EP2251107B1 - Verfahren zum Einstellen der Lage einer Walze in einem Walzwerkständer eines Walzwerks und System bestehend aus einem Walzwerk und einem Kalibirierstand zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Verfahren zum Einstellen der Lage einer Walze in einem Walzwerkständer eines Walzwerks und System bestehend aus einem Walzwerk und einem Kalibirierstand zur Durchführung des Verfahrens Download PDF

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EP2251107B1
EP2251107B1 EP20100003812 EP10003812A EP2251107B1 EP 2251107 B1 EP2251107 B1 EP 2251107B1 EP 20100003812 EP20100003812 EP 20100003812 EP 10003812 A EP10003812 A EP 10003812A EP 2251107 B1 EP2251107 B1 EP 2251107B1
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EP
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roller
rolling mill
rolling
stand
rollers
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Matthias Terhart
Jovo Subanovic
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SMS Group GmbH
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SMS Meer GmbH
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    • B21B38/105—Calibrating or presetting roll-gap
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    • B21B13/10—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with differently-directed roll axes, e.g. for the so-called "universal" rolling process all axes being arranged in one plane
    • B21B13/103—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with differently-directed roll axes, e.g. for the so-called "universal" rolling process all axes being arranged in one plane for rolling bars, rods or wire
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    • B21B17/04—Tube-rolling by rollers of which the axes are arranged essentially perpendicular to the axis of the work, e.g. "axial" tube-rolling with mandrel, i.e. the mandrel rod contacts the rolled tube over the rod length in a continuous process
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    • B21B23/00—Tube-rolling not restricted to methods provided for in only one of groups B21B17/00, B21B19/00, B21B21/00, e.g. combined processes planetary tube rolling, auxiliary arrangements, e.g. lubricating, special tube blanks, continuous casting combined with tube rolling

Definitions

  • the invention relates to a method for adjusting the position of at least one roller in a rolling mill stand of a rolling mill, wherein the rolling mill stand at least one rolling mill with a number of rolls receives, each roll is arranged in a roll position, and wherein the roll positions acting on means for adjusting the rolls are present relative to the roll stand. Furthermore, the invention relates to a system consisting of a rolling mill and a calibration stand according to the preamble of patent claim 7.
  • rolling stands for rolling of tubes and rods rolling stands are used, in which a plurality of roller assemblies are present, each storing a roller. Several rollers are arranged around the rolling axis and comprise substantially the entire circumference of the rolling stock. The rollers together form the roller caliber. Rolling mills with such rolling stands are for example from DE 103 16 650 B3 , from the DE 10 2005 042 835 B3 , from the DE 103 07 199 B3 and from the DE 200 05 700 U1 known.
  • a preferred embodiment of the known rolling mills provides that the adjustment of the rolls and their rolling stands outside the machine (Roll mill stand) takes place and that then takes place after installation of the rolls including rolling stands only one roll adjustment in the machine.
  • Roll mill stand the machine
  • Each roller can be set separately in its rolling stand.
  • the stands are set outside the machine to a nominal size.
  • the machine is calibrated by a calibrator. It is advantageous if the same calibration device is used for calibrating the machine and for calibrating the roll stand adjusting device.
  • the invention is therefore based on the object to provide a method of the type mentioned, with which it is possible, in a simple and fast way to an accurate adjustment of the rollers to the desired (ideal) Caliber to arrive, so that the quality of the rolled product is optimal, and to propose a corresponding system consisting of a rolling mill and a calibration, with which the process can be operated.
  • a corresponding system consisting of a rolling mill and a calibration, with which the process can be operated.
  • the rollers are thereby used to produce a tube or a rod.
  • three rollers act together to encompass the substantial circumference of the rolling stock.
  • the rollers are advantageously free of mechanical coupling.
  • the caliber of the caliber according to step b) above is preferably measured optically.
  • the amount of force is advantageously chosen equal in the above step b) and in the above step d).
  • the proposed system consisting of a rolling mill and a calibration stand, wherein the rolling mill has at least one rolling mill stand for receiving rollers arranged in a roll stand, wherein the rolling stand comprises means for adjusting the rollers relative to the rolling mill stand and wherein the calibration stand for receiving at least one roll stand with its Roll adjustments and rollers is formed to carry out the method according to the invention, characterized in that the roller adjustment has at least one effective in the direction of adjustment defined system, which cooperates with a contact surface on the rolling mill stand and a contact surface on the calibration. The roller adjustment can thus be pressed against the defined system both in the calibration and after the installation of the rolling stand in the rolling mill stand of the rolling mill.
  • the calibration stand can be a rolling mill stand of conventional construction or a supporting frame equipped with the corresponding functional elements and suitable for receiving a roll stand or the like.
  • the calibration stand preferably has means for acting on the roll adjustment in order to press the contact of the roll in the setting direction with a force against the contact surface on the roll stand of the calibration stand.
  • the calibration stand may further comprise means, preferably optical means, for measuring the actual caliber of the roll in the rolling stand of the calibration stand.
  • rollers are provided which comprise the substantial circumference of the rolling stock.
  • the setting method according to the invention is particularly applicable in rolling mills, in which the roll adjustment is carried out as intended outside the machine or the rolling mill and the roll adjustment within the machine.
  • each roller is individually adjustable. There is preferably no mechanical coupling of the individual rollers.
  • the proposed procedure ensures a reproducible hiring the individual rollers in the mill stand. It is carried out according to a core of the invention, a mechanical fixation of the calibration position in the rolling stand, so that this position can be approached reproducible in the rolling mill regardless of the positioning of the rolling mill both in the setting (calibration) and in the machine (rolling mill stand).
  • Fig. 1 is a rolling mill stand 1 of a rolling mill shown schematically having a rolling mill 5 with three Walzenangna 6, 7 and 8, in each of which a roller 2, 3, 4 superimposed.
  • the rolling mill is a continuous rolling mill, a sizing mill or a stretch reducing mill.
  • the three rollers 2, 3, 4 comprise during rolling the essential circumference of a tube to be rolled 15.
  • the three rollers 2, 3, 4 together form the caliber 13, which gives the rolling stock the shape of the tube 15 during rolling.
  • a roll stand 10 is shown in fragmentary form in a calibration stand into which the roll stand 10 together with the installed roll 2, 3, 4 can be inserted.
  • the roller adjustment 6 (as the roller adjustments 7 and 8 alike) two systems 11, which can cooperate with corresponding contact surfaces 12 on the roll stand 10.
  • means not shown are provided, with which a force F in the registered direction can be exerted on the roller adjustment 6 to press the equipment 11 on the contact surfaces 12.
  • FIG. 3 The (calibration) position thus achieved is designated A.
  • the caliber 13 of the roller or the roller position z k is determined during calibration, for which optical measuring systems are particularly suitable.
  • FIGS. 4 and 5 clarified.
  • the calibration position A can be seen, in which the systems 11 abut against the corresponding contact surfaces 12 of the roll stand 10, while in Fig. 5 It can be seen that the roller 2 has been withdrawn in the setting direction by a deviation amount ⁇ z in order to achieve the ideal position z 0 .
  • the complete rolling stand 10 of the calibration stand is installed as a roll stand 5 in the rolling mill stand 1.
  • the force F is now in turn applied, in such a way that the equipment 11 of the roller stops 6, 7, 8 at corresponding contact surfaces 14 (s. Fig. 1 ) abut the rolling stand 5.
  • These bearing surfaces 14 are executed analogously to the contact surfaces 12 of the roll stand in the calibration.
  • the roller adjustments 6, 7, 8 together with rollers 2, 3, 4 are now retracted by the determined deviation ⁇ z in order to achieve the ideal position of the rollers 2, 3, 4.
  • Fig. 1 in which the position thus obtained is shown, it can be seen that accordingly the plants 11 have lifted off the contact surfaces 14 again.
  • the means 9 for adjusting the rollers in the machine can be designed as hydraulic or as electromechanical adjusting elements.
  • the adjustment of the rolls takes place outside the machine (of the rolling mill) in the calibration stand.
  • the position of the rollers is preferably optically detected.
  • a reference position 11 is approached with a defined force against the mechanical stop 12 in the calibration. In this position, the caliber is measured and recorded the deviation to the ideal caliber.
  • the reference position is approached with the same force via the roller adjustment and the position measuring system is calibrated in this position.
  • the measuring system receives the correction value previously determined in the calibration stand (deviation amount ⁇ z) for the optimum caliber position and sets the ideal caliber.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Control Of Metal Rolling (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einstellen der Lage mindestens einer Walze in einem Walzwerkständer eines Walzwerks, wobei der Walzwerkständer mindestens ein Walzgerüst mit einer Anzahl von Walzen aufnimmt, wobei jede Walze in einer Walzenanstellung angeordnet ist, und wobei die Walzenanstellungen beaufschlagende Mittel zur Anstellung der Walzen relativ zum Walzgerüst vorhanden sind. Des weiteren betrifft die Erfindung ein System bestehend aus einem Walzwerk und einem Kalibrierstand gemäß Oberbegriff des Patentanspruchs 7.
  • Zum Walzen von Rohren und Stäben werden Walzgerüste eingesetzt, in denen mehrere Walzenanordnungen vorhanden sind, die jeweils eine Walze lagern. Mehrere Walzen sind dabei um die Walzachse herum angeordnet und umfassen im wesentlichen den gesamten Umfang des Walzguts. Die Walzen bilden dabei zusammen das Walzenkaliber. Walzwerke mit derartigen Walzgerüsten sind beispielsweise aus der DE 103 16 650 B3 , aus der DE 10 2005 042 835 B3 , aus der DE 103 07 199 B3 und aus der DE 200 05 700 U1 bekannt.
  • Eine bevorzugte Ausführung der bekannten Walzwerke sieht vor, dass die Einstellung der Walzen und ihrer Walzgerüste außerhalb der Maschine (Walzwerkständer) erfolgt und dass dann nach Einbau der Walzen samt Walzgerüsten nur noch eine Walzenanstellung in der Maschine stattfindet. Dabei kann jede Walze in ihrem Walzgerüst separat eingestellt werden.
  • Bei Zweiwalzen-Systemen ist es bekannt, dass man beim Einstellen der Walzen die Walzen zusammenfährt, vorspannt und hierdurch das System eicht. Von der so gefundenen Position aus werden dann die definierten angestrebten Walzenspalte angefahren.
  • Bei Dreiwalzen-Systemen ist es bekannt, dass die Walzgerüste außerhalb der Maschine auf ein Nennmaß eingestellt werden. Die Maschine wird durch eine Eichvorrichtung geeicht. Vorteilhaft ist es dabei, wenn die gleiche Eichvorrichtung zum Eichen der Maschine und zum Eichen der Walzgerüsteinstellvorrichtung genutzt wird.
  • Als nachteilig hat sich mit Blick auf die zuletzt beschriebene Vorgehensweise folgendes erwiesen: Die Umgebungsverhältnisse zwischen der Walzgerüsteinstellvorrichtung und der Maschine sind nicht identisch, da einerseits die gesamten Maßketten toleranzbehaftet sind und sich andererseits die Bedingungen ständig ändern können. Beispielsweise können Verschleiß oder Verschmutzung die Einstellung der Walzen auf das benötigte (ideale) Kaliber verfälschen. Liegt z. B. das Walzgerüst durch Schmutz in der Maschine etwas höher als in der Einstellvorrichtung, so ist die Walzenpositionierung um diesen Betrag fehlerhaft.
  • Die Folge sind Qualitätseinbußen am fertig gewalzten Produkt.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, mit dem es möglich ist, auf einfachem und schnellem Wege zu einer genauen Einstellung der Walzen auf das gewünschte (ideale) Kaliber zu gelangen, so dass die Qualität des Walzprodukts optimal ist, sowie ein korrespondierendes System bestehend aus einem Walzwerk und einem Kalibrierstand vorzuschlagen, mit dem das Verfahren betrieben werden kann. Damit soll die Reproduzierbarkeit der Walzeneinstellung und der Walzenanstellung auch unter Berücksichtigung von Störgrößen (Verschleiß, Verschmutzung) gewährleistet werden.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das Verfahren die Schritte aufweist:
    1. a) Anordnung mindestens eines Walzgerüstes mit seinen Walzen in einem Kalibrierstand;
    2. b) Beaufschlagen der Walzenanstellung mit einer Kraft in einer Anstellrichtung, so dass die Walze mit einer definierten Anlage gegen eine Anlagefläche des Walzgerüstes des Kalibrierstandes drückt und Vermessen des tatsächlichen Kalibers der Walze in dieser Stellung;
    3. c) Bestimmung des Abweichbetrages in Anstellrichtung zwischen der Stellung gemäß Schritt und der Walzenlage zur Erzielung eines idealen Kalibers;
    4. d) Einbau des Walzgerüsts samt Walze aus dem Kalibrierstand in den Walzwerkständer des Walzwerks und Beaufschlagen der Walzenanstellung mit einer Kraft in Anstellrichtung, so dass die Walze mit einer definierten Anlage gegen eine Anlagefläche des in den Walzwerkständer des Walzwerks eingebauten Walzgerüstes drückt;
    5. e) Verstellen der Walzenanstellung entgegen der Anstellrichtung um den Abweichbetrag und Beginn des Walzbetriebs in dem Walzwerk mit der für das betriebsfertige Walzgerüst so gewonnenen Einstellung der Walzenanstellung und der Walze.
  • Vorzugsweise werden die Walzen dabei zur Fertigung eines Rohrs oder eines Stabes verwendet. Besonders bevorzugt wirken dabei drei Walzen zusammen, um den wesentlichen Umfang des Walzguts zu umfassen. Die Walzen sind dabei mit Vorteil frei von einer mechanischen Kopplung.
  • Das Vermessen des Kalibers gemäß obigem Schritt b) erfolgt bevorzugt auf optische Weise.
  • Der Betrag der Kraft wird vorteilhaft bei obigem Schritt b) und bei obigem Schritt d) gleich groß gewählt.
  • Das vorgeschlagene System bestehend aus einem Walzwerk und einem Kalibrierstand, wobei das Walzwerk mindestens einen Walzwerkständer zur Aufnahme von in einem Walzgerüst angeordneten Walzen aufweist, wobei das Walzgerüst Mittel zur Anstellung der Walzen relativ zum Walzwerkständer aufweist und wobei der Kalibrierstand zur Aufnahme mindestens eines Walzgerüsts mit seinen Walzenanstellungen und Walzen ausgebildet ist, zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, zeichnet sich dadurch aus, dass die Walzenanstellung mindestens eine in Anstellrichtung wirksame definierte Anlage aufweist, die mit einer Anlagefläche am Walzwerkständer und einer Anlagefläche am Kalibrierstand zusammenwirkt. Die Walzenanstellung kann damit sowohl im Kalibrierstand als auch nach dem Einbau des Walzgerüsts in den Walzwerkständer des Walzwerks gegen die definierte Anlage gedrückt werden. Der Kalibrierstand kann ein Walzwerkständer üblicher Bauweise sein oder ein mit den entsprechenden Funktionselementen ausgerüsteter, zur Aufnahme eines Walzgerüsts geeigneter Tragrahmen oder dergleichen.
  • Der Kalibierstand hat dabei bevorzugt Mittel zur Beaufschlagung der Walzenanstellung, um die Anlage der Walze in Anstellrichtung mit einer Kraft gegen die Anlagefläche am Walzgerüst des Kalibrierstands zu drücken.
  • Der Kalibierstand kann weiterhin Mittel, vorzugsweise optische Mittel, zum Vermessen des tatsächlichen Kalibers der Walze im Walzgerüst des Kalibrierstands aufweisen.
  • Vorzugsweise sind drei Walzen vorgesehen, die den wesentlichen Umfang des Walzguts umfassen.
  • Das erfindungsgemäße Einstellverfahren ist besonders in Walzwerken anwendbar, bei denen die Walzeneinstellung bestimmungsgemäß außerhalb der Maschine bzw. des Walzwerks und die Walzenanstellung innerhalb der Maschine erfolgt. Hierbei ist bevorzugt jede Walze einzeln einstellbar. Es besteht dabei vorzugsweise keine mechanische Kopplung der einzelnen Walzen.
  • In vorteilhafter Weise gewährleistet das vorgeschlagene Vorgehen ein reproduzierbares Anstellen der einzelnen Walzen im Walzwerkständer. Es erfolgt gemäß einem Kern der Erfindung eine mechanische Fixierung der Eichposition im Walzgerüst, so dass diese Position unabhängig von der Positionierung des Walzgerüsts sowohl in der Einstellvorrichtung (Kalibrierstand) als auch in der Maschine (Walzwerkständer) im Walzwerk reproduzierbar angefahren werden kann.
  • Demgemäß ergibt sich der Vorteil, dass unabhängig von äußeren Einflüssen immer die exakte Kalibereinstellung in der Maschine sichergestellt ist.
  • In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
    • Fig. 1
    schematisch einen Walzwerkständer mit darin angeordnetem Walzgerüst in Walzrichtung betrachtet, in dem mit drei Walzen ein Rohr gewalzt wird;
    Fig. 2
    von einem weiter nicht gezeigten Kalibrierstand einen Ausschnitt eines Walzgerüsts mit Walzenanstellung in der Ausgangsposition;
    Fig. 3
    den linken oberen Bereich der Darstellung gemäß Fig. 2 in vergrößerter Ansicht, wobei die Walzenanstellung gegen den Anschlag im Walzgerüst angedrückt ist;
    Fig. 4
    drei zusammenwirkende Walzen, in Walzrichtung betrachtet, in Kalibrierstellung; und
    Fig. 5
    die drei zusammenwirkenden Walzen gemäß Fig. 4, in Walzrichtung betrachtet, in zum Walzen eingestellter Position.
  • In Fig. 1 ist von einem Walzwerk ein Walzwerkständer 1 schematisch dargestellt, der ein Walzgerüst 5 mit drei Walzenanstellungen 6, 7 und 8 aufweist, in denen jeweils eine Walze 2, 3, 4 lagert. Bei dem Walzwerk handelt es sich um ein Kontiwalzwerk, um ein Maßwalzwerk oder um ein Streckreduzierwalzwerk. Die drei Walzen 2, 3, 4 umfassen beim Walzen den wesentlichen Umfang eines zu walzenden Rohrs 15. Die drei Walzen 2, 3, 4 bilden zusammen das Kaliber 13, das dem Walzgut beim Walzen die Form des Rohrs 15 gibt.
  • Damit dem Rohr 15 durch das Walzen die korrekte Geometrie aufgeprägt wird, müssen die drei Walzen in eine Anstellrichtung z genau positioniert werden. Die ideale Lage der Walzen 2, 3, 4 in Anstellrichtung ist mit z0 bezeichnet. Die Anstellung der Walzen 2, 3, 4 in ihren Walzenanstellungen 6, 7, 8 erfolgt durch Mittel 9, von denen nur eines schematisch dargestellt ist.
  • Zum reproduzierbaren und genauen Auffinden der richtigen Walzenlage z0 wird wie folgt vorgegangen: In Fig. 2 ist ein Walzgerüst 10 in einem Kalibrierstand ausschnittsweise dargestellt, in den das Walzgerüst 10 samt eingebauter Walze 2, 3, 4 eingesetzt werden kann. Wie in Fig. 2 gesehen werden kann, weist die Walzenanstellung 6 (wie die Walzenanstellungen 7 und 8 gleichermaßen) zwei Anlagen 11 auf, die mit korrespondierenden Anlageflächen 12 am Walzgerüst 10 zusammenwirken können. Ferner sind nicht dargestellte Mittel vorhanden, mit denen auf die Walzenanstellung 6 eine Kraft F in der eingetragenen Richtung ausgeübt werden kann, um die Anlagen 11 auf die Anlageflächen 12 zu drücken.
  • Dies ist in Fig. 3 gezeigt. Die so erreichte (Kalibrier-)Stellung ist mit A bezeichnet. In dieser Stellung A wird das Kaliber 13 der Walze bzw. wird die Walzenlage zk beim Kalibrieren ermittelt, wofür sich optische Messsysteme besonders eignen. Nunmehr kann alleine aufgrund der gemessenen geometrischen Daten leicht ermittelt werden, um welchen Betrag Δz die Walze entgegen der Anstellrichtung aus der Position, bei der die Anlage 11 die Anlagefläche 12 kontaktiert, zurückgezogen werden muss, um die ideale Walzenlage z0 zu erreichen. Dies ist in den Figuren 4 und 5 verdeutlicht. In Fig. 4 ist die Kalibrierstellung A zu sehen, bei der die Anlagen 11 an den korrespondierenden Anlagenflächen 12 des Walzgerüstes 10 anliegen, während in Fig. 5 zu erkennen ist, dass die Walze 2 um einen Abweichbetrag Δz in Anstellrichtung zurückgezogen wurde, um die ideale Lage z0 zu erreichen.
  • Zur Übertragung dieser idealen Position in die Maschine, d. h. in den Walzwerkständer 1 des in Fig. 1 gezeigten Walzwerks, wird das komplette Walzgerüst 10 des Kalibrierstandes als Walzgerüst 5 in den Walzwerkständer 1 eingebaut. Mit den Mitteln 9 zur Anstellung der Walze wird nunmehr wiederum die Kraft F aufgebracht, und zwar in der Weise, dass die Anlagen 11 der Walzenanstellungen 6, 7, 8 an korrespondierenden Anlageflächen 14 (s. Fig. 1) am Walzgerüst 5 anliegen. Diese Anlageflächen 14 sind analog zu den Anlageflächen 12 des Walzgerüsts im Kalibrierstand ausgeführt. Aus dieser Stellung werden nun die Walzenanstellungen 6, 7, 8 samt Walzen 2, 3, 4 um den ermittelten Abweichbetrag Δz zurückgezogen, um die ideale Lage der Walzen 2, 3, 4 zu erreichen. In Fig. 1, in der die so gewonnene Stellung dargestellt ist, kann gesehen werden, dass sich demgemäß die Anlagen 11 von den Anlageflächen 14 wieder abgehoben haben.
  • Die Mittel 9 zur Anstellung der Walzen in der Maschine können als hydraulische oder als elektromechanische Verstellelemente ausgeführt sein.
  • Die Einstellung der Walzen erfolgt außerhalb der Maschine (des Walzwerks) in dem Kalibrierstand. Die Position der Walzen wird bevorzugt optisch erfasst. Eine Referenzposition 11 wird mit definierter Kraft gegen den mechanischen Anschlag 12 im Kalibrierstand angefahren. In dieser Position wird das Kaliber vermessen und die Abweichung zum idealen Kaliber erfasst.
  • In der Maschine wird die Referenzposition mit gleicher Kraft über die Walzenverstellung angefahren und das Wegmesssystem wird in dieser Position geeicht. Das Messsystem erhält den zuvor im Kalibrierstand ermittelten Korrekturwert (Abweichbetrag Δz) für die optimale Kaliberposition und stellt darüber das ideale Kaliber ein.
  • Damit ist die Einstellung des Walzkalibers, unabhängig von der Position des Walzgerüsts in der Maschine und von Fehlern im Wegmesssystem, immer reproduzierbar.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Walzwerksständer
    2
    Walze
    3
    Walze
    4
    Walze
    5
    Walzgerüst
    6
    Walzenanstellung
    7
    Walzenanstellung
    8
    Walzenanstellung
    9
    Mittel zur Anstellung der Walze
    10
    Walzgerüst (im Kalibrierstand; nach dem Einbau in das Walzwerk Walzgerüst 5)
    11
    Anlage
    12
    Anlagefläche
    13
    Kaliber
    14
    Anlagefläche
    15
    Walzgut (Rohr)
    A
    Kalibrierstellung
    F
    Kraft
    z
    Anstellrichtung
    z0
    ideale Walzenlage
    zK
    Walzenlage beim Kalibrieren
    Δz
    Abweichbetrag in Anstellrichtung

Claims (9)

  1. Verfahren zum Einstellen der Lage (z0) mindestens einer Walze (2, 3, 4) in einem Walzwerkständer (1) eines Walzwerks, wobei der Walzwerkständer (1) mindestens ein Walzgerüst (5) mit einer Anzahl von Walzen (2, 3, 4) aufnimmt, wobei jede Walze (2, 3, 4) in einer Walzenanstellung (6, 7, 8) angeordnet ist, und wobei die Walzenanstellungen (6, 7, 8) beaufschlagende Mittel (9) zur Anstellung der Walzen (2, 3, 4) relativ zum Walzgerüst (5) vorhanden sind,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Verfahren die Schritte aufweist:
    a) Anordnung mindestens eines Walzgerüstes (10) mit seinen Walzen (2, 3, 4) in einem Kalibrierstand;
    b) Beaufschlagen der Walzenanstellung (6, 7, 8) mit einer Kraft (F) in einer Anstellrichtung (z), so dass die Walze (2, 3, 4) mit einer definierten Anlage (11) gegen eine Anlagefläche (12) des Walzgerüstes (10) des Kalibrierstandes drückt und Vermessen des tatsächlichen Kalibers (13) der Walze (2, 3, 4) in dieser Stellung (A);
    c) Bestimmung des Abweichbetrages (Δz) in Anstellrichtung (z) zwischen der Stellung (A) gemäß Schritt b) und der Walzenlage zur Erzielung eines idealen Kalibers (z0);
    d) Einbau des Walzgerüsts samt Walze (2, 3, 4) aus dem Kalibrierstand in den Walzwerkständer (1) des Walzwerks und Beaufschlagen der Walzenanstellung (6, 7, 8) mit einer Kraft (F) in Anstellrichtung (z), so dass die Walze (2, 3, 4) mit einer definierten Anlage (11) gegen eine Anlagefläche (14) des in den Walzwerkständer (1) des Walzwerks eingebauten Walzgerüstes (5) drückt;
    e) Verstellen der Walzenanstellung (6, 7, 8) entgegen der Anstellrichtung (z) um den Abweichbetrag (Δz) und Beginn des Walzbetriebs in dem Walzwerk mit der für das betriebsfertige Walzgerüst (5) so gewonnenen Einstellung (z0) der Walzenanstellung (6, 7, 8) und der Walze (2, 3, 4).
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Walzen (2, 3, 4) zur Fertigung eines Rohrs oder eines Stabes verwendet werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass drei Walzen (2, 3, 4) zusammenwirken.
  4. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Walzen (2, 3, 4) frei von einer mechanischen Kopplung sind.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Vermessen des Kalibers (13) gemäß Schritt b) nach Anspruch 1 auf optische Weise erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Betrag der Kraft (F) gemäß Schritt b) und gemäß Schritt d) nach Anspruch 1 gleich groß ist.
  7. System bestehend aus einem Walzwerk und einem Kalibrierstand, wobei das Walzwerk mindestens einen Walzwerkständer (1) zur Aufnahme von in einem Walzgerüst (5) angeordneten Walzen (2, 3, 4) aufweist, wobei das Walzgerüst (5) Mittel (9) zur Anstellung der Walzen (2, 3, 4) relativ zum Walzwerkständer (1) aufweist und wobei der Kalibrierstand zur Aufnahme mindestens eines Walzgerüsts (10) mit seinen Walzen (2, 3, 4) und Walzenanstellungen (6, 7, 8) ausgebildet ist, zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Walzenanstellung (6, 7, 8) mindestens eine in Anstellrichtung (z) wirksame definierte Anlage (11) aufweist, die mit einer Anlagefläche (14) am Walzwerkständer (1) und einer Anlagefläche (12) am Kalibrierstand zusammenwirkt.
  8. System nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Kalibierstand Mittel zur Beaufschlagung der Walzenanstellungen (6, 7, 8) aufweist, um die Anlage (11) der Walzenanstellung (6, 7, 8) in Anstellrichtung (z) mit einer Kraft (F) gegen die Anlagefläche (12) am Walzgerüst (10) des Kalibrierstands zu drücken.
  9. System nach Anspruch 7 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Kalibierstand weiterhin Mittel, vorzugsweise optische Mittel, zum Vermessen des tatsächlichen Kalibers (13) der Walze (2, 3, 4) im Walzgerüst (10) des Kalibrierstands aufweist.
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