EP2250365B1

EP2250365B1 - Kraftstoffverteilerbaugruppe

Info

Publication number: EP2250365B1
Application number: EP09720768.2A
Authority: EP
Inventors: Burkhard Harhoff; Markus Schmidt; Ludwig WIEDENLÜBBERT; Michael GIEßEL
Original assignee: Poppe and Potthoff GmbH
Current assignee: Poppe and Potthoff GmbH
Priority date: 2008-03-11
Filing date: 2009-03-04
Publication date: 2014-05-21
Anticipated expiration: 2029-03-04
Also published as: US20110012342A1; EP2250365A1; BRPI0909753B1; WO2009112191A1; BRPI0909753A2; US8419073B2; JP5221684B2; JP2011513646A; DE102008013575B3

Description

Die Erfindung betrifft eine Kraftstoffverteilerbaugruppe mit einem Verteilerrohr und wenigstens einem mit dem Verteilerrohr verschweißten Anschlussnippel zum Anschluss einer Zweigleitung. Die Erfindung betrifft weiter ein Verteilerrohr, einen Anschlussnippel zur Herstellung einer solchen Kraftstoffverteilerbaugruppe sowie Verfahren zur Herstellung einer Kraftstoffverteilerbaugruppe.
Solche Kraftstoffverteilerbaugruppen werden beispielsweise in sogenannten Common Rail Einspritzsystemen für Dieselmotoren eingesetzt. Dabei wird das Verteilerrohr von einer Hochdruckpumpe her mit unter hohem Druck stehendem Kraftstoff beaufschlagt, der durch an das Verteilerrohr angeschlossene Zweigleitungen einzelnen Einspritzdüsen zugeführt wird. Immer höhere Anforderungen an die Abgasqualität der Motoren erfordern eine Steigerung der Einspritzdrücke und damit der Druckfestigkeit solcher Kraftstoffverteilerbaugruppen. Ins Auge gefasst sind inzwischen Drücke in der Größenordnung von 2500 bar.
Aus der DE 10 2005 043 015 A1 ist eine gattungsgemäße Kraftstoffverteilerbaugruppe bekannt, deren Anschlussnippel eine Wandung aufweist, deren Innenseite und Außenseite sich zu dem mit dem Verteilerrohr zu verschweißenden Ende hin verjüngt und in einem ringförmigen Vorsprung endet. Der ringförmige Vorsprung ist in eine ringförmige Nut einsetzbar, die an einer ebenen Außenumfangsfläche des Verteilerrohrs ausgebildet ist. Durch Anpassen des Vorsprungs in die Nut kann bei einer Elektroschweißung der Schweißstrom auf den Vorsprung konzentriert werden.
Aus der ebenfalls gattungsbildenden DE 102 21 653 A1 ist eine Kraftstoffverteilerbaugruppe bekannt, deren Anschlussnippel an seinem mit einer in der Außenfläche des Verteilerrohrs ausgebildeten Ringnut zu verschweißenden Ende in einer umlaufenden Spitze endet.
Aus der EP 1 182 670 A1 ist ein Reaktordruckbehälter bekannt, in den ein geschmiedetes Düsengehäuse mit einer geschmiedeten Düse integriert ist. Die Düse enthält eine Bohrung, die von einer Innenseite des Düsengehäuses nach außen führt. Das Düsengehäuse enthält an seiner Außenseite einen Verstärkungsbereich, in den die Düse derart eingearbeitet ist, dass sich ein äußeres Ende der Düse nicht über eine Außenfläche des Verstärkungsbereiches hinaus erstreckt. In den Verstärkungsbereich ist koaxial zur Düsenbohrung eine Umfangsnut eingearbeitet, die beim Schweißen Zugang zu einem äußeren Ende der Düse ermöglicht.
Aus der DE 101 52 261 A1 ist ein Kraftstoffhochdruckspeicher mit einem hohlen Grundkörper und mindestens einer Querbohrung mit einer Anschlussöffnung zum Innenraum des Grundkörpers bekannt. Zur Erhöhung der Druckfestigkeit sind an der Außen- und/oder Innenfläche des hohlen Grundkörpers eine oder mehrere Einkerbungen und/oder Aussparungen zur Spannungsentlastung des unter Druck stehenden Hochdruckspeichers vorzugsweise in der Nähe der Querbohrung ausgebildet.
In der WO-A-03/098 030 A1 , von dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ausgegangen wird, ist eine Kraftstoffverteilerbaugruppe beschrieben, bei der um die Mündung einer Querbohrung in die Außenseite des Verteilerrohrs herum eine Anschlussausnehmung ausgebildet ist, mit deren Bodenwand der Anschlussnippel verschweißt ist. Radial außerhalb des Anschlussnippels bleibt ein radial äußerer Bereich der Anschlussausnehmung frei, so dass der frei bleibende Teil der Bodenwand der Anschlussausnehmung und deren Außenwand zumindest im Scheitelbereich des Verteilerrohrs eine den Anschlussnippel zumindest teilweise umgebende Ringnut bildet.
Aus der WO02/097 260 A2 ist eine Kraftstoffverteilerbaugruppe bekannt, bei der eine konisch ausgebildete Stirnseite eines Anschlussnippels mit der Außenseite eines Verteilerrohrs verbunden ist.
In der DE 199 36 535 A1 ist eine Kraftstoffverteilerbaugruppe mit einem Anschlussnippel bekannt, der mit der Bodenwand einer um die Mündung einer Querbohrung des Verteilerrohrs herum ausgebildeten Anschlussausnehmung verschweißt ist. Der Außendurchmesser der Anschlussausnehmung ist größer als der Außendurchmesser des Anschlussnippels, so dass eine zumindest teilweise um den Anschlussnippel herum verlaufende Ringnut verbleibt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Kraftstoffverteilerbaugruppe zu schaffen, deren Druckfestigkeit gegenüber herkömmlichen Kraftstoffverteilerbaugruppen erhöht ist.
Diese Aufgabe wird mit einer Kraftstoffverteilerbaugruppe gemäß dem Anspruch 1 gelöst.
Die bei den erfindungsgemäßen Kraftstoffverteilerbaugruppen vorgesehene, den Anschlussnippel zumindest teilweise umgebende Ringnut führt zu einer Erhöhung der Belastbarkeit des Anschlussnippels.
Die Unteransprüche 2 bis 6 kennzeichnen vorteilhafte Weiterbildungen der Kraftstoffverteilerbaugruppe gemäß dem Anspruch 1.
Die Ansprüche 7 und 8 kennzeichnen Ausbildungen von Verteilerrohren, wie sie für eine Kraftstoffverteilerbaugruppe gemäß dem Anspruch 1 verwendet werden können.
Die Ansprüche 10 und 11 sind auf Anschlussnippel gerichtet, wie sie für Kraftstoffverteilerbaugruppen gemäß dem Anspruch 1 verwendet werden können.
Die Ansprüche 9 und 10 sind auf Verfahren zum Herstellen einer erfindungsgemäßen Kraftstoffverteilerbaugruppe gerichtet.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand schematischer Zeichnungen beispielsweise und mit weiteren Einzelheiten erläutert.
In den Figuren stellen dar:

Fig. 1 ein Längsschnitt durch einen Teil eines Verteilerrohrs mit damit verschweißtem Anschlussnippel, geschnitten in der Ebene I-I der Fig. 2,
Fig. 2 einen Querschnitt durch die Anordnung gemäß Fig. 1, geschnitten in der Ebene II-II der Fig. 1,
Fig. 3 die Ansicht des Verteilerrohrs der Fig. 1 ohne damit verschweißten Anschlussnippel,
Fig. 4 der Anschluss des Verteilerrohrs gemäß Fig. 2 ohne damit verschweißten Anschlussnippel,
Fig. 5 einen Querschnitt durch einen Anschlussnippel vor dessen Verschweißen mit dem Verteilerrohr,
Fig. 6 eine der Fig. 1 ähnliche Ansicht eines abgeänderten Beispiels, das nicht unter Anspruch 1 fällt
Fig. 7 eine der Fig. 6 ähnliche Ansicht eines weiteren Beispiels, das nicht unter Anspruch 1 fällt, und
Fig. 8 eine der Fig. 1 ähnliche Ansicht eines weiteren Beispiels, das nicht unter Anspruch 1 fällt.

Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt eines Verteilerrohrs 10, das längs seiner Länge mit mehreren Nippeln 12 verschweißt sein kann. An jeden Nippel 12 ist eine nicht dargestellte Zweigleitung in an sich bekannter Weise angeschlossen, über die eine Einspritzdüse, insbesondere eine an einem Dieselmotor vorgesehene Einspritzdüse, mit unter hohem Druck stehendem Kraftstoff versorgt wird. Durch das Verteilerrohr 10 erstreckt sich längs dessen Länge eine Längsbohrung 14, von der einzelne Querbohrungen 16 durch die Wandung des Verteilerrohrs 10 beispielsweise in radialer Richtung hindurchführen. In Fig. 1 ist eine solche Querbohrung 16 dargestellt, die beispielsweise, ausgehend von der Längsbohrung 14 sich stufenförmig erweitert und in einer konkaven Mündung 18 endet.
Um die Mündung 18 herum, bevorzugt konzentrisch zur Mündung 18, ist an der Außenseite des Verteilerrohrs 10 eine Anschlussausnehmung 20, bevorzugt durch spanabhebende mechanische Bearbeitung, ausgebildet, wobei ein Fräswerkzeug an der Querbohrung 16 orientiert werden kann. Die Ausnehmung 20 weist eine der Mündung 18 zugewandte, bevorzugt parallel zur Achse der Querbohrung 16 gerichtete Innenseite bzw. Innenwand 22 auf, an die sich eine bevorzugt senkrecht zur Achse der Längsbohrung 14 gerichtete Bodenseite bzw. Bodenwand 24 anschließt, die über eine Ringnut 26 in eine wiederum bevorzugt parallel zur Achse der Querbohrung 16 verlaufende Außenseite bzw. Außenwand 28 übergeht.
Der Anschlussnippel 12 ist mit dem der Ringnut 26 zugewandten Bereich der Bodenwand 24 der Anschlussausnehmung 20 verschweißt.
Fig. 3 zeigt den Teil des Verteilerrohrs 10, der in Fig. 1 dargestellt ist, vor dem Verschweißen mit dem Anschlussnippel 12. Fig. 4 zeigt den in Fig. 2 dargestellten Teil des Verteilerrohrs 10.
Gemäß den Fig. 3 und 4 wird die ringförmige Anschlussausnehmung 20 in einer Tiefe derart ausgebildet, dass die Innenwand 22 und zumindest der Teil der Bodenwand 24, mit dem der Anschlussnippel 12 verschweißt wird, vollständig um die Querbohrung 16 herum verlaufen. Die Außenwand 28 und die die Außenwand 28 freistichartig mit der Bodenwand 24 verbindende Ringnut 26 sind nur im Scheitelbereich der Außenseite des Verteilerrohrs 10, also in den Bereichen der Außenseite, die der Mündung 18 der Querbohrung 16 parallel zur Achse des Verteilerrohrs 10 benachbart sind, vollständig ausgebildet. Ausgehend von diesen Bereichen nehmen die Höhe der Außenwand 28 und dann die Tiefe der Ringnut 26 zunehmend ab, bis in den Bereichen der Außenfläche des Verteilerrohrs 10, die der Mündung 18 quer zur Achse des Verteilerrohrs 10 benachbart sind, die Ringnut 26 und die Außenwand 28 vollständig fehlen, wie in Fig. 4 dargestellt. Bei dieser bevorzugten Ausbildung der Anschlussausnehmung 20 wird die Wandung des Verteilerrohrs 10 nur minimal geschwächt bzw. abgetragen.
Wie weiter aus Fig. 3 ersichtlich, ist die Breite der Ringnut 26, gemessen auf dem Niveau der Bodenwand 24, beispielsweise etwa halb so breit wie die gesamte Breite der Anschlussausnehmung 20 bzw. der Abstand zwischen der Innenwand 22 und der Außenwand 28. Die Ringnut 26 ist bevorzugt derart ausgebildet, dass sie die Außenwand 28 stetig verlängert und im Querschnitt bogenförmig, beispielsweise kreisbogenförmig, in die Bodenwand 24 übergeht, wobei der an die Bodenwand 24 anschließende Bereich der Wand der Ringnut vorteilhafterweise zur Achse der Querbohrung 16 hin geneigt sein kann und die Ringnut sich im Querschnitt über einen Umfangswinkel <180° erstrecken kann. Die Querschnittsform der Ringnut muss nicht kreisbogenförmig sein; sie kann elliptisch, u-förmig oder sonst wie geeignet sein.
Fig. 5 zeigt einen Querschnitt durch den Anschlussnippel 12 vor dessen Verschweißen mit dem Verteilerrohr 10. Der Anschlussnippel 12 ist ein insgesamt zylindrisches Bauteil mit einer Innenwand, die gemäß Fig. 5 von oben her zunächst einen sich konisch verjüngenden Bereich 30 aufweist, der über einen zylindrischen Bereich 32 mit achsparalleler Innenwand in einen sich konisch erweiternden Bereich 34 übergeht.
Die Außenseite des Anschlussnippels 12 weist im dargestellten Beispiel gemäß Fig. 5 in ihrem oberen Bereich bevorzugt ein Außengewinde 36 auf, und geht über einen sich konisch erweiternden Bereich 38 in einen zylindrischen Bereich 40 über, der über einen sich verjüngenden Bereich 42 in eine ringförmige Kontaktfläche 44 übergeht, die vorzugsweise etwa senkrecht zur Achse des Anschlussnippels 12 gerichtet ist und den Bereich 42 mit dem innenseitigen Bereich 34 verbindet. Die ringförmige Kontaktfläche 44 kann als mehr oder weniger schmale Schneide oder als eine ausgeprägte Ringfläche mit kleiner Breite ausgebildet sein. Die Kontaktfläche 44 ist derart, dass sie beim Einsetzen des Anschlussnippels 12 in die Anschlussausnehmung 20 vollständig in Anlage an die Bodenwand 24 kommt, vorzugsweise sich radial etwas innerhalb des Übergangs zwischen der Bodenwand 24 und der Ringnut 26 befindet.
Wenn der Anschlussnippel 12 in die Anschlussausnehmung 20 eingesetzt ist, wird er vorzugsweise durch Kondensatorentladungsverschweißung mit dem Verteilerrohr 10 verschweißt, wobei sich die Kontaktfläche 44 durch Schmelzen des Materials verbreitert und eine in Fig. 1 mit 46 bezeichnete Schweißzone entsteht, in der das stirnseitige Material des Anschlussnippels 12 mit dem Material des Verteilerrohrs 10 im Bereich der Bodenwand 24 verschweißt ist.
Wie aus Fig. 1 weiter ersichtlich, ist die Bemessung des Anschlussnippels 12 vorteilhafterweise derart, dass die Innenseite des Anschlussnippels 12 die Innenwand 22 der Anschlussausnehmung 20 nicht berührt und dass die Ringnut 26 in ihrem radial inneren Bereich vom beim Verschweißen schmelzenden Material allenfalls in geringem Ausmaß überdeckt bzw. gefüllt wird.
Mit der beschriebenen Ausführung wird eine hochfeste Verbindung zwischen dem Anschlussnippel 12, der an seinem dem Verteilerrohr 10 zugewandten Endbereich in Art eines sich zum Verteilerrohr 10 hin konisch verjüngenden Ringwulstes 48 (Fig. 5) ausgebildet ist, und dem Verteilerrohr 10 erreicht, deren Festigkeit überraschenderweise durch die vorzugsweise mit gekrümmtem Grund verlaufende Ringnut 26 deutlich vergrößert wird.
Beim Verschweißen des Anschlussnippels 12 mit dem Verteilerrohr 10 muss nicht zwingend ein Kondensatorentladungsschweißverfahren eingesetzt werden, sondern die Verschweißung kann mittels Laserschweißen und anderer bekannter Schweißverfahren erfolgen. Vorteilhaft ist, das Stirnende des Anschlussnippels 12 auf die Bodenwand 24 derart abzustimmen, dass die Ringnut 26 erhalten bleibt und von der Schweißstelle, insbesondere an der Außenseite des Anschlussnippels eine möglichst geringe Kerbwirkung ausgeht. Dafür ist ein kleiner Winkel β (Fig. 5) vorteilhaft.
Im Vorstehenden wurde eine Ausführungsform der Kraftstoffverteilerbaugruppe geschildert, bei der die Ringnut 26 vor dem Verschweißen des Anschlussnippels 12 mit der Bodenwand 24 der Anschlussausnehmung 20 in der Anschlussausnehmung 20 ausgebildet wurde. Alternativ kann die Ringnut 26 erst nach dem Verschweißen des Anschlussnippels 12 mit der Außenseite des Verteilerrohrs 10 bzw. der Bodenwand 24 der Anschlussausnehmung 20 beispielsweise durch Fräsen ausgeformt werden. In diesem Fall kann die Anschlussausnehmung 20 zunächst mit gegenüber Fig. 3 geringerer radialer Erstreckung in Richtung weg von der Querbohrung 16 ausgebildet werden, so dass der Anschlussnippel 12 in die Anschlussausnehmung 20 einsetzbar ist. Beim anschließenden Verschweißen des Anschlussnippels 12 mit dem Verteilerrohr 10 bildet sich die Schweißzone 46, deren radiale Erstreckung durch das Fließen des Materials im Allgemeinen größer ist als die radiale Erstreckung der Kontaktfläche 44 des noch nicht verschweißten Anschlussnippels 12. Nach dem Verschweißen des Anschlussnippels 12 wird die Ringnut 26 ausgebildet, indem beispielsweise radial außerhalb des Anschlussnippels 12 unter axialer Vorschubbewegung ein Fräswerkzeug um den Anschlussnippel 12 herum bewegt wird. Dabei kann bei entsprechend großer Ausbildung der Schweißzone 46 ein Teil des Materials der Schweißzone abgetragen werden, so dass die in Fig. 1 sichtbare Hinterschneidung im Übergang von der Anschlussausnehmung 20 zur radialen Außenseite des Anschlussnippels 12 nicht zwingend vorhanden sein muss. Die Tiefe der Ringnut ist vorteilhafterweise tiefer als die vorher ausgebildete Anschlussausnehmung 20.
Der in Fig. 1 sichtbare Abstand zwischen der Innenseite des Anschlussnippels 12 und der Innenwand 22 der Anschlussausnehmung 20 ist für eine einwandfreie Zentrierung des Anschlussnippels 12 in der Anschlussausnehmung 20 vorteilhafterweise verhältnismäßig klein. Eine Berührung sollte in diesem Bereich jedoch nicht vorliegen, damit sichergestellt ist, dass die Verschweißung nur im Bereich der Bodenwand 24 der Anschlussausnehmung 20 erfolgt.
Fig. 6 zeigt ein Beispiel, bei dem das Verteilerrohr 10 und der Anschlussnippel 12 beispielsweise durch Schmieden als materialeinheitliche Baugruppe hergestellt sind. Im Unterschied zur Ausführungsform gemäß Fig. 1 fehlt in Folge der einteiligen Ausbildung der in Fig. 1 deutlich sichtbare ringförmige Hohlraum zwischen der Innenseite des Anschlussnippels 12 und der Innenwand 22 der Anschlussausnehmung, da bei der Ausführungsform gemäß Fig. 6 die Anschlussausnehmung insgesamt fehlt. Nach dem Schmieden geht die Außenseite des Anschlussnippels 12 unmittelbar in die Außenseite bzw. Oberfläche des Verteilerrohrs 10 über. In den Übergangsbereich wird, beispielsweise durch Fräsen, die Ringnut 26 eingeformt, die einen Querschnitt ähnlich wie in Fig. 1 dargestellt aufweist.
Das Beispiel gemäß Fig. 7 unterscheidet sich von dem Beispiel gemäß Fig. 6 dadurch, dass die radial innere Seite der Ringnut 26 hinterschneidungsfrei in die Außenseite des Anschlussnippels 12 übergeht, wobei die innenseitige Wandung der Ringnut 26 etwa parallel zur axialen Richtung des Anschlussnippels bzw. der Querbohrung 16 verläuft.
Fig. 8 zeigt eine der Figur 1 ähnliche Ansicht eines weiteren Beispiels der Baugruppe. Dieses Beispiel weist zusätzlich zu der Ringnut 26 eine weitere innere Ringnut 50 auf, über die die Innenseite des Anschlussnippels 12 in die Außenseite des Verteilerrohrs 10 übergeht. Die innere Ringnut 50 umgibt die Mündung 18 der Querbohrung 16 in einem Abstand derart, dass die Mündung 18 ausreichend stabil für eine Anpressung eines Stirnendes einer am Anschlussnippel 12 befestigten Zweigleitung ist, ohne dass die Wandung der radial inneren Seite der inneren Ringnut 50 verformt wird.
Ähnlich wie die Ringnut 26 in die Anschlussausnehmung 20 eingeformt, beispielsweise eingefräst werden kann, nachdem die Anschlussausnehmung 20 in das Verteilerrohr eingeformt ist (vergleiche Fig. 3), kann auch die innere Ringnut 50 in diese Anschlussausnehmung 20 eingebracht werden, so dass die radial innere Seite der inneren Ringnut 50 die Innenwand 22 der Anschlussausnehmung 20 in das Verteilerrohr 10 hinein verlängert. Alternativ kann die innere Ringnut 50 ähnlich wie die äußere Ringnut 26 erst nach dem Verschweißen des Anschlussnippels 12 mit der Anschlussausnehmung 20 ausgebildet werden. Auch bei der mit dem Verteilerrohr 10 einteiligen Ausbildung des Anschlussnippels 12 kann die innere Ringnut 50 zusätzlich eingefräst werden.
Die in Fig. 5 dargestellte Neigungswinkel a und β der Innenseite beziehungsweise Außenseite des sich konisch verjüngenden Bereichs 42 sowie die radiale Breite der Kontaktfläche 44 sind derart gewählt, dass sich eine Schweißzone 46 bildet, die die Ausbildung von Ringkerben im Übergang von einer Ringnut in den Anschlussnippel vermindert. Wenn eine Ringnut erst nach Verschweißen des Anschlussnippels 12 mit dem Verteilerrohr 10 eingefräst wird, kann bei ausreichend breiter Schweißzone 46 der Anschlussnippel 12 soweit abgefräst werden, dass die Hinterschneidung im Übergang vom Ringwulst 48 (Fig. 5) des Anschlussnippels zum Verteilerrohr 10 weitgehend oder ganz beseitigt wird.
An den Anschlussnippel 12 kann eine Zweigleitung (nicht dargestellt) in an sich bekannter Weise mittels einer Überwurfmutter befestigt werden, die die Zweigleitung dichtend an den konischen Bereich 30 oder die Mündung 18 anpresst. Für eine Verbindung mit einer Zweigleitung kann der Anschlussnippel 12 in unterschiedlichster Weise gestaltet werden und ist nicht auf die Ausbildung mit einem Außengewinde beschränkt.

Bezugszeichenliste

10: Verteilerrohr
12: Anschlussnippel
14: Längsbohrung
16: Querbohrung
18: Mündung
20: Anschlussausnehmung
22: Innenwand
24: Bodenwand
26: Ringnut
28: Außenwand
30: Bereich
32: zylindrischer Bereich
34: Bereich
36: Außengewinde
38: Bereich
40: Bereich
42: Bereich
44: Kontaktfläche
46: Schweißzone
48: Ringwulst
50: innere Ringnut

Claims

Kraftstoffverteilerbaugruppe mit einem Verteilerrohr (10) und wenigstens einem Anschlussnippel (12) zum Anschluss einer Zweigleitung an eine durch die Wandung des Verteilerrohrs (10) führende Querbohrung (16), wobei
um die außenseitige Mündung (18) der Querbohrung (16) herum eine Anschlussausnehmung (20) mit einer umlaufenden Innenwand (22), einer umlaufenden Bodenwand (24) und einer zumindest im Scheiteibereich der Außenseite des Verteilerrohres (10) vorhandenen Außenwand (28) ausgebildet ist, und eine dem Verteilerrohr zugewandte Stirnfläche des Anschlussnippels (12) mit der Bodenwand (24) verschweißt ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Außenseite des Anschlussnippels (12) über eine die Außenseite des Anschlussnippels zumindest teilweise umgebende, zumindest in die Bereiche der Bodenwand (24), die der Querbohrung (16) in Richtung parallel zur Achse des Verteilerrohrs benachbart sind, eingeformte Ringnut (26) in die Außenseite des Verteilerrohrs übergeht, wobei die Ringnut (26) in einer unter das Niveau der Bodenwand (24) reichende Tiefe in das Verteilerrohr (10) eingeformt ist.
Kraftstoffverteilerbaugruppe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlussnippel (12) von der Innenwand (22) und der Außenwand (28) der Anschlussausnehmung (20) beabstandet ist.
hraftstoffverteilerbaugruppe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringnut (26) die Außenwand (28) der Anschlussausnehmung (20) in Richtung auf die Innenseite des Verteilerrohrs (10) unter das Niveau der Bodenwand (24) verlängert und dass die Ringnut (26) in radialer Richtung zu der Querbohrung (16) innenseitig an der Außenseite der Verschweißung (46) des Anschlussnippels (12) mit der Bodenwand (24) endet.
Kraftstoffverteilerbaugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnfläche des Anschlussnippels (12) mit der Bodenwand (24) der Anschlussausnehmung (20) durch Kondensatorentladung verschweißt ist.
Kraftstoffverteilerbaugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass die Innenseite des Anschlussnippels (12) in eine in die Außenseite des Verteilerrohrs (10) eingeformte innere Ringnut (50) übergeht, die die Mündung (18) der Querbohrung (16) in die Außenseite des Verteilerrohrs mit Abstand umgibt.
Kraftstoffverteilerbaugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die den Anschlussnippel (12) umgebende Ringnut (26) im Längsschnitt durch das Verteilerrohr (10) einen etwa kreisbogensegmentförmigen Querschnitt aufweist.
Verteilerrohr (10) zur Herstellung einer Kraftstoffverteilerbaugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 4, mit einer durch die Wandung des Verteilerrohrs (10) führende Querbohrung (16), einer um die außenseitige Mündung (18) der Querbohrung (16) herum angeordneten Anschlussausnehmung (20) mit einer umlaufenden Innenwand (22), einer umlaufenden Bodenwand (24) und einer zumindest im Scheitelbereich der Außenseite des Verteilerrohrs (10) vorhandenen Außenwand (28) und einer in der Anschlussausnehmung ausgebildeten Ringnut (26), deren in Verlängerung der Bodenwand (24) gemessene Breite etwa die Hälfte des Abstandes zwischen der Innenwand (22) und der Außenwand (28) der Anschlussausnehmung (20) beträgt und deren Innenseite am übergang zur Bodenwand (24) zur Bodenwand hin geneigt ist.
Verteilerrohr nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefe der Ringnut (26) kleiner ist als deren halbe Breite.
Verfahren zum Herstellen einer Kraftstoffverteilerbaugruppe mit einem Verteilerrohr und wenigstens einem mit dem Verteilerrohr verschweißten Anschlussnippel (12) zum Anschluss einer Zweigleitung, welche Kraftstofverteilerbaugruppe eine durch die Wandung des Verteilerrohrs (10) führende Querbohrung (16) und eine um die außenseitige Mündung (18) der Querbohrung (16) herum angeordnete Anschlussausnehmung (20) mit einer umlaufenden Innenwand (22), einer umlaufenden Bodenwand (24) und einer zumindest im Scheitelbereich der Außenseite des Verteilerrohrs (10) vorhandenen Außenwand (28), enthält,
welches Verfahren folgende Schritte enthält:
Ausformen der Anschlussausnehmung (20) derart, dass ihre Außenwand (28) über eine unter das Niveau der Bodenwand reichende Ringnut (26) in die Bodenwand (24) übergeht und nachfolgend

Einsetzen des Anschlussnippels (12) in die Anschlussausnehmung und Verschweißen einer dem Verteilerrohr (10) zugewandten Stirnfläche des Anschlussnippels (12) mit einem radial innerhalb der Ringnut (26) befindlichen Bereich der Bodenwand (24) der Anschlussausnehmung (20).
Verfahren zum Herstellen einer Kraftstoffverteilerbaugruppe mit einem Verteilerrohr und wenigstens einem mit dem Verteilerrohr verschweißten Anschlussnippel (12) zum Anschluss einer Zweigleitung, welche Kraftstoffverteilerbaugruppe eine durch die Wandung des Verteilerrohrs (10) führende Querbohrung (16) und eine um die außenseitige Mündung (18) der Querbohrung (16) herum angeordnete Anschlussausnehmung (20) mit einer umlaufenden Innenwand (22), einer umlaufenden Bodenwand (24) und einer zumindest im Scheitelbereich der Außenseite des Verteilerrohrs (10) vorhandenen Außenwand (28), enthält,
welches Verfahren folgende Schritte enthält:
Einsetzen des Anschlussnippels (12) in die Anschlussausnehmung (20),

Verschweißen einer dem Verteilerrohr (10) zugewandten Stirnfläche des Anschlussnippels (12) mit der Bodenwand (24) der Anschlussausnehmung (20) und nachfolgend Ausformen einer den Anschlussnippel zumindest teilweise umgebenden Ringnut (26) in der Bodenwand in einer unter das Niveau der Bodenwand reichenden Tiefe, deren radial innerer Bereich an eine Schweißzone (46) zwischen dem Anschlussnippel (12) und der Bodenwand (24) angrenzt oder von dieser ausgeht.