EP2127833B1 - Verfahren zum Beschichten eines Werkstücks - Google Patents

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EP2127833B1
EP2127833B1 EP08009604.3A EP08009604A EP2127833B1 EP 2127833 B1 EP2127833 B1 EP 2127833B1 EP 08009604 A EP08009604 A EP 08009604A EP 2127833 B1 EP2127833 B1 EP 2127833B1
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EP
European Patent Office
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core
workpiece
projection
region
surface layer
Prior art date
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EP08009604.3A
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English (en)
French (fr)
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EP2127833A1 (de
Inventor
Johannes Schmid
Reiner Götz
Jürgen Hornberger
Horst Maier
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Homag GmbH
Original Assignee
Homag Holzbearbeitungssysteme GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27D—WORKING VENEER OR PLYWOOD
    • B27D5/00—Other working of veneer or plywood specially adapted to veneer or plywood
    • B27D5/003—Other working of veneer or plywood specially adapted to veneer or plywood securing a veneer strip to a panel edge
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N7/00—After-treatment, e.g. reducing swelling or shrinkage, surfacing; Protecting the edges of boards against access of humidity
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N7/00—After-treatment, e.g. reducing swelling or shrinkage, surfacing; Protecting the edges of boards against access of humidity
    • B27N7/005—Coating boards, e.g. with a finishing or decorating layer

Definitions

  • the invention relates to a method for coating a workpiece in the region of a narrow surface according to the preamble of claim 1.
  • a method for coating a workpiece in the region of a narrow surface is made US 2542860 A known.
  • the workpieces in question here have a core, the z. B. at least partially made of wood, wood material, plastic or the like, wherein on at least one wide surface of the core, a surface layer is provided.
  • the so-called "postforming technique” is known.
  • the EP 0 545 390 A1 a plate with Postformingkante the means of a generic method is made of a carrier material.
  • a part of the same is left in the removal of the core in order to support the surface layer.
  • the document DE 1 561 543 A known which relates to an artificial board, in particular for forming a housing for an electrical receiver.
  • the board has a film coating, wherein for the production of the narrow side edge of the board material is notched to the film.
  • EP 0 880 920 A2 Another prior art is the document EP 0 880 920 A2 called, which relates to a method for producing a worktop.
  • the invention is based on the idea, in a generic method for coating a workpiece, to be able to tune the rigidity of the supernatant in a targeted manner to the desired surface course or the desired appearance.
  • the invention provides that the core is removed such that in a generic method provided in the region of the supernatant portion of the core has a variable thickness, wherein the thickness is measured perpendicular to the extension of the supernatant.
  • the overhang in areas of lesser thickness can adapt very well to the workpiece contour, while in areas of greater thickness it can produce a support function and a particularly smooth surface. Furthermore, areas of lesser thickness also serve as a glue reservoir in order to allow a uniform and conformal bonding of the supernatant with the core.
  • the thickness of the portion of the core provided in the region of the projection is not particularly limited in the context of the present invention. According to the invention, however, it is provided that the core is removed in such a way that the surface layer is at least partially exposed. This results in a further improved deformation behavior of the supernatant and a particularly clean and defined bond area.
  • the core is removed in such a way that the surface layer is at least partially exposed. This results in a further improved deformation behavior of the supernatant and a particularly clean and defined bond area.
  • at least a portion of the surface layer is additionally removed in such a way that a glue reservoir is formed in the region of the minimum thickness of the supernatant (10). This procedure is particularly suitable for comparatively stiff surface layers, in which a targeted weakening of the surface layer contributes to a further improved deformation behavior of the entire supernatant.
  • the supernatant is so pressed against the narrow surface of the workpiece to be coated, that it is curved at least in the region of a minimum thickness of the supernatant.
  • the thickness of the portion of the core provided in the region of the supernatant is, as already mentioned, not particularly limited within the scope of the invention. However, it has proven to be advantageous to use the provided in the region of the supernatant portion of the core also for stabilizing the narrow surface of the workpiece, especially in lightweight panels, which have a lower density inside the core than on its outer sides. Against this background, according to a development of the invention, it is provided that the section of the core provided in the region of the supernatant has a greater maximum thickness than the surface layer.
  • the inventive method is also advantageous for producing so-called workpieces with U-profile.
  • the supernatant also extends to the opposite surface of the workpiece after being pressed against the narrow surface of the workpiece to be coated.
  • the surface layer can be made in the context of the present invention on a variety of materials, and it has proven to be advantageous in view of a high durability and an attractive appearance, that the surface layer is a material which is selected from plastic, paper, metal and wood. In any case, it is particularly preferred that the surface layer has an artificial or natural decor.
  • the core of the workpiece can also be configured in a very wide variety of ways and may consist, for example, of solid wood or various chip and fiber materials and any other materials. It is also possible that the core is designed as a one-piece or multi-layer lightweight board.
  • the core has two cover layers and at least one intermediate layer arranged between the cover layers, which has a lower density than the cover layers.
  • the cover layers and the intermediate layer can also be formed in one piece and have a dense gradient.
  • Fig. 1 schematically shows two partial side views of a workpiece in the course of processing by means of the method according to the invention.
  • the workpiece 1 is, for example, a chipboard core 4, which has a respective surface layer 8 on its opposite broad surfaces 6.
  • both the core 4 and the surface layer 6 are not particularly limited in the present invention, although different solid and hollow plates have been found to be advantageous for the core, at least partially made of wood, wood materials, plastic or the like.
  • materials are particularly suitable which are selected from plastic, paper, metal and wood, wherein the surface layer preferably has an artificial or natural decor.
  • the surface layer and the core may, for example, be connected to one another by means of a laminating process.
  • the original shape of the workpiece 1 is in Fig. 1 dashed lines and marked with "A".
  • the core 4 is removed such that a projection 10 is formed, which is formed by a portion 8 'of the surface layer 8 and a portion 4' of the core 4 connected thereto.
  • the supernatant is formed so as to have a minimum thickness at its free end and at its projection on the workpiece 1, while having a maximum thickness in its middle region. This is achieved by removing both the core 4 and a part of the surface layer 8 in the area of the minimum thickness of the overhang 10, while leaving a considerable part of the core 4 in the area of the maximum thickness. In this area, the core 4 has a greater thickness than the surface layer 8, so that it stabilizes the surface layer.
  • the supernatant 10 is pressed against the narrow surface 2 of the workpiece to be coated, wherein previously the supernatant 10 and / or the narrow surface 2 was provided with a suitable adhesive (not shown). During the pressing, the projection 10 is curved in the region of its minimum thickness facing the workpiece 1, wherein the small thickness of the supernatant 10 in this area not only a slight, but also a well-defined curvature of the supernatant 10 allows.
  • the free end of the protrusion 10 is flush with respect to the adjacent wide surface of the workpiece 4, for example by means of a suitable flush trimming unit to the in Fig. 1 to reach the state shown on the right.
  • the manufacturing process is hereby completed.
  • Fig. 2 An alternative embodiment to that with reference to Fig. 1 described method is in Fig. 2 shown.
  • the workpiece is designed as a special lightweight board in which the core 4 has two cover layers 4 'and disposed between the cover layers intermediate layer 4''', which has a lower density than the cover layers 4 ''.
  • the cover layers 4 ' may, for example, again be a chipboard material or the like, while advantageously a honeycomb material, lightweight foam or the like is used for the intermediate layer, although the invention is of course not limited to specific materials.
  • the procedure of this alternative embodiment corresponds in principle to the Fig. 1 described procedure, wherein, as in Fig. 2 is to recognize right, the portion 4 'of the core in the region of the supernatant 10 is advantageously designed such that it protects the intermediate layer 4''in the region of the narrow surface 2 and stabilized.
  • third preferred embodiment of the method according to the invention is characterized in that the supernatant 10 after pressing against the to be coated narrow surface 2 of the workpiece 1 extends to the opposite surface 1 'of the workpiece.
  • third embodiment is characterized in that the core 4 and the surface layer 8 are removed such that they each have two adjacent miter surfaces in the region of the supernatant. These facilitate the application of the supernatant 10 to the narrow surface 2 of the workpiece and ensure a well-defined formation of the workpiece corners, which results from an aneinaner concern of the miter surfaces 12 (see, right in Fig. 4 ).
  • Fig. 5 a further embodiment, in which in each case a plurality of Gehrungs vomclame 12 are provided in the region of the later curvature. These are in the finished state of the workpiece (right in Fig. 5 ) again aneinaner and define so permanently and precisely a desired radius of curvature in the area of the workpiece corners.
  • miter contact also between the supernatant 10 and the narrow surface 2.
  • complementary miter surfaces 12 ' can be formed for this purpose, which allow for the application of the supernatant 10 to the narrow surface 2 a particularly stable and well-defined contact.
  • curved contact surfaces 12 are provided to achieve both optically and technically optimal cornering properties.

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betriff ein Verfahren zum Beschichten eines Werkstücks im Bereich einer Schmalfläche nach dem Oberbegriff von Anspruch 1. Ein solches Verfahren ist aus US 2542860 A bekannt. Die hier zur Rede stehenden Werkstücke weisen einen Kern auf, der z. B. zumindest abschnittsweise aus Holz, Holzwerkstoff, Kunststoff oder dergleichen besteht, wobei auf mindestens einer Breitfläche des Kerns eine Oberflächenschicht vorgesehen ist.
    • Stand der Technik
  • Zum Beschichten der Schmalfläche von Werkstücken, die beispielsweise in der Möbel- und Bauelementeindustrie benötigt werden, ist die sogenannte "Postforming-Technik" bekannt. So offenbart beispielsweise die EP 0 545 390 A1 eine Platte mit Postformingkante, die mittel eines gattungsgemäßen Verfahrens aus einem Trägermaterial hergestellt wird. Um bei einer derartigen Platte den Einsatz eines Echtholzfurniers als Oberflächenschicht zu ermöglichen, wird beim Abtragen des Kerns ein Teil desselben stehengelassen, um die Oberflächenschicht zu stützen.
  • Hierdurch lässt sich die Rissanfälligkeit des Echtholzfurniers reduzieren. Allerdings hat sich gezeigt, dass die Oberflächenschicht im Bereich der Schmalfläche häufig nicht den gewünschten Oberflächenverlauf erreicht.
  • Mit der Vermeidung von Risserscheinungen eines Echtholzfurniers als Oberflächenschicht beim Postforming befasst sich auch die EP 0 733 450 B1 und schlägt vor, auf die freigelegte Oberflächeschicht eine Stabilisierungsschicht aufzutragen. Allerdings ergibt sich hieraus ein vergleichsweise aufwändiger Verfahrensablauf mit zusätzlichen Verfahrensschritten.
  • Weiter ist dem Fachmann das Dokument DE 1 561 543 A bekannt, das sich auf ein künstliches Brett, insbesondere zur Bildung eines Gehäuses für ein elektrisches Empfangsgerät, bezieht. Das Brett weist eine Folienbeschichtung auf, wobei zur Herstellung der schmalen Seitenkante der Brettwerkstoff bis auf die Folie eingekerbt wird.
  • Als weiterer Stand der Technik sei das Dokument EP 0 733 450 A1 genannt, das ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Beschichtung einer Schmalseite eines Werkstücks mit Holz oder Holzwerkstoff aus dessen an die Schmalseite angrenzender Oberflächenschicht betrifft. Dabei wird die zu beschichtende Schmalseite durch spanabhebende Bearbeitung in eine gewünschte Form gebracht, und dabei ein für die Beschichtung ausreichender Überstand aus der angrenzenden Oberflächenschicht erzeugt.
  • Als weiterer Stand der Technik sei das Dokument EP 0 880 920 A2 genannt, das ein Verfahren zum Herstellen einer Arbeitsplatte betrifft.
    • Darstellung der Erfindung
  • Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Beschichten eines Werkstücks im Bereich einer Schmalfläche bereitzustellen, das bei einfachem Verfahrensablauf die Erzeugung einer Kante mit ansprechendem Oberflächenverlauf und Erscheinungsbild ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zum Beschichten eines Werkstücks nach Anspruch 1 gelöst.
  • Besonders bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, bei einem gattungsgemäßen Verfahren zum Beschichten eines Werkstücks die Steifigkeit des Überstands gezielt auf den gewünschten Oberflächenverlauf bzw. das gewünschte Erscheinungsbild abstimmen zu können. Zu diesem Zweck ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass der Kern derart abgetragen wird, dass bei einem gattungsgemäßen Verfahren der im Bereich des Überstands vorgesehene Abschnitt des Kerns eine veränderliche Dicke aufweist, wobei die Dicke senkrecht zur Erstreckung des Überstands gemessen wird.
  • Auf diese Weise kann sich der Überstand in Bereichen geringerer Dicke sehr gut an die Werkstückkontur anpassen, während er in Bereichen mit größerer Dicke eine Stützfunktion und eine besonders glatte Oberfläche erzeugen kann. Ferner dienen Bereiche geringerer Dicke auch als Leimreservoir , um eine gleichmäßige und konturtreue Verleimung des Überstands mit dem Kern zu ermöglichen.
  • Die Dicke des im Bereich des Überstandes vorgesehenen Abschnitts des Kerns ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung nicht besonders beschränkt. Gemäß der Erfindung ist jedoch vorgesehen, dass der Kern derart abgetragen wird, dass die Oberflächenschicht zumindest abschnittsweise freigelegt wird. Hierdurch ergibt sich ein weiter verbessertes Verformungsverhalten des Überstands und eine besonders saubere und definierte Verklebungsfläche. Beim Abtragen des Kerns wird zur Definition eines Bereichs minimaler Dicke des Überstandes zusätzlich zumindest ein Abschnitt der Oberflächenschicht derart abgetragen, dass ein Leimreservoir im Bereich der minimalen Dicke des Überstandes (10) ausgebildet wird. Diese Vorgehensweise bietet sich insbesondere bei vergleichsweise steifen Oberflächenschichten an, bei denen eine gezielte Schwächung der Oberflächenschicht zu einem weiter verbesserten Verformungsverhalten des gesamten Überstandes beiträgt. Ferner ist es gemäß der Erfindung vorgesehen, dass der Überstand derart an die zu beschichtende Schmalfläche des Werkstücks angedrückt wird, dass er zumindest im Bereich einer minimalen Dicke des Überstands gekrümmt wird. Hierdurch werden die Querschnittsschwächungen des Überstands genutzt, wodurch der Verfahrensablauf vereinfacht und die Qualität des Werkstücks verbessert wird.
  • Die Dicke des im Bereich des Überstands vorgesehenen Abschnitts des Kerns ist, wie bereits eingangs erwähnt, im Rahmen der Erfindung nicht besonders beschränkt. Allerdings hat es sich als vorteilhaft erwiesen, den im Bereich des Überstands vorgesehenen Abschnitt des Kerns auch zur Stabilisierung der Schmalfläche des Werkstücks zu nutzen, insbesondere bei Leichtbauplatten, die im Inneren des Kerns eine geringere Dichte besitzen als an dessen Außenseiten. Vor diesem Hintergrund ist gemäß einer Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass der im Bereich des Überstands vorgesehene Abschnitt des Kerns eine größere maximale Dicke aufweist als die Oberflächenschicht.
  • Darüber hinaus eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren auch vorteilhaft zur Herstellung sogenannter Werkstücke mit U-Profil. Vor diesem Hintergrund ist gemäß einer Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass sich der Überstand nach dem Andrücken an die zu beschichtende Schmalfläche des Werkstücks auch auf die gegenüberliegende Oberfläche des Werkstücks erstreckt.
  • Ferner ist gemäß einer Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass der Überstand nach dem Andrücken an die zu beschichtende Schmalfläche des Werkstücks bündig bearbeitet, insbesondere gefräst und/oder geschnitten wird. Hierdurch ergibt sich eine besonders gleichmäßige und glatte Oberfläche des Werkstücks, was nicht nur optische, sondern auch technische Vorteile besitzt, wie beispielsweise eine hohe Dauerhaftigkeit und eine geringe Verschmutzungsanfälligkeit.
  • Die Oberflächenschicht kann im Rahmen der vorliegenden Erfindung auf unterschiedlichsten Materialien hergestellt sein, wobei es sich in Hinsicht auf eine hohe Dauerhaftigkeit und ein ansprechendes Erscheinungsbild als vorteilhaft erwiesen hat, dass die Oberflächenschicht ein Material aufweist, das ausgewählt ist aus Kunststoff, Papier, Metall und Holz. In jedem Falle ist es besonders bevorzugt, dass die Oberflächenschicht ein künstliches oder natürliches Dekor aufweist.
  • Auch der Kern des Werkstücks kann im Rahmen der vorliegenden Erfindung auf unterschiedlichste Art und Weise ausgestaltet sein und beispielsweise aus Vollholz oder verschiedenen Span- und Fasermaterialien sowie beliebigen anderen Materialien bestehen. Ebenso ist es möglich, dass der Kern als einstückige oder mehrschichtige Leichtbauplatte ausgestaltet ist. So ist gemäß einer Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass der Kern zwei Decklagen und zumindest eine zwischen den Decklagen angeordnete Zwischenlage aufweist, die eine geringere Dichte besitzt als die Decklagen. Dabei können die Decklagen und die Zwischenlage auch einstückig ausgebildet sein und eine dichte Gradiente aufweisen. Insbesondere in diesem Falle ist es im Rahmen der Erfindung ebenso möglich, den für die Schmalfläche vorgesehenen Überstand bereits beim Herstellen der (Leichtbau-)Platte bzw. ohne separaten Fräsvorgang vorzusehen, beispielsweise indem die Oberflächenschicht auf einer Breitfläche mit entsprechendem Überstand ausgeführt wird.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
    • Fig. 1
    zeigt schematisch zwei teilweise Seitenansichten eines Werkstücks im Zuge der Bearbeitung mittels einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß der ersten Ausführungsform;
    Fig. 2
    zeigt schematisch zwei teilweise Seitenansichten eines Werkstücks im Zuge der Bearbeitung mittels einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß der zweiten Ausführungsform;
    Fig. 3
    zeigt schematisch zwei teilweise Seitenansichten eines Werkstücks im Zuge der Bearbeitung mittels einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß der dritten Ausführungsform;
    Fig. 4
    zeigt schematisch zwei teilweise Seitenansichten eines Werkstücks im Zuge der Bearbeitung gemäß einer vierten Ausführungsform (nicht Teil dieser Erfindung);
    Fig. 5
    zeigt schematisch zwei teilweise Seitenansichten eines Werkstücks im Zuge der Bearbeitung gemäß einer fünften Ausführungsform (nicht Teil dieser Erfindung);
    Fig. 6
    zeigt schematisch zwei teilweise Seitenansichten eines Werkstücks im Zuge der Bearbeitung gemäß einer sechsten Ausführungsform (nicht Teil dieser Erfindung);
    Ausführliche Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
  • Bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden nachfolgend ausführlich unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen beschrieben.
  • Eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird nachfolgend unter Bezugnahme auf Fig. 1 beschrieben, die schematisch zwei teilweise Seitenansichten eines Werkstücks im Zuge der Bearbeitung mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens zeigt. Bei dem Werkstück 1 handelt es sich in der vorliegenden Ausführungsform beispielsweise um einen Spanplattenkern 4, der auf seinen gegenüberliegenden Breitflächen 6 jeweils eine Oberflächenschicht 8 aufweist.
  • Die Materialien sowohl des Kerns 4 als auch die Oberflächenschicht 6 sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung nicht besonders beschränkt, obgleich sich für den Kern verschiedene Voll- und Hohlplatten als vorteilhaft erwiesen haben, die zumindest abschnittsweise aus Holz, Holzwerkstoffen, Kunststoff oder dergleichen bestehen. Für die Oberflächenschicht sind Materialien besonders geeignet, die ausgewählt sind aus Kunststoff, Papier, Metall und Holz, wobei die Oberflächenschicht bevorzugt ein künstliches oder natürliches Dekor aufweist. Die Oberflächenschicht und der Kern können beispielsweise mittels eines Kaschierverfahrens miteinander verbunden sein.
  • Die ursprüngliche Form des Werkstücks 1 ist in Fig. 1 gestrichelt dargestellt und mit "A" gekennzeichnet. In diesem Bereich, d.h. im Bereich einer späteren Schmalfläche 2, wird der Kern 4 derart abgetragen, dass ein Überstand 10 entsteht, der durch einen Abschnitt 8' der Oberflächenschicht 8 und einen hiermit verbundenen Abschnitt 4' des Kerns 4 gebildet ist. In der vorliegenden Ausführungsform ist der Überstand derart gebildet, dass er an seinem freien Ende sowie an seinem Ansatz am Werkstück 1 jeweils eine minimale Dicke besitzt, während er in seinem mittleren Bereich eine maximale Dicke besitzt. Dies wird dadurch erreicht, dass im Bereich der minimalen Dicke des Überstands 10 sowohl der Kern 4 als auch ein Teil der Oberflächenschicht 8 abgetragen wird, während im Bereich der maximalen Dicke ein erheblicher Teil des Kerns 4 stehengelassen wird. In diesem Bereich besitzt der Kern 4 eine größere Dicke als die Oberflächenschicht 8, sodass er die Oberflächenschicht stabilisiert.
  • Nach dem Abtragen des Kerns wird der Überstand 10 an die zu beschichtende Schmalfläche 2 des Werkstücks angedrückt, wobei zuvor der Überstand 10 und/oder die Schmalfläche 2 mit einem geeigneten Haftmittel (nicht gezeigt) versehen wurde. Während des Andrückens wird der Überstand 10 im Bereich seiner dem Werkstück 1 zugewandten, minimalen Dicke gekrümmt, wobei die geringe Dicke des Überstands 10 in diesem Bereich nicht nur ein leichtes, sondern auch ein gut definierbares Krümmen des Überstands 10 ermöglicht.
  • Anschließend wird das freie Ende des Überstands 10 in Bezug auf die benachbarte Breitfläche des Werkstücks 4 bündig bearbeitet, beispielsweise mittels eines geeigneten Bündigfräsaggregates, um den in Fig. 1 rechts gezeigten Zustand zu erreichen. Der Herstellungsvorgang ist hiermit abgeschlossen.
  • Eine alternative Ausführungsform zu dem unter Bezugnahme auf Fig. 1 beschriebenen Verfahren ist in Fig. 2 dargestellt. Diese unterscheidet sich von der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform dadurch, dass das Werkstück als spezielle Leichtbauplatte ausgeführt ist, bei welcher der Kern 4 zwei Decklagen 4' und eine zwischen den Decklagen angeordnete Zwischenlage 4''' aufweist, die eine geringere Dichte besitzt als die Decklagen 4''. Bei den Decklagen 4' kann es sich beispielsweise wiederum um ein Spanplattenmaterial oder dergleichen handeln, während für die Zwischenlage vorteilhaft ein Wabenmaterial, Leichtschaum oder dergleichen zum Einsatz kommt, obgleich die Erfindung selbstverständlich nicht auf bestimmte Materialien beschränkt ist.
  • Ansonsten entspricht der Verfahrensablauf dieser alternativen Ausführungsform prinzipiell dem unter Fig. 1 beschriebenen Verfahrensablauf, wobei, wie in Fig. 2 rechts zu erkennen ist, der Abschnitt 4' des Kerns im Bereich des Überstands 10 vorteilhaft derart ausgestaltet ist, dass er die Zwischenlage 4'' im Bereich der Schmalfläche 2 schützt und stabilisiert.
  • Die in Fig. 3 gezeigte, dritte bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass sich der Überstand 10 nach dem Andrücken an die zu beschichtende Schmalfläche 2 des Werkstücks 1 auch auf die gegenüberliegende Oberfläche 1' des Werkstücks erstreckt.
  • Dies ermöglicht nicht nur ästhetische Vorteile insbesondere dahin gehend, dass eine Leimfuge praktisch nicht mehr sichtbar ist, sondern auch einen verbesserten Schutz des Werkstücks im Bereich der Schmalfläche 2, beispielsweise gegenüber Feuchtigkeit.
  • Die in Fig. 4 gezeigte, dritte Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass der Kern 4 und die Oberflächenschicht 8 derart abgetragen werden, dass sie im Bereich des Überstands 10 jeweils zwei benachbarte Gehrungsflächen aufweisen. Diese erleichtern das Anlegen des Überstands 10 an die Schmalfläche 2 des Werkstücks und sorgen für eine genau definierte Ausbildung der Werkstückecken, die sich durch ein aneinaner Anliegen der Gehrungsflächen 12 ergibt (vgl. rechts in Fig. 4).
  • Um mit diesem Konzept unterschiedlichste Krümmungsradien verwirklichen zu können, zeigt Fig. 5 eine weitere Ausführungsform, bei der im Bereich der späteren Krümmung jeweils mehrere Gehrungsflächenpaare 12 vorgesehen sind. Diese liegen im fertigen Zustand des Werkstücks (rechts in Fig. 5) wiederum aneinaner an und definieren so dauerhaft und präzise einen gewünschten Krümmungsradius im Bereich der Werkstückecken.
  • Alternativ oder zusätzlich ist es ebenso möglich, einen Gehrungskontakt auch zwischen dem Überstand 10 und der Schmalfläche 2 vorzusehen. Wie in der in Fig. 6 gezeigten Ausführungsform veranschaulicht, können zu diesem Zweck komplementäre Gehrungsflächen 12' ausgeformt werden, die nach dem Anlegen des Überstands 10 an die Schmalfläche 2 einen besonders stabilen und gut definierten Kontakt ermöglichen. Ferner können, wie ebenfalls in Fig. 6 gezeigt, auch gekrümmte Kontaktflächen 12" vorgesehen werden, um sowohl optisch als auch technisch optimale Eckeigenschaften zu erzielen.

Claims (6)

  1. Verfahren zum Beschichten eines Werkstücks (1) zumindest im Bereich einer Schmalfläche (2), mit den Schritten:
    Bereitstellen eines Werkstücks (1), das einen Kern (4) aufweist, der bevorzugt zumindest abschnittsweise aus Holz, Holzwerkstoff, Kunststoff oder dergleichen besteht, wobei auf mindestens einer Breitfläche (6) des Kerns (4) eine Oberflächenschicht (8) vorgesehen ist,
    Abtragen des Kerns (4) im Bereich einer Schmalfläche (2) derart, dass ein Überstand (10) entsteht, der durch einen Abschnitt (8') der Oberflächenschicht (8) und einen hiermit verbundenen Abschnitt (4') des Kerns (4) gebildet ist, und
    Andrücken des Überstands (10) an die zu beschichtende Schmalfläche (2) des Werkstücks (1),
    wobei
    der Kern (4) derart abgetragen wird, dass der im Bereich des Überstands (10) vorgesehene Abschnitt (4') des Kerns (4) senkrecht zur Erstreckung des Überstands (10) eine veränderliche Dicke aufweist, und
    der Kern (4) derart abgetragen wird, dass die Oberflächenschicht (8) abschnittsweise freigelegt wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zur Definition eines Bereichs minimaler Dicke des Überstandes (10) zusätzlich zu einem Abtragen des Kerns (4) ein Abschnitt der Oberflächenschicht (8) derart abgetragen wird, dass ein Leimreservoir im Bereich der minimalen Dicke des Überstandes (10) ausgebildet wird, und der Überstand (10) derart an die zu beschichtende Schmalfläche (2) des Werkstücks (1) angedrückt wird, dass er zumindest im Bereich einer minimalen Dicke des Überstands (10) unter Ausbildung eines Biegeradius gekrümmt wird,
    wobei der Kern (4) zwei Decklagen (4") und zumindest eine zwischen den Decklagen angeordnete Zwischenlage (4"') aufweist, die eine geringere Dichte besitzt als die Decklagen (4").
  2. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der im Bereich des Überstands (10) vorgesehene Abschnitt (4') des Kerns eine größere maximale Dicke aufweist als die Oberflächenschicht (8).
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Überstand (10) nach dem Andrücken an die zu beschichtende Schmalfläche (2) des Werkstücks (1) auch auf die gegenüberliegende Oberfläche (1') des Werkstücks (1) erstreckt.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Überstand (10) nach dem Andrücken an die zu beschichtende Schmalfläche (2) des Werkstücks (1) bündig bearbeitet, insbesondere gefräst und/oder geschnitten wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenschicht (8) ein Material aufweist, das ausgewählt ist aus Kunststoff, Papier, Metall und Holz.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenschicht (8) ein künstliches oder natürliches Dekor aufweist.
EP08009604.3A 2008-05-27 2008-05-27 Verfahren zum Beschichten eines Werkstücks Active EP2127833B1 (de)

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EP08009604.3A EP2127833B1 (de) 2008-05-27 2008-05-27 Verfahren zum Beschichten eines Werkstücks
PL08009604T PL2127833T3 (pl) 2008-05-27 2008-05-27 Sposób powlekania przedmiotu obrabianego

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