellt. Diese soll das Stahlblech gegen Korrosion sowie Entkohlung schützen und während der Warmformgebung im Presswerkzeug eine Schmierfunktion übernehmen.
  • Bei dem Versuch, die in der EP 1 143 029 B1 in allgemeiner Form vorgeschlagene Vorgehensweise in der Praxis zu realisieren, ergaben sich vielfältige Probleme. So erwies es sich als schwierig, den Zinküberzug so auf das Stahlsubstrat aufzubringen, dass nach der Bildung der intermetallischen Verbindung eine ausreichende Haftung des Überzugs auf dem Stahlsubstrat, eine ausreichende Beschichtbarkeit des Überzugs für eine nachfolgend aufgebrachte Lackierung und eine ausreichende Beständigkeit sowohl des Überzugs selbst als auch des Stahlsubstrats gegen die Entstehung von Rissen bei der Warmformgebung gewährleistet ist.
  • Ein Vorschlag, wie sich Zinküberzüge auf Stahlbänder erzeugen lassen, auf die sich besonders gut eine organische Beschichtung auftragen lässt, ist in der EP 1 630 244 A1 beschrieben. Demnach wird auf dem zu verarbeitenden Stahlblech beispielsweise elektrolytisch oder unter Anwendung eines anderen bekannten Beschichtungsverfahren eine bis zu 20 Gew.-% Fe enthaltende Zn-Schicht aufgebracht. Anschließend wird das derart beschichtete Stahlblech von Raumtemperatur auf 850 - 950 °C erwärmt und bei 700 - 950 °C warmpressgeformt. Als besonders geeignet für die Erzeugung der Zn-Schicht ist dabei die elektrolytische Abscheidung erwähnt. Die Zn-Schicht kann gemäß dem bekannten Verfahren auch als Legierungsschicht ausgebildet sein. Als mögliche Legierungsbestandteile dieser Schicht werden in der EP 1 630 244 A1 Mn, Ni, Cr, Co, Mg, Sn und Pb genannt und auch Be, B, Si, P, S, Ti, V, W, Mo, Sb, Cd, Nb, Cu und Sr als zusätzliche Legierungsbestandteile erwähnt.
  • Wesentlich für das in der EP 1 630 244 A1 beschriebene Verfahren ist, dass der auf ihm vorhandene 1 - 50 µm dicke Zn-Überzug eine Eisen-Zink-Festlösungsphase umfasst und eine Zinkoxidschicht aufweist, deren Dicke im Mittel auf höchstens 2 µm beschränkt ist. Zu diesem Zweck werden gemäß dem bekannten Verfahren entweder die Glühbedingung bei der Erwärmung auf die für das Warmpressformen benötigte Temperatur so gewählt, dass es allenfalls zu einer kontrollierten Oxidbildung kommt, oder es wird nach der Warmformgebung die auf dem erhaltenen Stahlbauteil vorhandene Oxidschicht mittels eines span- oder partikelabhebenden Verfahrens mindestens teilweise soweit abgetragen, dass die gemäß der EP 1 630 244 A1 maximale Dicke der Oxidschicht eingehalten ist. Auch diese bekannte Vorgehensweise bedingt somit aufwändige Maßnahmen, um einerseits die gewünschte Korrosionsschutzwirkung des Zn-Überzuges und andererseits die geforderte gute Beschichtbarkeit und Lackhaftung bei einer nach der Warmformgebung erfolgenden Lackierung zu gewährleisten.
  • Aus der DE 32 09 559 A1 ist ein weiteres Verfahren bekannt, mit dem sich ein Zink-Nickel-Legierungsüberzug elektrolytisch auf einem Bandstahl abscheiden lässt. Im Zuge dieses Verfahrens wird das zu beschichtende Band vor dem Abscheiden des ZnNi-Überzugs einer intensiven stromlosen Vorbehandlung unterzogen, um auf ihm eine dünne zink-nickelhaltige Primärschicht zu erzeugen. Anschließend wird dann die eigentliche Zink-Nickel-Beschichtung elektrolytisch aufgebracht. Damit die elektrolytische Abscheidung des Legierungsüberzuges konstant mit einer vorgegebenen Zusammensetzung erfolgt, werden getrennte, jeweils nur ein Legierungselement enthaltende Anoden eingesetzt. Diese sind an getrennte Stromkreise angeschlossen, um den sie durchfließenden Strom und damit die Abgabe des jeweiligen Metalls in den Elektrolyten gezielt einstellen zu können.
  • Die Ergebnisse einer systematischen Untersuchung der Eigenschaften von Zinklegierungsüberzügen auf einem Stahlblech, das aus einem härtbaren Stahl bestand, sind in der WO 2005/021822 A1 enthalten. Die Beschichtung bestand dabei im Wesentlichen aus Zink und enthielt zusätzlich ein oder mehrere sauerstoffaffine Elemente in einer Gesamtmenge von 0,1 - 15 Gew.-% bezogen auf die gesamte Beschichtung. Als sauerstoffaffine Elemente sind dabei Mg, Al, Ti, Si, Ca, B und Mn konkret benannt. Das so beschichtete Stahlblech wurde anschließend unter Zutritt von Luftsauerstoff auf eine zum Härten notwendige Temperatur gebracht. Bei dieser Wärmebehandlung bildete sich eine oberflächliche Oxidschicht des oder der sauerstoffaffinen Elemente.
  • Gemäß einem der in der WO 2005/021822 A1 beschriebenen Versuche ist auf einem Blech nicht näher angegebener Zusammensetzung durch elektrochemische Abscheidung von Zink und Nickel ein ZnNi-Überzug erzeugt worden. Das Gewichtsverhältnis von Zink zu Nickel in der Korrosionsschutzschicht betrug bei einer Schichtdicke von 5 µm etwa 90/10. Das so beschichtete Blech ist für 270 s bei 900 °C bei Anwesenheit von Luftsauerstoff geglüht worden. Dabei entstand durch Diffusion des Stahls mit der Zinkschicht eine dünne Diffusionsschicht aus Zink, Nickel und Eisen. Gleichzeitig oxidierte der Großteil des Zinks zu Zinkoxid.
  • Nach den in der WO 2005/021822 A1 dokumentierten Feststellungen stellte der so erhaltene ZnNi-Überzug einen reinen Barriereschutz ohne kathodische Korrosionsschutzwirkung dar. Seine Oberfläche zeigte ein verzundertes, grünes Aussehen mit kleinen lokalen Abplatzungen, an welchen die Oxidschicht nicht am Stahl haftet. Diese Fehler sind gemäß der WO 2005/021822 darin begründet, dass der Überzug selbst kein ausreichend sauerstoffaffines Element enthielt.
  • Vor diesem Hintergrund bestand die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe darin, ein in der Praxis einfach durchzuführendes Verfahren anzugeben, das es erlaubt, mit vergleichbar geringem Aufwand ein Stahlbauteil herzustellen, das mit einem gut haftenden und sicher vor Korrosion schützenden metallischen Überzug versehen ist. Darüber hinaus sollte ein entsprechend beschaffenes Stahlbauteil angegeben werden.
  • In Bezug auf das Verfahren ist diese Aufgabe gemäß einer ersten Variante der Erfindung dadurch gelöst worden, dass bei der Herstellung eines Stahlbauteils die in Anspruch 1 angegebenen Verfahrensschritte durchlaufen werden.
  • Eine alternative, die oben genannte Aufgabe in entsprechender Weise lösende Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens ist in Anspruch 2 angegeben.
  • Die erste Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst das Formen des Stahlbauteils im so genannten "direkten" Verfahren, während die zweite Verfahrensvariante das Formen des Stahlbauteils im so genannten "indirekten" Verfahren beinhaltet.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Verfahrensvarianten sind in den auf die Ansprüche 1 oder 2 rückbezogenen Ansprüchen angegeben und nachfolgend erläutert.
  • In Bezug auf das Stahlbauteil besteht die erfindungsgemäße Lösung der oben genannten Aufgabe darin, dass ein solches Bauteil die in Anspruch 13 angegebenen Merkmale aufweist. Vorteilhafte Varianten des erfindungsgemäßen Stahlbauteils sind in den auf Anspruch 13 rückbezogenen Ansprüchen angeben und nachfolgend erläutert.
  • Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines mit einem metallischen, vor Korrosion schützenden Überzug versehenen Stahlbauteils, wird zunächst ein Stahlflachprodukt, d. h. ein Stahlband oder Stahlblech, zur Verfügung gestellt, das aus einem 0,3 - 3 Gew.-% Mangan enthaltenden, höherfesten und härtbaren Stahlwerkstoff erzeugt ist. Dieser weist eine Streckgrenze von 150 - 1100 MPa und eine Zugfestigkeit von 300 - 1200 MPa auf.
  • Typischerweise kann es sich bei diesem Stahlwerkstoff um einen hochfesten MnB-Stahl in an sich bekannter Zusammensetzung handeln. Dementsprechend kann der erfindungsgemäß verarbeitete Stahl neben Eisen und unvermeidbaren Verunreinigungen (in Gew.-%) 0,2 - 0,5 % C, 0,5 - 3,0 % Mn, 0,002-0,004 % B sowie optional eines oder mehrere Elemente der Gruppe "Si, Cr, Al, Ti" in folgenden Gehalten enthalten: 0,1-0,3 % Si, 0,1-0,5 % Cr, 0,02-0,05 % Al, 0,025-0,04 % Ti.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich zum Herstellen von Stahlbauteilen sowohl aus in konventioneller Weise nur warmgewalzten Warmband oder -blech als auch aus in konventioneller Weise kaltgewalztem Stahlband oder -blech.
  • Das entsprechend beschaffene und bereitgestellte Stahlflachprodukt wird mit einem Korrosionsschutzüberzug beschichtet, wobei dieser Überzug erfindungsgemäß einen elektrolytisch auf das Stahlsubstrat aufgebrachten, einphasig aus γ-ZnNi-Phase bestehenden Zink-Nickel-Legierungsüberzug umfasst. Dieser ZnNi-Legierungsüberzug kann bereits alleine den Korrosionsüberzug bilden oder um weitere auf ihn aufgebrachte Schutzschichten ergänzt sein.
  • Entscheidend ist, dass die γ-Zink-Nickel-Phase des auf dem Stahlsubstrat aufliegenden ZnNi-Legierungsüberzuges bereits durch die elektrolytische Beschichtung realisiert wird. D.h., anders als bei Beschichtungsprozessen, bei denen sich erst in Folge der Erwärmung auf die für die anschließende Warmformgebung und Härtung erforderliche Temperatur und die dadurch einsetzenden Diffusionsprozesse eine Legierungsschicht bildet, liegt bei erfindungsgemäßer Vorgehensweise bereits vor der Erwärmung auf dem Stahlflachprodukt eine Legierungsschicht bestimmter Zusammensetzung und Struktur vor, die aus Zink und Nickel zusammengesetzt ist. Dabei sind die Anteile an Zn und Ni sowie die Abscheidebedingungen während der Erzeugung der ZnNi-Legierungsschicht so gewählt, dass die ZnNi-Legierungsschicht als einphasiger, aus Ni5Zn21-Phase bestehender Überzug mit einer kubischen Gitterstruktur ausgebildet ist. Zu beachten ist, dass sich diese γ-ZnNi-Phasenschicht bei einer Abscheidung über einen Elektrolyten nicht in der stöchiometrischen Zusammensetzung einstellt, sondern bei Nickelgehalten die im Bereich von 7 - 15 % liegen, wobei sich bei Ni-Gehalten von bis zu 13 Gew.-%, insbesondere von 9 - 11 Gew.-%, besonders gute Eigenschaften des Überzugs ergeben.
  • Unter den voranstehend erwähnten "Abscheidebedingungen" der elektrolytischen Beschichtung sind beispielsweise die Art der Strömung am zu beschichtenden Substrat, die Strömungsgeschwindigkeit des Elektrolyten, das Ni/Zn-Verhältnis des Elektrolyten, die Ausrichtung der Elektrolytströmung in Bezug auf das jeweils zu beschichtende Stahlsubstrat, die Stromdichte, die Temperatur und der pH-Wert des Elektrolyten zusammengefasst. Erfindungsgemäß sind diese Einflussgrößen so aufeinander abzustimmen, dass sich der angestrebte einphasige ZnNi-Überzug mit den erfindungsgemäß vorgegebenen Ni-Gehalten einstellt. Dazu können die genannten Parameter in Abhängigkeit von der jeweils zur Verfügung stehenden Anlagentechnik jeweils wie folgt variiert werden:
    • Die Art der Strömung am zu beschichtenden Substrat: Laminar oder turbulent; sowohl bei laminarer als auch bei turbulenter Strömung des Elektrolyten am zu beschichtenden Stahlflachprodukt stellen sich gute Beschichtungsergebnisse ein. Bei vielen in der Praxis zur Verfügung stehenden Beschichtungsanlagen wird jedoch aufgrund des intensiveren Austauschs zwischen Elektrolyt und Stahlsubstrat in der Praxis jedoch eine turbulente Strömung bevorzugt werden,
    • Strömungsgeschwindigkeit des Elektrolyten: 0,1 - 6 m/s;
    • Ni/Zn-Verhältnis des Elektrolyten: 0,4 - 4;
    • Ausrichtung der Elektrolytströmung in Bezug auf das jeweils zu beschichtende Stahlsubstrat: Die Beschichtung des Stahlsubstrats kann sowohl in vertikal als auch in horizontal ausgerichteten Zellen erfolgen;
    • Stromdichte: 10 - 140 A/dm2;
    • Temperatur des Elektrolyten: 30 - 70°C;
    • pH-Wert des Elektrolyten: 1 - 3,5.
  • Ein besonderer Vorteil der erfindungsgemäßen elektrolytisch erfolgenden Beschichtung des Stahlflachprodukts mit einer ZnNi-Legierungsschicht exakt vorgegebener Zusammensetzung und Struktur besteht auch darin, dass der daraus erzeugte Überzug eine matte, raue Oberfläche besitzt, die ein geringeres Reflektionsvermögen aufweist, als die im Zuge bekannter Warmpressformverfahren typischerweise erzeugten Zn-Überzüge. Infolgedessen weisen in erfindungsgemäßer Weise beschichtete Stahlflachprodukte ein erhöhtes Wärmeabsorbtionsvermögen auf, so dass die anschließende Erwärmung auf die jeweilige Platinen- bzw. Bauteiltemperatur schneller und mit geringerem Energieaufwand erfolgen kann. Die so ermöglichten kürzeren Ofenliegezeiten und Energieeinsparungen machen das erfindungsgemäße Verfahren besonders wirtschaftlich.
  • Aus dem in erfindungsgemäßer Weise beschichteten Stahlflachprodukt wird dann eine Stahlplatine gebildet. Diese kann in an sich bekannter Weise von dem jeweiligen Stahlband oder Stahlblech abgeteilt werden. Denkbar ist aber auch, dass das Stahlflachprodukt bei der Beschichtung bereits die für die anschließende Formgebung zu dem Bauteil benötigte Form besitzt, also der Platine entspricht.
  • Die so in erfindungsgemäßer Weise mit einem einphasigen ZnNi-Legierungsüberzug versehene Stahlplatine wird gemäß der ersten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens anschließend auf eine nicht weniger als 800 °C betragende Platinentemperatur erwärmt und daraufhin aus der erwärmten Platine das Stahlbauteil geformt. Gemäß der zweiten Verfahrensvariante wird dagegen aus der Platine zunächst das Stahlbauteil zumindest vorgeformt und erst darauf folgend die Erwärmung auf eine mindestens 800 °C betragende Bauteiltemperatur durchgeführt.
  • Im Zuge der Erwärmung auf die Platinen- bzw. Bauteiltemperatur findet im zuvor aufgebrachten, einphasigen γ-ZnNi-Überzug keine Phasentransformation statt. Stattdessen setzt bereits bei Temperaturen unterhalb von 700°C in der ZnNi-Schicht eine teilweise Substitution von Atomen ein, bei der sich die intermetallische γ-Zink-Nickel-Phase (Ni5Zn21) in eine Γ-Zink-Eisen-Phase (Fe3Zn10) umordnet.
  • Unabhängig von der jeweiligen Verfahrensvariante besteht der erfindungsgemäß erzeugte Überzug dementsprechend sowohl beim noch unverformten Stahlflachprodukt als auch beim fertigen Stahlbauteil stets aus kubischen intermetallischen Phasen: Im Ausgangszustand beim erfindungsgemäß beschichteten Stahlflachprodukt aus γ-ZnNi und nach der Erwärmung und Warmumformung beim fertigen Stahlbauteil aus γ-ZnNi und Γ-ZnFe.
  • Gemäß der ersten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die erfindungsgemäß auf eine Temperatur von mindestens 800 °C erwärmte Platine zu dem Stahlbauteil geformt. Dies kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass die Platine im unmittelbaren Anschluss an die Erwärmung zu dem jeweils verwendeten Formwerkzeug gefördert wird. Auf dem Weg zu dem Formwerkzeug kommt es in der Regel unvermeidbar zu einer Abkühlung der Platine, so dass im Fall einer solchen auf die Erwärmung folgenden Warmformgebung die Temperatur der Platine bei Eintritt in das Formwerkzeug üblicherweise niedriger liegt als die Platinentemperatur am Ausgang des Ofens. In dem Formwerkzeug wird die Stahlplatine in an sich bekannter Weise zu dem Stahlbauteil geformt.
  • Wird die Formgebung bei für die Bildung von Härte- oder Vergütungsgefüge ausreichend hohen Temperaturen durchgeführt, so lässt sich das erhaltene Stahlbauteil ausgehend von der jeweiligen Temperatur mit einer Abkühlgeschwindigkeit abkühlen, die für die Entstehung von Vergütungs- oder Härtegefüge in seinem Stahlsubstrat ausreicht. Dieser Vorgang lässt sich besonders wirtschaftlich im Warmformwerkzeug selbst durchführen.
  • Dementsprechend eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren aufgrund der Unempfindlichkeit des in erfindungsgemäßer Weise beschichteten Stahlflachproduktes gegen Risse des Stahlsubstrats und Abrieb insbesondere für das einstufige Warmpressformen, bei dem eine Warmformgebung und die Abkühlung des Stahlbauteils unter Ausnutzung der Wärme der zuvor durchgeführten Erwärmung auf die Platinentemperatur in einem Zuge in einem Werkzeug durchgeführt werden.
  • Bei der zweiten Verfahrensvariante wird zunächst die Platine gebildet und dann ohne zwischengeschaltete Wärmebehandlung aus dieser Platine das Stahlbauteil geformt. Das Formen des Stahlbauteils erfolgt dabei typischerweise in einem Kaltformvorgang, bei dem eine oder mehrere Kaltumformoperationen durchgeführt werden. Der Grad der Kaltformgebung kann dabei so hoch sein, dass das erhaltene Stahlbauteil im Wesentlichen vollständig fertig ausgeformt ist. Jedoch ist es auch denkbar, die erste Formgebung als Vorformen durchzuführen und dem Stahlbauteil nach dem Erwärmen in einem Formwerkzeug fertig zu formen. Dieses Fertigformen kann mit dem Härtevorgang kombiniert werden, indem das Härten als Formhärten in einem geeigneten Formwerkzeug durchgeführt wird. Dabei wird das Stahlbauteil in eine seine fertige Endform abbildendes Werkzeug gelegt und für die Ausbildung des gewünschten Härte- oder Vergütungsgefüges ausreichend schnell abgekühlt. Das Formhärten ermöglicht so eine besonders gute Formhaltigkeit des Stahlbauteils. Die Formänderung während des Formhärtens ist dabei üblicherweise gering.
  • Unabhängig davon, welche der beiden Varianten des erfindungsgemäßen Verfahrens angewendet werden, müssen weder die Formgebung noch die zur Ausbildung des Härte- oder Vergütungsgefüges benötigte Abkühlung in besonderer, vom Stand der Technik abweichender Weise durchgeführt werden. Vielmehr können bekannte Verfahren und vorhandene Vorrichtungen für diesen Zweck eingesetzt werden. Aufgrund dessen, dass in erfindungsgemäßer Weise bereits auf der zu verformenden Platine ein Legierungsüberzug erzeugt ist, besteht im Fall einer Warmformgebung oder einem Formen bei erhöhten Temperaturen keine Gefahr, dass es zu einer Erweichung des Überzuges und dementsprechend zu Anhaftungen von Überzugsmaterial an den mit ihm in Kontakt kommenden Flächen des Werkzeugs kommt.
  • Dem Mn-Gehalt des erfindungsgemäß verarbeiteten Stahlsubstrats von 0,3 - 3 Gew.-%, insbesondere 0,5 - 3 Gew.-%, kommt in Kombination mit dem erfindungsgemäß auf dem Stahlflachprodukt erzeugten einphasigen ferngeordneten γ-ZnNi-Legierungsüberzug eine besondere Bedeutung zu. So trägt das im Stahlsubstrat vorhandene Mn beim erfindungsgemäß erzeugten Stahlbauteil wesentlich zur guten Haftung des Zink-Nickel-Legierungsüberzugs bei.
  • Vor der Erwärmung auf die Platinen- bzw. Bauteiltemperatur enthält der erfindungsgemäß aufgebrachte Korrosionsschutzüberzug jeweils weniger als 0,1 Gew.-% Mangan. Bei der anschließenden Erwärmung auf die Platinen- bzw. Bauteiltemperatur setzt dann eine Diffusion des im Stahlsubstrat vorhandenen Mangans in Richtung der freien Oberfläche des erfindungsgemäß aufgebrachten Korrosionsschutzüberzuges ein.
  • Die bei der Erwärmung in die ZnNi-Legierungsschicht eindiffundierenden Mn-Atome bewirken zum einen eine intensive Ankopplung des Überzugs an das Stahlsubstrat.
  • Zum anderen gelangt Mn zu einem wesentlichen Teil an die Oberfläche des erfindungsgemäß erzeugten Korrosionsschutzüberzuges und lagert sich dort in metallisch und oder oxidischer Form an. Die Dicke der auf diese Weise auf dem erfindungsgemäß erzeugten Überzug vorhandenen Mn-haltigen Schicht - nachfolgend der Einfachheit halber nur "Mn-Oxidschicht" genannt - beträgt typischerweise 0,1 - 5 µm. Die positiven Effekte der Mn-Oxidschicht stellen sich dabei besonders sicher ein, wenn ihre Dicke mindestens 0,2 µm, insbesondere mindestens 0,5 µm beträgt. Der Mn-Gehalt des Korrosionsschutzüberzuges liegt in dieser oberflächennahen, an die Oberfläche angrenzenden Mn-haltigen Schicht bei 1 - 18 Gew.-%, insbesondere 4 - 7 Gew.-%.
  • Neben der voranstehend beschriebenen Ankopplung an das Stahlsubstrat sichert die auf dem in erfindungsgemäßer Weise erzeugten Überzug vorhandene ausgeprägte Mn-Oxidschicht eine besonders gute Haftung von auf den Korrosionsschutzüberzug aufgebrachten organischen Beschichtungen. Die erfindungsgemäße Vorgehensweise eignet sich daher insbesondere zur Herstellung von Teilen für Fahrzeugkarosserien, die nach ihrer Formgebung mit einer Lackierung versehen werden.
  • Anders als beim eingangs erläuterten Stand der Technik ist ein Entfernen der erfindungsgemäß erhaltenen ausgeprägten Oxidschicht gemäß der Erfindung nicht zwingend notwendig. Vielmehr sieht eine praxisgerechte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verfahrensvarianten vor, dass die bei erfindungsgemäßem Vorgehen erhaltene Oxidschicht gezielt auf dem Korrosionsschutzüberzug verbleibt, da diese Oxidschicht nicht nur eine besonders gute Beschichtbarkeit, sondern aufgrund ihrer vergleichbar hohen Leitfähigkeit darüber hinaus auch eine insgesamt gute Verschweißbarkeit erfindungsgemäß erzeugter und beschaffener Stahlbauteile gewährleistet.
  • Bei der Verwendung von Stählen mit einem Mn-Gehalt von weniger als 0,3 Gew.-% ergibt sich ein Überzug mit gelblichem Erscheinungsbild, was darauf hindeutet, dass auf dem Überzug eine hauptsächlich aus ZnO bestehende Oxidschicht vorhanden ist. Der so beschaffene Überzug zeigt nach der Warmformgebung, ähnlich wie bei dem in der WO 2005/012822 berichteten Versuch, lokale Abplatzungen und Zunderstellen. Ein erfindungsgemäß auf einem mindestens 0,3 Gew.-% Mn enthaltenden Stahl erzeugter Überzug besitzt dagegen eine bräunliche Oberfläche, die frei von Zunderstellen und Abplatzungen ist.
  • Der erfindungsgemäß auf dem Stahlflachprodukt abgeschiedene ZnNi-Überzug wird in der Praxis mit einer Dicke von 0,5 - 20 µm aufgebracht. Eine besonders gute Schutzwirkung des erfindungsgemäß erzeugten ZnNi-Überzuges stellt sich dabei dann ein, wenn er mehr als 2 µm dick auf dem Stahlflachprodukt abgeschieden wird. Typische Dicken eines erfindungsgemäß erzeugten Überzugs liegen im Bereich von 2 - 20 µm, insbesondere bei 5 - 10 µm.
  • Ein weiter optimierter Schutz des erfindungsgemäß erzeugten Stahlbauteils gegen Korrosion kann dadurch erreicht werden, dass der Korrosionsschutzüberzug zusätzlich zu dem auf das Stahlflachprodukt aufgebrachten ZnNi-Legierungsüberzug eine Zn-Schicht umfasst, die ebenfalls vor dem Erwärmungsschritt auf die ZnNi-Schicht aufgebracht wird. Es liegt dann auf dem für die Weiterverarbeitung zu dem erfindungsgemäßen Bauteil vorbereiteten Stahlflachprodukt vor der Erwärmung auf die jeweilige Platinen- bzw. Bauteiltemperatur ein mindestens zweilagiger Korrosionsschutzüberzug vor, dessen erste Lage aus der in erfindungsgemäßer Weise konstituierten ZnNi-Legierungsschicht und dessen zweite Lage aus der darauf liegenden, nur aus Zink bestehenden Zn-Schicht gebildet ist.
  • Die zusätzlich aufgetragene, typischerweise 2,5 - 12,5 µm dicke Zn-Schicht liegt beim fertigen erfindungsgemäßen Stahlbauteil als Zn-reiche Schicht vor, in die Mn und Fe des Stahlsubstrats sowie Ni aus der ZnNi-Schicht einlegiert sein können. Dabei reagiert Zn zu einem Teil zu Zn-Oxid und bildet mit dem Mn aus dem Grundwerkstoff die auf dem erfindungsgemäß erzeugten Korrosionsschutzüberzug liegende Mn-haltige Schicht. Der Auftrag einer zusätzlichen Zn-Schicht des Korrosionsschutzüberzugs vor der Erwärmung für die Warmformgebung führt so zu einer weiteren Verbesserung des kathodischen Korrosionsschutzes.
  • Dabei hat sich herausgestellt, dass im fertig warmverformten und gehärteten Zustand auch bei Vorhandensein der zusätzlichen Zn-Schicht auf der Oberfläche des Korrosionsschutzüberzugs die voranstehend im Einzelnen beschriebene Mn-Oxidschicht vorhanden ist. Diese stellt genauso bei einem aus einer ZnNi- und Zn-Schicht kombinierten Korrosionsschutzüberzug die gute Verschweißbarkeit und die gute Eignung eines erfindungsgemäß erzeugten und beschaffenen Stahlbauteils für eine Lackierung sicher.
  • Die zusätzliche Zn-Schicht des Korrosionsschutzüberzuges lässt sich ebenso wie die zuvor aufgetragene ZnNi-Schicht elektrolytisch abscheiden. Dazu kann beispielsweise in einer im kontinuierlichen Durchlauf durchlaufenen, mehrstufigen Einrichtung zur elektrolytischen Beschichtung in den ersten Stufen der ZnNi-Legierungsüberzug auf dem jeweiligen Stahlsubstrat und in den darauf durchlaufenen Stufen die Zn-Schicht auf der ZnNi-Schicht abgeschieden werden.
  • Den voranstehenden Erläuterungen entsprechend ist ein erfindungsgemäßes Stahlbauteil durch Warmpressformen hergestellt und weist ein aus einem 0,3 - 3 Gew.-% Mangan enthaltenden Stahl bestehendes Stahlsubstrat und einen darauf aufgetragenen Korrosionsschutzüberzug auf, der einen elektrolytisch abgeschiedenen ZnNi-Legierungsüberzug, der aus γ-ZnNi und Γ-ZnFe besteht, umfasst und an seiner freien Oberfläche eine Mn-haltige Schicht besitzt, in der Mn in metallischer oder oxidischer Form vorliegt.
  • Zusätzlich kann der Korrosionsschutzüberzug in der voranstehend bereits beschriebenen Weise eine auf der ZnNi-Schicht aufliegende Zn-Schicht umfassen, wobei auch in diesem Fall die Mn-haltige Schicht auf dem Korrosionsschutzüberzug vorhanden ist.
  • Um ein optimales Ergebnis der elektrolytischen Beschichtung zu gewährleisten, kann das Stahlflachprodukt vor dem elektrolytischen Beschichten in an sich bekannter Weise einer Vorbehandlung unterzogen werden, bei der die Oberfläche des Stahlsubstrats so behandelt wird, dass sie einen für die nachfolgend durchgeführte Beschichtung mit der Korrosionsschicht optimal vorbereitete Oberflächenzustand besitzt. Dazu können ein oder mehrere der nachfolgend aufgezählten Vorbehandlungsschritte durchlaufen werden:
    • Alkalische Entfettung des Stahlflachprodukts in einem Entfettungsbad. Typischerweise enthält das Entfettungsbad 5 - 150 g/l, insbesondere 10 - 20 g/l, eines Tensid-Reinigers. Die Temperatur des Entfettungsbades beträgt dabei 20 - 85 °C, wobei sich eine besonders gute Wirksamkeit bei einer Badtemperatur von 65 - 75 °C einstellt. Dies gilt insbesondere dann, wenn die Entfettung elektrolytisch erfolgt, wobei in diesem Fall besonders gute Reinigungsergebnisse erzielt werden, wenn mindestens ein Zyklus anodischer und kathodischer Probenpolung durchlaufen wird. Dabei kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn bei der alkalischen Reinigung nicht nur elektrolytisch tauchentfettet wird, sondern vor der elektrolytischen Reinigung schon eine Spritz-/Bürstreinigung mit dem alkalischen Medium durchgeführt wird.
    • Spülen des Stahlflachproduktes, wobei diese Spülung mittels Klarwasser oder vollentsalztem Wasser durchgeführt wird.
    • Dekapieren des Stahlflachproduktes. Beim Dekapieren werden die Flachprodukte durch ein Säurebad geleitet, das die Oxidschicht von ihnen abspült, ohne die Oberfläche des Stahlflachprodukts selbst anzugreifen. Durch den gezielt durchgeführten Schritt der Dekapierung wird der Oxidabtrag so gesteuert, dass man eine für die elektrolytische Bandverzinkung günstig eingestellte Oberfläche erhält. Nach dem Dekapieren kann ein erneutes Spülen des Stahlflachproduktes zweckmäßig sein, um Restbestände der beim Dekapieren eingesetzten Säure von dem Stahlflachprodukt zu entfernen.
    • Sofern ein Spülen des Stahlflachprodukts durchgeführt wird, kann das Stahlflachprodukt währenddessen mechanisch gebürstet werden, um auch fest sitzende Partikel von seiner Oberfläche zu beseitigen.
    • Auf dem vorbehandelten Stahlflachprodukt noch vorhandene Flüssigkeiten werden vor dem Eintritt in das Elektrolytbad üblicherweise mittels Abquetschrollen entfernt.
  • Als praxisgerechte Beispiele für zu einem besonders guten Ergebnis der elektrolytischen Beschichtung führenden Vorbehandlungen sind folgende Varianten zu nennen:
    • Beispiel 1:
  • Ein haubengeglühtes Kaltband wird alkalisch spritzentfettet und zusätzlich elektrolytisch entfettet. Das Entfettungsbad enthält in einer Konzentration von 15 g/l einen handelsüblichen, unter dem Namen "Ridoline C72" erhältlichen Reiniger, der mehr als 25 % Natriumhydroxid, 1 - 5 % eines Fettalkoholethers und 5 - 10 % eines ethoxylierten, propoxylierten und methyliert C12-18 Alkohols aufweist. Die Badtemperatur beträgt 65 °C. Die Verweildauer in der Spritzentfettung beträgt 5 s. Daran schließt sich eine Bürstreinigung an. Im weiteren Verlauf wird das Band elektrolytisch entfettet bei einer Verweildauer von 3 s mit anodischer und kathodischer Polung sowie einer Stromdichte von 15 A/dm2. Daran schließt sich eine mehrstufige Spüle mit vollentsalztem Wasser bei Raumtemperatur mit Bürsteneinsatz an. Die Verweildauer in der Spüle beträgt 3 s. Im Folgenden wird eine Salzsäuredekapierung (20 g/l; Temperatur 35 - 38 °C) bei einer Verweilzeit von 11 s durchlaufen. Nach einer 8 s dauernden Spüle mit vollentsalztem Wasser wird das Blech nach dem Durchlaufen einer Abquetschvorrichtung in die Elektrolysezelle überführt. In dieser erfolgt die erfindungsgemäße Beschichtung des Stahlbands oder -blechs wie nachfolgend anhand der Ausführungsbeispiele im Einzelnen erläutert. Das aus der elektrolytischen Beschichtungslinie austretende Stahlflachprodukt kann mehrstufig mit Wasser und vollentsalztem Wasser bei Raumtemperatur gespült werden. Die gesamte Verweilzeit in der Spüle beträgt 17 s. Im Anschluss durchläuft das Stahlflachprodukt dann noch eine Trocknungsstrecke.
    • Beispiel 2:
  • Warmband (gebeizt) der Güte 22MnB5 (1.5528) wird alkalisch spritzentfettet und elektrolytisch entfettet. Zusätzlich erfährt das Band in der alkalischen Spritzentfettung eine Bürstreinigung. Das Entfettungsbad enthält in einer Konzentration von 20 g/l einen handelsüblichen, unter dem Namen "Ridoline 1893" erhältlichen Reiniger, der 5 - 10 % Natriumhydroxid und 10 - 20 % Kaliumhydroxid enthält. Die Badtemperatur beträgt 75 °C. Die Verweildauer in der Spritzentfettung beträgt 2 s. Im weiteren Verlauf wird das Band elektrolytisch entfettet bei einer Verweildauer von 4 s mit anodischer und kathodischer Polung bei einer Stromdichte von 15 A/dm2. Daran schließt sich eine mehrstufige Spüle mit vollentsalztem Wasser bei Raumtemperatur mit vorgeschaltetem Bürsteneinsatz an. Die Verweildauer beträgt 3 s. Im Folgenden wird eine Salzsäuredekapierung (90 g/l; Temperatur max. 40 °C) bei einer Verweilzeit von 7 s durchlaufen. Nach einer fünfstufigen Kaskadenspülung mit vollentsalztem Wasser wird das Blech nach dem Durchlaufen einer Abquetschvorrichtung in die Elektrolysezelle überführt und dort, wie in der nachfolgend anhand der Ausführungsbeispiele beschrieben, in erfindungsgemäßer Weise mit einem Korrosionsschutzüberzug versehen. Nach dem Austritt aus der Anlage zum elektrolytischen Beschichten wird das nun erfindungsgemäß beschichtete Stahlflachprodukt dreistufig mit vollentsalztem Wasser bei 50 °C gespült. Im Anschluss durchläuft die Probe eine Trocknungsstrecke mit Umlufttrockner, wobei die Lufttemperatur mehr als 100 °C beträgt.
    • Beispiel 3:
  • Haubengeglühtes Kaltband der Güte 22MnB5 (1.5528) wird alkalisch spritzentfettet und elektrolytisch entfettet. Das Entfettungsbad beinhaltet in einer Konzentration von 20 g/l einen Reiniger, der 1 - 5 % C12-18 Fettalkohol-Polyethylenglykol-Butylether und 0,5 - 2 % Kaliumhydroxid enthält. Die Badtemperatur beträgt 75 °C. Die Verweildauer in der horizontalen Spritzspüle beträgt 12 s. Daran schließt sich eine doppelte Bürstreinigung an. Im weiteren Verlauf wird das Band elektrolytisch entfettet bei einer Verweildauer von 9 s mit anodischer und kathodischer Polung und einer Stromdichte von 10 A/dm2. Daran schließt sich eine mehrstufige Spüle mit vollentsalztem Wasser bei Raumtemperatur mit Bürsteneinsatz an. Die Verweildauer beträgt 3 s. Im Folgenden wird eine Salzsäuredekapierung (100 g/l; Raumtemperatur) bei einer Verweilzeit von 27 s durchlaufen. Nach einer kombinierten Bürst- und Spritzfrischwasserspüle wird das Blech nach dem Durchlaufen einer Abquetschvorrichtung in die Elektrolysezelle überführt. Darin erfolgt die erfindungsgemäße elektrolytische Abscheidung des Korrosionsschutzüberzuges wie nachfolgend anhand der Ausführungsbeispiele erläutert. Im Nachgang zu der elektrolytischen Beschichtung wird das dann in erfindungsgemäßer Weise beschichtete Stahlflachprodukt zweistufig mit Wasser und vollentsalztem Wasser bei 40 °C gespült. Gesamte Verweilzeit 18 s. Im Anschluss durchläuft die Probe eine Trocknungsstrecke mit Umluftgebläse mit einer Umlufttemperatur von 75 °C.
  • Optimale Arbeitsergebnisse ergeben sich, wenn die Platinen- bzw. Bauteiltemperatur in an sich bekannter Weise maximal 920 °C, insbesondere 830 - 905 °C, beträgt. Dies gilt insbesondere dann, wenn das Formen des Stahlbauteils als Warmformgebung im Anschluss an die Erwärmung auf die Platinen- bzw. Bauteiltemperatur so durchgeführt wird, dass die erwärmte Platine ("direktes" Verfahren) bzw. das erwärmte Stahlbauteil ("indirektes" Verfahren) unter Inkaufnahme eines gewissen Temperaturverlustes in das jeweils anschließend genutzte Formwerkzeug gelegt wird. Besonders betriebssicher lässt sich die jeweils abschließende Warmformgebung dann durchführen, wenn die Platinen- bzw. Bauteiltemperatur 850 - 880 °C beträgt.
  • Die Erwärmung auf die Platinen- bzw. Bauteiltemperatur kann in an sich bekannter Weise im Durchlauf in einem Durchlaufofen erfolgen. Typische Glühzeiten liegen dabei im Bereich von 3 - 15 min. Alternativ ist es jedoch auch möglich, die Erwärmung mittels einer induktiv oder konduktiv arbeitenden Erwärmungseinrichtung vorzunehmen. Dies erlaubt eine besonders schnelle und genaue Erwärmung auf die jeweils vorgegebene Temperatur.
  • Nachfolgend wird die Erfindung von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    das Ergebnis einer GDOS-Messung eines erfindungsgemäßen Überzugs nach der Warmformgebung für die Elemente O, Mn, Zn, Ni und Fe;
    Fig. 2
    das in Fig. 1 dargestellte Messergebnis isoliert für das Element Mn.
  • Es sind kaltgewalzte und rekristallisierend geglühte sowie dressiergewalzte Bandmaterialproben A - Z - nachfolgend der Einfachheit halber nur als "Proben A - V2" bezeichnet - zur Verfügung gestellt worden, die in einer im kontinuierlichen Durchlauf passierten elektrolytischen Verzinkungslinie mit einer ZinkNickel-Legierungsschicht versehen worden sind. Zusätzlich ist zum Vergleich eine Probe "Z" schmelztauchbeschichtet worden.
  • Für die jeweils aus einem härtbaren Stahl bestehenden Proben A - Z sind die hier wesentlichen Mn-Gehalte in der Spalte "Mn-Gehalt" der Tabelle 2 angegeben. Demnach enthielten die Proben A - Q und Z jeweils Mn-Gehalte von mehr als 0,3 Gew.-%, während die Mn-Gehalte der Proben V1,V2 unterhalb des Grenzwertes von 0,3 Gew.-% lagen.
  • Jede der bandförmigen Proben A - V2 hat zunächst eine Reinigungsbehandlung durchlaufen, bei der folgende Arbeitsschritte nacheinander absolviert wurden:
  • Zunächst ist die jeweilige Probe A - V2 in einem 60 °C warmen alkalischen Reinigerbad bei einer Verweilzeit von 6 s einer Spritzreinigung mit Bürsteneinsatz unterzogen worden.
  • Anschließend erfolgte über 3 s eine elektrolytische Entfettung bei einer Stromdichte von 15 A/dm2.
  • Daran schloss sich eine doppelte Klarwasserspüle mit Bürsteneinsatz an. Die Dauer dieser Spülbehandlung betrug jeweils 3 s.
  • Im Folgenden ist für 8 s eine Dekapierung mit Chlorwasserstoffsäure in einer Konzentration von 150 g/l bei Raumtemperatur durchgeführt worden.
  • Abschließend erfolgte eine dreistufige Kaskaden-Wasserspülung.
  • Die derart vorbehandelten Proben A - V2 sind einer elektrolytischen Beschichtung in einer Elektrolysezelle unterzogen worden. In Tabelle 1 sind zu jeder der Proben A - V2 die jeweils eingestellten Betriebsparameter "Zn" = Zn-Gehalt des Elektrolyten in g/l, "Ni" = Ni-Gehalt des Elektrolyten in g/l, " Na2SO4" = Na2SO4-Gehalt des Elektrolyten in g/l, "pH" = pH-Wert des Elektrolyten, "T" = Temperatur des Elektrolyten in °C, "Zellenbauart" = Ausrichtung der Bandanströmung durch den Elektrolyten, "Strömungsgeschwindigkeit" = Strömungsgeschwindigkeit des Elektrolyten in m/s und "Stromdichte" = Stromdichte in A/dm2 angegeben.
  • Zum Vergleich ist die Probe Z konventionell feuerverzinkt worden.
  • In Tabelle 2 sind neben den Mn-Gehalten der jeweiligen Proben A - V2 die Eigenschaften der ZnNi-Überzüge verzeichnet, die unter diesen Bedingungen elektrolytisch abgeschieden worden sind. Es zeigt sich, dass bei den Varianten A - H und N - P eine erfindungsgemäße einphasige γ-ZnNi-Beschichtung erhalten worden ist, wogegen bei den Varianten I - K η-Zn, d.h. elementares Zink, und γ-ZnNi nebeneinander vorlagen.
  • Bei den Varianten L und M ist vor dem Auftrag der ZnNi-Schicht eine dünne Schicht aus reinem Nickel auf das Stahlsubstrat aufgebracht worden (so genannter "Nickel-Flash"). Dabei handelt es sich um reine Nickelabscheidungen, die unter der einphasigen γ-ZnNi-Beschichtung liegen. Da ein solcher mehrschichtiger Aufbau keine positive Wirkung auf die zu erreichenden Eigenschaften hat, sind diese Varianten genauso als nicht erfindungsgemäß bezeichnet worden, wie die nach den Varianten I - K erhaltenen Proben.
  • Der Ni-Gehalt der Probe Q war zu hoch, so dass auch diese als nicht erfindungsgemäß angesehen worden ist.
  • Die Proben V1 und V2 sind auf einem Stahl mit einem zu niedrigen Mn-Gehalt erzeugt worden. Daher sind auch diese Proben als nicht erfindungsgemäß bezeichnet, obwohl sie einen erfindungsgemäßen γ-ZnNi-Überzug aufwiesen.
  • Aus den hinsichtlich des einphasigen Aufbaus ihres ZnNi-Legierungsüberzuges als erfindungsgemäß anzusehenden elektrolytisch beschichteten Proben A - H und N - P sind Platinen 1 bis 23 abgeteilt worden.
  • Zusätzlich sind von den einen zweischichtigen ZnNi-Überzug mit Nickel-Flash aufweisenden Proben L und M Platinen 31 - 35, von der wegen des zu hohen Ni-Gehaltes ihres Überzuges ebenfalls als nicht erfindungsgemäß anzusehenden Probe Q eine Platine 36, aus den zum Vergleich erzeugten Proben V1 und V2 Platinen 37 - 40 und von der Vergleichsprobe Z eine Platine 41 abgeteilt worden.
  • Die Platinen 1 bis 41 sind anschließend auf die in Tabelle 3 angegebene Platinentemperatur "T-Ofen" über eine Glühzeit "t-Glüh" erwärmt und in einem konventionellen Warmpresshärtwerkzeug einstufig zu jeweils einem Stahlbauteil warmpressgeformt und so schnell abgekühlt worden, dass sich im Stahlsubstrat Härtegefüge einstellte.
  • Für jedes der aus den Platinen 1 bis 41 erzeugten Stahlbauteile ist das im Zuge der Warmpressverformung festgestellte Warmumformverhalten beurteilt und geprüft worden, ob es bei der Warmpressformgebung zu einer Rissbildung im jeweiligen Stahlsubstrat gekommen ist. Die Ergebnisse dieser Beurteilung und Prüfung sind ebenfalls in Tabelle 3 eingetragen.
  • Die aus den Platinen 1 bis 36 und 41 geformten Stahlbauteile sind anschließend einem Salzsprühtest gemäß DIN EN ISO 9227 unterzogen worden. Sofern dabei nach 72h oder 144h eine Korrosion des Grundmetalls festgestellt worden ist, ist die in den Spalten "Grundmetallkorrosion 72h" und "Grundmetallkorrosion 144h" der Tabelle 3 vermerkt.
  • Es zeigte sich, dass die Stahlbauteile, die aus den Platinen 9 bis 23, die Ni-Gehalte von 9 - 13 Gew.-% in ihrem ZnNi-Legierungsüberzug aufwiesen, neben einem optimalen Umformverhalten überlegene Korrosionsbeständigkeiten besaßen.
  • Bei dem Stahlbauteil, dass aus der konventionell beschichteten, aus der Probe Z gewonnenen Platine41 geformt worden ist, zeigte sich zwar ein gutes Warmumformverhalten. Sie erfüllte jedoch die an die Vermeidung von Rissbildung ihres Stahlsubstrats gestellten Anforderungen nicht.
  • Bei den Stahlbauteilen, die aus den Vergleichsproben V1 und V2 abgeteilten Platinen 37 - 40 gefertigt worden sind, zeigten sich Abplatzungen und eine unzureichende Korrosionsbeständigkeit des Überzugs. Da dies ein Ausschlusskriterium darstellte, ist an diesen Stahlbauteilen keine weitere Prüfung mehr durchgeführt worden.
  • Bei dem GDOS-Messverfahren ("GDOS" = Glow Discharge Optical Emission Spectrometry) handelt es sich um ein Standardverfahren zum schnellen Erfassen eines Konzentrationsprofils von Beschichtungen. Es ist beispielsweise im VDI-Lexikon Werkstofftechnik, hrsg. von Hubert Gräfen, VDI-Verlag GmbH, Düsseldorf 1993 beschrieben.
  • In Fig. 1 ist das typische Ergebnis der GDOS-Messung des Korrosionsschutzüberzuges eines in erfindungsgemäßer Weise erzeugten und beschaffenen Stahlbauteils dargestellt. Dabei sind die Gehalte an Mn (kurz gestrichelte Linie), O (gepunktete Linie), Zn (lang gestrichelte Linie), Fe (strich-punktierte Linie) und Ni (durchgezogene Linie) über die Schichtdicke des Überzuges aufgetragen. Es zeigt sich, dass an der Oberfläche des Überzuges eine hohe Konzentration an Mn vorliegt, das vom Stahlsubstrat durch den Überzug an dessen Oberfläche diffundiert ist und dort mit dem Umgebungssauerstoff oxidiert ist. In der ZnNi-Legierungsschicht des Überzuges ist dagegen der Mn-Gehalt deutlich geringer und steigt erst wieder im Stahlsubstrat an. Besonders deutlich wird dies anhand der Fig. 2. Der Ni-Gehalt des Überzugs ist dagegen über seine gesamte Dicke im Wesentlichen konstant.
  • In einem weiteren Versuch ist ein rekristallisiertes Kaltband zunächst wie bei den voranstehend erläuterten erfindungsgemäßen Proben elektrolytisch mit einem einphasig aus γ-ZnNi-Phase bestehenden ZnNi-Legierungsüberzug überzogen worden. Die Schichtdicke des γ-ZnNi-Legierungsüberzugs betrug 7 µm bei einem Ni-Gehalt von 10 %. Anschließend ist auf diesen ZnNi-Legierungsüberzug ebenfalls elektrolytisch eine 5 µm dicke, aus reinem Zink bestehende Zn-Schicht aufgetragen worden.
  • Aus dem so erhaltenen, mit einem zweilagigen Korrosionsschutzüberzug versehenen Kaltband sind Platinen abgeteilt worden, die innerhalb von 5 Minuten auf eine Platinentemperatur von 880 °C erwärmt worden sind. Nach der Warmumformung und Härtung lag auf dem erhaltenen Stahlbauteil eine Korrosionsschutzschicht vor. An deren Oberfläche war ebenfalls eine ausgeprägte Mn-Oxidschicht vorhanden, unter der eine Zn-reiche Schicht existierte, unter der wiederum eine auf dem Stahlsubstrat aufliegende ZnNi-Schicht lag. Tabelle 1
    Probe Zn [g/l] Ni [g/l] Na2SO4 [g/l] pH-Wert Temp. [°C] Zellenbauart Strömungsgeschwindigkeit [m/s] Stromdichte [A/dm2]
    A 42 126 28 1,6 65 horizontal 0,3 10
    B 42 126 28 1,6 65 horizontal 0,3 10
    C 42 126 28 1,6 65 horizontal 0,3 10
    D 75 70 23 1,4 60 vertikal 4 40
    E 75 79 23 1,4 60 vertikal 4 40
    F 75 75 23 1,4 60 vertikal 4 40
    G 75 85 23 1,4 60 vertikal 4 40
    H 75 90 25 1,4 63 vertikal 4 40
    I 75 79 23 1,4 60 horizontal 3,5 40
    J 105 75 23 1,4 60 horizontal 4,4 40
    K 75 79 23 1,4 60 horizontal 3,5 40
    L 42 126 28 1,6 65 vertikal 3,5 40
    M 42 126 28 1,6 65 vertikal 3,5 40
    N 62 75 27 1,6 65 horizontal 0,5 20
    O 62 75 27 1,6 65 horizontal 0,5 20
    P 62 75 27 1,6 65 horizontal 0,5 20
    Q 36 144 25 1,5 69 horizontal 0,3 10
    V1 75 70 23 1,4 60 vertikal 4 40
    V2 75 79 23 1,4 60 vertikal 4 40
    Z Schmelztauchüberzug - Konventionell feuerverzinkt
    Tabelle 2
    Probe Mn-Gehalt im Grundwerkstoff [mass-%] Beschichtung Erfindungsgemäß?
    Dicke der Ni-Flashschicht [µm] Dicke des ZnNi-Überzugs [µm] Ni-Gehalt des ZnNi-Überzugs [mass-%] kristallographischer Aufbau des ZnNi-Überzugs
    A 1,3 - 6 14 γ ja
    B 1,3 - 8 γ ja
    C 1,3 - 10 γ ja
    D 1 - 10 9 γ ja
    E 2 - 10 12 γ ja
    F 1 - 15 11 γ ja
    G 1,4 - 8 12 γ ja
    H 1,4 - 7 13 γ ja
    I 1,5 - 5 10 η+γ nein
    J 1,5 - 8 9 η+γ nein
    K 1,5 - 10 11 η+γ nein
    L 1,5 1 8 14 γ nein
    M 1,25 2 7 γ nein
    N 1,25 - 6 13 γ ja
    O 1,25 - 8 γ ja
    P 2,2 - 9 γ ja
    Q 1,3 - 8 16 γ nein
    V1 0,1 - 10 9 γ nein
    V2 0,2 - 10 12 γ nein
    Z 1,2 η nein
    Tabelle 3
    Probe Platine Beschichtung T-Ofen [°C] t Glüh [min] Warmumformverhalten Rissbildung Grundmetallkorrosion 72h2) Grundmetallkorrosion 144h2) Erfindungsgemäß
    Dicke [µm] Ni-Gehalt [Gew.%]
    A 1 6 14 880 5 gut nein nein ja ja
    B 2 8 880 4 gut nein nein ja ja
    B 3 8 880 5 gut nein nein ja ja
    C 4 10 880 6 gut nein nein ja ja
    C 5 10 880 4 gut nein nein ja ja
    C 6 10 880 5 gut nein nein ja ja
    C 7 10 860 7 gut nein nein ja ja
    C 8 10 860 5 gut nein nein ja ja
    D 9 10 9 880 5 gut nein nein nein ja
    D 10 10 880 8 gut nein nein nein ja
    E 11 10 12 880 5 gut nein nein nein ja
    E 12 10 860 8 gut nein nein nein ja
    F 13 15 10,5 880 5 gut nein nein nein ja
    F 14 15 880 5 gut nein nein nein ja
    H 15 7 13 880 5 gut nein nein nein ja
    N 16 6 860 7 gut nein nein nein ja
    N 17 6 880 6 gut nein nein nein ja
    O 18 8 860 10 gut nein nein nein ja
    O 19 8 880 8 gut nein nein nein ja
    O 20 8 900 6 gut nein nein nein ja
    P 21 9 860 12 gut nein nein nein ja
    P 22 9 880 10 gut nein nein nein ja
    P 23 9 900 8 gut nein nein nein ja
    L 31 (1)81) 14 880 3 gut nein ja ja nein
    L 32 (1)81) 880 4 gut nein ja ja nein
    L 33 (1)81) 880 5 gut nein ja ja nein
    M 34 (2)71) 860 4 gut nein ja ja nein
    M 35 (2)71) 860 5 gut nein ja ja nein
    Q 36 8 16 880 7 gut nein ja ja nein
    V1 37 10 9 860 8 schlecht Keine weitere Bewertung wegen schlechten Warmumformverhaltens (lokale Abplatzungen) nein
    V1 38 10 880 5 schlecht nein
    V2 39 10 12 880 5 schlecht nein
    V2 40 10 860 8 schlecht nein
    Z 41 10 - 880 5 gut ja nein nein nein
    1) Werte in () = Dicke des Ni-Flash
    2) Salzsprühtest gem. DIN EN ISO 9227

Claims (19)

  1. Verfahren zum Herstellen eines mit einem metallischen, vor Korrosion schützenden Überzug versehenen Stahlbauteils, umfassend folgende Arbeitsschritte:
    a) Zurverfügungstellen eines Stahlflachprodukts, das aus einem 0,3 - 3 Gew.-% Mangan enthaltenden Stahlwerkstoff erzeugt ist, der eine Streckgrenze von 150 - 1100 MPa und eine Zugfestigkeit von 300 - 1200 MPa aufweist;
    b) Beschichten des Stahlflachprodukts mit einem Korrosionsschutzüberzug, der einen auf dem Stahlflachprodukt elektrolytisch abgeschiedenen, einphasig aus γ-ZnNi-Phase bestehenden ZnNi-Legierungsüberzug umfasst, welcher neben Zink und unvermeidbaren Verunreinigungen 7 - 15 Gew.-% Nickel enthält;
    c) Erwärmen einer aus dem Stahlflachprodukt gebildeten Platine auf eine mindestens 800 °C betragende Platinentemperatur;
    d) Formen des Stahlbauteils aus der Platine in einem Formwerkzeug, und
    e) Härten des Stahlbauteils durch Abkühlen von einer Temperatur, bei der sich das Stahlbauteil in einem für die Ausbildung von Vergütungs- oder Härtegefüge geeigneten Zustand befindet, mit einer Abkühlrate, die zur Ausbildung des Vergütungs- oder Härtegefüge ausreicht.
  2. Verfahren zum Herstellen eines mit einem metallischen, vor Korrosion schützenden Überzug versehenen Stahlbauteils, umfassend folgende Arbeitsschritte:
    a) Zurverfügungstellen eines Stahlflachprodukts, das aus einem 0,3 - 3 Gew.-% Mangan enthaltenden Stahlwerkstoff erzeugt ist, der eine Streckgrenze von 150 - 1100 MPa und eine Zugfestigkeit von 300 - 1200 MPa aufweist;
    b) Beschichten des Stahlflachprodukts mit einem Korrosionsschutzüberzug, der einen auf dem Stahlflachprodukt elektrolytisch abgeschiedenen, einphasig aus einer γ-ZnNi-Phase bestehenden ZnNi-Legierungsüberzug umfasst, welcher neben Zink und unvermeidbaren Verunreinigungen 7 - 15 Gew.-% Nickel enthält;
    c) Formen des Stahlbauteils aus einer aus dem Stahlflachprodukt gebildeten Platine in einem Formwerkzeug;
    d) Erwärmen des Stahlbauteils auf eine mindestens 800 °C betragende Bauteiltemperatur;
    e) Härten des Stahlbauteils durch Abkühlen von einer Temperatur, bei der sich das Stahlbauteil in einem für die Ausbildung von Vergütungs- oder Härtegefüge geeigneten Zustand befindet, mit einer Abkühlrate, die zur Ausbildung des Vergütungs- oder Härtegefüges ausreicht.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Formen des Stahlbauteils (Arbeitsschritt c)) als Vorformen ausgeführt wird und dass das Stahlbauteil nach dem Erwärmen (Arbeitsschritt d)) fertig geformt wird.
  4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der ZnNi-Legierungsüberzug auf dem fertigen Stahlbauteil aus γ-ZnNi und Γ-ZnFe besteht.
  5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim fertigen Stahlbauteil auf dem Korrosionsschutzüberzug eine Mn-haltige Schicht vorhanden ist, in der Mn in metallischer oder oxidischer Form vorliegt.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Mn-haltige Schicht 0,1 - 5 um dick ist.
  7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Mn-Gehalt der Mn-haltigen Schicht 0,1 - 18 Gew.-% beträgt.
  8. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Korrosionsschutzüberzug vor dem Formen des Stahlbauteils eine zusätzliche Zn-Schicht umfasst, die ebenfalls vor dem Formen des Stahlbauteils auf den ZnNi-Legierungsüberzug aufgetragen wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Zn-Schicht 2,5 - 12,5 µm dick ist.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Korrosionsschutzüberzug des fertigen Stahlbauteils eine auf dem nickelenthaltenden Legierungsüberzug liegende Zn-reiche Schicht umfasst.
  11. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Formen des Stahlbauteils als Warmformen durchgeführt wird und das Formen und Abkühlen des Stahlbauteils in einem Zuge in einem Warmformwerkzeug durchgeführt werden.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Formen des Stahlbauteils und das Härten aufeinander folgend in zwei getrennten Schritten durchgeführt werden.
  13. Stahlbauteil mit einem aus einem 0,3 -3 Gew.-% Mangan enthaltenden Stahl bestehenden Stahlsubstrat und einem auf dem Stahlsubstrat aufgetragenen Korrosionsschutzüberzug, der einen auf dem Stahlsubstrat aufliegenden, elektrolytisch abgeschiedenen ZnNi-Legierungsüberzug, der aus γ-ZnNi und Γ-ZnFe besteht, umfasst und an seiner freien Oberfläche eine Mn-haltige Schicht aufweist, in der Mn in metallischer oder oxidischer Form vorliegt.
  14. Stahlbauteil nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der ZnNi-Legierungsüberzug mehr als 2 µm dick ist.
  15. Stahlbauteil nach einem der Ansprüche 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass der ZnNi-Legierungsüberzug 1 - 15 Gew.-% Ni enthält.
  16. Stahlbauteil nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Mn-Gehalt der Mn-haltigen Schicht 1 - 18 Gew.-% beträgt.
  17. Stahlbauteil nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Mn-haltigen Schicht 0,1 - 5 µm beträgt.
  18. Stahlbauteil nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Korrosionsschutzüberzug eine auf dem ZnNi-Legierungsüberzug liegende zinkreiche Schicht umfasst.
  19. Stahlbauteil nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Mn-haltige Schicht eine organische Beschichtung aufgetragen ist.
EP09168605A 2009-08-25 2009-08-25 Verfahren zum Herstellen eines mit einem metallischen, vor Korrosion schützenden Überzug versehenen Stahlbauteils und Stahlbauteil Revoked EP2290133B1 (de)

Priority Applications (21)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ES09168605T ES2384135T3 (es) 2009-08-25 2009-08-25 Procedimiento para fabricar un componente de acero provisto de un recubrimiento metálico de protección contra la corrosión y componente de acero
PL09168605T PL2290133T3 (pl) 2009-08-25 2009-08-25 Sposób wytwarzania elementu stalowego z antykorozyjną powłoką metalową i element stalowy
EP09168605A EP2290133B1 (de) 2009-08-25 2009-08-25 Verfahren zum Herstellen eines mit einem metallischen, vor Korrosion schützenden Überzug versehenen Stahlbauteils und Stahlbauteil
PT09168605T PT2290133E (pt) 2009-08-25 2009-08-25 Método para a produção de um componente de aço com um revestimento metálico anti-corrosão e um componente de aço
AT09168605T ATE554190T1 (de) 2009-08-25 2009-08-25 Verfahren zum herstellen eines mit einem metallischen, vor korrosion schützenden überzug versehenen stahlbauteils und stahlbauteil
MX2011011932A MX2011011932A (es) 2009-08-25 2010-02-24 Procedimiento de produccion de un componente de acero provisto de un revestimiento metalico que le da proteccion frente a corrosion, y un componente de acero.
BRPI1015352A BRPI1015352A2 (pt) 2009-08-25 2010-02-24 método de produção de um componente de aço provido de um revestimento metálico que dá proteção contra a corrosão, e um componente de aço
KR1020117026993A KR101674625B1 (ko) 2009-08-25 2010-02-24 내식성 금속 코팅을 구비한 강 부품 제조 방법 및 강 부품
CN201080037681.9A CN102625863B (zh) 2009-08-25 2010-02-24 设有金属的防腐镀层的钢部件的制造方法和钢部件
ES10706201T ES2400221T3 (es) 2009-08-25 2010-02-24 Procedimiento de fabricación un componente de acero provisto de un revestimiento metálico que proporciona protección contra la corrosión y un componente de acero
PCT/EP2010/052326 WO2011023418A1 (de) 2009-08-25 2010-02-24 Verfahren zum herstellen eines mit einem metallischen, vor korrosion schützenden überzug versehenen stahlbauteils und stahlbauteil
EP10706201A EP2414562B1 (de) 2009-08-25 2010-02-24 Verfahren zum herstellen eines mit einem metallischen, vor korrosion schützenden überzug versehenen stahlbauteils und stahlbauteil
PT107062010T PT2414562E (pt) 2009-08-25 2010-02-24 Método de produção de um componente de aço provido de um revestimento metálico que oferece proteção contra a corrosão, e um componente de aço
RU2012111247/02A RU2496887C1 (ru) 2009-08-25 2010-02-24 Способ получения стального компонента с металлическим покрытием, обеспечивающим защиту от коррозии, и стальной компонент
CA2758629A CA2758629C (en) 2009-08-25 2010-02-24 Method of producing a steel component provided with a metallic coating giving protection against corrosion, and a steel component
JP2012525942A JP5650222B2 (ja) 2009-08-25 2010-02-24 腐食に対する保護を与える金属コーティングが施された鋼部材を製造する方法、および鋼部材
AU2010288814A AU2010288814B2 (en) 2009-08-25 2010-02-24 Method for producing a steel component provided with a metal coating protecting against corrosion and steel component
PL10706201T PL2414562T3 (pl) 2009-08-25 2010-02-24 Sposób wytwarzania elementu stalowego zaopatrzonego w powłokę metaliczną zabezpieczającą przed korozją oraz element stalowy
US13/266,941 US9284655B2 (en) 2009-08-25 2010-02-24 Method of producing a steel component provided with a metallic coating giving protection against corrosion
ZA2011/07674A ZA201107674B (en) 2009-08-25 2011-10-19 Method for producing a steel component provided with a metal coating protecting against corrosion and steel component
US15/046,884 US10053752B2 (en) 2009-08-25 2016-02-18 Steel component provided with a metallic coating giving protection against corrosion

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP09168605A EP2290133B1 (de) 2009-08-25 2009-08-25 Verfahren zum Herstellen eines mit einem metallischen, vor Korrosion schützenden Überzug versehenen Stahlbauteils und Stahlbauteil

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP2290133A1 EP2290133A1 (de) 2011-03-02
EP2290133B1 true EP2290133B1 (de) 2012-04-18

Family

ID=41566169

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP09168605A Revoked EP2290133B1 (de) 2009-08-25 2009-08-25 Verfahren zum Herstellen eines mit einem metallischen, vor Korrosion schützenden Überzug versehenen Stahlbauteils und Stahlbauteil
EP10706201A Revoked EP2414562B1 (de) 2009-08-25 2010-02-24 Verfahren zum herstellen eines mit einem metallischen, vor korrosion schützenden überzug versehenen stahlbauteils und stahlbauteil

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP10706201A Revoked EP2414562B1 (de) 2009-08-25 2010-02-24 Verfahren zum herstellen eines mit einem metallischen, vor korrosion schützenden überzug versehenen stahlbauteils und stahlbauteil

Country Status (16)

Country Link
US (2) US9284655B2 (de)
EP (2) EP2290133B1 (de)
JP (1) JP5650222B2 (de)
KR (1) KR101674625B1 (de)
CN (1) CN102625863B (de)
AT (1) ATE554190T1 (de)
AU (1) AU2010288814B2 (de)
BR (1) BRPI1015352A2 (de)
CA (1) CA2758629C (de)
ES (2) ES2384135T3 (de)
MX (1) MX2011011932A (de)
PL (2) PL2290133T3 (de)
PT (2) PT2290133E (de)
RU (1) RU2496887C1 (de)
WO (1) WO2011023418A1 (de)
ZA (1) ZA201107674B (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102015118869A1 (de) 2014-11-04 2016-05-04 Voestalpine Stahl Gmbh Verfahren zum Herstellen einer Korrosionsschutzbeschichtung für härtbare Stahlbleche und Korrosionsschutzschicht für härtbare Stahlbleche
WO2019020169A1 (de) 2017-07-25 2019-01-31 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Blechbauteil, hergestellt durch warmumformen eines stahlflachprodukts und verfahren zu dessen herstellung
DE102020204356A1 (de) 2020-04-03 2021-10-07 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Gehärtetes Blechbauteil, hergestellt durch Warmumformen eines Stahlflachprodukts und Verfahren zu dessen Herstellung

Families Citing this family (61)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102010030465B4 (de) * 2010-06-24 2023-12-07 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zum Herstellen eines Blechformteils aus einem höherfesten Stahlblechmaterial mit einer elektrolytisch aufgebrachten Zink-Nickel-Beschichtung
JP5884151B2 (ja) * 2010-11-25 2016-03-15 Ｊｆｅスチール株式会社 熱間プレス用鋼板およびそれを用いた熱間プレス部材の製造方法
DE102010056265C5 (de) 2010-12-24 2021-11-11 Voestalpine Stahl Gmbh Verfahren zum Erzeugen gehärteter Bauteile
DE102011053939B4 (de) * 2011-09-26 2015-10-29 Voestalpine Stahl Gmbh Verfahren zum Erzeugen gehärteter Bauteile
DE102011001140A1 (de) 2011-03-08 2012-09-13 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Stahlflachprodukt, Verfahren zum Herstellen eines Stahlflachprodukts und Verfahren zum Herstellen eines Bauteils
CN104136650B (zh) 2012-03-07 2017-04-19 杰富意钢铁株式会社 热压用钢板、其制造方法和使用该热压用钢板的热压部件的制造方法
KR101716625B1 (ko) * 2012-04-23 2017-03-14 가부시키가이샤 고베 세이코쇼 핫 스탬핑용 아연도금 강판의 제조 방법, 핫 스탬핑용 합금화 용융 아연도금 강판과 그의 제조 방법, 및 핫 스탬핑 부품
JP6529710B2 (ja) * 2012-05-31 2019-06-12 日本製鉄株式会社 高強度および高耐食性を有する熱間プレス成形部材
JP6004521B2 (ja) * 2012-07-04 2016-10-12 臼井国際産業株式会社 加工性に優れた耐熱・耐食性めっき層を有する配管
DE102012110972B3 (de) * 2012-11-14 2014-03-06 Muhr Und Bender Kg Verfahren zum Herstellen eines Erzeugnisses aus flexibel gewalztem Bandmaterial und Erzeugnis aus flexibel gewalztem Bandmaterial
DE102012024616A1 (de) * 2012-12-17 2014-06-18 GM Global Technology Operations LLC (n. d. Gesetzen des Staates Delaware) Stahlblech und Formteil daraus
DE102013100682B3 (de) * 2013-01-23 2014-06-05 Voestalpine Metal Forming Gmbh Verfahren zum Erzeugen gehärteter Bauteile und ein Strukturbauteil, welches nach dem Verfahren hergestellt ist
PL2997173T3 (pl) * 2013-05-17 2019-04-30 Ak Steel Properties Inc Sposób wytwarzania stali powleczonej cynkiem do utwardzania w procesie tłoczenia na gorąco
DE102013010025A1 (de) * 2013-06-17 2014-12-18 Muhr Und Bender Kg Verfahren zum Herstellen eines Erzeugnisses aus flexibel gewalztem Bandmaterial
WO2014203445A1 (ja) * 2013-06-19 2014-12-24 Ｊｆｅスチール株式会社 熱間プレス部材およびその製造方法
JP6020589B2 (ja) 2013-07-02 2016-11-02 Ｊｆｅスチール株式会社 熱間プレス部材の製造方法
DE102013015032A1 (de) 2013-09-02 2015-03-05 Salzgitter Flachstahl Gmbh Zinkbasierte Korrosionsschutzbeschichtung für Stahlbleche zur Herstellung eines Bauteils bei erhöhter Temperatur durch Presshärten
EP2848709B1 (de) 2013-09-13 2020-03-04 ThyssenKrupp Steel Europe AG Verfahren zum Herstellen eines mit einem metallischen, vor Korrosion schützenden Überzug versehenen Stahlbauteils und Stahlbauteil
EP2848715B1 (de) * 2013-09-13 2018-10-31 ThyssenKrupp Steel Europe AG Verfahren zum herstellen eines mit einem metallischen, vor korrosion schützenden überzug versehenen stahlbauteils
JP6191420B2 (ja) * 2013-12-02 2017-09-06 新日鐵住金株式会社 ホットスタンプ鋼材の製造方法及びホットスタンプ鋼材
FI125980B (en) 2013-12-18 2016-05-13 Outotec Finland Oy A method of servicing used permanent cathode plates
KR101871618B1 (ko) * 2014-03-31 2018-06-26 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 핫 스탬프 강재
MX2016012677A (es) * 2014-03-31 2016-12-14 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp Material de acero estampado en caliente.
MX2016016129A (es) * 2014-06-06 2017-03-28 Arcelormittal Hoja de acero galvanizada multifasica de alta resistencia, metodo de produccion y uso.
JP6152836B2 (ja) * 2014-09-25 2017-06-28 Ｊｆｅスチール株式会社 熱間プレス成形品の製造方法
JP6178301B2 (ja) * 2014-12-12 2017-08-09 Ｊｆｅスチール株式会社 熱間プレス成形品の製造方法
DE102015005625A1 (de) * 2015-04-30 2016-11-03 Liebherr-Aerospace Lindenberg Gmbh Multilayerbeschichtung
CN104911588A (zh) * 2015-05-14 2015-09-16 宁波汇通机械联接件有限公司 一种卡车驾驶室用夹子的加工方法
JP7028514B2 (ja) 2015-05-29 2022-03-02 フォエスタルピネ スタール ゲーエムベーハー 鋼板の非接触冷却方法およびその装置
DE102015113056B4 (de) 2015-08-07 2018-07-26 Voestalpine Metal Forming Gmbh Verfahren zum kontaktlosen Kühlen von Stahlblechen und Vorrichtung hierfür
EP3303647B1 (de) 2015-06-03 2019-03-20 Salzgitter Flachstahl GmbH Umformgehärtetes bauteil aus verzinktem stahl, herstellverfahren hierzu und verfahren zur herstellung eines stahlbandes geeignet zur umformhärtung von bauteilen
DE102015213335B4 (de) 2015-07-16 2023-05-17 Aktiebolaget Skf Verfahren zur Beschichtung von Wälzlagerringen
CN107921509A (zh) * 2015-07-29 2018-04-17 杰富意钢铁株式会社 热冲压部件的制造方法
CN105057586A (zh) * 2015-08-07 2015-11-18 昆山—邦泰汽车零部件制造有限公司 汽车五金件的制造方法
EP3162558A1 (de) 2015-10-30 2017-05-03 Outokumpu Oyj Komponente aus metallischem verbundstoffmaterial und verfahren zur herstellung der komponente durch warmformung
DE102016104800A1 (de) * 2016-03-15 2017-09-21 Salzgitter Flachstahl Gmbh Verfahren zur Herstellung eines warmumgeformten Stahlbauteils und ein warmumgeformtes Stahlbauteil
EP3438316B1 (de) 2016-03-29 2022-03-09 JFE Steel Corporation Stahlblech für heisspressen und herstellungsverfahren dafür sowie heisspresselement und herstellungsverfahren dafür
DE102016121902A1 (de) * 2016-11-15 2018-05-17 Salzgitter Flachstahl Gmbh Verfahren zur Herstellung von Fahrwerksteilen aus mikrolegiertem Stahl mit verbesserter Kaltumformbarkeit
DE102016122323A1 (de) * 2016-11-21 2018-05-24 Illinois Tool Works Inc. Schweißbare Gewindeplatte
DE102016225681A1 (de) * 2016-12-20 2018-06-21 Thyssenkrupp Ag Vergraute Oberfläche zum Zwecke einer verkürzten Aufheizung
WO2018115948A1 (en) * 2016-12-21 2018-06-28 Arcelormittal A method for the manufacture of a coated steel sheet
WO2018115947A1 (en) * 2016-12-21 2018-06-28 Arcelormittal A method for the manufacture of a coated steel sheet
EP3559318A1 (de) * 2016-12-22 2019-10-30 Carl Freudenberg KG Wässriger, alkalischer elektrolyt zur abscheidung von zinkhaltigen schichten auf oberflächen von metallischem stückgut
EP3358045A1 (de) 2017-02-07 2018-08-08 Dr.Ing. Max Schlötter GmbH & Co. KG Verfahren zur galvanischen abscheidung von zink- und zinklegierungsüberzügen aus einem alkalischen beschichtungsbad mit reduziertem abbau von organischen badzusätzen
PL3360981T3 (pl) 2017-02-10 2020-12-14 Outokumpu Oyj Element stalowy wytworzony przez formowanie na gorąco, sposób wytwarzania i zastosowanie tego elementu
DE102017211076B4 (de) * 2017-06-29 2019-03-14 Thyssenkrupp Ag Verfahren zum Herstellen eines mit einem Überzug versehenen Stahlbauteils und Stahlbauteil
JP6493472B2 (ja) * 2017-09-05 2019-04-03 新日鐵住金株式会社 熱間プレス成形部材の製造方法
CA3076581A1 (en) 2017-10-24 2019-05-02 Arcelormittal A method for the manufacture of a coated steel sheet
CN113490758B (zh) * 2019-02-21 2023-06-09 杰富意钢铁株式会社 热压部件、热压用冷轧钢板及其制造方法
JP7126093B2 (ja) * 2019-03-08 2022-08-26 Ｊｆｅスチール株式会社 熱間プレス部材およびその製造方法
JPWO2020213201A1 (ja) * 2019-04-18 2021-04-30 Ｊｆｅスチール株式会社 熱間プレス用鋼板および熱間プレス部材
CN113939610B (zh) * 2019-05-31 2024-02-02 日本制铁株式会社 热冲压成形体
US11827994B2 (en) 2019-05-31 2023-11-28 Nippon Steel Corporation Hot stamped body
US20230002911A1 (en) * 2019-11-21 2023-01-05 Callidus Process Solutions Pty Ltd Bi-layer protective coatings for metal components
KR20230069170A (ko) 2020-10-28 2023-05-18 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 열간 프레스 부재 및 열간 프레스용 강판 그리고 열간 프레스 부재의 제조 방법
JP7063430B1 (ja) 2021-01-22 2022-05-09 Ｊｆｅスチール株式会社 熱間プレス部材、塗装部材、熱間プレス用鋼板、および熱間プレス部材の製造方法ならびに塗装部材の製造方法
CN113002632A (zh) * 2021-02-26 2021-06-22 重庆长安汽车股份有限公司 一种b柱加强结构及车辆
KR20240089216A (ko) 2021-10-29 2024-06-20 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 열간 프레스 부재
WO2023074114A1 (ja) 2021-10-29 2023-05-04 Ｊｆｅスチール株式会社 熱間プレス部材
WO2023074115A1 (ja) 2021-10-29 2023-05-04 Ｊｆｅスチール株式会社 熱間プレス部材
CN118103543A (zh) 2021-10-29 2024-05-28 杰富意钢铁株式会社 热压部件

Family Cites Families (34)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2315740A (en) * 1941-06-16 1943-04-06 Standard Steel Spring Co Protected metal article and process of producing the same
DE3209559A1 (de) 1981-03-17 1982-09-23 Rasselstein Ag, 5450 Neuwied Verfahren zum galvanischen abscheiden eines legierungsueberzuges auf einem metallgegenstand, insbesondere eines zink-nickel-legierungsueberzuges auf bandstahl
JPS57210991A (en) * 1981-06-18 1982-12-24 Kawasaki Steel Corp Manufacture of surface-treated steel plate with high corrosion resistance
JPS589965A (ja) * 1981-07-08 1983-01-20 Kawasaki Steel Corp 高耐食性表面処理鋼板
JPS5891187A (ja) * 1981-11-25 1983-05-31 Kawasaki Steel Corp 高耐食性表面処理鋼板
JPS60197893A (ja) * 1984-03-19 1985-10-07 Sumitomo Metal Ind Ltd 多層メツキ鋼板
JPS61194195A (ja) 1985-02-21 1986-08-28 Sumitomo Metal Ind Ltd 高耐食性二層メツキ鋼板
JPS61227181A (ja) * 1985-03-30 1986-10-09 Sumitomo Metal Ind Ltd 高耐食性表面処理鋼材
JPH075971B2 (ja) * 1987-12-31 1995-01-25 株式会社神戸製鋼所 塗装後の耐衝撃剥離性に優れた深絞り用合金電気めっき鋼板の製造方法
JPH0257697A (ja) * 1988-08-22 1990-02-27 Sumitomo Metal Ind Ltd 加工性，溶接性に優れた表面処理鋼板
JPH03243796A (ja) * 1990-02-22 1991-10-30 Nippon Steel Corp 高耐食性有機複合めっき鋼板の製造方法
JPH07103476B2 (ja) * 1991-02-25 1995-11-08 新日本製鐵株式会社 加工性に優れたＺｎ−Ｎｉ系合金電気めっき鋼板の製造方法
JPH08134687A (ja) * 1994-11-04 1996-05-28 Nippon Steel Corp プレス成形性および耐パウダリング性に優れたＺｎ−Ｎｉ系合金めっき低炭素鋼鋼板
JPH111779A (ja) * 1997-06-11 1999-01-06 Katayama Tokushu Kogyo Kk 電池缶形成材料の製造方法および該方法により製造された電池缶形成材料
FR2807447B1 (fr) 2000-04-07 2002-10-11 Usinor Procede de realisation d'une piece a tres hautes caracteristiques mecaniques, mise en forme par emboutissage, a partir d'une bande de tole d'acier laminee et notamment laminee a chaud et revetue
CA2437990C (en) * 2000-12-04 2007-05-08 Jfe Steel Corporation Zinc-base plated steel sheet and method for manufacturing same
DE10128544C2 (de) * 2001-06-13 2003-06-05 Thyssenkrupp Stahl Ag Höherfestes, kaltumformbares Stahlblech, Verfahren zu seiner Herstellung und Verwendung eines solchen Blechs
JP3582504B2 (ja) 2001-08-31 2004-10-27 住友金属工業株式会社 熱間プレス用めっき鋼板
JP2004270006A (ja) * 2003-03-11 2004-09-30 Jfe Steel Kk 形状凍結性に優れた部品の製造方法
JP4085876B2 (ja) * 2003-04-23 2008-05-14 住友金属工業株式会社 熱間プレス成形品およびその製造方法
EP1630244B2 (de) * 2003-04-23 2016-08-17 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Heisspressgeformtes produkt und herstellungsverfahren dafür
EP1651789B1 (de) * 2003-07-29 2010-08-25 Voestalpine Stahl GmbH Verfahren zum herstellen von geharteten bauteilen aus stahlblech
FR2858385B1 (fr) 2003-07-29 2006-02-17 Valeo Thermique Moteur Sa Embout de tube pour element de circuit hydraulique, en particulier pour echangeur de chaleur
JP2005113233A (ja) * 2003-10-09 2005-04-28 Nippon Steel Corp 熱間プレス用Ｚｎ系めっき鋼材
JP2005329448A (ja) * 2004-05-21 2005-12-02 Kobe Steel Ltd 熱間絞り成形品の製造方法
FR2876711B1 (fr) * 2004-10-20 2006-12-08 Usinor Sa Procede de revetement au trempe a chaud dans un bain de zinc des bandes en acier fer-carbone-manganese
DE102004052482A1 (de) * 2004-10-28 2006-05-11 Thyssenkrupp Steel Ag Verfahren zum Herstellen eines korrosionsgeschützten Stahlblechs
EP1857566B1 (de) * 2006-05-15 2017-05-03 ThyssenKrupp Steel Europe AG Mit einem Korrosionsschutzüberzug versehenes Stahlflachprodukt und Verfahren zu seiner Herstellung
JP4725415B2 (ja) * 2006-05-23 2011-07-13 住友金属工業株式会社 熱間プレス用鋼板および熱間プレス鋼板部材ならびにそれらの製造方法
CN101078096A (zh) * 2006-05-25 2007-11-28 福建方明钢铁有限公司 一种带钢连续热镀锌的工艺方法
DE102007019196A1 (de) * 2007-04-20 2008-10-23 Muhr Und Bender Kg Verfahren zum Erzeugen von flexibel gewalztem Bandmaterial mit einer kathodischen Korrosionsschutzschicht
CN101680048B (zh) * 2007-06-15 2013-12-25 新日铁住金株式会社 成形品的制造方法
WO2009090443A1 (en) * 2008-01-15 2009-07-23 Arcelormittal France Process for manufacturing stamped products, and stamped products prepared from the same
CN101358366A (zh) 2008-09-02 2009-02-04 厦门大学 一种高界面强度镀镍-锌钢带的制备方法

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102015118869A1 (de) 2014-11-04 2016-05-04 Voestalpine Stahl Gmbh Verfahren zum Herstellen einer Korrosionsschutzbeschichtung für härtbare Stahlbleche und Korrosionsschutzschicht für härtbare Stahlbleche
WO2019020169A1 (de) 2017-07-25 2019-01-31 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Blechbauteil, hergestellt durch warmumformen eines stahlflachprodukts und verfahren zu dessen herstellung
DE102020204356A1 (de) 2020-04-03 2021-10-07 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Gehärtetes Blechbauteil, hergestellt durch Warmumformen eines Stahlflachprodukts und Verfahren zu dessen Herstellung

Also Published As

Publication number Publication date
AU2010288814A1 (en) 2011-11-10
EP2414562B1 (de) 2013-01-16
JP2013503254A (ja) 2013-01-31
KR101674625B1 (ko) 2016-11-09
US9284655B2 (en) 2016-03-15
KR20120054563A (ko) 2012-05-30
ZA201107674B (en) 2012-07-25
PL2414562T3 (pl) 2013-06-28
PT2290133E (pt) 2012-06-19
CN102625863A (zh) 2012-08-01
CA2758629C (en) 2016-10-11
WO2011023418A1 (de) 2011-03-03
CA2758629A1 (en) 2011-03-03
RU2012111247A (ru) 2013-10-10
PL2290133T3 (pl) 2012-09-28
AU2010288814B2 (en) 2014-05-29
ATE554190T1 (de) 2012-05-15
RU2496887C1 (ru) 2013-10-27
JP5650222B2 (ja) 2015-01-07
PT2414562E (pt) 2013-03-04
US10053752B2 (en) 2018-08-21
US20120164472A1 (en) 2012-06-28
EP2414562A1 (de) 2012-02-08
ES2400221T3 (es) 2013-04-08
MX2011011932A (es) 2011-12-08
CN102625863B (zh) 2015-11-25
EP2290133A1 (de) 2011-03-02
BRPI1015352A2 (pt) 2016-05-10
ES2384135T3 (es) 2012-06-29
US20160160322A1 (en) 2016-06-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2290133B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines mit einem metallischen, vor Korrosion schützenden Überzug versehenen Stahlbauteils und Stahlbauteil
EP2393953B1 (de) Verfahren zum herstellen eines beschichteten stahlbauteils durch warmformen und durch warmformen hergestelltes stahlbauteil
EP2683843B1 (de) Stahlflachprodukt und verfahren zum herstellen eines stahlflachprodukts
EP2848709B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines mit einem metallischen, vor Korrosion schützenden Überzug versehenen Stahlbauteils und Stahlbauteil
EP2848715B1 (de) Verfahren zum herstellen eines mit einem metallischen, vor korrosion schützenden überzug versehenen stahlbauteils
EP2045360B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Stahlbauteils durch Warmformen und durch Warmformen hergestelltes Stahlbauteil
EP3215656B1 (de) Verfahren zum herstellen einer korrosionsschutzbeschichtung für härtbare stahlbleche und korrosionsschutzschicht für härtbare stahlbleche
DE112019003814T5 (de) Ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung korrosionsbeständiger Heißprägeteile
DE102016111725A1 (de) Verfahren und Flussmittel für die Feuerverzinkung
WO2020094285A1 (de) Gehärtetes bauteil umfassend ein stahlsubstrat und eine korrosionsschutzbeschichtung, entsprechendes bauteil zur herstellung des gehärteten bauteils sowie herstellverfahren und verwendung
EP4110970B1 (de) Verfahren zum herstellen gehärteter stahlbauteile mit einer konditionierten zinkkorrosionsschutzschicht
EP4110972B1 (de) Verfahren zum herstellen gehärteter stahlbauteile mit einer konditionierten zinklegierungskorrosionsschutzschicht
WO2021148312A1 (de) Stahlbauteil mit einer manganhaltigen korrosionsschutzschicht
EP3872231A1 (de) Verfahren zum konditionieren der oberfläche eines mit einer zinklegierungs-korrosionsschutzschicht beschichteten metallbandes

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO SE SI SK SM TR

17P Request for examination filed

Effective date: 20110309

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R079

Ref document number: 502009003291

Country of ref document: DE

Free format text: PREVIOUS MAIN CLASS: C25D0003560000

Ipc: C21D0001180000

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

RIC1 Information provided on ipc code assigned before grant

Ipc: C25D 5/48 20060101ALI20111219BHEP

Ipc: C23C 2/40 20060101ALI20111219BHEP

Ipc: C21D 1/18 20060101AFI20111219BHEP

Ipc: C25D 3/56 20060101ALI20111219BHEP

Ipc: C25D 5/50 20060101ALI20111219BHEP

Ipc: C21D 8/02 20060101ALI20111219BHEP

Ipc: C23F 17/00 20060101ALI20111219BHEP

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 554190

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20120515

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502009003291

Country of ref document: DE

Effective date: 20120614

REG Reference to a national code

Ref country code: PT

Ref legal event code: SC4A

Free format text: AVAILABILITY OF NATIONAL TRANSLATION

Effective date: 20120608

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2384135

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

Effective date: 20120629

Ref country code: CH

Ref legal event code: NV

Representative=s name: TROESCH SCHEIDEGGER WERNER AG

REG Reference to a national code

Ref country code: RO

Ref legal event code: EPE

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: T3

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: TRGR

LTIE Lt: invalidation of european patent or patent extension

Effective date: 20120418

REG Reference to a national code

Ref country code: PL

Ref legal event code: T3

REG Reference to a national code

Ref country code: SK

Ref legal event code: T3

Ref document number: E 12201

Country of ref document: SK

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20120818

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20120718

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20120418

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20120418

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20120418

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20120418

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20120418

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20120719

PLBI Opposition filed

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009260

REG Reference to a national code

Ref country code: HU

Ref legal event code: AG4A

Ref document number: E014797

Country of ref document: HU

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20120418

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20120418

PLAX Notice of opposition and request to file observation + time limit sent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNOBS2

26 Opposition filed

Opponent name: ARCELORMITTAL FRANCE

Effective date: 20130116

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20120831

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R026

Ref document number: 502009003291

Country of ref document: DE

Effective date: 20130116

PLAF Information modified related to communication of a notice of opposition and request to file observations + time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSCOBS2

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20120718

PLAB Opposition data, opponent's data or that of the opponent's representative modified

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009299OPPO

R26 Opposition filed (corrected)

Opponent name: ARCELORMITTAL FRANCE RESEARCH & DEVELOPMENT INTELL

Effective date: 20130116

PLBB Reply of patent proprietor to notice(s) of opposition received

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNOBS3

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20120418

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20120418

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20120825

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20140820

Year of fee payment: 6

Ref country code: IE

Payment date: 20140820

Year of fee payment: 6

Ref country code: CH

Payment date: 20140820

Year of fee payment: 6

Ref country code: NL

Payment date: 20140820

Year of fee payment: 6

Ref country code: RO

Payment date: 20140814

Year of fee payment: 6

Ref country code: FI

Payment date: 20140821

Year of fee payment: 6

Ref country code: CZ

Payment date: 20140721

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HU

Payment date: 20140807

Year of fee payment: 6

Ref country code: TR

Payment date: 20140804

Year of fee payment: 6

Ref country code: ES

Payment date: 20140821

Year of fee payment: 6

Ref country code: PL

Payment date: 20140718

Year of fee payment: 6

Ref country code: SK

Payment date: 20140721

Year of fee payment: 6

Ref country code: AT

Payment date: 20140822

Year of fee payment: 6

Ref country code: FR

Payment date: 20140820

Year of fee payment: 6

Ref country code: GB

Payment date: 20140820

Year of fee payment: 6

Ref country code: SE

Payment date: 20140820

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20140826

Year of fee payment: 6

Ref country code: PT

Payment date: 20140226

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20140901

Year of fee payment: 6

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20120418

RDAF Communication despatched that patent is revoked

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNREV1

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R103

Ref document number: 502009003291

Country of ref document: DE

Ref country code: DE

Ref legal event code: R064

Ref document number: 502009003291

Country of ref document: DE

RDAG Patent revoked

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009271

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: PATENT REVOKED

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PLX

27W Patent revoked

Effective date: 20151018

GBPR Gb: patent revoked under art. 102 of the ep convention designating the uk as contracting state

Effective date: 20151018

REG Reference to a national code

Ref country code: PT

Ref legal event code: MP4A

Effective date: 20160224

REG Reference to a national code

Ref country code: SK

Ref legal event code: MC4A

Ref document number: E 12201

Country of ref document: SK

Effective date: 20151018

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 554190

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20150825

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20150825

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF THE APPLICANT RENOUNCES

Effective date: 20120418

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF THE APPLICANT RENOUNCES

Effective date: 20120418

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20150826

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MA03

Ref document number: 554190

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20151018

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: ECNC

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20150826

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20150825