EP2206819A1 - Fadenschneidvorrichtung für eine Nähmaschine - Google Patents
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- EP2206819A1 EP2206819A1 EP09177459A EP09177459A EP2206819A1 EP 2206819 A1 EP2206819 A1 EP 2206819A1 EP 09177459 A EP09177459 A EP 09177459A EP 09177459 A EP09177459 A EP 09177459A EP 2206819 A1 EP2206819 A1 EP 2206819A1
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Definitions
- the invention relates to a thread cutting device for a sewing machine according to the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a sewing machine with such a thread cutting device.
- a thread cutting device of the type mentioned is known by public prior use.
- Other thread cutting devices are known from the DE 92 11 820 U1 , of the DE 10 2007 045 599 A1 and from a company publication Dürkopp Adler AG: 767 Special Sewing Machine, Service Manual, Edition 10/2008.
- the distance wall section ensures that this contact is not undesirable already prematurely.
- the distance wall section is formed in particular by a hollow ground in the thread cutting knife.
- the counter knife can in particular on a gripper block of the sewing machine be set. In an adjustment of the gripper jaw is then automatically a co-adjustment of the counter blade, so that no realignment of the counter knife must be done.
- the spacer wall section can continuously merge into the upper thread cutter blade wall.
- the cutting plane of the thread cutting device can be oriented parallel to the plane of movement of the thread cutting blade during the cutting movement.
- a design of the spacer wall section according to claim 2 ensures that there is not undesirable contact with the counter blade.
- An adjustment range according to claim 3 allows a simple cutting force adjustment of the thread cutting device.
- the adjustment range there is a precisely defined relative position of the cutting edge of the thread cutting knife to the counter knife, which corresponds to a well-defined cutting force.
- the adjustment range may be marked for easier locating. This can be done for example by a laser marking.
- a displaceable counter knife according to claim 4 allows a simple cutting force adjustment.
- a thread-pulling knife according to claim 8 has proven itself in practice.
- the thread cutting device can be used to cut at least one upper thread and / or used for cutting at least one lower thread of the sewing machine.
- the advantages of a sewing machine according to claim 9 correspond to those which have already been explained above with reference to the thread cutting device according to the invention.
- the sewing machine may be a one-needle sewing machine, a two-needle sewing machine, or a multi-needle sewing machine having a larger number of needles.
- two-needle sewing machine 1 has an upper arm 2, a vertical stand 3 and a lower housing in the form of a base plate 4.
- an arm shaft is rotatably mounted, the Armwellenachse 5 in the characters 14 and 16 is drawn.
- the arm shaft axis 5 results as the intersection of two auxiliary lines 5a and 5b.
- a housing 7 of the sewing machine 1 and the base plate 4 are part of a frame of the sewing machine. 1
- About the arm shaft and one in the FIGS. 3 to 6 Drive device shown in more detail in the form of a crank drive 8 are two needle bars 9, 10 vertically driven up and down driven.
- the in the FIG. 1 Needle bar shown on the left is denoted by the reference numeral 9 and in the FIG. 1 Needle bar shown on the right is designated by the reference numeral 10 below.
- the needle bars 9, 10 each carry a needle 11, 12.
- the needle bars 9, 10 form a needle-receiving unit for the two needles 11, 12.
- a single needle Receiving unit may be provided which receives both needles 11, 12.
- a needle plate 14 is arranged in an upper support plate 13 of the base plate 4 and screwed to the support plate 13.
- the throat plate 14 is in the Figures 60 and 61 shown in more detail.
- the throat plate 14 has two along a sewing direction 15 (see Figures 2 and 61 ) longitudinally extending feed dog openings 16, 17, which serve for the passage of a feed of the material to be conveyed feed gate with two feed valves sections 18, 19.
- the feed dog sections 18, 19 each have a tap hole 20, 21 for the passage of the respective associated needle 11, 12th
- the sewing material is held by means of a presser foot 22 during the sewing process.
- a magnetic drive 23 (cf. FIG. 1 ) Magnetic ventilation of the presser foot 22 is possible.
- the sewing machine 1 can thus be operated either with a bottom feed or with a needle transport.
- a gripper assembly 24 is arranged in the base plate 4, the total and with widely spaced grippers 25, 26 in the FIG. 25 is shown.
- a distance variation between the grippers 25, 26 and thus between the stitched with the needles 11, 12 and the associated grippers 25, 26 seams is possible in the sewing machine 1 in the range between a few and a few tens of millimeters.
- the gripper tips 27 of the grippers 25, 26 act together to stitch formation in synchronism with the movement of the needles 11, 12, wherein the needle movement, a loop of an upper thread, not shown, formed in the gripper tips 27 engage.
- the grippers 25, 26 are designed as grippers rotating about vertical and mutually parallel axes and each have a needle storage housing 28 for a supply of a lower thread, which is in the form of a bobbin is provided. In stitch formation, one of the two lower threads made available by the grippers 25, 26 is knotted with one of the upper threads provided by the two needles 11, 12.
- the two upper threads are provided by coils, not shown in the drawing and a needle thread tensioning device 29 (see FIGS. 1 and 2 ), which is mounted on a mounting plate of the arm 2, defined and adjustable tensioned.
- a Stichstellergetriebe 30 To drive the feed dog with the feed dog sections 18, 19 is a Stichstellergetriebe 30, which in the Fig. 1 is visible in the base plate 4.
- a thread cutter assembly 34 in total in the FIG. 36 is shown and of the in the FIGS. 1 and 2 a cutting cam 35 is visible, which via a solenoid 36 for actuating a thread-pulling knife 37 (see FIG. 36 ) is switchable.
- the cutting cam 35 is rotatably connected to the lower shaft 31.
- one of the two thread cutter assemblies 34 is responsible for cutting an associated pair of an upper thread and a lower thread.
- a switching device 38 of a needle bar switching assembly is used 39, the total in the FIGS. 3 to 7 and in details also in the FIGS. 8 to 16 is shown.
- the switching device 38 can be changed between three operating states of the sewing machine 1.
- a position of the switching device 38 which in the FIGS. 3 to 5 is shown, both needle bars 9, 10 are turned on, so take part in sewing.
- the left needle bar 9 is turned on, so takes part in sewing
- the right needle bar 10 is turned off, so remains in a rest position in the region of a top dead center. Accordingly, via the switching device 38, a third operating position can be brought about, in which the right needle bar 10 is turned on and the left needle bar 9 is turned off.
- the switching cam 40 In the operating position in which both needle bars 9, 10 are turned on, the switching cam 40 is located between two switching pins 41, which are respectively arranged at the upper end of the two needle bars 9, 10 , In the respective switch-off position of the switching device 38, in which one of the two needle bars 9, 10 is turned off, the switching cam 40 acts via a lower switching active surface 42 (see FIG Figures 10 and 13 ) with the switching pin 41 at a switching end 43 of the respective needle bar together.
- a manually operable actuator 45 For displacing the switching cam 40 between its various switching positions is a manually operable actuator 45 (see FIG. 3 ), which has a shift lever 46 and a reset lever 47.
- the actuating element 45 is mechanically connected to the switching cam via a horizontal shaft 48, a shift linkage 49 and an engagement lever 50 (see FIG. 10 ).
- a return spring 51 in the region of an articulation of the shift linkage 49 on the horizontal shaft 48 is a return spring 51 (see FIG. 4 ), which cooperate with a stop unit 52, at the spring ends 53 of the return spring 51 cooperates.
- the stop unit 52 includes a stop pin 54 for the middle position of the switching cam 40 between the two switching pins 41st
- a needle transport device 55 To move the needle bars 9, 10 during a stitch along the sewing direction or transport direction 15, ie for needle transport, is a needle transport device 55, the needle bar side components, for example, in the FIGS. 3 and 5 are shown.
- the needle transport is carried out by pivoting a needle bar support 56 in the form of the two needle bars 9, 10 outside guide behind a pivot axis 57.
- the pivot axis 57 is parallel to the support plate 13.
- the pivot axis 57 is from the switching cam 40 by more than 10 mm, in the illustrated embodiment by several cm, spaced.
- the pivoting about the pivot axis 57 is driven via a along this pivot axis 57 extending thrust shaft 58.
- a needle bar side end of the thrust shaft 58 is rotatably connected to the guide slot 56.
- the latter has an upper guide portion 59 which is connected to a lower guide portion 60.
- the latter is in turn rotatably connected via an actuating arm 61 with the thrust shaft 58
- the switching cam 40 is (see Figures 10 and 13 ) is configured such that the switching active surface 42 follows a pendulum movement due to the needle transport of the switching ends 43 of the needle bars.
- FIG. 10 shows the switching cam 40 in the needle transport position of the switching ends 43 toward the end of the needle transport process, ie in one position, in which the needle-side ends 44 of the needle bars 9, 10 are deflected maximally in the sewing direction 15.
- FIG. 13 shows the position of the switching ends 43, which corresponds to a maximum deflection of the needle bars against the sewing direction 15.
- the switching cam 40 is pivotally mounted about a pivot axis 57 parallel to the switching cam pivot axis 62 on a housing-fixed switching cam carrier 63.
- the engaging lever 50 cooperates with the switching cam 40 via a driver 64 which is fixedly connected to the engaging lever 50, and an actuating groove 65 formed in the switching cam 40. In this way, a safe actuation adhesion between the engaging lever 50 and the switching cam 40 is independent of the pivotal position of the switching cam 40 to the switching cam pivot axis 62 guaranteed.
- the engagement lever 50 is connected to the shift linkage 49 via a return spring 66 (see, for example FIG. 7 ).
- the return spring 66 ensures that the switching cam 40 at a lateral impact of this on one of the switching pins 41 each to be switched needle bar 9, 10 an actuating movement in the direction of this switching pin 41 to dodge so long against the bias of the return spring 66 until this switching pin 41 by a sewing movement of the respective needle bar 9, 10 has moved far enough for the displacement of the switching cam 40 in the switching position on the switching pin 41 down.
- crank drive 8 for up and outgoing sewing operation of the needle bars 9, 10 clearly.
- this crank drive 8 includes a reciprocally driven driver 67 in the form of a crosshead, which in a sewing state of the respective Needle bar 9, 10, for example, in the FIG. 5 is shown, between an upper operating stop, which is formed by a stop ring 68 for each of the two needle bars 9, 10, and a switchable via the switching device 38 lower operating stop 69 on the needle bar 9, 10 is axially fixed.
- the lower operating stop 69 is formed by three stop balls 70, which are disengaged with released switching pins 41 in a stop position. In this stop position, the stop balls 70 project outward beyond a jacket wall of the associated needle bars 9, 10, so that an effective outside diameter of the needle bar 9, 10 produced thereby is greater than an inside diameter of the respective needle bar guide of the crosshead 67.
- Each of the two stop rings 68 is fixed axially to the associated needle bar 9, 10 with a clamping screw.
- the stop ring 68 thus represents an upper operating stop for the crosshead 67.
- crank 71 About a crank 71 is the crosshead 67 with the arm shaft (see arm shaft axis 5, for example, in the FIG. 5 ) in drive connection.
- the upper guide portion 59 of the guide slot 56 has a lower leading edge 72 (see, for example FIG. 5 ).
- the lower guide portion 60 of the guide slot 56 has an upper leading edge 73. The latter is spaced below the lower leading edge 72.
- the switching device 38 has a switchable lower rest stop 74 for each of the two needle bars 9, 10, which can be set by actuation of the respective switching pin 41 in a stop position (see FIG. 16 ).
- Each of the two lower resting stops 74 comprises three stop balls 70 in the manner of the stop balls of the lower operating stop 69.
- the stop balls 70 of the lower resting stop 74 act in the stop position, in turn, they outwardly beyond the outer shell wall of the respective needle bar 9, 10, with an inner bevel of the upper leading edge 73 of the lower guide portion 60 together.
- the upper rest stop 75 is predetermined by the upper edge of the respective stop ring 68.
- the stop balls 70 are switchable between a recessed neutral position in which they have no stop action and on the shell wall of the respective needle bar 9, 10 projecting stop position in which the stop balls 70 have a stop action.
- the lower rest stop 74 means this abutment effect abutment of the stop balls 70 at the upper leading edge 73 of the lower guide portion 60 of the guide slot 56.
- the lower operating stop 69 means this stop action abutment of the stop balls 70 at a lower abutment edge of the Crosshead 67.
- the stop balls 70 are resilient in the direction biased the stop position.
- the lower rest stop 74 is thus designed so that it biases the respectively switched off needle bar 9, 10 resiliently in the direction of the upper rest stop 75.
- the upper edge of the stop rings 68 does not abut against the lower guide edge 72.
- the distance of the lower guide edge 72 of the upper guide portion 59 of the guide slot 56 must be exactly predetermined to the upper edge of the stop rings 68 at top dead center of this entraining crosshead 67. It is then also ensured that the crosshead 67 with the needle bar 9, 10 is turned off does not strike against the stop ring 68 clamped between the upper rest stop 75 and the lower rest stop 74.
- a distance adjustment 76 which is designed as an eccentric adjustment, which in detail in the FIG. 15 is shown.
- the pivot axis 57 of the thrust shaft 58 located in the FIG. 15 as an intersection of two auxiliary lines 57a, 57b, is an eccentricity E horizontally from a horizontal position of the arm shaft axis 5 (see auxiliary line 5a in the FIG. 15 ) spaced.
- E the eccentricity E
- This distance is minimally greater than the thickness of the stop rings 68 in the axial direction along the needle bar 9, 10.
- the eccentricity E is 0.2 mm, that is less than 1 mm.
- FIGS. 17 to 24 show further components of the needle conveyor 55 in the form of a lever connection 77.
- the lever connection 77 is housed in the stator 3 of the sewing machine 1.
- the lever connection 77 has a driving lever 78 which is non-rotatably connected to a horizontally and parallel to the thrust shaft 58 extending drive shaft 79 of the Stichstellergetriebes 30.
- the driving lever 78 Via a first connecting joint 80, the driving lever 78 is connected to a pull rod 81.
- the pull rod 81 is pivotally connected to a needle transport lever 83.
- the needle transport lever 83 is at its, a hinge axis 82a (see FIG.
- FIGS. 20 to 22 show a neutral position of the lever connection 77, in which the needle conveyor 55 is out of force, ie in which no needle transport takes place.
- the pull rod 81 exerts no drive effect on the needle transport lever 83, so that it remains in spite of the pendulum movement 84 of the driving lever 78 at rest.
- the needle feed lever 83 is screwed tightly to a frame component 85a of the sewing machine 1 via the hinge screw 82.
- the pull rod 81 is connected to the needle transport lever 83 via a slot / pin connection 86 with a sliding pin 87 fixedly attached to the needle transport lever 83 and a slot 88 integrally formed on the pull rod 81.
- the slide pin 87 is press-fitted into the needle feed lever 83.
- the slot 88 is designed as a guide fork of the drawbar 81. Due to the long hole / pin connection 86, a longitudinal movement (see double arrow 89) of the drawbar 81 runs into the void while the pull rod 81 is secured to the needle transport lever 83 at the same time.
- FIGS. 23 and 24 show a changeover position of the lever connection 77 for the changeover of this between the transport position after the FIGS. 17 to 19 and the neutral position after the FIGS. 20 to 22 ,
- the joint screw unit 82 is released.
- the needle feed lever 83 can then move from its fixed position to the FIGS. 20 to 22 in the FIG. 24 to be pivoted clockwise until the mounting position after the FIGS. 23 and 24 is reached.
- In this mounting position of the sliding pin 87 is disengaged from the slot 88, so that a conversion of the drawbar 81 between the in the FIGS. 20 to 24 shown neutral position and in the FIGS. 17 to 19 shown transport position is possible.
- the gripper assembly 24 is explained below, to which in addition to the two grippers 25, 26 still belongs a gripper drive assembly.
- the two grippers 25, 26 are each supported by a gripper block 90, 91.
- the gripper block 90 thereby belongs to the gripper 25 and to the needle bar 9 and constitutes part of the gripper drive housing 32.
- the gripper block 91 belongs to the gripper 26 and to the needle bar 10 and constitutes part of the gripper drive housing 33.
- FIGS. 26 to 35 show the lower shaft 31 with the components attached thereto in the region of the gripper block 90.
- a corresponding, rotated by 180 ° about a vertical axis symmetrical thereto formed arrangement is in the range of the gripper block 91 before.
- the two gripper blocks 90, 91 are spaced from each other fixed to the lower shaft 31, which rotates synchronously with the movement of the needles 11, 12, that is, synchronously with the arm shaft.
- the lower shaft 31 is surrounded by a respectively non-rotatably connected to the lower shaft 31 hollow shaft portion 92, 93.
- the respective hollow shaft section 92, 93 thus rotates synchronously with the respective gripper 25, 26.
- a clamping threaded pin 95 which is screwed radially through a respective hollow shaft portion 92, 93 surrounding adjusting sleeve 96.
- the adjusting sleeve 96 has for this purpose a radial internal thread which is designed to be complementary to an external thread of the threaded pin 95.
- one of the two adjusting sleeves 96 is assigned to one of the two gripper blocks 90, 91 and fixed thereto.
- a clamping portion of the threaded pin 95 with end-side clamping surface 97 is through an opening 98 of the respective hollow shaft portion 92, 93 passed.
- a comparison of Figures 28 on the one hand and 31 to 33 on the other hand shows that the aperture 98 allows the respective hollow shaft section 92, 93 no axial play, but a game in the circumferential direction about a lower shaft axis 98a.
- the clamping surface 97 abuts against a mating surface 99 complementary to this, which is embodied, for example, as a plane milling in a jacket wall 100 of the lower shaft 31.
- the mating surface 99 may also be formed, for example, as a V-groove.
- the counter surface 99 is not rotationally symmetrical to the axis of rotation 98a of the lower shaft 31 executed.
- the adjusting sleeve 96 is part of a fastening device 101 for maintaining a peripheral relative position of the respective hollow shaft section 92, 93 about the rotation axis 98a to the clamping threaded pin 95 even with the clamping surface 97 of the clamping threaded pin 95 released from the counter surface 99.
- the fastening device 101 comprises, in addition to the adjusting sleeve 96, two further clamping threaded pins 102. These constitute a securing means which secures the adjusting sleeve 96 in its circumferential relative position to the respective hollow shaft section 92, 93.
- the two clamping threaded pins 102 are each guided through an internal thread of the adjusting sleeve 96, which is complementary to the external thread of the respective clamping threaded pin 102.
- An end-side clamping surface 103 of the clamping threaded pins 102 abuts against an outer jacket wall 104 of the respective hollow shaft section 92, 93. Adjacent to the area where the respective clamping grub screw 102 against the respective hollow shaft section 92, 93 clamped, in the respective hollow shaft section 92, 93 a wall thickness taper in the form of a recess 105 is executed.
- the counter surface 99 has an extension along the axis of rotation 98 a of the lower shaft 31, which in the FIG. 28 is denoted by S.
- S axis of rotation 98 a of the lower shaft 31
- the counter surface 99 axially above the clamping threaded pin 95 to the left and to the right by a possible axial displacement U over.
- the hollow shaft sections 92, 93 each have an inner wall thickness reinforcement in the form of a circumferential collar 105a.
- the associated gripper block 90, 91 By loosening the respective clamping threaded pin 95, the associated gripper block 90, 91 can be moved axially relative to the lower shaft 31, so that in particular the distance of the two gripper tips 27 can be adjusted to each other. Due to the maintenance of the circumferential position of the clamping threaded pin 95 to the lower shaft 31 during this adjustment process because of the complementary surfaces 97, 99 varies in this adjustment, since the respective hollow shaft section 92, 93 via the adjusting sleeve 96 and the two other clamping Grub screws 102 is fixedly connected to the clamping threaded pin 95, the circumferential relative position of the respective hollow shaft portion 92, 93 to the lower shaft 31 not.
- FIGS. 32 and 33 For Schleifenhub adjustment can, as in the FIGS. 32 and 33 shown, the respective hollow shaft portion 92 about the rotation axis 98a, starting from a central position to FIG. 31 be adjusted.
- FIG. 32 shows such an adjustment by a circumferential angle V in a first circumferential direction
- FIG. 33 a counter-adjustment by the same amount V in the circumferential direction opposite.
- a synchronization of the hook tip 27 to the loop stroke position of the associated needle bar 9, 10 can be changed and thus adjusted.
- the puncture 105 prevents a frictional contact of the clamping surface 103 of the respective clamping threaded pin 102 in the outer edge region of the clamping surface 103 and thus prevents unintentional rotation of the respective hollow shaft section 92, 93 to the lower shaft 31 during tightening of the clamping threaded pin 102nd
- the lower shaft 31 is mounted in each case via a bearing 108.
- FIGS. 36 to 59 show the thread trimmer assembly 34 completely or in subassemblies.
- a cutting movement of the thread pulling knife 37 is in the activated position of the solenoid 36 by rolling a follower body 109 on a cutting curve 110 of the cutting cam 35 causes.
- the follower body 109 is connected via a transmission member 111 on the one hand with a lifting ram 112 of the solenoid 36 and on the other hand with the thread-pulling knife 37 in operative connection (see FIG. 36 ).
- the transmission member 111 is mounted fixed to the housing so that it can perform a rotational movement about a shaft portion 113 of the transmission member 111.
- a thread cutting device 114 of the thread trimmer assembly 34 is in addition to the thread-pulling knife 37, which is a movable thread cutting knife, a fixed over the respective gripper block 90, 91 fixed to the frame of the sewing machine 1 counter knife 115th
- the Figures 39 and 40 show the thread cutting device 114 immediately after thread cutting.
- a cutting edge 116 of the thread-pulling knife 37 cooperates with a counter-edge 117 of the counter-blade 115 during thread cutting.
- the cutting edge 116 is bounded on the one hand by a catching groove 118 of the thread-pulling knife 37 and on the other hand by a cutting wall section 119 of an upper thread-pulling knife wall 119a of the thread-pulling knife 37, which corresponds to a plane of movement 120 (cf. FIG. 40 ) of the thread pulling knife 37 coincides with the cutting movement thereof.
- the thread-pulling knife wall 119 a merges into a spacing wall section 121 spaced apart from the movement plane 120.
- the spacer wall portion 121 is formed by a hollow grinding of the upper thread-pulling knife wall 119a. Due to the distance wall portion 121 comes when thread cutting the thread-pulling knife, which corresponds to the movement arrow 122 in the Figure 42 when thread cutting moves, only adjacent to the cutting edge 116 with the counter blade 115 in contact.
- a distance A of the distance wall portion 121 to the movement plane 120 increases strictly monotonically with increasing distance of the distance wall section 121 to the cutting edge 116 in the mathematical sense.
- an adjustment area 123 adjacent to the cutting edge 116 is provided on the spacer wall section 121 . This one is in the FIG. 50 indicated by two vertical short boundary lines, which extend from the distance wall portion 121 downward.
- a distance B of the adjustment portion 123 from the cutting edge 116 is dimensioned so that a correct cutting force, ie a correct cutting pressure exerted by the thread-pulling knife 37 against the counter blade 115 during thread cutting at the cutting edge 116, then exists when the thread-pulling knife 37 force-free in the adjustment 123, ie without pressure on the counter knife 115th is applied.
- the adjustment portion 123 is marked on the upper thread-pulling knife wall 119a by a laser mark.
- a correct cutting pressure for the thread cutting builds up due to an overlap C (cf. FIG. 50 ) between a height of the opposite edge 117 in the adjustment region 123 and a height of the cutting edge 116.
- the counter blade 115 For cutting force adjustment is the counter blade 115 between counter blade positions with different distances of the opposite edge 117 to the movement plane 120, ie with different overlaps C, displaced.
- the counter knife 115 is displaceable about a pivot joint 124 with pivot axis 125 between different pivot positions and for fixing a predetermined cutting force via a locking screw 126, that is, via a cutting force adjusting screw, fixed.
- the Locking screw 126 also serves to fix the counter blade 115 on a counter blade carrier 127 and thus on the respective gripper block 90, 91 on the frame of the sewing machine 1.
- the pivot joint 124 has a propeller shaft with joint axis 129. At this counter-blade 115 is fixed by a fastening screw 130.
- the locking screw 126 is first released. Then, the thread-pulling knife 37 is displaced relative to the counter blade 115 until the counter edge 117 opposes the adjustment portion 123 on the upper thread-pulling knife wall 119a. Then, the counter blade 115 is pivoted about the pivot axis 125 until the counter edge 117 rests centrally in the adjustment region 123 on the upper thread-pulling knife wall 119a without bias. Then, while maintaining this counter knife position, the locking screw 126 is tightened.
- the hollow grinding of the spacer wall section 121 leads to a smooth running of the first movement section of the thread pulling knife 37 during the cutting movement.
- the thread-cutting device 114 also has a thread clamp 131 made of an elastic material, for example of spring steel.
- This thread works with the thread-pulling knife 37, which constitutes a counterbody, for clamping a thread cut knife 37 and the counter knife 115 Thread together.
- the thread clamp 131 is designed as a leaf spring and has a retaining spring end 132 (see FIG. 59 ), with which the thread clamp 131 on the counter blade carrier 127, which serves insofar as a supporting body, is fixed, and a free clamping end 133rd
- An adjustment member 134 for example, in the FIG. 55 is used to adjust a clamping pressure of the thread clamp 131 against the thread-pulling knife 37.
- the adjusting member 134 is displaced and acts between the two spring ends 132, 133 an adjustable pressure on the thread clamp 131 from.
- the adjusting member 134 is formed as screwed into the counter blade carrier 127 and self-locking running adjustment screw.
- the adjusting screw 134 In the position after the FIGS. 53 to 55 the adjusting screw 134 is set in a neutral position and is not engaged with the thread clamp 131. In this position, the clamping end 133 of the thread clamp 131 is under slight thread tension on the thread-pulling knife 37, as far as the latter is present in the position after the thread cutting.
- Figures 56 to 59 show the adjusting member 134 in engagement with the thread clamp 131.
- the thread clamp 131 is lifted between the holding spring end 132 and the clamping end 133 due to the action of the adjusting member 134 of a support wall 135 of the counter knife support 127, so that the clamping end 133 stronger presses against the thread-pulling knife 37, as far as the latter is present in the position after thread trimming.
- this bias between the clamping end 133 and the thread-pulling knife 37 can be adjusted. This setting can be made in the clamping position of the thread clamp 131 relative to the thread-pulling knife 37.
- FIGS. 60 to 66 show details of the support plate 13 in the throat plate 14.
- the throat plate 14 is fixed to the support plate 13 and thus to the base plate 4.
- An upper side of the throat plate 14 is aligned with an upper side of the surrounding support plate 13.
- left and right next to the throat plate 14 are two removable from the support plate 13 stitch plate slide 136, 137 fixed to the support plate 13 and thus on the base plate 4.
- the tops of the two throat plate sliders 136, 137 are aligned with the top of the throat plate 14 and with the top of the plate plate shifters 136, 137 surrounding the support plate 13.
- the two needle plate slide 136, 137 provide a removable cover housed in the base plate housing components of the sewing machine, in particular the gripper 25, 26 is.
- the two needle plate slides 136, 137 are secured against relative displacement of the needle plate slides 136, 137 relative to the support plate 13 and thus relative to the base plate 4.
- the securing device 138 will be described below in connection with that in the FIG. 61 right stitch plate slider 137 explained. Point symmetrical about a center between the two tap holes 20, 21 arranged for this purpose is the securing device 138 for in the FIG. 61 left needle plate slide 136.
- the securing device 138 has a puncture resistant locking lug 139, which represents an integral portion of a leaf spring 140 which is fixed to the needle plate slide 137.
- the leaf spring 140 is in a in the FIG. 63 biased illustrated securing position.
- the locking lug 139 engages behind an undercut of a detent groove 141.
- the detent groove 141 is part of a detent plate 141a, which is fixed via a fastening screw 141b on the support plate 13 and thus on the base plate 4.
- the leaf spring 140 is accommodated between the needle plate pusher 137 and a clamping plate 142 which is displaceable relative thereto perpendicular to the surface of the needle plate pusher 137.
- the securing position of the securing device 138 is a displacement of the needle plate slide 137 in a direction of movement 143, ie away from the throat plate 14, not possible.
- the needle plate slide 137 is thus against a relative displacement the needle plate slide 137 relative to the support plate 13 and thus secured to the base plate 4.
- the securing device 138 can be switched between the securing position and a release position, which in the FIG. 64 is shown and in which a relative displacement in the direction of movement 143 of the needle plate slide 137 relative to the support plate 13 and thus to the base plate 4 is possible.
- the release position comes, as in the FIG. 64 shown, the locking lug 139 of the locking groove 141 free.
- the release device 144 is executed by a release button, which is accessible from the top of the support plate 13 and thus from the top of the base plate 4 ago and cooperates with the locking lug 139. This interaction takes place indirectly by applying pressure via the release button 144 in the FIG. 63 from above via an actuating plunger 145, the clamping plate 142 and thus also the leaf spring 140 with the locking lug 139 down to the release position FIG. 64 is relocated. After reaching the release position of the needle plate slide 137 can be moved together with the release button 144 in the direction of movement 143 relative to the support plate 13 and thus away from the throat plate 14 away.
- a guide device 146 is formed by a guide groove 147 in the support plate 13 and thus in the base plate 4, in which a spring 148, which is part of the leaf spring 140, engages. Due to the spring action of the leaf spring 140 in the guide device 146 can be adjusted relative to the top of the platen 13 by means of adjusting screws an aligned position of the top of the needle plate slide 137.
- a pin 149 which passed from above via a game opening 150 and a fitting opening 151 on the one hand through the needle plate slide 137 and on the other hand by the leaf spring 140 is.
- a pivoting movement of the pin 149 see double arrow 152 in the FIG. 62 )
- a distance of the latching lug 139 to the latching groove 141 along the direction of movement 143 can be finely specified when resting on the throat plate 14 stitch plate slide 137.
- the clamping plate 142 is screwed to the needle plate slide 137 via fastening screws 153.
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Sewing Machines And Sewing (AREA)
Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft eine Fadenschneidvorrichtung für eine Nähmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ferner betrifft die Erfindung eine Nähmaschine mit einer derartigen Fadenschneidvorrichtung.
- Eine Fadenschneidvorrichtung der eingangs genannten Art ist durch offenkundige Vorbenutzung bekannt. Weitere Fadenschneidvorrichtungen sind bekannt aus der
DE 92 11 820 U1 , derDE 10 2007 045 599 A1 und aus einer Firmenschrift Dürkopp Adler AG: 767 Spezialnähmaschine, Serviceanleitung, Ausgabe 10/2008. - Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Fadenschneidvorrichtung der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass deren Standfestigkeit und insbesondere auch deren Betriebssicherheit verbessert ist.
- Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch eine Fadenschneidvorrichtung mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen.
- Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass ein Kontakt zwischen dem beweglichen Fadenschneidmesser und dem Gegenmesser erst unmittelbar benachbart zum eigentlichen Schneidkontakt der Schneidkante mit der Gegenkante erforderlich ist. Durch den Abstands-Wandabschnitt ist gewährleistet, dass dieser Kontakt nicht unerwünscht schon vorzeitig erfolgt. Bei der erfindungsgemäßen Fadenschneidvorrichtung ist daher eine leichtgängige Bewegung des Fadenschneidmessers zum Gegenmesser vor dem eigentlichen Schneidvorgang gewährleistet. Der Abstands-Wandabschnitt ist insbesondere durch einen Hohlschliff im Fadenschneidmesser gebildet. Das Gegenmesser kann insbesondere an einem Greiferbock der Nähmaschine festgelegt sein. Bei einer Verstellung des Greiferbocks erfolgt dann automatisch eine Mitverstellung des Gegenmessers, so dass keine Neuausrichtung des Gegenmessers erfolgen muss. Der Abstands-Wandabschnitt kann kontinuierlich in die obere Fadenschneidmesserwand übergehen. Die Schneidebene der Fadenschneidvorrichtung kann parallel zur Bewegungsebene des Fadenschneidmessers bei der Schneidbewegung orientiert sein.
- Eine Gestaltung des Abstands-Wandabschnitts nach Anspruch 2 stellt sicher, dass dort nicht unerwünscht ein Kontakt mit dem Gegenmesser erfolgt.
- Ein Einstellbereich nach Anspruch 3 erlaubt eine einfache Schneidkrafteinstellung der Fadenschneidvorrichtung. Im Einstellbereich liegt eine exakt definierte Relativposition der Schneidkante des Fadenschneidmessers zum Gegenmesser vor, die einer wohldefinierten Schneidkraft entspricht. Der Einstellbereich kann zur leichteren Auffindbarkeit markiert sein. Dies kann beispielsweise durch eine Lasermarkierung erfolgen.
- Ein verlagerbares Gegenmesser nach Anspruch 4 ermöglicht eine einfache Schneidkrafteinstellung.
- Dies gilt entsprechend für ein nach Anspruch 5 verlagerbares Gegenmesser.
- Gestaltungen einer Feststellschraube nach den Ansprüchen 6 und 7 vereinen vorteilhaft mehrere Funktionen.
- Ein Fadenziehmesser nach Anspruch 8 hat sich in der Praxis bewährt. Die Fadenschneidvorrichtung kann zum Schneiden mindestens eines Oberfadens und/oder zum Schneiden mindestens eines Unterfadens der Nähmaschine herangezogen werden.
- Die Vorteile einer Nähmaschine nach Anspruch 9 entsprechen denen, die vorstehend unter Bezugnahme auf die erfindungsgemäße Fadenschneidvorrichtung bereits erläutert wurden. Bei der Nähmaschine kann es sich um eine Ein-Nadel-Nähmaschine, um eine Zwei-Nadel-Nähmaschine oder auch um eine eine größere Anzahl von Nadeln aufweisende Mehrnadel-Nähmaschine handeln.
- Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. In dieser zeigen:
- Fig. 1
- eine bedienerseitige Ansicht einer Zwei-Nadel-Nähmaschine, wobei ein Maschinentisch zur Sichtbarmachung von in der Grundplatte untergebrachten Details weggelassen ist;
- Fig. 2
- eine perspektivische Ansicht der Zwei-Nadel-Nähmaschine nach
Figur 1 ; - Fig. 3
- aus der Blickrichtung nach
Figur 1 und vergrößert eine Nadelstangen-Schaltbaugruppe der Nähmaschine, wobei beide Nadelstangen im oberen Totpunkt und in einem eingeschalteten Nähbetriebs-Zustand vorliegen; - Fig. 4
- eine Ansicht der Nadelstangen-Schaltbaugruppe aus Blickrichtung IV in
Figur 3 ; - Fig. 5
- eine Ansicht der Nadelstangen-Schaltbaugruppe aus Blickrichtung V in
Figur 4 ; - Fig. 6
- in einer zu
Figur 3 ähnlichen Darstellung die Baugruppe mit eingeschalteter linker Nadelstange im Bereich eines unteren Totpunktes und ausgeschalteter rechter Nadelstange; - Fig. 7
- in einer zu
Figur 4 ähnlichen Darstellung die Baugruppe im Schaltzustand nachFigur 6 ; - Fig. 8
- in einer zu
Figur 6 ähnlichen Darstellung die Baugruppe, bei der die Nadelstangen in einer Stellung nach Durchführung einer Nadeltransport-Schwenkbewegung dargestellt sind und wobei im Vergleich zuFigur 6 einige Komponenten der Baugruppe weggelassen sind; - Fig. 9
- in einer zu
Figur 7 ähnlichen Darstellung die Baugruppe in der Nadeltransportstellung nachFigur 8 ; - Fig. 10
- eine Ausschnittsvergrößerung im Bereich X. in
Figur 9 ; - Fig. 11
- in einer zu
Figur 8 ähnlichen Darstellung die Baugruppe nach Durchführung der Nadeltransport-Schwenkbewegung; - Fig. 12
- in einer zu
Figur 7 ähnlichen Darstellung die Baugruppe in der Nadeltransportstellung nachFigur 11 ; - Fig. 13
- eine Ausschnittsvergrößerung im Bereich XIII. in
Figur 12 ; - Fig. 14
- in einer zu
Figur 4 ähnlichen Darstellung, allerdings unter Weglassung einiger Komponenten und im Bereich einer Schubwelle gebrochen und teilweise im Schnitt die Nadelstangen-Schaltbaugruppe; - Fig. 15
- vergrößert den Ausschnitt XV. in
Figur 14 ; - Fig. 16
- eine Ansicht der Baugruppe gemäß Blickrichtung XVI. in
Figur 14 ; - Fig. 17
- perspektivisch eine Hebelverbindung einer NadelstangenTransportvorrichtung der Nähmaschine in einer Transportstellung einer Zugstange;
- Fig. 18
- eine Seitenansicht der Hebelverbindung nach
Figur 17 , gesehen aus einer Blickrichtung parallel zu einer Längsachse der Schubwelle; - Fig. 19
- einen Schnitt gemäß Linie XIX-XIX in
Figur 18 ; - Fig. 20
- in einer zu
Figur 17 ähnlichen Darstellung die Hebelverbindung, wobei die Zugstange in einer Neutralstellung gezeigt ist; - Fig. 21
- die Hebelverbindung in der Stellung nach
Figur 20 in einer zuFigur 18 ähnlichen Darstellung; - Fig. 22
- einen Schnitt gemäß Linie XXII-XXII in
Figur 21 ; - Fig. 23
- in einer zu
Figur 20 ähnlichen Darstellung die Hebelverbindung mit gelöster Feststellschraube eines Nadeltransporthebels der Hebelverbindung; - Fig. 24
- in einer zu
Figur 21 ähnlichen Darstellung die Hebelverbindung in der Stellung nachFigur 23 ; - Fig. 25
- perspektivisch eine Greiferantriebs-Baugruppe der Nähmaschine;
- Fig. 26
- perspektivisch eine Wellenanordnung der GreiferantriebsBaugruppe;
- Fig. 27
- eine Seitenansicht der Wellenanordnung nach
Figur 26 ; - Fig. 28
- einen axialen Längsschnitt durch die Wellenanordnung gemäß Linie XXVIII-XXVIII in
Figur 27 ; - Fig. 29
- den Detailausschnitt XXIX in
Figur 28 ; - Fig. 30
- einen Schnitt gemäß Linie XXX-XXX in
Figur 27 ; - Fig. 31
- einen Schnitt gemäß Linie XXXI-XXXI in
Figur 27 ; - Fig. 32
- in einer zu
Figur 31 ähnlichen Darstellung die Wellenanordnung in einer ersten Randposition einer Schwenkverstellung einer Hohlwelle zur Einstellung eines Schleifenhubes; - Fig. 33
- in einer zu
Figur 31 ähnlichen Darstellung die Wellenanordnung in einer gegenüberliegenden Randposition einer Schwenkverstellung einer Hohlwelle zur Einstellung eines Schleifenhubes; - Fig. 34
- einen Schnitt gemäß Linie XXXIV-XXXIV in
Figur 30 ; - Fig. 35
- den Detailausschnitt XXXV in
Figur 34 ; - Fig. 36
- perspektivisch eine Fadenabschneider-Baugruppe der Nähmaschine;
- Fig. 37
- eine Aufsicht auf die Fadenabschneider-Baugruppe, im Bereich einer Schneidkraft-Einstellschraube gebrochen;
- Fig. 38
- eine Seitenansicht der Fadenabschneider-Baugruppe gemäß Blickrichtung XXXVIII in
Figur 37 ; - Fig. 39
- vergrößert einen Ausschnitt der Fadenabschneider-Baugruppe im Bereich einer Messeranordnung aus einer zu
Figur 38 ähn-lichen Blickrichtung in einer Position eines Fadenziehmessers relativ zu einem Gegenmesser nach einem Fadenabschneiden; - Fig. 40
- den Detailausschnitt XL in
Figur 39 ; - Fig. 41
- eine interne Details im Bereich der Schneidkraft-Einstellschraube preisgebende Ansicht ähnlich zur
Figur 39 ; - Fig. 42
- eine Aufsicht auf die Messeranordnung in der Relativposition nach
Figur 39 ; - Fig. 43
- perspektivisch die Messeranordnung der Fadenabschneider-Baugruppe in einer Relativposition des Fadenziehmessers zum Gegenmesser vor dem Fadenabschneiden;
- Fig. 44
- in einer zu
Figur 39 ähnlichen Darstellung die Messeranordnung in der Relativposition nachFigur 43 ; - Fig. 45
- das Detail XLV in
Figur 44 ; - Fig. 46
- in einer zu
Figur 42 ähnlichen Darstellung die Messeranordnung in der Relativposition nachFigur 43 ; - Fig. 47
- perspektivisch eine Ansicht auf einen Ausschnitt der Messeranordnung mit Blickrichtung auf die SchneidkraftEinstellschraube;
- Fig. 48
- die Messeranordnung in einer Relativposition des Fadenziehmessers zum Gegenmesser bei einer Schneidkrafteinstellung;
- Fig. 49
- in einer zu
Figur 44 ähnlichen Darstellung die Messeranordnung in der Relativposition nachFigur 48 ; - Fig. 50
- das Detail L in
Figur 49 ; - Fig. 51
- in einer zu
Figur 46 ähnlichen Ansicht die Messeranordnung in der Relativposition nachFigur 48 ; - Fig. 52
- in einer zu
Figur 47 ähnlichen Darstellung die Anordnung in der Relativposition nachFigur 48 ; - Fig. 53
- die Messeranordnung in der Relativposition nach
Figur 39 perspektivisch gesehen mit Blickrichtung schräg von unten auf eine Unterfadenklemme, wobei das Gegenmesser weggelassen ist; - Fig. 54
- in einer zu
Figur 39 ähnlichen Darstellung die Messeranordnung mit über eine Klemmkraft-Einstellschraube vorgespannter Fadenklemme; - Fig. 55
- eine Ansicht gemäß Blickrichtung LV in
Figur 54 in einer den Blick auf die Klemmkraft-Einstellschraube freigebenden gebrochenen Darstellung; - Fig. 56
- die Messeranordnung in einer Fadenklemmkraft-EinstellRelativposition des Fadenziehmessers zum Gegenmesser und zur Unterfadenklemme;
- Fig. 57
- in einer zu
Figur 54 ähnlichen Darstellung die Messeranordnung in der Relativposition nachFigur 56 ; - Fig. 58
- in einer zu
Figur 55 ähnlichen Darstellung die Messeranordnung mit der Klemmkraft-Einstellschraube in Eingriff mit der Fadenklemme; - Fig. 59
- eine Ausschnittsvergrößerung aus
Figur 58 im Bereich der Unterfadenklemme; - Fig. 60
- perspektivisch einen Ausschnitt der Grundplatte gesehen schräg von oben im Bereich einer Stichplatte und zweier an diese angrenzender Stichplattenschieber;
- Fig. 61
- eine Aufsicht auf den Grundplattenabschnitt nach
Figur 60 ; - Fig. 62
- einen Schnitt gemäß Linie LXII-LXII in
Figur 61 ; - Fig. 63
- das Detail LXIII in
Figur 62 in einer Sicherungsstellung, in der der in derFigur 61 rechts dargestellte Stichplattenschieber gegen eine Relativverlagerung relativ zur Grundplatte gesichert ist; - Fig. 64
- das Detail nach
Figur 63 in einer Freigabestellung, in der eine Relativverlagerung des Stichplattenschiebers relativ zur Grundplatte ermöglicht ist; - Fig. 65
- einen Schnitt gemäß Linie LXV-LXV in
Figur 61 ; und - Fig. 66
- das Detail LXVI in
Figur 65 . - Eine mit ihren Hauptkomponenten in den
Figuren 1 und2 dargestellte Zwei-Nadel-Nähmaschine 1 hat einen oberen Arm 2, einen vertikalen Ständer 3 und ein unteres Gehäuse in Form einer Grundplatte 4. Im Arm 2 ist eine Armwelle drehbar gelagert, deren Armwellenachse 5 in denFiguren 14 und 16 eingezeichnet ist. In derFigur 14 ergibt sich die Armwellenachse 5 als Schnittpunkt zweier Hilfslinien 5a und 5b. - Ein Gehäuse 7 der Nähmaschine 1 und die Grundplatte 4 sind Teil eines Rahmens der Nähmaschine 1.
- Ein Antrieb der Armwelle und damit der wesentlichen Nähkomponenten der Nähmaschine 1 erfolgt über einen im Arm 2 montierten Antriebsmotor. Weitere Nähkomponenten werden über einen in der Zeichnung nicht näher dargestellten Riemenantrieb angetrieben. Über die Armwelle und eine in den
Figuren 3 bis 6 noch näher dargestellte Antriebseinrichtung in Form eines Kurbelantriebs 8 sind zwei Nadelstangen 9, 10 vertikal auf- und abgehend antreibbar. Die in derFigur 1 links dargestellte Nadelstange wird nachfolgend mit der Bezugsziffer 9 und die in derFigur 1 rechts dargestellte Nadelstange wird nachfolgend mit der Bezugsziffer 10 bezeichnet. Die Nadelstangen 9, 10 tragen jeweils eine Nadel 11, 12. Die Nadelstangen 9, 10 bilden eine Nadel-Aufnahmeeinheit für die beiden Nadeln 11, 12. Anstelle zweier Nadelstangen 9, 10 kann bei einer nicht dargestellten Ausführung der Nähmaschine 1 auch eine einzige Nadel-Aufnahmeeinheit vorgesehen sein, die beide Nadeln 11, 12 aufnimmt. - Unterhalb der Nadelstangen 9, 10 ist in einer oberen Auflageplatte 13 der Grundplatte 4 eine Stichplatte 14 angeordnet und mit der Auflageplatte 13 verschraubt. Die Stichplatte 14 ist in den
Figuren 60 und 61 näher dargestellt. Die Stichplatte 14 hat zwei längs einer Nährichtung 15 (vergleicheFiguren 2 und61 ) länglich verlaufende Stoffschieber-Öffnungen 16, 17, die für den Durchtritt eines dem Untertransport von Nähgut dienenden Stoffschiebers mit zwei Stoffschieberabschnitten 18, 19 dienen. Die Stoffschieberabschnitte 18, 19 haben jeweils ein Stichloch 20, 21 zum Durchtritt der jeweils zugeordneten Nadel 11, 12. - Von oben her wird das Nähgut mit Hilfe eines Drückerfußes 22 während des Nähvorgangs gehalten. Über einen Magnetantrieb 23 (vergleiche
Figur 1 ) ist eine magnetische Lüftung des Drückerfußes 22 möglich. - Zum Vorschieben des Nähguts zwischen der Stichplatte 14 und dem Drückerfuß 22 während des Nähvorgangs dienen wahlweise die Stoffschieberabschnitte 18, 19 oder die in das Nähgut einstechenden Nadeln 11, 12 selbst. Die Nähmaschine 1 kann also wahlweise mit einem Untertransport oder mit einem Nadeltransport betrieben werden.
- Unterhalb der Stichplatte 14 ist in der Grundplatte 4 eine Greifer-Baugruppe 24 angeordnet, die insgesamt und mit weit voneinander beabstandeten Greifern 25, 26 in der
Figur 25 dargestellt ist. Eine Abstandsvariation zwischen den Greifern 25, 26 und damit zwischen den mit den Nadeln 11, 12 und den zugeordneten Greifern 25, 26 genähten Nähten ist bei der Nähmaschine 1 im Bereich zwischen einigen und einigen zehn Millimetern möglich. - Die Greiferspitzen 27 der Greifer 25, 26 wirken zur Stichbildung synchron mit der Bewegung der Nadeln 11, 12 zusammen, wobei über die Nadelbewegung eine Schleife eines nicht dargestellten Oberfadens gebildet wird, in die die Greiferspitzen 27 eingreifen.
- Die Greifer 25, 26 sind als sich um vertikale und zueinander parallele Achsen drehende Greifer ausgebildet und weisen jeweils ein Nadelvorratsgehäuse 28 für einen Vorrat eines Unterfadens auf, der in Form einer Bobbine bereitgestellt ist. Bei der Stichbildung wird jeweils einer der beiden von den Greifern 25, 26 zur Verfügung gestellten Unterfäden mit einem der von den beiden Nadeln 11, 12 bereitgestellten Oberfäden verknotet.
- Die beiden Oberfäden werden von in der Zeichnung nicht dargestellten Spulen bereitgestellt und über eine Oberfaden-Spanneinrichtung 29 (vergleiche
Figuren 1 und2 ), die auf einer Montageplatte des Arms 2 montiert ist, definiert und einstellbar gespannt. - Zum Antrieb des Stoffschiebers mit den Stoffschieberabschnitten 18, 19 dient ein Stichstellergetriebe 30, das in der
Fig. 1 im Bereich der Grundplatte 4 sichtbar ist. Ein Drehantrieb der Greifer 25, 26 erfolgt über eine Unterwelle 31 sowie über Umlenkgetriebe, die jeweils in einem den Greifern 25, 26 zugeordneten Greiferantriebsgehäuse 32, 33 untergebracht sind. - Zum Abschneiden der Ober- und Unterfäden dienen zwei Fadenabschneider-Baugruppen, von denen eine Fadenschneider-Baugruppe 34 insgesamt in der
Figur 36 dargestellt ist und von der in denFiguren 1 und2 ein Schneidkurvenkörper 35 sichtbar ist, die über einen Hubmagneten 36 zur Betätigung eines Fadenziehmessers 37 (vergleicheFigur 36 ) zuschaltbar ist. Der Schneidkurvenkörper 35 ist drehfest mit der Unterwelle 31 verbunden. - Jeweils eine der beiden Fadenabschneider-Baugruppen 34 ist zum Abschneiden eines einander zugeordneten Paares aus einem Oberfaden und einem Unterfaden zuständig.
- Zum wahlweisen Abschalten des Nähbetriebs einer der beiden Nadelstangen 9, 10 dient eine Schalteinrichtung 38 einer Nadelstangen-Schaltbaugruppe 39, die insgesamt in den
Figuren 3 bis 7 und in Details zudem in denFiguren 8 bis 16 dargestellt ist. Mit der Schalteinrichtung 38 kann zwischen drei Betriebszuständen der Nähmaschine 1 gewechselt werden. In einer Stellung der Schalteinrichtung 38, die in denFiguren 3 bis 5 dargestellt ist, sind beide Nadelstangen 9, 10 eingeschaltet, nehmen also am Nähbetrieb teil. In der Stellung der Schalteinrichtung 38, die in denFiguren 6 bis 12 dargestellt ist, ist die linke Nadelstange 9 eingeschaltet, nimmt also am Nähbetrieb teil, und die rechte Nadelstange 10 ist ausgeschaltet, verbleibt also in einer Ruhestellung im Bereich eines oberen Totpunktes. Entsprechend kann über die Schalteinrichtung 38 auch eine dritte Betriebsstellung herbeigeführt werden, bei der die rechte Nadelstange 10 eingeschaltet und die linke Nadelstange 9 ausgeschaltet vorliegt. - In ihrer grundsätzlichen Funktionsweise ist eine derartige Schalteinrichtung bekannt aus der
DE-PS 955 023 - Zum Umschalten der Schalteinrichtung 38 zwischen diesen drei Betriebsstellungen dient ein Schaltnocken 40. In der Betriebsposition, in der beide Nadelstangen 9, 10 eingeschaltet sind, liegt der Schaltnocken 40 zwischen zwei Schaltstiften 41, die jeweils am oberen Ende der beiden Nadelstangen 9, 10 angeordnet sind. In der jeweiligen Ausschaltstellung der Schalteinrichtung 38, bei der jeweils eine der beiden Nadelstangen 9, 10 ausgeschaltet ist, wirkt der Schaltnocken 40 über eine untere Schalt-Wirkfläche 42 (vergleiche
Figuren 10 und13 ) mit dem Schaltstift 41 an einem Schaltende 43 der jeweiligen Nadelstange zusammen. Zum Verlagern des Schaltnockens 40 zwischen seinen verschiedenen Schaltstellungen dient ein manuell betätigbares Betätigungselement 45 (vergleicheFigur 3 ), das einen Schalthebel 46 und einen Rückstellhebel 47 aufweist. Das Betätigungselement 45 ist mechanisch mit dem Schaltnocken verbunden über eine Horizontalwelle 48, ein Schaltgestänge 49 und einen Einrückhebel 50 (vergleicheFigur 10 ). Im Bereich einer Anlenkung des Schaltgestänges 49 an der Horizontalwelle 48 ist eine Rückstellfeder 51 (vergleicheFigur 4 ) angeordnet, die mit einer Anschlageinheit 52, an der Federenden 53 der Rückstellfeder 51 anschlagen, zusammenwirkt. Zur Anschlageinheit 52 gehört ein Anschlagstift 54 für die Mittelstellung des Schaltnockens 40 zwischen den beiden Schaltstiften 41. - Zur Verlagerung der Nadelstangen 9, 10 während eines Stichs längs der Nährichtung bzw. Transportrichtung 15, also zum Nadeltransport, dient eine Nadeltransporteinrichtung 55, deren nadelstangenseitige Komponenten beispielsweise in den
Figuren 3 und 5 dargestellt sind. Der Nadeltransport erfolgt durch Verschwenken eines Nadelstangenträgers 56 in Form einer die beiden Nadelstangen 9, 10 außen führenden Kulisse um eine Schwenkachse 57. Die Schwenkachse 57 verläuft parallel zur Auflageplatte 13. Die Schwenkachse 57 ist vom Schaltnocken 40 um mehr als 10 mm, im dargestellten Ausführungsbeispiel um mehrere cm, beabstandet. Das Verschwenken um die Schwenkachse 57 wird angetrieben über eine längs dieser Schwenkachse 57 verlaufende Schubwelle 58. Ein nadelstangenseitiges Ende der Schubwelle 58 ist drehfest mit der Führungskulisse 56 verbunden. Letztere hat einen oberen Führungsabschnitt 59, der mit einem unteren Führungsabschnitt 60 verbunden ist. Letzterer ist wiederum über einen Betätigungsarm 61 drehfest mit der Schubwelle 58 verbunden. - Der Schaltnocken 40 ist (vergleiche
Figuren 10 und13 ) so ausgestaltet, dass die Schalt-Wirkfläche 42 einer aufgrund des Nadeltransports erfolgenden Pendelbewegung der Schaltenden 43 der Nadelstangen folgt.Figur 10 zeigt dabei den Schaltnocken 40 in der Nadeltransportstellung der Schaltenden 43 gegen Ende des Nadeltransportvorgangs, also in einer Stellung, bei der die nadelseitigen Enden 44 der Nadelstangen 9, 10 maximal in der Nährichtung 15 ausgelenkt sind.Figur 13 zeigt die Stellung der Schaltenden 43, die einer maximalen Auslenkung der Nadelstangen entgegen der Nährichtung 15 entspricht. - Der Schaltnocken 40 ist um eine zur Schwenkachse 57 parallele Schaltnocken-Schwenkachse 62 schwenkbar an einem gehäusefesten Schaltnockenträger 63 gelagert. Zur Schaltbetätigung des Schaltnockens 40 wirkt der Einrückhebel 50 mit dem Schaltnocken 40 über einen Mitnehmer 64, der fest mit dem Einrückhebel 50 verbunden ist, und eine im Schaltnocken 40 ausgeführte Betätigungsnut 65 zusammen. Auf diese Weise ist ein sicherer Betätigungs-Kraftschluss zwischen dem Einrückhebel 50 und dem Schaltnocken 40 unabhängig von der Schwenkstellung des Schaltnockens 40 um die Schaltnocken-Schwenkachse 62 gewährleistet.
- Der Einrückhebel 50 ist mit dem Schaltgestänge 49 über eine Rückstellfeder 66 verbunden (vergleiche beispielsweise
Figur 7 ). Die Rückstellfeder 66 gewährleistet, dass der Schaltnocken 40 bei einem seitlichen Auftreffen von diesem auf einen der Schaltstifte 41 der jeweils zu schaltenden Nadelstange 9, 10 einer Betätigungsbewegung in Richtung auf diesen Schaltstift 41 zu solange entgegen der Vorspannung der Rückstellfeder 66 ausweichen kann, bis dieser Schaltstift 41 durch eine Nähbewegung der jeweiligen Nadelstange 9, 10 sich zur Verlagerung des Schaltnockens 40 in die Schaltstellung über dem Schaltstift 41 weit genug nach unten bewegt hat. - Anhand der
Figuren 3 bis 16 wird der nähere Aufbau des Kurbelantriebs 8 zur auf- und abgehenden Nähbetätigung der Nadelstangen 9, 10 deutlich. Zu diesem Kurbelantrieb 8 gehört ein auf- und abgehend antreibbarer Mitnehmer 67 in Form eines Kreuzkopfes, der in einem Nähzustand der jeweiligen Nadelstange 9, 10, der beispielsweise in derFigur 5 dargestellt ist, zwischen einem oberen Betriebsanschlag, der für jede der beiden Nadelstangen 9, 10 durch einen Anschlagsring 68 ausgebildet ist, und einem über die Schalteinrichtung 38 schaltbaren unteren Betriebsanschlag 69 an der Nadelstange 9, 10 axial festgelegt ist. Der untere Betriebsanschlag 69 ist durch jeweils drei Anschlagskugeln 70 gebildet, die bei freigegebenen Schaltstiften 41 in eine Anschlagstellung ausgerückt sind. In dieser Anschlagstellung stehen die Anschlagskugeln 70 nach außen über eine Mantelwand der zugehörigen Nadelstangen 9, 10 über, so dass ein hierdurch erzeugter Effektiv-Außendurchmesser der Nadelstange 9, 10 größer ist als ein Innendurchmesser der jeweiligen Nadelstangenführung des Kreuzkopfes 67. - Jeder der beiden Anschlagsringe 68 ist mit einer Klemmschraube axial an der zugehörigen Nadelstange 9, 10 festgelegt. Der Anschlagsring 68 stellt also einen oberen Betriebs-Anschlag für den Kreuzkopf 67 dar.
- Über eine Kurbel 71 steht der Kreuzkopf 67 mit der Armwelle (vergleiche Armwellenachse 5 beispielsweise in der
Figur 5 ) in Antriebsverbindung. - Der obere Führungsabschnitt 59 der Führungskulisse 56 hat eine untere Führungskante 72 (vergleiche beispielsweise
Figur 5 ). Der untere Führungsabschnitt 60 der Führungskulisse 56 hat eine obere Führungskante 73. Letztere ist beabstandet unterhalb der unteren Führungskante 72 angeordnet. - Die Schalteinrichtung 38 hat einen schaltbaren unteren Ruhe-Anschlag 74 für jede der beiden Nadelstangen 9, 10, der durch Betätigung des jeweiligen Schaltstiftes 41 in eine Anschlagsposition gestellt werden kann (vergleiche
Figur 16 ). Jeder der beiden unteren Ruhe-Anschläge 74 umfasst drei Anschlagskugeln 70 nach Art der Anschlagskugeln des unteren Betriebsanschlages 69. Die Anschlagskugeln 70 des unteren Ruhe-Anschlags 74 wirken in der Anschlagsposition, in der sie wiederum nach außen über die äußere Mantelwand der jeweiligen Nadelstange 9, 10 überstehen, mit einer innere Fase der oberen Führungskante 73 des unteren Führungsabschnitts 60 zusammen. - Im Ruhezustand, also im ausgeschalteten Zustand mit betätigtem Schaltstift 41, ist die ausgeschaltete Nadelstange 9, 10 zwischen einem oberen Ruhe-Anschlag 75 und dem schaltbaren unteren Ruhe-Anschlag 74 axial an der Führungskulisse 56 festgelegt (vergleiche
Figur 16 ). Der obere Ruhe-Anschlag 75 ist durch den oberen Rand des jeweiligen Anschlagsrings 68 vorgegeben. - Durch Betätigung des jeweiligen Schaltstifts 41 sind die Anschlagskugeln 70 schaltbar zwischen einer versenkten Neutralposition, in der sie keine Anschlagswirkung haben und einer über die Mantelwand der jeweiligen Nadelstange 9, 10 überstehenden Anschlagsposition, in der die Anschlagskugeln 70 eine Anschlagswirkung haben. In Bezug auf den unteren Ruhe-Anschlag 74 bedeutet diese Anschlagswirkung eine Anlage der Anschlagskugeln 70 an der oberen Führungskante 73 des unteren Führungsabschnitts 60 der Führungskulisse 56. In Bezug auf den unteren Betriebsanschlag 69 bedeutet diese Anschlagswirkung eine Anlage der Anschlagskugeln 70 an einer unteren Anlagekante des Kreuzkopfes 67.
- In der nach außen über die Mantelwand der jeweiligen Nadelstange 9, 10 überstehenden Anschlagstellung des unteren Betriebsanschlags 69 bzw. des unteren Ruhe-Anschlags 74 sind die Anschlagskugeln 70 federnd in Richtung der Anschlagstellung vorgespannt. Entsprechend ist der untere Ruhe-Anschlag 74 also so ausgeführt, dass er die jeweils ausgeschaltete Nadelstange 9, 10 federnd in Richtung auf den oberen Ruhe-Anschlag 75 zu vorspannt. Im Betrieb der Nadelstangen 9 und/oder 10 muss zudem gewährleistet sein, dass der obere Rand der Anschlagsringe 68 nicht an der unteren Führungskante 72 anschlägt. Damit dies gewährleistet ist, muss der Abstand der unteren Führungskante 72 des oberen Führungsabschnitts 59 der Führungskulisse 56 zum oberen Rand der Anschlagsringe 68 im oberen Totpunkt des diese mitnehmenden Kreuzkopfes 67 exakt vorgegeben sein. Es ist dann auch gewährleistet, dass der Kreuzkopf 67 bei ausgeschalteter Nadelstange 9, 10 nicht gegen den zwischen dem oberen Ruhe-Anschlag 75 und dem unteren Ruhe-Anschlag 74 verspannten Anschlagsring 68 anschlägt.
- Zu dieser Abstandseinstellung dient eine Abstands-Einstelleinrichtung 76, die als Exzenter-Einstelleinrichtung ausgeführt ist, was im Detail in der
Figur 15 dargestellt ist. Die Schwenkachse 57 der Schubwelle 58, die sich in derFigur 15 als Schnittpunkt zweier Hilfslinien 57a, 57b ergibt, ist um ein Exzentrizitätsmaß E horizontal von einer Horizontalposition der Armwellenachse 5 (vergleiche Hilfslinie 5a in derFigur 15 ) beabstandet. Über eine Einstellverdrehung der Schubwelle 58 lässt sich die Position der Führungskulisse 56 in vertikaler Richtung relativ zur Position der Nadelstangen 9, 10 und damit der Abstand der unteren Führungskante 72 des oberen Führungsabschnittes 59 der Führungskulisse 56 zur dieser zugewandten oberen Führungskante des Kreuzkopfes 67 einstellen. Dieser Abstand ist minimal größer als die Stärke der Anschlagsringe 68 in axialer Richtung längs der Nadelstange 9, 10. Bei der dargestellten Ausführung beträgt das Exzentrizitätsmaß E 0,2 mm, ist also kleiner als 1 mm. -
Figuren 17 bis 24 zeigen weitere Komponenten der Nadeltransporteinrichtung 55 in Form einer Hebelverbindung 77. Die Hebelverbindung 77 ist im Ständer 3 der Nähmaschine 1 untergebracht. Die Hebelverbindung 77 hat einen treibenden Hebel 78, der drehfest mit einer horizontal und parallel zur Schubwelle 58 verlaufenden Antriebswelle 79 des Stichstellergetriebes 30 verbunden ist. Über ein erstes Verbindungsgelenk 80 ist der treibende Hebel 78 mit einer Zugstange 81 verbunden. Über ein weiteres Verbindungsgelenk 82 in Form einer Gelenkschraubeneinheit ist die Zugstange 81 mit einem Nadeltransporthebel 83 gelenkig verbunden. Der Nadeltransporthebel 83 ist an seinem, einer Gelenkachse 82a (vergleicheFigur 19 ) des weiteren Verbindungsgelenks 82 gegenüberliegenden Ende drehfest mit der Schubwelle 58 verbunden. In der Nadeltransportstellung der Hebelverbindung 77, die in denFiguren 17 bis 19 dargestellt ist, erfolgt eine Umsetzung einer intermittierenden Bewegung der Antriebswelle 79 in eine Pendelbewegung (vergleiche Doppelpfeil 84) des treibenden Hebels 78 und entsprechend in eine Pendelbewegung (vergleiche Doppelpfeil 85) des Nadeltransporthebels 83. Entsprechend wird die Schubwelle 58 intermittierend angetrieben, so dass eine pendelnde Transportbewegung der Nadelstangen 9, 10 zwischen beispielsweise den beiden in denFiguren 9 und12 dargestellten Transportpositionen erfolgt. -
Figuren 20 bis 22 zeigen eine Neutralstellung der Hebelverbindung 77, bei der die Nadeltransporteinrichtung 55 außer Kraft ist, bei der also kein Nadeltransport erfolgt. In dieser Neutralstellung übt die Zugstange 81 keine Antriebswirkung auf den Nadeltransporthebel 83 aus, so dass dieser trotz der Pendelbewegung 84 des treibenden Hebels 78 in Ruhe bleibt. In dieser Neutralstellung ist der Nadeltransporthebel 83 über die Gelenkschraube 82 fest mit einer Rahmenkomponente 85a der Nähmaschine 1 verschraubt. - In der Neutralstellung ist die Zugstange 81 mit dem Nadeltransporthebel 83 über eine Langloch/Stift-Verbindung 86 mit einem fest am Nadeltransporthebel 83 angebrachtem Gleitstift 87 und einem an der Zugstange 81 angeformten Langloch 88 verbunden. Der Gleitstift 87 ist in den Nadeltransporthebel 83 eingepresst. Das Langloch 88 ist als Führungsgabel der Zugstange 81 ausgeführt. Aufgrund der Langloch/Stift-Verbindung 86 läuft eine Längsbewegung (vergleiche Doppelpfeil 89) der Zugstange 81 ins Leere wobei gleichzeitig die Zugstange 81 am Nadeltransporthebel 83 gesichert ist.
-
Figuren 23 und 24 zeigen eine Umstellposition der Hebelverbindung 77 zur Umstellung von dieser zwischen der Transportstellung nach denFiguren 17 bis 19 und der Neutralstellung nach denFiguren 20 bis 22 . Hierbei ist die Gelenkschraubeneinheit 82 gelöst. Der Nadeltransporthebel 83 kann dann ausgehend von seiner festgelegten Position nach denFiguren 20 bis 22 in derFigur 24 im Uhrzeigersinn verschwenkt werden, bis die Montageposition nach denFiguren 23 und 24 erreicht ist. In dieser Montageposition ist der Gleitstift 87 außer Eingriff mit dem Langloch 88, so dass eine Umstellung der Zugstange 81 zwischen der in denFiguren 20 bis 24 gezeigten Neutralstellung und der in denFiguren 17 bis 19 gezeigten Transportstellung möglich ist. - Anhand der
Figuren 25 bis 35 wird nachfolgend die Greifer-Baugruppe 24 erläutert, zu der neben den beiden Greifern 25, 26 noch eine Greiferantriebs-Baugruppe gehört. Die beiden Greifer 25, 26 werden jeweils von einem Greiferbock 90, 91 getragen. Der Greiferbock 90 gehört dabei zum Greifer 25 und zur Nadelstange 9 und stellt einen Teil des Greiferantriebsgehäuses 32 dar. Der Greiferbock 91 gehört zum Greifer 26 und zur Nadelstange 10 und stellt einen Teil des Greiferantriebsgehäuses 33 dar. - Die
Figuren 26 bis 35 zeigen die Unterwelle 31 mit den hieran angebrachten Komponenten im Bereich des Greiferbocks 90. Eine entsprechende, um 180° um eine Hochachse verdreht symmetrisch hierzu ausgebildete Anordnung liegt im Bereich des Greiferbocks 91 vor. - Die beiden Greiferböcke 90, 91 sind beabstandet zueinander an der Unterwelle 31 festgelegt, die sich synchron mit der Bewegung der Nadeln 11, 12, also synchron mit der Armwelle, dreht.
- Im Bereich jeweils der beiden Greiferböcke 90, 91 ist die Unterwelle 31 umgeben von jeweils einem jeweils drehfest mit der Unterwelle 31 verbundenen Hohlwellen-Abschnitt 92, 93. Über jeweils ein Kegelrad 94 (vergleiche
Figuren 26 bis 28 ), das drehfest mit dem jeweiligen Hohlwellen-Abschnitt 92, 93 verbunden ist, steht dieser Hohlwellen-Abschnitt 92, 93 über eine Greiferantriebswelle mit dem jeweiligen Greifer 25, 26 in Antriebsverbindung. Der jeweilige Hohlwellen-Abschnitt 92, 93 dreht sich also synchron mit dem jeweiligen Greifer 25, 26. - Zur Festlegung der Greiferböcke 90, 91 an der Unterwelle 31 dient ein Klemm-Gewindestift 95, der radial durch eine dem jeweiligen Hohlwellen-Abschnitt 92, 93 umgebende Stellhülse 96 geschraubt ist. Die Stellhülse 96 weist hierzu ein radiales Innengewinde auf, das komplementär zu einem Außengewinde des Gewindestifts 95 ausgeführt ist. Jeweils eine der beiden Stellhülsen 96 ist einem der beiden Greiferböcke 90, 91 zugeordnet und an diesem festgelegt.
- Ein Klemmabschnitt des Gewindestifts 95 mit endseitiger Klemmfläche 97 ist durch eine Durchbrechung 98 des jeweiligen Hohlwellen-Abschnitts 92, 93 hindurchgeführt. Ein Vergleich der
Figuren 28 einerseits und 31 bis 33 andererseits zeigt, dass die Durchbrechung 98 dem jeweiligen Hohlwellen-Abschnitt 92, 93 kein axiales Spiel, wohl aber ein Spiel in Umfangsrichtung um eine Unterwellenachse 98a ermöglicht. - Die Klemmfläche 97 liegt an einer komplementär zu dieser ausgeführten Gegenfläche 99 an, die in einer Mantelwand 100 der Unterwelle 31 beispielsweise als plane Fräsung ausgeführt ist. Alternativ zu einer planen Ausführung kann die Gegenfläche 99 auch beispielsweise als V-Nut ausgebildet sein. In jedem Fall ist die Gegenfläche 99 nicht rotationssymmetrisch zur Drehachse 98a der Unterwelle 31 ausgeführt.
- Die Stellhülse 96 ist Teil einer Befestigungseinrichtung 101 zur Beibehaltung einer Umfangs-Relativposition des jeweiligen Hohlwellen-Abschnitts 92, 93 um die Drehachse 98a zum Klemm-Gewindestift 95 auch bei von der Gegenfläche 99 gelöster Klemmfläche 97 des Klemm-Gewindestifts 95.
- Die Befestigungseinrichtung 101 umfasst neben der Stellhülse 96 zwei weitere Klemm-Gewindestifte 102. Diese stellen ein Sicherungsmittel dar, das die Stellhülse 96 in ihrer Umfangs-Relativposition zum jeweiligen Hohlwellen-Abschnitt 92, 93 sichert. Die beiden Klemm-Gewindestifte 102 sind jeweils durch ein Innengewinde der Stellhülse 96, das zum Außengewinde des jeweiligen Klemm-Gewindestifts 102 komplementär ist, hindurchgeführt. Eine endseitige Klemmfläche 103 der Klemm-Gewindestifte 102 liegt an einer äußeren Mantelwand 104 des jeweiligen Hohlwellen-Abschnitts 92, 93 an. Benachbart zu dem Bereich, an dem der jeweilige Klemm-Gewindestift 102 gegen den jeweiligen Hohlwellen-Abschnitt 92, 93 klemmt, ist in dem jeweiligen Hohlwellen-Abschnitt 92, 93 eine Wandstärkenverjüngung in Form eines Einstichs 105 ausgeführt.
- Die Gegenfläche 99 hat längs der Drehachse 98a der Unterwelle 31 eine Erstreckung, die in der
Figur 28 mit S bezeichnet ist. Bei der in derFigur 28 dargestellten axialen Relativstellung des Klemm-Gewindestifts 95 zur Unterwelle 31 steht die Gegenfläche 99 axial über dem Klemm-Gewindestift 95 nach links und nach rechts jeweils um einen möglichen axialen Verschiebeweg U über. Auf axialer Höhe des Klemm-Gewindestifts 95 haben die Hohlwellen-Abschnitte 92, 93 jeweils eine innere Wandstärkenverstärkung in Form eines umlaufenden Bundes 105a. - Durch Lösen des jeweiligen Klemm-Gewindestifts 95 kann der zugehörige Greiferbock 90, 91 axial relativ zur Unterwelle 31 verschoben werden, so dass insbesondere der Abstand der beiden Greiferspitzen 27 zueinander eingestellt werden kann. Aufgrund der Beibehaltung der Umfangsposition des Klemm-Gewindestifts 95 zur Unterwelle 31 während dieses Verstellvorgangs wegen der komplementär zueinander ausgeführten Flächen 97, 99 verändert sich bei diesem Verstellvorgang, da der jeweilige Hohlwellen-Abschnitt 92, 93 über die Stellhülse 96 und die beiden weiteren Klemm-Gewindestifte 102 fest mit dem Klemm-Gewindestift 95 verbunden ist, die Umfangs-Relativposition des jeweiligen Hohlwellen-Abschnitts 92, 93 zur Unterwelle 31 nicht. Damit ist auch nach einer Verstellung eines Abstands zwischen den beiden Greiferböcken 90, 91 und dem Festziehen des Klemm-Gewindestifts 95 eine Synchronisation der Greiferspitzen 27 mit einem Schleifenhub der Nadelstangen 9, 10 zur korrekten Oberfadenerfassung gewährleistet.
- Zur Schleifenhub-Einstellung kann, wie in den
Figuren 32 und 33 gezeigt, der jeweilige Hohlwellen-Abschnitt 92 um die Drehachse 98a, ausgehend von einer Mittelstellung nachFigur 31 verstellt werden.Figur 32 zeigt eine derartige Verstellung um einen Umfangswinkel V in einer ersten Umfangsrichtung undFigur 33 eine Gegenverstellung um den gleichen Betrag V in Umfangs-Gegenrichtung. Je nach dem Verstellbetrag V kann eine Synchronisation der Greiferspitze 27 zur Schleifenhubstellung der zugehörigen Nadelstange 9, 10 verändert und damit eingestellt werden. - Der Einstich 105 verhindert einen reibschlüssigen Kontakt der Klemmfläche 103 des jeweiligen Klemm-Gewindestifts 102 im äußeren Randbereich der Klemmfläche 103 und verhindert damit eine unbeabsichtigte Verdrehung des jeweiligen Hohlwellen-Abschnitts 92, 93 zur Unterwelle 31 beim Festziehen des Klemm-Gewindestifts 102.
- Vor einem Verlagern des jeweiligen Greiferbocks 90, 91 werden noch Befestigungsschrauben 106 gelöst, mit denen die Greiferböcke 90, 91 rahmenseitig mit der Grundplatte 4 verschraubt sind.
- Am jeweiligen Hohlwellen-Abschnitt 92, 93 ist neben dem Kegelrad 94 jeweils noch eine Kapsellüfter-Kurvenscheibe 107 angebracht.
- Im Bereich der Greiferböcke 90, 91 ist die Unterwelle 31 jeweils über ein Lager 108 gelagert.
-
Figuren 36 bis 59 zeigen die Fadenabschneider-Baugruppe 34 komplett oder in Unterbaugruppen. Eine Schneidbewegung des Fadenziehmessers 37 wird in aktivierter Stellung des Hubmagneten 36 durch Abrollen eines Folgekörpers 109 auf einer Schneidkurve 110 des Schneidkurvenkörpers 35 bewirkt. Der Folgekörper 109 steht über ein Übertragungsglied 111 einerseits mit einem Hubstempel 112 des Hubmagneten 36 und andererseits mit dem Fadenziehmesser 37 in Wirkverbindung (vergleicheFigur 36 ). Das Übertragungsglied 111 ist gehäusefest gelagert, so dass es eine Drehbewegung um einen Wellenabschnitt 113 des Übertragungsglieds 111 durchführen kann. - Zu einer Fadenschneidvorrichtung 114 der Fadenabschneider-Baugruppe 34 gehört neben dem Fadenziehmesser 37, das ein bewegliches Fadenschneidmesser darstellt, ein fest über den jeweiligen Greiferbock 90, 91 am Rahmen der Nähmaschine 1 festgelegtes Gegenmesser 115.
- Die
Figuren 39 und 40 zeigen die Fadenschneidvorrichtung 114 unmittelbar nach erfolgtem Fadenschneiden. Eine Schneidkante 116 des Fadenziehmessers 37 wirkt beim Fadenschneiden mit einer Gegenkante 117 des Gegenmessers 115 zusammen. Die Schneidkante 116 ist einerseits begrenzt durch eine Fangnut 118 des Fadenziehmessers 37 und andererseits durch einen Schneid-Wandabschnitt 119 einer oberen Fadenziehmesserwand 119a des Fadenziehmessers 37, der mit einer Bewegungsebene 120 (vergleicheFigur 40 ) des Fadenziehmessers 37 bei der Schneidbewegung von diesem zusammenfällt. Jenseits der Schneidkante 116, also auf der dem Schneid-Wandabschnitt 119 gegenüberliegenden Seite, geht die Fadenziehmesserwand 119a in einen von der Bewegungsebene 120 beabstandeten Abstands-Wandabschnitt 121 über. Der Abstands-Wandabschnitt 121 ist durch einen Hohlschliff der oberen Fadenziehmesserwand 119a gebildet. Aufgrund des Abstands-Wandabschnitts 121 kommt beim Fadenschneiden das Fadenziehmesser, das sich entsprechend dem Bewegungspfeil 122 in derFigur 42 beim Fadenschneiden bewegt, erst benachbart zur Schneidkante 116 mit dem Gegenmesser 115 in Kontakt. - Ein Abstand A des Abstands-Wandabschnitts 121 zur Bewegungsebene 120 (vergleiche
Figur 40 ) nimmt mit steigendem Abstand des Abstands-Wandabschnitts 121 zur Schneidkante 116 im mathematischen Sinn streng monoton zu. - Auf dem Abstands-Wandabschnitt 121 ist ein der Schneidkante 116 benachbarter Einstellbereich 123 vorgesehen (vergleiche
Figur 50 ). Dieser ist in derFigur 50 durch zwei senkrechte kurze Grenzlinien, die vom Abstands-Wandabschnitt 121 nach unten ausgehen, angedeutet. Ein Abstand B des Einstellbereichs 123 von der Schneidkante 116 (vergleicheFigur 50 ) ist so bemessen, dass eine korrekte Schneidkraft, also ein korrekter Schneiddruck, den das Fadenziehmesser 37 gegen das Gegenmesser 115 beim Fadenschneiden an der Schneidkante 116 ausübt, dann vorliegt, wenn das Fadenziehmesser 37 im Einstellbereich 123 kräftefrei, also ohne Druckausübung, am Gegenmesser 115 anliegt. Der Einstellbereich 123 ist auf der oberen Fadenziehmesserwand 119a durch eine Lasermarkierung markiert. Ein für das Fadenschneiden korrekter Schneiddruck baut sich aufgrund einer Überschneidung C (vergleicheFigur 50 ) zwischen einer Höhe der Gegenkante 117 im Einstellbereich 123 und einer Höhe der Schneidkante 116 auf. - Zur Schneidkrafteinstellung ist das Gegenmesser 115 zwischen Gegenmesserstellungen mit unterschiedlichem Abstand der Gegenkante 117 zur Bewegungsebene 120, also mit unterschiedlichen Überschneidungen C, verlagerbar. Hierzu ist das Gegenmesser 115 um ein Schwenkgelenk 124 mit Schwenkachse 125 zwischen verschiedenen Schwenkstellungen verlagerbar und zur Fixierung einer vorgegebenen Schneidkraft über eine Feststellschraube 126, also über eine Schneidkraft-Einstellschraube, fixierbar. Die Feststellschraube 126 dient gleichzeitig zur Fixierung des Gegenmessers 115 an einem Gegenmesserträger 127 und damit über den jeweiligen Greiferbock 90, 91 am Rahmen der Nähmaschine 1. Über ein Lösen der Feststellschraube 126 ist gleichzeitig eine Relativpositionierung des Gegenmessers 115 relativ zum Gegenmesserträger 127 längs einer Bewegungsrichtung möglich, die in der
Figur 42 durch einen Doppelpfeil 128 verdeutlicht ist. Über die Positionsvorgaberichtung 128 kann also eine axiale Relativposition des Gegenmessers 115 längs der Schwenkachse 125 erfolgen. - Das Schwenkgelenk 124 hat eine Gelenkwelle mit Gelenkachse 129. An dieser ist das Gegenmesser 115 über eine Befestigungsschraube 130 festgelegt.
- Zur Schneidkrafteinstellung wird die Feststellschraube 126 zunächst gelöst. Dann wird das Fadenziehmesser 37 relativ zum Gegenmesser 115 so verlagert, bis die Gegenkante 117 dem Einstellbereich 123 auf der oberen Fadenziehmesserwand 119a gegenüber liegt. Dann wird das Gegenmesser 115 so lange um die Schwenkachse 125 verschwenkt, bis die Gegenkante 117 mittig im Einstellbereich 123 an der oberen Fadenziehmesserwand 119a ohne Vorspannung anliegt. Dann wird bei Beibehaltung dieser Gegenmesserposition die Feststellschraube 126 angezogen.
- Beim Fadenschneiden liegt das Fadenziehmesser 37 zunächst in der in den
Figuren 43 bis 47 dargestellten Position vor. Aufgrund des Hohlschliffs im Bereich des Abstands-Wandabschnitts 121 kommt das Fadenziehmesser 37 zunächst nicht in Kontakt mit dem Gegenmesser 115. Dies gilt auch für den Beginn der Fadenschneidbewegung des Fadenziehmessers 37, bis das Fadenziehmesser 37 sich relativ zum Gegenmesser 115 soweit verlagert hat, dass das Fadenziehmesser 37 im Einstellbereich 123 mit dem Gegenmesser 115 in Kontakt kommt. Bei der weiteren Bewegung des Fadenziehmessers 37 baut sich aufgrund der Überschneidung C dann die vorgegebene Schneidkraft auf, so dass dann, wenn die Schneidkante 116 des Fadenziehmessers 37 an der Gegenkante 117 des Gegenmessers 115 vorbeiläuft, ein korrektes Fadenschneiden erfolgt. - Der Hohlschliff des Abstand-Wandabschnitts 121 führt zu einer Leichtgängigkeit des ersten Bewegungsabschnitts des Fadenziehmessers 37 bei der Schneidbewegung.
- Die Fadenschneidvorrichtung 114 hat neben dem Fadenziehmesser 37 und dem Gegenmesser 115 noch eine aus einem elastischen Material beispielsweise aus Federstahl, ausgeführte Fadenklemme 131. Diese wirkt mit dem Fadenziehmesser 37, das einen Gegenkörper darstellt, zum Klemmen eines zwischen dem Fadenziehmesser 37 und dem Gegenmesser 115 abgeschnittenen Fadens zusammen. Die Fadenklemme 131 ist als Blattfeder ausgeführt und hat ein Halte-Federende 132 (vergleiche
Figur 59 ), mit dem die Fadenklemme 131 am Gegenmesserträger 127, der insoweit als Tragkörper dient, festgelegt ist, und ein freies Klemm-Ende 133. - Ein Einstellelement 134, das beispielsweise in der
Figur 55 dargestellt ist, dient zur Einstellung eines Klemmdrucks der Fadenklemme 131 gegen das Fadenziehmesser 37. Das Einstellelement 134 ist verlagerbar und wirkt zwischen den beiden Federenden 132, 133 einen einstellbaren Druck auf die Fadenklemme 131 aus. Das Einstellelement 134 ist als in den Gegenmesserträger 127 eingeschraubte und selbstsichernd ausgeführte Einstellschraube ausgebildet. - In der Stellung nach den
Figuren 53 bis 55 ist die Einstellschraube 134 in eine Neutralstellung gestellt und ist nicht mit der Fadenklemme 131 in Eingriff. In dieser Stellung liegt das Klemm-Ende 133 der Fadenklemme 131 unter leichter Fadenspannung am Fadenziehmesser 37 an, soweit Letzteres in der Position nach dem Fadenschneiden vorliegt. -
Figuren 56 bis 59 zeigen das Einstellelement 134 in Eingriff mit der Fadenklemme 131. Die Fadenklemme 131 ist zwischen dem Halte-Federende 132 und dem Klemm-Ende 133 aufgrund der Wirkung des Einstellelements 134 von einer Anlagewand 135 des Gegenmesserträgers 127 abgehoben, so dass das Klemm-Ende 133 stärker gegen das Fadenziehmesser 37 drückt, soweit Letzteres in der Position nach dem Fadenschneiden vorliegt. Über die Stärke des Eingriffs des Einstellelements 134 mit der Fadenklemme 131 lässt sich diese Vorspannung zwischen dem Klemm-Ende 133 und dem Fadenziehmesser 37 einstellen. Diese Einstellung kann in der Klemmstellung der Fadenklemme 131 relativ zum Fadenziehmesser 37 vorgenommen werden. -
Figuren 60 bis 66 zeigen Details der Auflageplatte 13 im Bereich der Stichplatte 14. Die Stichplatte 14 ist an der Auflageplatte 13 und damit an der Grundplatte 4 festgelegt. Eine Oberseite der Stichplatte 14 fluchtet mit einer Oberseite der diese umgebenden Auflageplatte 13. - In der
Figur 61 links und rechts neben der Stichplatte 14 sind zwei von der Auflageplatte 13 abnehmbare Stichplattenschieber 136, 137 an der Auflageplatte 13 und damit an der Grundplatte 4 festgelegt. Die Oberseiten der beiden Stichplattenschieber 136, 137 fluchten mit der Oberseite der Stichplatte 14 und mit der Oberseite der die Stichplattenschieber 136, 137 umgebenden Auflageplatte 13. Die beiden Stichplattenschieber 136, 137 stellen eine abnehmbare Abdeckung von im Grundplattengehäuse untergebrachten Komponenten der Nähmaschine, insbesondere der Greifer 25, 26 dar. - Über jeweils eine Sicherungseinrichtung 138 (vergleiche
Figuren 63 und 64 ) sind die beiden Stichplattenschieber 136, 137 gegen eine Relativverlagerung der Stichplattenschieber 136, 137 relativ zur Auflageplatte 13 und damit relativ zur Grundplatte 4 gesichert. Die Sicherungseinrichtung 138 wird nachfolgend im Zusammenhang mit dem in derFigur 61 rechten Stichplattenschieber 137 erläutert. Punktsymmetrisch um ein Zentrum zwischen den beiden Stichlöchern 20, 21 hierzu angeordnet ist die Sicherungseinrichtung 138 für den in derFigur 61 linken Stichplattenschieber 136. - Die Sicherungseinrichtung 138 hat eine stichplattenfeste Rastnase 139, die einen einstückigen Abschnitt einer Blattfeder 140 darstellt, die am Stichplattenschieber 137 festgelegt ist. Die Blattfeder 140 ist in einer in der
Figur 63 dargestellten Sicherungsstellung vorgespannt. In dieser hintergreift die Rastnase 139 einen Hinterschnitt einer Rastnut 141. Die Rastnut 141 ist Teil einer Rastplatte 141a, die über eine Befestigungsschraube 141b an der Auflageplatte 13 und damit an der Grundplatte 4 festgelegt ist. Die Blattfeder 140 ist zwischen dem Stichplattenschieber 137 und einer relativ zu diesem senkrecht zu der Oberfläche des Stichplattenschiebers 137 verlagerbaren Klemmplatte 142 untergebracht. - In der in der
Figur 63 dargestellten Sicherungsstellung der Sicherungseinrichtung 138 ist ein Verschieben des Stichplattenschiebers 137 in einer Bewegungsrichtung 143, also von der Stichplatte 14 weg, nicht möglich. In der Sicherungsstellung ist der Stichplattenschieber 137 also gegen eine Relativverlagerung des Stichplattenschiebers 137 relativ zur Auflageplatte 13 und damit zur Grundplatte 4 gesichert. - Mit einer Entsicherungseinrichtung 144 kann die Sicherungseinrichtung 138 umgestellt werden zwischen der Sicherungsstellung und einer Freigabestellung, die in der
Figur 64 dargestellt ist und in der eine Relativverlagerung in der Bewegungsrichtung 143 des Stichplattenschiebers 137 relativ zur Auflageplatte 13 und damit zur Grundplatte 4 möglich ist. In der Freigabestellung kommt, wie in derFigur 64 gezeigt, die Rastnase 139 von der Rastnut 141 frei. - Die Entsicherungseinrichtung 144 ist durch einen Entsicherungstaster ausgeführt, der von der Oberseite der Auflageplatte 13 und damit von der Oberseite der Grundplatte 4 her zugänglich ist und mit der Rastnase 139 zusammenwirkt. Diese Zusammenwirkung erfolgt indirekt, indem durch Druckausübung über den Entsicherungstaster 144 in der
Figur 63 von oben her über einen Betätigungsstempel 145 die Klemmplatte 142 und damit auch die Blattfeder 140 mit der Rastnase 139 nach unten in die Freigabestellung nachFigur 64 verlagert wird. Nach dem Erreichen der Freigabestellung kann der Stichplattenschieber 137 zusammen mit dem Entsicherungstaster 144 in der Bewegungsrichtung 143 relativ zur Auflageplatte 13 und damit von der Stichplatte 14 weg verlagert werden. - Bei der Schiebebewegung des Stichplattenschiebers 137 längs der Bewegungsrichtung 143 ist diese an der Auflageplatte 13 und damit an der Grundplatte 4 über eine Führungseinrichtung 146 geführt. Letztere ist gebildet durch eine Führungsnut 147 in der Auflageplatte 13 und damit in der Grundplatte 4, in die eine Feder 148, die Teil der Blattfeder 140 ist, eingreift. Aufgrund der Federwirkung der Blattfeder 140 in der Führungseinrichtung 146 kann mit Hilfe entsprechender Einstellschrauben eine fluchtende Position der Oberseite des Stichplattenschiebers 137 relativ zur Oberseite der Auflageplatte 13 eingestellt werden.
- Als Hilfsmittel zur Einstellung eines Spiels zwischen der Rastnase 139 und der Rastnut 141 dient bei der werkseitigen Montage der Nähmaschine 1 ein Stift 149, der von oben her über eine Spielöffnung 150 und eine Passöffnung 151 einerseits durch den Stichplattenschieber 137 und andererseits durch die Blattfeder 140 hindurchgeführt ist. Durch eine Schwenkbewegung des Stifts 149 (vergleiche Doppelpfeil 152 in der
Figur 62 ) kann ein Abstand der Rastnase 139 zur Rastnut 141 längs der Bewegungsrichtung 143 bei an der Stichplatte 14 anliegenden Stichplattenschieber 137 fein vorgegeben werden. - Die Klemmplatte 142 ist mit dem Stichplattenschieber 137 über Befestigungsschrauben 153 verschraubt.
Claims (9)
- Fadenschneidvorrichtung (114) für eine Nähmaschine (1)- mit einem beweglichen Fadenschneidmesser (37),- mit einem fest an einem Nähmaschinenrahmen (4) festlegbaren Gegenmesser (115),- wobei eine Schneidkante (116) des Fadenschneidmessers (37), die beim Fadenschneiden mit einer Gegenkante (117) des Gegenmessers (115) zusammenwirkt, begrenzt ist von einem Schneid-Wandabschnitt (119) einer oberen Fadenschneidmesserwand (119a) des Fadenschneidmessers (37), der mit einer Bewegungsebene (120) des Fadenschneidmessers (37) bei der Schneidbewegung von diesem zusammenfällt,
dadurch gekennzeichnet, dass
die obere Fadenschneidmesserwand (119a) jenseits der Schneidkante (116) übergeht in einen von der Bewegungsebene (120) beabstandeten Abstands-Wandabschnitt (121), so dass beim Fadenschneiden das Fadenschneidmesser (37) erst benachbart zur Schneidkante (116) mit dem Gegenmesser (115) in Kontakt kommt. - Fadenschneidvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (A) des Abstands-Wandabschnitts (121) zur Bewegungsebene (120) mit steigendem Abstand zur Schneidkante (116) streng monoton zunimmt.
- Fadenschneidvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Abstands-Wandabschnitt (121) ein der Schneidkante (116) benachbarter Einstellbereich (123) vorgesehen ist, in dem das Gegenmesser (115) zur Einstellung einer Schneidkraft kräftefrei am Fadenschneidmesser (37) anliegt.
- Fadenschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Gegenmesser (115) zur Schneidkrafteinstellung zwischen Gegenmesserstellungen mit unterschiedlichem Abstand des Gegenmessers (115) zur Bewegungsebene (120) verlagerbar ist.
- Fadenschneidvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Gegenmesser (115) um ein Schwenkgelenk (124) zwischen verschiedenen Schwenkstellungen verlagerbar ist.
- Fadenschneidvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Feststellschraube (126) zur Fixierung des Schwenkgelenks (124) gleichzeitig zur Festlegung des Gegenmessers (115) am Nähmaschinenrahmen (4) dient.
- Fadenschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine Feststellschraube (126) zur Fixierung des Schwenkgelenks (124) gleichzeitig zur Vorgabe einer axialen Relativposition des Gegenmessers (115) längs einer Schwenkachse (125) des Schwenkgelenks (124) dient.
- Fadenschneidvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Fadenschneidmesser (37) als Fadenziehmesser ausgebildet ist.
- Nähmaschine mit einer Fadenschneidvorrichtung (114) nach einem der Ansprüche 1 bis 8.
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