EP2116333B1 - Bohrhammer - Google Patents

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EP2116333B1
EP2116333B1 EP09158888.9A EP09158888A EP2116333B1 EP 2116333 B1 EP2116333 B1 EP 2116333B1 EP 09158888 A EP09158888 A EP 09158888A EP 2116333 B1 EP2116333 B1 EP 2116333B1
Authority
EP
European Patent Office
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spindle
ring
hammer
tool spindle
hammer drill
Prior art date
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Not-in-force
Application number
EP09158888.9A
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English (en)
French (fr)
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EP2116333A1 (de
Inventor
Andreas Roelfs
Rainer Kumpf
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Techtronic Industries GmbH
Original Assignee
AEG Electric Tools GmbH
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Filing date
Publication date
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Publication of EP2116333B1 publication Critical patent/EP2116333B1/de
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    • B25D—PERCUSSIVE TOOLS
    • B25D17/00—Details of, or accessories for, portable power-driven percussive tools
    • B25D17/06—Hammer pistons; Anvils ; Guide-sleeves for pistons
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25D—PERCUSSIVE TOOLS
    • B25D11/00—Portable percussive tools with electromotor or other motor drive
    • B25D11/005—Arrangements for adjusting the stroke of the impulse member or for stopping the impact action when the tool is lifted from the working surface
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B25D—PERCUSSIVE TOOLS
    • B25D11/00—Portable percussive tools with electromotor or other motor drive
    • B25D11/06—Means for driving the impulse member
    • B25D11/12—Means for driving the impulse member comprising a crank mechanism
    • B25D11/125—Means for driving the impulse member comprising a crank mechanism with a fluid cushion between the crank drive and the striking body
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B25D2216/0007—Details of percussion or rotation modes
    • B25D2216/0023—Tools having a percussion-and-rotation mode
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    • B25D2250/00—General details of portable percussive tools; Components used in portable percussive tools
    • B25D2250/191—Ram catchers for stopping the ram when entering idling mode

Definitions

  • the present invention relates to a hammer drill for a hand-held operation, with the features of the preamble of claim 1.
  • a hammer drill is from the FR 2 552 696 A known.
  • An intended for a hand-held operation rotary hammer usually includes an electric drive motor, a rotatably driven about a spindle axis tool spindle and a pneumatic hammer mill.
  • Such a hammer drill is from the DE 10 2006 054 288 from 17.11.2006 known.
  • the hammer mechanism comprises a coaxial with the spindle axis oriented catching ring into which the striker dips when reaching a front end position with an end portion.
  • the catch ring the hold it immersed impactor with a predetermined holding force, which greatly simplifies the handling of the hammer drill.
  • the hammer operation begins only when a sufficient contact pressure is applied via the tool over which the striker pushes out the striker from the catch ring, whereby this is released and can follow the pneumatic pressure surges of the plunger.
  • Such a catching ring is exposed during operation of the hammer drill relatively high loads and therefore susceptible to wear.
  • the present invention is concerned with the problem of providing a rotary hammer of the type mentioned an improved embodiment, which is characterized in particular by the fact that the catching ring is exposed to reduced wear, at the same time a comparatively simple and safe mountability is to be achieved.
  • the present invention is based on the general idea of fixing the catching ring in the tool spindle with the aid of two disks, namely with a catching disk and with a non-return disk.
  • the catching ring is supported on a striker side facing the rebound disc at an annular stage of the tool spindle axially, while he is axially supported on a side facing the striker on the catch disc on a locking ring, which is inserted into a machined into the tool spindle ring groove.
  • the mechanical stress of the catch ring can be reduced in this design, which significantly reduces the wear of the catch ring.
  • the catching ring can be better designed with regard to its material to grasp and fix the striking body.
  • the catching ring, the catching disk and the return disk are each designed mirror-symmetrically with respect to a central plane extending perpendicular to the spindle axis.
  • This design prevents the individual elements are mounted laterally reversed in the tool spindle.
  • a reversed installation with asymmetrical elements can already lead to a failure of the respective element after a very short period of operation and should therefore be avoided.
  • the assembly of asymmetric elements requires the respective installer increased care, which is laborious and time consuming. In an automated assembly, an increased effort must be operated in order to avoid reverse assembly of the elements can. Due to the proposed mirror-symmetrical design of the individual elements said additional effort is avoidable.
  • the assembly Simplifies itself accordingly, the hammer drill can be made cheaper at increased quality.
  • non-inventive solution may be provided to design the catching disk and the non-return plate as equal parts. Due to this construction catching disc and kick-back disc are confusion-proof, which also represents a simplification of assembly and brings with reduced manufacturing costs an increased manufacturing quality.
  • a coaxially oriented to the spindle axis brake ring may be provided, in which the striker dips with a preceding end portion.
  • This brake ring can now also be designed mirror-symmetrically with respect to a plane perpendicular to the spindle axis center plane. This also makes it easier to mount.
  • the hammer drill 1 contains in its housing 2 an electric drive motor 4 and a tool spindle 5 and a pneumatic hammer 6.
  • the drive motor 4 has a drive shaft 7, which rotates about a shaft axis 8 during operation of the hammer drill 1.
  • the drive motor 4 drives the tool spindle 5 in rotation about a spindle axis 9.
  • the drive motor 4 in the example shown via a spindle gear 10 with the tool spindle 5 drive-coupled.
  • the spindle gear 10 is preferably a single-stage gear, via which the tool spindle 5 is driven directly by the drive shaft 7.
  • the spindle gear 10 is preferably designed as an angle gear and accordingly has a pinion 11 attached to or formed on the drive shaft 7 and engaged with a ring gear 12 which serves to transmit torque to the tool spindle 5. It is expedient between the ring gear 12 and the tool spindle 5, a safety clutch 13 is arranged, which allows a torque limit between the drive motor 4 and 5 tool spindle.
  • the pinion 11 has a radial toothing, which meshes with an axial end toothing of the ring gear 12, whereby the ring gear 12 is a crown wheel.
  • the hammer mechanism 6 comprises a pressure piston 14, which is mounted in a stroke-adjustable manner directly in the tool spindle 5 and can be driven via a hammer mechanism 15 with the aid of the drive motor 4.
  • a further piston 16 is also mounted adjustable in stroke, which is hereinafter referred to as impactor 16 and which is pneumatically driven via the pressure piston 14.
  • yet another piston 17 is mounted adjustable in stroke, which is referred to below as a striker 17. This is the impactor 16 abuttable, so driven by direct mechanical contact.
  • the striker 17 is now used for axial abutment on a not shown here tool for the operation of the hammer drill 1 of a Chuck of the tool spindle 5 is added and it is usually a drill.
  • the hammer gear 15 has in the preferred embodiment shown here, a drive wheel 18 which is driven directly from the pinion 11, preferably in the same axial portion as the ring gear 12.
  • a not shown here rotational axis of the drive wheel 18 preferably extends parallel to the shaft axis
  • a connecting rod 20 is articulated eccentrically via a pin 19, which drives the pressure piston 14.
  • a crank mechanism is formed, the stroke of the drive wheel 18 via the connecting rod 20, the pressure piston 14 between two dead points back and forth strokeveriques.
  • pressure surges or pressure pulses are generated in a pressure chamber 21, which is located in the tool spindle 5 axially between the pressure piston 14 and the striker 16, which drive the striker 16 accordingly. This can abut against the striker 17 according to the frequency of the pressure surges, whereby the striker 17 ultimately proposes according to the frequency of the pressure surges against the respective tool.
  • the shaft axis 8 and the spindle axis 9 are arranged relative to each other at an angle 22, which is approximately 90 ° in the example shown.
  • the angle 22 may be in a range of from 60 ° to 120 ° inclusive.
  • a conical toothing can in principle be provided, in particular when the angle 22 deviates from 90 °.
  • the hammer mechanism 6 comprises a catching ring 23, which is oriented coaxially with the spindle axis 9.
  • the catching ring 23 is arranged in the interior of the tool spindle 5 and thereby axially positioned so that a front or preceding end portion 24 of the impactor 16 can dive into it when the impactor 16 reaches a front end position.
  • Fig. 2 is shown a state in which the striker 16 has not yet reached its front end position. Accordingly, its end portion 24 is axially spaced from the catching ring 23 and accordingly not immersed in it.
  • Fig. 2 is shown a state in which the striker 16 has not yet reached its front end position. Accordingly, its end portion 24 is axially spaced from the catching ring 23 and accordingly not immersed in it.
  • the striker 17 is in its rear end position in which he dives with a rear end portion 25 in the catching ring 23.
  • the striker 16 contacts a rear side 27 of the striker 17 on its leading front side 26, thereby enabling pulse transmission.
  • a check disc 28 and a catch disc 29 are used for axial fixation of the catching ring 23 in the tool spindle 5.
  • the return disc 28 is in this case on the striker 17 facing side of the catch ring 23, while the catch plate 29 is disposed on a side facing the impactor 16 side of the catch ring 23.
  • the catching ring 23 is axially supported via the return plate 28 on an annular step 30 of the tool spindle 5.
  • the catching ring 23 is supported axially via the catching disk 29 on a securing ring 31.
  • This circlip 31 is inserted into an annular groove 32, which is incorporated radially inward into the tool spindle 5.
  • the discs 28,29 can be made of a different material than the catching ring 23.
  • the discs 28,29 consist of a metal, but may also be made of a plastic. They allow an intensive power transmission between catching ring 23 and tool spindle 5, but they are designed in terms of their shape for a minimal wear of the catching ring 23.
  • the catching ring 23 may preferably be designed so that it cooperates when dipping the front end portion 24 of the impactor 16 with a catching contour 33 of the impactor 16, which is formed by an annular circumferential radial recess into which the catching ring 23 can engage radially, if the striker 16 dives sufficiently deep into the catch ring 23 when reaching its front end position.
  • the contouring of the preceding end portion 24 of the impactor 16 may have an annular shoulder 34, which upon reaching the front end position of the impactor body 16 at the catch plate 29, in particular flat, comes to rest.
  • the catch ring 23, the catch disk 29 and the check disk 28 are each designed mirror-symmetrically with respect to a center plane, not shown here, which extends perpendicularly to the spindle axis 9.
  • a center plane not shown here, which extends perpendicularly to the spindle axis 9.
  • each of these elements can be mounted against rotation. Back and front are identical, so incorrect mounting can be avoided.
  • the catch plate 29 and the return plate 28 to design as equal parts. As a result, a confusion between the tail pulley 29 and check disc 28 can be avoided.
  • the components are identical and interchangeable without disadvantage.
  • a brake ring 36 is also provided, which is coaxially oriented with respect to the spindle axis 9 and which is axially supported on a further annular step 37 of the tool spindle 5.
  • a leading end portion 38 of the striker 17 also dips into the brake ring 36 in the rear end position shown.
  • the striker 17 has at its the brake ring 36 facing Side another ring stage 39, with which it comes to rest on the brake ring 36 when reaching its front end position, in particular flat.
  • the brake ring 26 may preferably be designed with respect to a plane perpendicular to the spindle axis 9 center plane mirror-symmetrical to be mounted against rotation.
  • the brake ring 36 may be made of metal and may dampen the impact of the striker 17 upon reaching the forward end position.
  • the striker 17 is expediently designed such that its center of gravity is located approximately centrally in a longitudinal section guided in the tool spindle 5, in which also at least one seal 40 is arranged.
  • the impactor 16 and the pressure piston 14 have corresponding seals and are guided directly into or on the tool spindle 5.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Percussive Tools And Related Accessories (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Bohrhammer für einen handgeführten Betrieb, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1. Ein solcher Bohrhammer ist aus der FR 2 552 696 A bekannt.
  • Ein für einen handgeführten Betrieb vorgesehener Bohrhammer umfasst üblicherweise einen elektrischen Antriebsmotor, eine um eine Spindelachse drehend antreibbare Werkzeugspindel sowie ein pneumatisches Hammerwerk.
  • Ein derartiger Bohrhammer ist aus der DE 10 2006 054 288 vom 17.11.2006 bekannt. Beim bekannten Bohrhammer weist das pneumatische Hammerwerk einen in der Werkzeugspindel gelagerten, hubverstellbar angetriebenen Druckkolben, einen in der Werkzeugspindel gelagerten, vom Druckkolben pneumatisch angetriebenen Schlagkörper und einen in der Werkzeugspindel gelagerten, vom Schlagkörper anstoßbaren Döpper zum axialen Anschlagen an ein von der Werkzeugspindel aufgenommenes Werkzeug auf. Ferner umfasst das Hammerwerk einen koaxial zur Spindelachse orientierten Fangring, in den der Schlagkörper bei Erreichen einer vorderen Endstellung mit einem Endabschnitt eintaucht. Insbesondere kann der Fangring den darin eintauchenden Schlagkörper mit einer vorbestimmten Haltekraft festhalten, was die Handhabung des Bohrhammers erheblich vereinfacht. Insbesondere beginnt der Hammerbetrieb erst dann, wenn über das Werkzeug ein hinreichender Anpressdruck aufgebracht wird, über den der Döpper den Schlagkörper aus dem Fangring herausdrückt, wodurch dieser befreit wird und den pneumatischen Druckstößen des Druckkolbens folgen kann.
  • Ein derartiger Fangring ist im Betrieb des Bohrhammers relativ hohen Belastungen ausgesetzt und daher verschleißanfällig.
  • Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich mit dem Problem, für einen Bohrhammer der eingangs genannten Art eine verbesserte Ausführungsform anzugeben, die sich insbesondere dadurch charakterisiert, dass der Fangring einem reduzierten Verschleiß ausgesetzt ist, wobei gleichzeitig eine vergleichsweise einfache und sichere Montierbarkeit erreicht werden soll.
  • Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Die vorliegende Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, den Fangring mit Hilfe von zwei Scheiben, nämlich mit einer Fangscheibe und mit einer Rückschlagscheibe, in der Werkzeugspindel zu fixieren. Dabei stützt sich der Fangring an einer dem Döpper zugewandten Seite über die Rückschlagscheibe an einer Ringstufe der Werkzeugspindel axial ab, während er sich an einer dem Schlagkörper zugewandten Seite über die Fangscheibe an einem Sicherungsring axial abstützt, der in eine in die Werkzeugspindel eingearbeitete Ringnut eingesetzt ist. Durch eine entsprechende Materialwahl für die Scheiben kann die mechanische Beanspruchung des Fangrings bei dieser Bauweise reduziert werden, was den Verschleiß des Fangrings signifikant senkt. Gleichzeitig kann der Fangring hinsichtlich seines Werkstoffs besser dafür ausgelegt werden, den Schlagkörper zu greifen und zu fixieren.
  • Entsprechend einer ersten erfindungsgemäßen Lösung sind nun der Fangring, die Fangscheibe und die Rückschlagscheibe jeweils bezüglich einer senkrecht zur Spindelachse verlaufenden Mittelebene spiegelsymmetrisch ausgestaltet. Durch diese Bauweise wird verhindert, dass die einzelnen Elemente seitenverkehrt in der Werkzeugspindel montiert werden. Eine seitenverkehrte Montage bei asymmetrischen Elementen kann bereits nach sehr kurzer Betriebszeit zu einem Versagen des jeweiligen Elements führen und ist daher zu vermeiden. Die Montage asymmetrischer Elemente erfordert vom jeweiligen Monteur eine erhöhte Sorgfalt, was arbeits- und zeitintensiv ist. Bei einer automatisierten Montage muss ein erhöhter Aufwand betrieben werden, um eine seitenverkehrte Montage der Elemente vermeiden zu können. Durch die vorgeschlagene spiegelsymmetrische Ausgestaltung der einzelnen Elemente ist der genannte Mehraufwand vermeidbar. Die Montage vereinfacht sich entsprechend, der Bohrhammer kann dadurch bei erhöhter Qualität preiswerter hergestellt werden.
  • Entsprechend einer zweiten, nicht-erfindungsgemäßen Lösung kann vorgesehen sein, die Fangscheibe und die Rückschlagscheibe als Gleichteile auszugestalten. Durch diese Bauweise sind Fangscheibe und Rückschlagscheibe verwechslungssicher, was ebenfalls eine Montageerleichterung darstellt und bei reduzierten Herstellungskosten eine erhöhte Herstellungsqualität mit sich bringt.
  • Es ist klar, dass die beiden alternativen Lösungen auch kumulativ realisierbar sind. Die diesbezüglichen Vorteile hinsichtlich vereinfachter Montage und erhöhter Qualität liegen auf der Hand.
  • Entsprechend einer vorteilhaften Ausführungsform kann zusätzlich ein koaxial zur Spindelachse orientierter Bremsring vorgesehen sein, in den der Döpper mit einem vorausgehenden Endabschnitt eintaucht. Dieser Bremsring kann nun ebenfalls bezüglich einer senkrecht zur Spindelachse verlaufenden Mittelebene spiegelsymmetrisch ausgestaltet sein. Auch hierdurch lässt sich die Montierbarkeit vereinfachen.
  • Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
  • Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Bauteile beziehen.
  • Es zeigen, jeweils schematisch,
    • Fig. 1
    einen Längsschnitt durch einen Bohrhammer,
    Fig. 2
    eine vergrößerte Schnittansicht wie in Fig. 1 im Bereich eines Fangrings.
  • Entsprechend Fig. 1 umfasst ein für einen handgeführten Betrieb vorgesehener Bohrhammer 1 ein Gehäuse 2, das optional einen Handgriff 3 aufweisen kann. Der Bohrhammer 1 enthält in seinem Gehäuse 2 einen elektrischen Antriebsmotor 4 sowie eine Werkzeugspindel 5 und ein pneumatisches Hammerwerk 6. Der Antriebsmotor 4 besitzt eine Antriebswelle 7, die im Betrieb des Bohrhammers 1 um eine Wellenachse 8 rotiert. Der Antriebsmotor 4 treibt die Werkzeugspindel 5 um eine Spindelachse 9 drehend an. Hierzu ist der Antriebsmotor 4 im gezeigten Beispiel über ein Spindelgetriebe 10 mit der Werkzeugspindel 5 antriebsgekoppelt. Dabei handelt es sich beim Spindelgetriebe 10 bevorzugt um ein einstufiges Getriebe, über das die Werkzeugspindel 5 direkt von der Antriebswelle 7 angetrieben ist. Das Spindelgetriebe 10 ist bevorzugt als Winkelgetriebe ausgestaltet und besitzt dementsprechend ein an der Antriebswelle 7 angebrachtes oder daran ausgebildetes Ritzel 11, das mit einem Tellerrad 12 in Eingriff steht, das zur Drehmomentübertragung auf die Werkzeugspindel 5 dient. Dabei ist zweckmäßig zwischen dem Tellerrad 12 und der Werkzeugspindel 5 eine Sicherheitskupplung 13 angeordnet, die eine Drehmomentbegrenzung zwischen Antriebsmotor 4 und Werkzeugspindel 5 ermöglicht. Im Beispiel besitzt das Ritzel 11 eine radiale Verzahnung, die mit einer axialen Stirnverzahnung des Tellerrads 12 kämmt, wodurch das Tellerrad 12 ein Kronenrad ist.
  • Das Hammerwerk 6 umfasst einen Druckkolben 14, der unmittelbar in der Werkzeugspindel 5 hubverstellbar gelagert ist und über ein Hammergetriebe 15 mit Hilfe des Antriebsmotors 4 antreibbar ist. In der Werkzeugspindel 5 ist außerdem ein weiterer Kolben 16 hubverstellbar gelagert, der im Folgenden als Schlagkörper 16 bezeichnet wird und der über den Druckkolben 14 pneumatisch antreibbar ist. Desweiteren ist in der Werkzeugspindel 5 noch ein weiterer Kolben 17 hubverstellbar gelagert, der im Folgenden als Döpper 17 bezeichnet wird. Dieser ist vom Schlagkörper 16 anstoßbar, also durch direkte mechanische Kontaktierung antreibbar. Der Döpper 17 dient nun zum axialen Anschlagen an ein hier nicht dargestelltes Werkzeug, das für den Betrieb des Bohrhammers 1 von einem Futter der Werkszeugspindel 5 aufgenommen ist und bei dem es sich für gewöhnlich um einen Bohrer handelt.
  • Das Hammergetriebe 15 besitzt bei der hier gezeigten, bevorzugten Ausführungsform ein Antriebsrad 18, das unmittelbar vom Ritzel 11 angetrieben ist, und zwar bevorzugt im gleichen Axialabschnitt wie das Tellerrad 12. Eine hier nicht gezeigte Drehachse des Antriebsrads 18 erstreckt sich dabei bevorzugt parallel zur Wellenachse 8. Am Antriebsrad 18 ist exzentrisch über einen Zapfen 19 eine Pleuelstange 20 angelenkt, die den Druckkolben 14 antreibt. Hierdurch wird ein Kurbeltrieb gebildet, der bei drehendem Antriebsrad 18 über die Pleuelstange 20 den Druckkolben 14 zwischen zwei Totpunkten hin und her hubverstellt. Hierdurch werden in einem Druckraum 21, der sich in der Werkzeugspindel 5 axial zwischen dem Druckkolben 14 und dem Schlagkörper 16 befindet, Druckstöße oder Druckimpulse erzeugt, welche den Schlagkörper 16 entsprechend antreiben. Dieser kann gegen den Döpper 17 entsprechend der Frequenz der Druckstöße anstoßen, wodurch der Döpper 17 letztlich entsprechend der Frequenz der Druckstöße gegen das jeweilige Werkzeug schlägt.
  • Bei der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform sind die Wellenachse 8 und die Spindelachse 9 relativ zueinander in einem Winkel 22 angeordnet, der im gezeigten Beispiel etwa 90° beträgt. Allgemein kann der Winkel 22 in einem Bereich von einschließlich 60° bis einschließlich 120° liegen. Hierdurch unterscheidet sich die hier gezeigte Bauweise des Bohrhammers 1 von anderen herkömmlichen Bauweisen, bei welcher die Wellenachse 8 und die Spindelachse 9 im wesentlichen parallel zueinander verlaufen, sog. Pistolenform.
  • Abweichend von der hier gezeigten Axialverzahnung zwischen Ritzel 11 und Tellerrad 12 kann grundsätzlich auch eine Kegelverzahnung vorgesehen sein, insbesondere dann, wenn der Winkel 22 von 90° abweicht.
  • Entsprechend Fig. 2 umfasst das Hammerwerk 6 außerdem einen Fangring 23, der koaxial zur Spindelachse 9 orientiert ist. Der Fangring 23 ist dabei im Inneren der Werkzeugspindel 5 angeordnet und dabei axial so positioniert, dass darin ein vorderer oder vorausgehender Endabschnitt 24 des Schlagkörpers 16 eintauchen kann, wenn der Schlagkörper 16 eine vordere Endstellung erreicht. In Fig. 2 ist ein Zustand dargestellt, bei welchem der Schlagkörper 16 seine vordere Endstellung noch nicht erreicht hat. Dementsprechend ist sein Endabschnitt 24 axial beabstandet zum Fangring 23 angeordnet und dementsprechend nicht in diesen eingetaucht. In dem in Fig. 2 gezeigten Zustand befindet sich der Döpper 17 in seiner hinteren Endstellung, in der er mit einem hinteren Endabschnitt 25 in den Fangring 23 eintaucht. Im dargestellten Zustand berührt der Schlagkörper 16 an seiner vorausgehenden Vorderseite 26 eine Rückseite 27 des Döppers 17, wodurch eine Impulsübertragung ermöglicht wird.
  • Zur axialen Fixierung des Fangrings 23 in der Werkzeugspindel 5 dienen eine Rückschlagscheibe 28 und eine Fangscheibe 29. Die Rückschlagscheibe 28 ist dabei an einer dem Döpper 17 zugewandten Seite des Fangrings 23 angeordnet, während die Fangscheibe 29 an einer dem Schlagkörper 16 zugewandten Seite des Fangrings 23 angeordnet ist. Der Fangring 23 stützt sich über die Rückschlagscheibe 28 an einer Ringstufe 30 der Werkzeugspindel 5 axial ab. Ferner stützt sich der Fangring 23 über die Fangscheibe 29 an einem Sicherungsring 31 axial ab. Dieser Sicherungsring 31 ist dabei in eine Ringnut 32 eingesetzt, die radial innen in die Werkzeugspindel 5 eingearbeitet ist. Die Scheiben 28,29 können aus einem anderen Werkstoff hergestellt sein als der Fangring 23. Hierdurch ist insbesondere eine an die jeweilige Anforderung optimierte Materialauswahl möglich. Die Scheiben 28,29 bestehen beispielsweise aus einem Metall, können jedoch auch aus einem Kunststoff hergestellt sein. Sie ermöglichen eine intensive Kraftübertragung zwischen Fangring 23 und Werkzeugspindel 5, wobei sie jedoch hinsichtlich ihrer Formgebung für einen minimalen Verschleiß des Fangrings 23 ausgelegt sind. Der Fangring 23 kann bevorzugt so ausgestaltet sein, dass er beim Eintauchen des vorderen Endabschnittes 24 des Schlagkörpers 16 mit einer Fangkontur 33 des Schlagkörpers 16 zusammenwirkt, die durch eine ringförmig umlaufende, radiale Vertiefung gebildet ist, in welche der Fangring 23 radial eingreifen kann, wenn der Schlagkörper 16 bei Erreichen seiner vorderen Endstellung hinreichend tief in den Fangring 23 eintaucht.
  • Die Konturierung des vorausgehenden Endabschnitts 24 des Schlagkörpers 16 kann dabei eine Ringschulter 34 aufweisen, die bei Erreichen der vorderen Endstellung des Schlagkörpers 16 an der Fangscheibe 29, insbesondere flächig, zur Anlage kommt.
  • In der gezeigten hinteren Endstellung des Döppers 17 kommt dieser mit einer Ringstufe 35 axial an der Rückschlagscheibe 28 zur Anlage. Außerdem kann sein Endabschnitt 25 hierbei vom Fangring 23 kontaktiert werden.
  • Beim gezeigten Bohrhammer 1 sind nun der Fangring 23, die Fangscheibe 29 und die Rückschlagscheibe 28 jeweils bezüglich einer hier nicht dargestellten Mittelebene, die sich senkrecht zur Spindelachse 9 erstreckt, spiegelsymmetrisch ausgestaltet. Damit ist jedes einzelne dieser Elemente für sich verdrehsicher montierbar. Rückseite und Vorderseite sind identisch, so dass eine fehlerhafte Montage vermieden werden kann. Darüber hinaus ist bei der hier gezeigten bevorzugten Ausführungsform vorgesehen, die Fangscheibe 29 und die Rückschlagscheibe 28 als Gleichteile auszugestalten. Hierdurch kann auch eine Verwechslung zwischen Fangscheibe 29 und Rückschlagscheibe 28 vermieden werden. Die Bauteile sind identisch und ohne Nachteil gegeneinander austauschbar.
  • Bei der hier gezeigten Ausführungsform ist außerdem ein Bremsring 36 vorgesehen, der bezüglich der Spindelachse 9 koaxial orientiert ist und der an einer weiteren Ringstufe 37 der Werkzeugspindel 5 axial abgestützt ist. Ein vorausgehender Endabschnitt 38 des Döppers 17 taucht auch in der gezeigten hinteren Endstellung in den Bremsring 36 ein. Der Döpper 17 besitzt an seiner dem Bremsring 36 zugewandten Seite eine weitere Ringstufe 39, mit welcher er am Bremsring 36 bei Erreichen seiner vorderen Endstellung, insbesondere flächig, zur Anlage kommt. Auch der Bremsring 26 kann bevorzugt bezüglich einer senkrecht zur Spindelachse 9 verlaufenden Mittelebene spiegelsymmetrisch ausgestaltet sein, um verdrehsicher montierbar zu sein. Der Bremsring 36 kann aus Metall hergestellt sein und kann den Aufschlag des Döppers 17 bei Erreichen der vorderen Endstellung dämpfen.
  • Der Döpper 17 ist zweckmäßig so ausgestaltet, dass sich sein Schwerpunkt etwa mittig in einem in der Werkzeugspindel 5 geführten Längsabschnitt befindet, in dem auch wenigstens eine Dichtung 40 angeordnet ist. Auch der Schlagkörper 16 und der Druckkolben 14 besitzen entsprechende Dichtungen und sind unmittelbar in bzw. an der Werkzeugspindel 5 geführt.

Claims (8)

  1. Bohrhammer für handgeführten Betrieb,
    - mit einem elektrischen Antriebsmotor (4),
    - mit einer um eine Spindelachse (9) drehend antreibbaren Werkzeugspindel (5),
    - mit einem pneumatischen Hammerwerk (6), das einen in der Werkzeugspindel (5) gelagerten, hubverstellbar antreibbaren Druckkolben (14), einen in der Werkzeugspindel (5) gelagerten, vom Druckkolben (14) pneumatisch angetriebenen Schlagkörper (16) und einen in der Werkzeugspindel (5) gelagerten, vom Schlagkörper (16) anstoßbaren Döpper (17) zum axialen Anschlagen an ein von der Werkzeugspindel (5) aufgenommenes Werkzeug aufweist,
    - wobei ein koaxial zur Spindelachse (9) orientierter Fangring (23) vorgesehen ist, in den der Schlagkörper (16) bei Erreichen einer vorderen Endstellung mit einem Endabschnitt (24) eintaucht,
    - wobei der Fangring (23) an einer dem Döpper (17) zugewandten Seite über eine Rückschlagscheibe (28) an einer Ringstufe (30) der Werkzeugspindel (5) axial abgestützt ist,
    - wobei der Fangring (23) an einer dem Schlagkörper (16) zugewandten Seite über eine Fangscheibe (29) an einem Sicherungsring (31) axial abgestützt ist, der in eine an der Werkzeugspindel (5) ausgebildete Ringnut (32) eingesetzt ist,
    - wobei der Fangring (23) und die Fangscheibe (29) jeweils bezüglich einer senkrecht zur Spindelachse (9) verlaufenden Mittelebene spiegelsymmetrisch ausgestaltet sind,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Rückschlagscheibe (28) bezüglich einer senkrecht zur Spindelachse (9) verlaufenden Mittelebene spiegelsymmetrisch ausgestaltet ist.
  2. Bohrhammer nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Fangscheibe (29) und die Rückschlagscheibe (28) Gleichteile sind.
  3. Bohrhammer nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein koaxial zur Spindelachse (9) orientierter Bremsring (36) vorgesehen ist, in den der Döpper (17) mit einem vorderen Endabschnitt (38) eintaucht und der bezüglich einer senkrecht zur Spindelachse (9) verlaufenden Mittelebene spiegelsymmetrisch ausgestaltet ist.
  4. Bohrhammer nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Werkzeugspindel (5) mittels eines einstufigen Spindelgetriebes (10) direkt von einer Antriebswelle (7) des Antriebsmotors (4) angetrieben ist.
  5. Bohrhammer nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Spindelgetriebe (10) als Winkelgetriebe ausgestaltet ist, das ein an der Antriebswelle (7) angeordnetes oder ausgebildetes Ritzel (11) und ein mit dem Ritzel (11) in Eingriff stehendes Tellerrad (12) aufweist.
  6. Bohrhammer nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Ritzel (11) eine Radialverzahnung aufweist und dass das Tellerrad (12) als Kronenrad ausgestaltet ist und eine axiale Stirnverzahnung aufweist.
  7. Bohrhammer nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Druckkolben (14) über ein einstufiges Hammergetriebe (15) direkt von einer Antriebswelle (7) des Antriebsmotors (4) angetrieben ist.
  8. Bohrhammer nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Wellenachse (8) der Antriebswelle (7) und eine Spindelachse (9) der Werkzeugspindel (5) in einem Winkel (22) zueinander angeordnet sind, wobei der Winkel (22) in einem Bereich von einschließlich 60° bis einschließlich 120° liegt und insbesondere etwa 90° betragen kann.
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