EP2227611A1 - Verbindung - Google Patents

Verbindung

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Publication number
EP2227611A1
EP2227611A1 EP08801113A EP08801113A EP2227611A1 EP 2227611 A1 EP2227611 A1 EP 2227611A1 EP 08801113 A EP08801113 A EP 08801113A EP 08801113 A EP08801113 A EP 08801113A EP 2227611 A1 EP2227611 A1 EP 2227611A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
locking
spring
compound according
panel
groove
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP08801113A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Hamberger
Peter Huber
Peter Henn
Joachim Rempe
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hamberger Industriewerke GmbH
Original Assignee
Hamberger Industriewerke GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE202008005295U external-priority patent/DE202008005295U1/de
Application filed by Hamberger Industriewerke GmbH filed Critical Hamberger Industriewerke GmbH
Publication of EP2227611A1 publication Critical patent/EP2227611A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B5/00—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them
    • F16B5/0004—Joining sheets, plates or panels in abutting relationship
    • F16B5/0008—Joining sheets, plates or panels in abutting relationship by moving the sheets, plates or panels substantially in their own plane, perpendicular to the abutting edge
    • F16B5/0028—Joining sheets, plates or panels in abutting relationship by moving the sheets, plates or panels substantially in their own plane, perpendicular to the abutting edge using I-shaped connectors
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/05—Separate connectors or inserts, e.g. pegs, pins, keys or strips
    • E04F2201/0523—Separate tongues; Interlocking keys, e.g. joining mouldings of circular, square or rectangular shape

Definitions

  • the invention relates to a connection for floor panels according to the preamble of claim 1.
  • Peripheral edges of the floor elements or panels i. the longitudinal edges and the front or transverse edges designed with a tongue and groove connection.
  • the lower, facing a bearing surface groove cheek of a panel is extended beyond a vertical parting plane between the panels out and has at its end portion a locking projection which dips into a corresponding recess on the underside of a spring of the other floor panel.
  • the connection is made in the engagement region of the extended groove cheek with the spring with a game, so that a displacement of the panels along the longitudinal edges is possible.
  • the panels are preferably connected to each other by pushing together in the horizontal direction.
  • Some customers prefer, however, to connect the panels by Einwinkein with an inserted panel to be laid panel is placed in an inclined position along the longitudinal edge, so that, for example, the spring of the panel to be laid dips into the groove of the laid panel. Subsequently, the panel to be laid is folded down from its oblique position, wherein the groove is completely immersed in the spring and horizontal interlocking means engage each other so that the two panels are locked along the longitudinal edge in both the horizontal direction and in the vertical direction.
  • the problem with such a solution is that the lock on the shorter end or transverse edges in the above Einschwenkvorgang is difficult to produce, so that - depending on the constructive solution - along the front edges either no vertical locking or this can be produced only with considerable effort.
  • a push-button connection in which a spiral spring is inserted into a groove of a panel and initially plugs into the groove when the other panel is applied and then due to the elastic reversion projects into a locking position in which it engages Locking projection engages behind it in a form-fitting manner.
  • EP 1 415 056 B1 discloses a push-button connection in which an elastically deflectable sheet-metal spring element is inserted into an end edge of a floor panel.
  • This spring element has a leg, which is first deformed when fitting to an already laid floor panel in an investment position and then springs back in the locking position due to its elastic restoring forces in the locking position to lock the two panels in the vertical direction.
  • At least one spring bolt is provided in the connection for floor panels at a longitudinal or end edge of a floor panel to be laid, which slides on pivoting down of the panel to be laid on an end face of a locking projection of the other panel and then protrudes into its locking position by the force of the spring.
  • Such spring bolts can be assembled with minimal effort in mass production because they are only used in pre-drilled holes, preferably by press-fitting.
  • the spring bolt is designed with a locking head, which is biased by a spring or other elastic element, such as an elastomer, in the direction of its locking position.
  • the locking head of the spring bolt is rounded.
  • This locking head with the spring biasing him is used for example in a sleeve which in turn is pressed into a recess or bore of the panel.
  • the behind of the spring bolt locking projection has preferably frontally two mutually employed inclined surfaces along which the spring bolt slides down pivoting.
  • the horizontal locking between the two panels is done for example via mutual hook connections.
  • three spring bolts are arranged at a distance from one another along the front edge.
  • a spring element is associated with several spring bolts. This arrangement can be produced very inexpensively, since only one spring element is mounted.
  • the spring element is preferably arranged in a groove which extends parallel to the end edge and consists of inexpensive materials, such as hard foam or an elastic hot melt adhesive.
  • the spring bolt is advantageously introduced self-locking in through holes, which extend continuously from an end face portion to the groove. These through holes are inexpensive and easy to manufacture.
  • the length of a respective spring bolt protrudes, for example, the length of the respective associated through hole.
  • Figure 1 is a side view of an end edge of a rectangular floor panel according to a first embodiment
  • Figure 2 is a side view of the other end edge of the floor panel GE measure the first embodiment
  • Figure 3 is a section along the line A-A in Figure 2;
  • Figure 4 is a section along the line B-B in Figure 1;
  • FIG. 5 shows two panels connected along the end edges shown in FIG. 3, FIG. 4 according to the first exemplary embodiment
  • FIG. 6 is a bottom view of a floor panel according to a second embodiment.
  • the compound according to the invention can generally be realized in floor panels, for example in laminate or parquet panels.
  • Such panels usually have a rectangular cross-section with longer longitudinal edges and shorter end edges.
  • a lock connection is executed, as described for example under www.Hamberger.de or in WO 97/47834 A1.
  • Such lock connections can be connected along their longitudinal edges by Einwinkein a panel to be laid in an already laid panel. As described above, it is necessary by this Einwinkein to provide locking elements on the shorter end edges, which can be connected to each other by pivoting down the panel to be laid on an already laid panel.
  • the push-button connections described above have hitherto been used.
  • FIG. 1 shows a view of an end edge 2 of a floor panel 1, which along its two longitudinal edges 4, 8 (perpendicular to the view in FIG. suitable connection, for example, a lock connection is executed.
  • a groove / tongue connection is made on the longitudinal edges for the sake of simplicity, wherein a groove 6 is arranged on one longitudinal edge 4 and a spring 10 on the other longitudinal edge 8.
  • the left wall in Figure 3 is milled off from the surface 12, so that a Locking horizontal surface 16 stops.
  • the adjacent to the left end face is designed with an inclined surface 18, which merges into an end face portion 20, to which a locking inclined surface 22 connects, so that by the surface portions 16, 18, 20, 22 a in Figure 3 to the left from the end edge 2 protruding Locking projection 23 is formed.
  • the opposite end edge 24 shown in Figure 2 has a corresponding structure.
  • a hook projection 26 is formed at this end edge 24 which is bounded at the bottom by a hook surface 28 and to the left (view of Figure 4) by a longitudinal groove 30 ,
  • the geometry of the longitudinal groove 30 and the hook projection 26 is to the appropriate dimensions, i. the horizontal width of the locking projection 23 and the width and depth of the hook groove 14 adapted so that they can be engaged in a known manner with each other (see Figure 5).
  • the left wall of the longitudinal groove 30 in FIG. 4 is formed by an end face section 32 into which three spring bolts 34 spaced apart from one another according to FIG. 2 are inserted.
  • each end face section 32 opens a blind hole 36 into which one of the spring bolts 34 is inserted.
  • the spring pin 34 has a fixed in the blind hole 36 guide sleeve 38 in which a locking head 40 is guided axially displaceable. This is biased by means of a spring 43 in an illustrated stop position on the sleeve 38, in which a rounded head 42 protrudes from the end face portion 32 by a predetermined amount.
  • the head 42 projects about half of the width B of the longitudinal groove 30 from the end face portion 32 before.
  • the longitudinal edges are first aligned with each other and then the panel to be laid along the longitudinal edge in the already laid panel 1.
  • the lowered end edge 24 of the panel to be laid is brought into locking engagement with a front edge 2 of a laterally adjacent, already installed panel.
  • the head 42 of the spring bolt 34 first runs with its underside on the inclined surface 18 of the locking projection 23 and slides along it, the locking head 40 against the force of the spring 43 in the guide sleeve 38 or the blind hole 36 is moved into it.
  • the head 42 Upon further lowering of the head 42 is then the front side of the end face portion 20 of the locking projection 23 and has thus reached its lowest position.
  • the hook projection 26 Upon further pivoting down the hook projection 26 dives accurately into the hook groove 14, in which case the head 42 of the locking head 40 is pressed by the force of the spring 43 against the lower locking inclined surface 22.
  • the head 42 rests in the transition area between the locking inclined surface 22 and the adjoining, vertically extending wall section 44 (see FIG. 5).
  • the angle of attack of the locking inclined surface 22 is selected comparatively at an acute angle to the horizontal in FIG. 5, so that the two panels 1 can not be disengaged so easily by pivoting back.
  • the two panels must either be solved by moving the front side or initially angled downwards.
  • the assembly of the spring bolts 34 is extremely simple, since these can be used as prefabricated components in bores of the front edges 24 of the panels 1 NEN.
  • the geometry of the associated front edge 2 with the locking projection 23 is also very easy to produce by milling, so that this solution both in terms of manufacturing technology and in the applied locking forces so- As in the precision of the relative positioning of the two panels 1 is superior to the solutions described above.
  • FIG. 6 shows a bottom view of the panel 1 according to a second exemplary embodiment.
  • the spring bolts 34 which are arranged along the end edge 24, a common spring element 46.
  • This is introduced into a groove 48 which is milled into the bottom 50 of the panel 1 parallel to the end edge 24 and consists of an elastic material, for example of a thermoplastic material, of a hard foam or a hot melt adhesive.
  • the length of the spring element 46 is smaller or approximately equal to the length of the groove 48, so that the spring element 46 is disposed completely within the groove 48, so that a flush concerns the longitudinal edges 4, 8 of the panels 1 in the installed state.
  • Figure 7 illustrates the section taken along line C-C in Figure 6 through the panel 1. It can be seen that the spring bolts 34 are inserted into a through hole 52 which extends perpendicularly from the end face portion 32 to the groove 48. The length of the spring pin 34 is longer than the length of the through hole 52.
  • the groove 48 has a rectangular cross-section and has a depth x which is slightly smaller than the depth y of the longitudinal groove 30.
  • the width a is approximately the same for both grooves 30, 48, s. FIG. 6.
  • the distance b of the left groove wall 54 of the groove 48, in FIG. 7, from the end edge 24 corresponds approximately to four times the distance c of the end face section 32 to the end edge 24.
  • the spring element 46 has an approximately oval or circular cross section. the sections abuts the Nutinnenwandungen the groove 48 and is slightly spaced from the underside 50 of the panel 1 and thereby frictionally or positively, depending on the material, is fixed in the groove 48.
  • the spring element 46 is arranged with respect to the spring pin 34 so that the flat side 58 as large as possible rests on the spring element 46, so that the spring element 46 can develop their optimal spring action.
  • the cross section of the through holes 52 substantially corresponds to the cross section of the spring bolts 34, whereby they are held in the through-holes 52 in a self-locking manner and, for example, can not fall out of this during the transport of a panel 1.
  • the laying of the panel 1 according to the second embodiment is carried out according to the first embodiment, wherein the spring element 46, the function of the springs 43, s. Fig. 5, takes over.
  • the spring bolts 34 When laying and pivoting down the panels 1, the spring bolts 34, as described above, first axially displaced away from the end edge 24 and thereby pressed with the flat side 58 in the spring element 46, which is thereby elastically deformed.
  • the spring bolts 34 Upon reaching the end position of the panels 1, the spring bolts 34 are pushed by the force of the elastically deformed spring element 46 back axially towards the front edge 24.
  • connection for floor panels in which a vertical locking along by pivoting down connectable longitudinal or end edges via spring bolts takes place, each engage behind a locking projection on the other floor panel.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Structural Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Offenbart ist eine Verbindung für Fußbodenpaneele, bei der eine Vertikalverriegelung entlang durch Herabschwenken verbindbarer Längs- oder Stirnkanten über Federbolzen erfolgt, die jeweils einen Verriegelungsvorsprung am anderen Fußbodenpaneel hintergreifen.

Description

Verbindung
Die Erfindung betrifft eine Verbindung für Fußbodenpaneele gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Unter dem Schlagwort "leimlose Verbindung" oder "Click-Verbindung" werden derzeit eine Vielzahl von Lösungen angeboten, die insbesondere bei Laminatböden mit einem Kern aus HDF/MDF oder bei Parkettböden mit einem Kern aus OSB, oder HDF, oder Nadelholzstäbchen (vorzugsweise Fichtenholz), oder einer Mischung aus den genannten Materialen Anwendung finden.
Bei einer in der EP 1 061 201 B1 bekannten Lösung werden aneinanderliegende
Umfangskanten der Fußbodenelemente oder Paneele, d.h. die Längskanten und die Stirn- oder Querkanten mit einer Nut-/Federverbindung ausgeführt. Die untere, zu einer Auflagefläche zugewandte Nutwange des einen Paneels ist dabei über eine vertikale Trennebene zwischen den Paneelen hinaus verlängert und hat an seinem Endabschnitt einen Verriegelungsvorsprung, der in eine entsprechende Ausnehmung an der Unterseite einer Feder des anderen Fußbodenpaneels eintaucht. Um das Verlegen der Paneele zu erleichtern, ist die Verbindung im Eingriffsbereich der verlängerten Nutwange mit der Feder mit einem Spiel ausgeführt, so dass ein Verschieben der Paneele entlang der Längskanten möglich ist.
Nachteilig bei dieser bekannten Lösung ist, dass die untere Nutwange jeweils elastisch ausgebildet werden muss, um den Verriegelungseingriff herbeiführen zu können. Bei ungünstigen Bedingungen, beispielsweise bei Materialfehlern oder bei einer übermäßigen Belastung der elastisch auslenkbaren unteren Nutwange oder bei Auf- quellen durch Feuchtigkeit und Temperatureinfluss kann es vorkommen, dass im An- bindungsbereich der unteren Nutwange Risse auftreten, so dass diese ihre Verriegelungsfunktion nicht mehr erfüllen kann. In der DE 19 962 830 C2 der Anmelderin wird zur Lösung dieses Problems vorgeschlagen, die horizontale Verriegelung über einen getrennten Verriegelungszapfen durchzuführen, der zusätzlich zu einer herkömmlichen Nut-/Federverbindung ausgebildet ist. Selbst bei einem Bruch dieses Verriegelungszapfens ist bei dieser technisch überlegenen Lösung die Relativanordung der Paneele in Vertikalrichtung gewährleistet.
Insbesondere bei den genannten Lösungen werden die Paneele vorzugsweise durch Aufeinanderzuschieben in Horizontalrichtung miteinander verbunden. Manche Kunden bevorzugen es jedoch, die Paneele durch Einwinkein miteinander zu verbinden, wobei an ein bereits verlegtes Paneel ein zu verlegendes Paneel in Schrägstellung entlang der Längskante angesetzt ist, so dass beispielsweise die Feder des zu verlegenden Paneels in die Nut des verlegten Paneels eintaucht. Anschließend wird das zu verlegende Paneel aus seiner Schrägposition nach unten geklappt, wobei die Nut vollständig in die Feder eintaucht und Horizontalverriegelungseinrichtungen derart ineinander eingreifen, dass die beiden Paneele so entlang der Längskante sowohl in Horizontalrichtung als auch in Vertikalrichtung verriegelt sind. Problematisch bei einer derartigen Lösung ist, dass die Verriegelung an den kürzeren Stirn- oder Querkanten bei dem vorbeschriebenen Einschwenkvorgang schwierig herzustellen ist, so dass - je nach konstruktiver Lösung - entlang den Stirnkanten entweder keine Vertikalverriegelung erfolgt oder aber diese nur mit erheblichem Aufwand herstellbar ist.
In der DE 201 12 474 LM ist eine leimlose Verbindung offenbart, bei der stirnseitig Vorsprünge an einer Federzunge ausgebildet sind, über die eine Elastizität in Horizontalrichtung bereitgestellt wird, so dass das Einrasten dieser Vorsprünge in entspre- chende Ausnehmungen des anderen Paneels vereinfacht ist. Bei dieser Lösung ist der in Vertikalrichtung wirksame Teil der Verriegelungsvorsprünge verhältnismäßig klein ausgeführt, so dass beim Verlegen ein besonderes Augenmerk darauf gerichtet werden muss, dass diese Verriegelungsvorsprünge beim Herunterschwenken des zu verlegenden Paneels an der Stirnkante nicht beschädigt werden.
Zur Verbesserung der Verriegelung wird in der DE 10 2005 002 297 eine Verbindung vorgeschlagen, bei der die stirnseitige Verriegelung über eine elastische Federzunge erfolgt, die als gesondertes Bauteil in den Stirnkantenbereich der Paneele eingesetzt wird. Die Federsteifigkeit dieses Federelementes kann dabei sehr einfach und im Wesentlichen ohne Rücksicht auf das Material der Paneele an die jeweiligen Einsatzbedingungen angepasst werden. Nachteilig bei einer derartigen Lösung ist, dass die Fertigung relativ aufwendig ist, da ein gesondertes Bauteil gestanzt, gebogen und am Paneel festgelegt werden muss.
Lösungen, wie sie in der vorgenannten DE 201 12 474 U1 und der DE 10 2005 002 297 A1 beschrieben sind, werden in Fachkreisen auch als "Druckknopfverbindung" bezeichnet, da der beim Herunterschwenken des zu verlegenden Pa- neels in eine Verriegelungsausnehmung des bereits verlegten Paneels einrastende Verriegelungsvorsprung ähnlich wie ein Druckknopf wirkt.
In der EP 1 650 375 ist eine Druckknopfverbindung offenbart, bei der eine Biegefeder in eine Nut eines Paneels eingesetzt wird und beim Ansetzen des anderen Pa- neels zunächst in die Nut eintaucht und dann aufgrund der elastischen Rückverformung in eine Verriegelungsposition vorspringt, in der sie einen Verriegelungsvorsprung form- schlüssig hintergreift.
Die EP 1 415 056 B1 offenbart eine Druckknopfverbindung, bei der ein elastisch auslenkbares Blechfederelement in eine Stirnkante eines Fußbodenpaneels eingesetzt wird. Dieses Federelement hat einen Schenkel, der beim Ansetzen an ein bereits verlegtes Fußbodenpaneel zunächst in eine Anlageposition verformt wird und dann in der Verriegelungsstellung aufgrund seiner elastischen Rückstellkräfte in die Verriegelungsposition zurückspringt, um die beiden Paneele in Vertikalrichtung zu verriegeln.
Nachteilig bei diesen Lösungen ist, dass die als gesonderte Einlegeteile ausgeführten elastisch verformbaren Verriegelungselemente einen relativ komplexen Aufbau haben, wobei die Verriegelung jeweils durch elastisches Verbiegen des Verriegelungselementes erfolgt, so dass diese mit einer erheblichen Festigkeit ausgeführt werden müssen, um die Vertikalverriegelung zu gewährleisten. Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine einfach aufgebaute Verbindung für Fußbodenpaneele zu schaffen, bei der mit geringem Aufwand eine zuverlässige Vertikalverriegelung ermöglicht ist.
Diese Aufgabe wird durch eine Verbindung für Fußbodenpaneele mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst.
Erfindungsgemäß ist bei der Verbindung für Fußbodenpaneele an einer Längsoder Stirnkante eines zu verlegenden Fußbodenpaneels wenigsten ein Federbolzen vorgesehen, der beim Herabschwenken des zu verlegenden Paneels an einer Stirnfläche eines Verriegelungsvorsprungs des anderen Paneels abgleitet und dann durch die Kraft der Feder in seine Verriegelungsposition vorspringt.
Derartige Federbolzen lassen sich mit minimalem Aufwand in der Großserien- fertigung montieren, da diese lediglich in vorgebohrte Löcher - vorzugsweise per Presspassung - eingesetzt werden.
Vorzugsweise sind zusätzlich zu dem wenigstens einen Federbolzen weitere zueinander beabstandeter Federbolzen vorgesehen, wodurch eine äußerst feste Verriege- lung der Paneele ermöglicht werden kann.
Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist der Federbolzen mit einem Verriegelungskopf ausgeführt, der über eine Feder oder ein sonstiges elastisches Element, beispielsweise ein Elastomer, in Richtung seiner Verriegelungs-position vorgespannt ist.
Bei einer vorteilhaften Lösung ist der Verriegelungskopf des Federbolzens abgerundet.
Dieser Verriegelungskopf mit der ihn vorspannenden Feder ist beispielsweise in eine Hülse eingesetzt, die ihrerseits in eine Ausnehmung oder Bohrung des Paneels eingepresst ist. Der von dem Federbolzen hintergriffene Verriegelungsvorsprung hat vorzugsweise stirnseitig zwei zueinander angestellte Schrägflächen entlang denen der Federbolzen beim Herabschwenken abgleitet.
Die Horizontalverriegelung zwischen den beiden Paneelen erfolgt beispielsweise über wechselseitige Hakenverbindungen.
Bei einer besonders kompakten Lösung liegt der Federbolzen mit seinem Verriegelungskopf unterhalb der Hakenverbindung am Verriegelungsvorsprung an.
Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung sind entlang der Stirnkante drei Federbolzen im Abstand zueinander angeordnet.
In einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel ist ein Federelement mehre- ren Federbolzen zugeordnet. Diese Anordnung kann sehr kostengünstig herstellbar sein, da nur ein Federelement montiert wird.
Das Federelement ist vorzugsweise in einer Nut angeordnet, die sich parallel zur Stirnkante erstreckt und besteht aus kostengünstigen Materialien, wie hartem Schaum oder einem elastischen Schmelzkleber.
Der Federbolzen ist vorteilhafterweise in Durchgangsbohrungen selbsthemmend eingebracht, die sich durchgehend von einem Stirnflächenabschnitt bis zu der Nut erstrecken. Diese Durchgangsbohrungen sind kostengünstig und einfach herzustellen.
Die Länge eines jeweiligen Federbolzens überragt beispielsweise die Länge der jeweilig zugehörigen Durchgangsbohrung.
Sonstige vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand weiterer Unteransprüche.
Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen: Figur 1 eine Seitenansicht auf eine Stirnkante eines rechteckförmigen Fußbodenpaneels gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;
Figur 2 eine Seitenansicht auf die andere Stirnkante des Fußbodenpaneels ge- maß dem ersten Ausführungsbeispiel;
Figur 3 einen Schnitt entlang der Linie A-A in Figur 2;
Figur 4 einen Schnitt entlang der Linie B-B in Figur 1 ;
Figur 5 zwei entlang der in Figur 3, Figur 4 dargestellten Stirnkanten verbundene Paneele gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel;
Figur 6 eine Untersicht auf ein Fußbodenpaneel gemäß einem zweiten Ausfüh- rungsbeispiel; und
Figur 7 einen Schnitt entlang der Linie C-C in Figur 6.
Die erfindungsgemäße Verbindung lässt sich allgemein bei Fußbodenpaneelen, beispielsweise bei Laminat- oder Parkettpaneelen realisieren. Derartige Paneele haben in der Regel einen rechteckförmigen Querschnitt mit längeren Längskanten und kürzeren Stirnkanten. An den Längskanten wird üblicherweise eine Lock-Verbindung ausgeführt, wie sie beispielsweise unter www.Hamberger.de oder in der WO 97/47834 A1 beschrieben ist. Derartige Lock-Verbindungen können entlang ihrer Längskanten durch Einwinkein eines zu verlegenden Paneels in ein bereits verlegtes Paneel verbunden werden. Wie eingangs beschrieben, ist es durch dieses Einwinkein erforderlich, an den kürzeren Stirnkanten Verriegelungselemente vorzusehen, die sich durch Herabschwenken des zu verlegenden Paneels auf ein bereits verlegtes Paneel miteinander verbinden lassen. Hierzu wurden bisher die eingangs beschriebenen Druckknopfverbindungen verwendet.
Figur 1 zeigt eine Ansicht auf eine Stirnkante 2 eines Fußbodenpaneels 1 , das entlang seinen beiden Längskanten 4, 8 (senkrecht zur Ansicht in Figur 1) mit einer ge- eigneten Verbindung, beispielsweise einer Lock-Verbindung ausgeführt ist. In der Darstellung gemäß Figur 1 ist der Einfachheit halber an den Längskanten eine Nut- /Federverbindung ausgeführt, wobei an einer Längskante 4 eine Nut 6 und an der anderen Längskante 8 eine Feder 10 angeordnet ist.
Gemäß dem in Figur 3 dargestellten Schnitt entlang der Linie A-A in Figur 1 ist an der Stirnkante 2 eine sich zu einer Oberseite 12 des Paneels 1 hin öffnende Hakennut 14 ausgebildet, deren in Figur 3 linke Wandung gegenüber der Oberfläche 12 abgefräst ist, so dass eine Verriegelungshorizontalfläche 16 stehen bleibt. Die nach links benachbarte Stirnfläche ist mit einer Schrägfläche 18 ausgeführt, die in einen Stirnflächenabschnitt 20 übergeht, an den sich eine Verriegelungsschrägfläche 22 anschließt, so dass durch die Flächenabschnitte 16, 18, 20, 22 ein in Figur 3 nach links aus der Stirnkante 2 vorstehender Verriegelungsvorsprung 23 ausgebildet ist.
Die in Figur 2 dargestellte gegenüberliegende Stirnkante 24 hat einen entsprechenden Aufbau. Gemäß dem in Fig. 4 dargestellten Schnitt entlang der Linie B-B in Figur 2, ist an dieser Stirnkante 24 ein Hakenvorsprung 26 ausgebildet, der nach unten hin durch eine Hakenfläche 28 und nach links hin (Ansicht nach Figur 4) durch eine Längsnut 30 begrenzt ist. Die Geometrie der Längsnut 30 und des Hakenvorsprungs 26 ist an die entsprechenden Abmessungen, d.h. die Horizontalbreite des Verriegelungsvorsprungs 23 und die Breite und Tiefe der Hakennut 14 angepasst, so dass diese in bekannter Weise miteinander in Eingriff gebracht werden können (siehe Figur 5).
Die in Figur 4 linke Wandung der Längsnut 30 ist durch einen Stirnflächenab- schnitt 32 gebildet, in den gemäß Figur 2 drei zueinander beabstandete Federbolzen 34 eingesetzt sind. Dazu mündet in jedem Stirnflächenabschnitt 32 eine Sacklochbohrung 36, in die einer der Federbolzen 34 eingesetzt ist. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel hat der Federbolzen 34 eine in der Sacklochbohrung 36 festgelegte Führungshülse 38, in der ein Verriegelungskopf 40 axial verschiebbar geführt ist. Dieser ist mit- tels einer Feder 43 in eine dargestellte Anschlagposition an der Hülse 38 vorgespannt, bei der ein abgerundeter Kopf 42 um ein vorbestimmtes Maß aus dem Stirnflächenabschnitt 32 auskragt. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel ragt der Kopf 42 etwa um die Hälfte der Breite B der Längsnut 30 aus dem Stirnflächenabschnitt 32 vor. Beim Verlegen eines Paneels an ein bereits verlegtes Paneel 1 werden zunächst die Längskanten zueinander ausgerichtet und dann das zu verlegende Paneel entlang der Längskante in das bereits verlegte Paneel 1 eingewinkelt. Dabei wird die herabge- schwenkte Stirnkante 24 des zu verlegenden Paneels in Verriegelungseingriff mit einer Stirnkante 2 eines seitlich benachbarten, bereits verlegten Paneels gebracht. Während dieses Herabwinkeins des Paneels 1 (links in Figur 5) läuft der Kopf 42 des Federbolzens 34 zunächst mit seiner Unterseite auf die Schrägfläche 18 des Verriegelungsvorsprungs 23 auf und gleitet entlang dieser ab, wobei der Verriegelungskopf 40 gegen die Kraft der Feder 43 in die Führungshülse 38 oder die Sacklochbohrung 36 hinein verschoben wird. Beim weiteren Absenken liegt der Kopf 42 dann stirnseitig an dem Stirnflächenabschnitt 20 des Verriegelungsvorsprungs 23 an und hat somit seine tiefste Position erreicht. Beim weiteren Herabschwenken taucht der Hakenvorsprung 26 passgenau in die Hakennut 14 ein, wobei dann der Kopf 42 des Verriegelungskopfes 40 durch die Kraft der Feder 43 gegen die untere Verriegelungsschrägfläche 22 gepresst wird. In der vollständig herabgeschwenkten Lage liegt der Kopf 42 im Übergangsbereich zwischen der Verriegelungsschrägfläche 22 und dem sich daran anschließenden, vertikal verlaufenden Wandungsabschnitt 44 an (siehe Figur 5). Der Anstellwinkel der Verriegelungsschrägfläche 22 ist vergleichsweise spitzwinklig zur Horizontalen in Figur 5 ge- wählt, so dass die beiden Paneele 1 nicht so ohne weiteres durch Zurückschwenken außer Eingriff gebracht werden können. Hierzu müssen die beiden Paneele entweder durch Verschieben stirnseitig gelöst werden oder zunächst nach unten gewinkelt werden. Da die stirnseitige Verriegelung über drei zueinander beabstandete Federbolzen 34 erfolgt, ist eine zuverlässige Vertikalverriegelung auch bei großen Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen gewährleistet und ein Ausbilden von Überzahn aufgrund einer Vertikalverschiebung benachbarter Paneele 1 weitestgehend ausgeschlossen.
Die Montage der Federbolzen 34 ist äußerst einfach, da diese als vorkonfektionierte Bauteile in Bohrungen der Stirnkanten 24 der Paneele 1 eingesetzt werden kön- nen. Die Geometrie der zugeordneten Stirnkante 2 mit dem Verriegelungsvorsprung 23 ist ebenfalls sehr einfach durch Fräsen herzustellen, so dass diese Lösung sowohl in fertigungstechnischer Hinsicht als auch in den aufgebrachten Verriegelungskräften so- wie in der Präzision der Relativpositionierung der beiden Paneele 1 den eingangs beschriebenen Lösungen überlegen ist.
Prinzipiell ist es auch möglich, die Federbolzen 34 ohne eine Führungshülse 38 direkt in der Sacklochbohrung 36 oder einer sonstigen Aufnahmebohrung aufzunehmen - es müssen lediglich geeignete Maßnahmen ergriffen werden, um den Verriegelungskopf gegen Verlieren zu sichern.
In Figur 6 ist eine Untersicht auf das Paneel 1 gemäß einem zweiten Ausfüh- rungsbeispiel gezeigt. Hierbei weisen die Federbolzen 34, die entlang der Stirnkante 24 angeordnet sind, ein gemeinsames Federelement 46 auf. Dieses ist in eine Nut 48 eingebracht, die in die Unterseite 50 des Paneels 1 parallel zur Stirnkante 24 gefräst ist und besteht aus einem elastischen Material, beispielsweise aus einen thermoplastischen Kunststoff, aus einem harten Schaum oder einem Schmelzkleber. Die Länge des Federelements 46 ist kleiner oder in etwa gleich der Länge der Nut 48, so dass das Federelement 46 vollständig innerhalb der Nut 48 angeordnet ist, damit ein bündiges Anliegen der Längskanten 4, 8 der Paneele 1 im verlegten Zustand ermöglicht ist.
Figur 7 stellt den Schnitt entlang der Linie C-C in Figur 6 durch das Paneel 1 dar. Es ist ersichtlich, dass die Federbolzen 34 in eine Durchgangsbohrung 52 gesteckt sind, die sich senkrecht von dem Stirnflächenabschnitt 32 zur Nut 48 erstreckt. Die Länge der Federbolzen 34 ist dabei länger als die Länge der Durchgangsbohrung 52.
Die Nut 48 hat einen rechteckförmigen Querschnitt und weist eine Tiefe x auf, die etwas geringer als die Tiefe y der Längsnut 30 ist. Die Breite a ist bei beiden Nuten 30, 48 in etwa gleich, s. Fig. 6. Der Abstand b der linken Nutwandung 54 der Nut 48, in Figur 7, von der Stirnkante 24 entspricht etwa dem vierfachen Abstand c des Stirnflächenabschnitts 32 zur Stirnkante 24. Das Federelement 46 weist einen in etwa oval- oder kreisförmigen Querschnitt auf, der abschnittsweise an den Nutinnenwandungen der Nut 48 anliegt und von der Unterseite 50 des Paneels 1 leicht beabstandet ist und dabei reibschlüssig oder formschlüssig, je nach Material, in der Nut 48 fixiert ist. Die Federbolzen 34 in Figur 7 sind an dem federelementseitigen Endabschnitt 56 mit einer Flachseite 58 abgeflacht und liegen mit dieser an dem Federelement 46 abschnittsweise an. Das Federelement 46 ist in Bezug zu den Federbolzen 34 so angeordnet, dass die Flachseite 58 möglichst großflächig auf dem Federelement 46 anliegt, damit das Federelement 46 ihre optimale Federwirkung entfalten kann. Der Querschnitt der Durchgangsbohrungen 52 entspricht im Wesentlichen dem Querschnitt der Federbolzen 34, wodurch diese selbsthemmend in den Durchgangsbohrungen 52 gehalten werden und beispielsweise beim Transport eines Paneels 1 nicht aus diesem fallen können.
Das Verlegen der Paneels 1 gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiels erfolgt entsprechend dem ersten Ausführungsbeispiels, wobei das Federelement 46 die Funktion der Federn 43, s. Fig. 5, übernimmt. Beim Verlegen und Herabschwenken der Paneele 1 werden die Federbolzen 34, wie oben beschrieben, erstmal weg von der Stirn- kante 24 axial verschoben und dadurch mit der Flachseite 58 in das Federelement 46 gedrückt, das dadurch elastisch verformt wird. Beim Erreichen der Endposition der Paneele 1 werden die Federbolzen 34 durch die Kraft des elastisch verformten Federelements 46 wieder axial hin in Richtung der Stirnkante 24 geschoben.
Es ist denkbar, dass das Federelement 46, um Material zu sparen, aus mehreren
Teilen besteht und diese jeweils nur im Bereich der Federbolzen 34 in die Nut 48 eingebracht sind. Auch sind unterschiedliche Querschnittsformen des Federelements 46 möglich, wie beispielsweise rechteckförmige Formen, um eine optimale Federwirkung zu erzielen.
Offenbart ist eine Verbindung für Fußbodenpaneele, bei der eine Vertikalverriegelung entlang durch Herabschwenken verbindbarer Längs- oder Stirnkanten über Federbolzen erfolgt, die jeweils einen Verriegelungsvorsprung am anderen Fußbodenpaneel hintergreifen. Bezugszeichenliste:
1 Paneel
2 Stirn kante
4 Längskante
6 Nut
8 Längskante
10 Feder
12 Oberfläche
14 Hakennut
16 Verriegelungshorizontalfläche
18 Schrägfläche
20 Stirnflächenabschnitt
22 Verriegelungsschrägfläche
23 Verriegelungsvorsprung
24 Stirnkante
26 Hakenvorsprung
28 Hakenfläche
30 Längsnut
32 Stirnflächenabschnitt
34 Federbolzen
36 Sacklochbohrung
38 Führungshülse
40 Verriegelungskopf
42 Kopf
43 Feder
44 Wandungsabschnitt
46 Federelement
48 Nut
50 Unterseite
52 Durchgangsbohrung
54 Nutwandung
56 Endabschnitt
58 Flachseite

Claims

Patentansprüche
1. Verbindung für Fußbodenpaneele mit entlang von Längs- oder Stirnkanten (2,
24; 4, 8) ausgebildeten Verriegelungselementen, über die zwei Fußboden- paneele (1) in Horizontal- und in Vertikalrichtung verriegelbar sind, wobei diese
Verriegelung entlang der betreffenden Kante (2, 24) durch Herabschwenken eines zu verlegenden Paneels (1) um eine benachbarte Kante (4, 8) erfolgt, wobei zur Vertikalverriegelung ein Verriegelungselement (34) des einen Paneels (1) einen Verriegelungsvorsprung (23) des anderen Paneels hintergreift, dadurch ge- kennzeichnet, dass wenigstens ein aus dem einen Paneel (1) auskragender Federbolzen (34) vorgesehen ist, der beim Herabschwenken federnd an einer Stirnfläche (18, 20, 22, 44) abgleitet und dann in eine Verriegelungsposition vorspringt.
2. Verbindung nach Patentanspruch 1 , wobei zusätzlich zu dem wenigstens einen Federbolzen (34) weitere von zueinander beabstandeter Federbolzen (34) vorgesehen sind.
3. Verbindung nach Patentanspruch 2, wobei die Federbolzen (34) einen Verriege- lungskopf (40) haben, der über eine Feder (43) oder ein sonstiges elastisches
Element in seine Verriegelungsposition vorgespannt ist.
4. Verbindung nach Patenanspruch 3, wobei die Feder (43) und/oder der Verriegelungskopf (40) in eine Führungshülse (38) eingesetzt sind.
5. Verbindung nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei der Verriegelungsvorsprung (23) stirnseitig mit zwei zueinander angestellten Schrägflächen (18, 22) ausgeführt ist.
6. Verbindung nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei eine Horizontalverriegelung über eine wechselseitige Hakenverbindung (26, 14; 30, 23) erfolgt.
7. Verbindung nach Patentanspruch 6, wobei der Eingriff der Federbolzen (34) unterhalb der Horizontalverriegelung erfolgt.
8. Verbindung nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei drei Fe- derbolzen (34) im Abstand zueinander angeordnet sind und der Verriegelungsvorsprung (23) sich entlang der gesamten anderen Stirnkante (2) erstreckt.
9. Verbindung nach einem der Patentansprüche 3 bis 8, wobei der Ver- riegelungskopf abgerundet ist.
10. Verbindung nach Patentanspruch 3 oder 5 bis 9, wobei ein Federelement (46) mehreren Federbolzen (34) zugeordnet ist.
11. Verbindung nach Patentanspruch 10, wobei das Federelement (46) in einer Nut (48) angeordnet ist, die sich parallel zur Stirnkante (24) erstreckt.
12. Verbindung nach Patentanspruch 10 oder 11, wobei das Federelement (46) aus einem harten Schaum oder aus einem Schmelzkleber besteht.
13. Verbindung nach Patentanspruch 11 bis 12, wobei die Federbolzen (34) in Durchgangsbohrungen (52), die sich durchgehend von einem Stirnflächenabschnitt (32) bis zu der Nut (48) erstrecken, selbsthemmend eingebracht sind.
14. Verbindung nach Patentanspruch 13, wobei die Länge eines jeweiligen Federbolzens (34), die Länge der jeweilig zugehörigen Durchgangsbohrung (52) überragt.
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