EP1963106B1 - Tiefdruckform-sleeve und seine herstellung - Google Patents

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EP1963106B1
EP1963106B1 EP06806602A EP06806602A EP1963106B1 EP 1963106 B1 EP1963106 B1 EP 1963106B1 EP 06806602 A EP06806602 A EP 06806602A EP 06806602 A EP06806602 A EP 06806602A EP 1963106 B1 EP1963106 B1 EP 1963106B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
gravure printing
sleeve
printing forme
forme sleeve
gravure
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Not-in-force
Application number
EP06806602A
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English (en)
French (fr)
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EP1963106A1 (de
Inventor
Hartmut Fuhrmann
Mladen Frlan
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Manroland AG
Original Assignee
Manroland AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Manroland AG filed Critical Manroland AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N6/00—Mounting boards; Sleeves Make-ready devices, e.g. underlays, overlays; Attaching by chemical means, e.g. vulcanising
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
    • B41C1/00—Forme preparation
    • B41C1/18—Curved printing formes or printing cylinders
    • B41C1/182—Sleeves; Endless belts
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/30—Foil or other thin sheet-metal making or treating

Definitions

  • the invention relates to a gravure sleeve and its manufacture.
  • the gravure printing process is a particularly simple process, which is characterized in that the coloring does not first have to reach an equilibrium, as is the case with offset inking systems, but virtually immediately the substrate offers the right amount of ink.
  • the gravure printing With the gravure printing a very high print quality is achieved, and it can be printed on a wide variety of substrates. This advantage is offset by the considerable expense that is required for the production of a gravure form.
  • massive and heavy cylinders with lifting devices must be removed from the printing press when changing the printed image.
  • These gravure cylinders must then be stored or re-supplied to the manufacturing process for gravure forms. In this case, the production of gravure form can also be done in a very different place than the place where the printing press is located.
  • thin-walled nickel sleeves are already being offered which are engraved with an engraved copper layer like conventional gravure printing forms.
  • a cylinder is necessary on which nickel is first deposited up to the desired wall thickness of the sleeve from 0.2 mm to 0.4 mm and then the engraved copper is deposited. Due to a separating layer between the cylinder body and nickel layer, the electrolytically grown nickel can be final be removed from the cylinder as a thin, seamless tube. This method of production is problematic when very often sleeves with different circumferences are required.
  • the production of a gravure printing sleeve thus includes, in the case that a gravure form must be made in a new size not already present, the production of a first cylinder, which receives the print-ready gravure sleeve and is used in the printing press and on this the processing steps How to measure, polish and engrave, can be made, and the galvanic production of the nickel sleeve with subsequent electrodeposition of engraving copper on a second cylinder.
  • a prestructured Tiefticianrohform is filled with a mind.
  • a filling substance for example, a thermoplastic material or a wax, paints or a crosslinkable polymer melt or solution, which is also referred to as a reactive system and which is characterized by an extremely high abrasion resistance can be used.
  • a reactive system which is also referred to as a reactive system and which is characterized by an extremely high abrasion resistance
  • the surface of the gravure form is smooth.
  • the charged substance is removed imagewise from the depressions by thermal energy action of a pixel transfer device.
  • the gravure form can be colored by means of a Einärbesystems, so that can be printed on a substrate in the gravure printing.
  • the filling substance is preferably completely dissolved out of the pre-structured depressions and the wells
  • the filling substance can be released from the pre-structured depressions by means of a heat source and / or blow-out or suction device.
  • images which are smaller than the surface elements of the basic grid of the gravure blank can be addressed by the imagewise ablation, wherein in particular the imagewise ablation can even be carried out essentially independently of the basic grid.
  • the imagewise ablation can also be adapted to the basic grid, i. to be in a certain geometric relation to it. In the ideal case, the image-wise ablation carries out procedurally necessary structuring of the depressions of the basic grid.
  • the use of welded steel sleeves avoids the above-described second cylinder for the galvanic production of a nickel sleeve, in that instead of galvanically deposited nickel sleeves, just welded steel sleeves are used, as described in US Pat DE 44 32 814 A1 are described.
  • Such a steel sleeve with a typical wall thickness of between 0.1 mm to 0.4 mm is manufactured and welded with the desired circumference of thin-walled sheet metal of the desired thickness and can replace the galvanically produced nickel sleeve in the production of intaglio printing.
  • the gravure copper layer required for the intaglio can be applied directly to the welded steel sleeve, with suitable material selection of the welded sleeve or use of suitable intermediate layers.
  • the engraved copper layer also covers the weld seam and again results in a gravure form suitable for continuous printing.
  • the circularity of the easily deformable steel sleeve may be e.g. by circular lids or other geometries defining a circle, e.g. spoke-like rods whose end points lie on a circle, are guaranteed, which can be realized much easier compared to the use of a second cylinder mentioned at the beginning.
  • the handling of the sleeve during copper plating is facilitated by the low masses.
  • the gravure form is constructed by means of a steel carrier sleeve in the form of a sleeve whose initial shape is a rectangular plate piece with a wall thickness between 0.1 mm to 0.4 mm, which is brought by bending in the desired hollow cylindrical shape, and the facing edges of the Plate piece firmly connected to each other, in particular welded and on the outer lateral surface of a engraved copper layer is applied, wherein in the engraved copper layer, a picture grid or a basic grid is incorporated.
  • the basic grid is filled evenly by means of a filling substance and the filling material is removed from the recesses of the basic grid.
  • such a gravure mold is produced in such a way that a thin-walled steel sheet having a wall thickness of between 0.1 mm and 0.4 mm is drawn from a roll, and a support plate is cut to the size and width of the receiving cylinder to be used in the planned state is, the support plate is brought by bending in the desired hollow cylindrical shape and the mutually facing edges of the support plates firmly connected to each other, in particular welded and on the outer surface of the steel support sleeve, a gravure copper layer is electrodeposited.
  • the engraved copper layer is turned to size and polished.
  • Into the engraved copper layer is used to form a gravure form with the known engraving techniques, such as e.g.
  • a basic grid is preferably engraved by means of laser etching engraving, the depressions of the basic grid are filled uniformly by means of a filling substance by an applicator device. Subsequently, the filler material is removed by a pixel transfer device from the wells.
  • the metal sheet used to make the tubular gravure sleeve may also already be used as a composite of a strength property steel sheet and an engraving engraving copper layer available. However, it is preferred that the engraved copper layer is applied to the tubular carrier sleeve in a galvanic process.
  • the applied engraving copper layer completely covers the weld seam of the carrier sleeve, so that the intaglio printing form according to the invention allows the application of 360 ° print images (continuous printing), as e.g. are common in packaging and decor printing.
  • the gravure sleeve can be accommodated by simple, specially made for a certain diameter and thus diameter-resistant sleeves or by diameter-variable within certain limits sleeves, both of which have a standardized internal geometry, which is taken from a same for all formats, universal clamping device (please refer FIG. 1 ).
  • the intaglio printing plate according to the invention has, as described above, a wall thickness of 0.1 mm to 0.5 mm and is pushed onto a dimensionally stable receiving tube with a wall thickness> 5 mm, wherein the outer diameter of the receiving tube is smaller by 0.1 mm to 0.5 mm as the inner diameter of the sleeveförmigen rotogravure mold.
  • the receiving tube has at the periphery with compressed air acted upon openings, so that the pushing of the gravure printing sleeve is supported by the formation of an air cushion between pick-up tube and gravure form.
  • the outer diameter of the receiving tube is adapted to the inner diameter of the gravure printing sleeve so that a frictional connection between the receiving tube and sleeve is made. This is achieved by hydraulically or pneumatically moved circumferential segments or by a caused by hydraulic or pneumatic pressure or thermal expansion elastic material deformation of the circumference of the receiving tube.
  • the inner diameter of the receiving tube is designed to fit a universal clamping device.
  • the universal clamping device simultaneously meets the requirements of the camp for receiving the gravure cylinder in a gravure printing machine and can thus be used together with the carrier sleeve or the receiving tube of the gravure printing sleeve and the gravure sleeve itself as a complete gravure cylinder in the printing press.
  • the gap between the universal clamping device and the receiving tube is sealed against the ingress of ink.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
  • Manufacture Or Reproduction Of Printing Formes (AREA)
  • Supply, Installation And Extraction Of Printed Sheets Or Plates (AREA)
  • Forging (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Tiefdruckform-Sleeve und seine Herstellung.
  • Das Tiefdruckverfahren ist ein besonders einfaches Verfahren, das sich dadurch auszeichnet, dass die Einfärbung nicht erst ein Gleichgewicht erreichen muss, wie das bei Offset-Einfärbesystemen der Fall ist, sondern praktisch sofort der Bedruckstoff die richtige Farbmenge anbietet. Mit dem Tiefdruck wird eine sehr hohe Druckqualität erreicht, und es können die verschiedensten Bedruckstoffe bedruckt werden. Diesem Vorteil steht der erhebliche Aufwand gegenüber, der für die Herstellung einer Tiefdruckform erforderlich ist. Insbesondere müssen beim Wechseln des Druckbildes massive und schwere Zylinder mit Hebevorrichtungen aus der Druckmaschine entfernt werden. Diese Tiefdruckzylinder müssen dann gelagert oder erneut dem Herstellungsprozess für Tiefdruckformen zugeführt werden. Dabei kann die Herstellung der Tiefdruckform auch an einem ganz anderen Ort erfolgen als dem Ort, an dem sich die Druckmaschine befindet. Zum Herstellaufwand der Tiefdruckform kann also noch ein erheblicher Transportaufwand hinzukommen und selbst wenn die Tiefdruckformherstellung am gleichen Ort erfolgt, an dem die Druckform auch verdruckt wird, so erschwert das hohe Gewicht eines Tiefdruckzylinders den Transport des Tiefdruckzylinders durch die einzelnen für die Herstellung der Tiefdruckform erforderlichen Prozessschritte erheblich.
  • Zur Lösung des Gewichtsproblems werden bereits dünnwandige Nickelsleeves angeboten, die mit einer Gravurkupferschicht versehen wie herkömmliche Tiefdruckformen graviert werden. Allerdings ist zur Herstellung solcher Nickelsleeves ein Zylinder nötig, auf dem zunächst Nickel bis zu der gewünschten Wandstärke des Sleeves von 0,2 mm bis 0,4 mm abgeschieden wird und anschließend das Gravurkupfer abgeschieden wird. Aufgrund einer Trennschicht zwischen Zylinderkörper und Nickelschicht kann das elektrolytisch aufgewachsene Nickel abschließend vom Zylinder als dünnes, nahtloses Rohr abgezogen werden. Problematisch ist diese Herstellungsmethode dann, wenn sehr oft Sleeves mit unterschiedlichen Umfängen benötigt werden.
  • Die Herstellung eines Tiefdruckform-Sleeves umfasst also im Falle, dass eine Tiefdruckform in einem neuen nicht bereits vorhandenen Umfang hergestellt werden muss, die Herstellung eines ersten Zylinders, der den druckfertigen Tiefdruckform-Sleeve aufnimmt und der in der Druckmaschine eingesetzt wird und auf diesem die Bearbeitungsschritte, wie Maßdrehen, Polieren und Gravieren, vorgenommen werden können, und die galvanische Herstellung des Nickelsleeves mit anschließender galvanischer Abscheidung vom Gravierkupfer auf einem zweiten Zylinder.
  • Weiterhin sind beispielsweise aus der EP 0 730 953 B1 ebenfalls Verfahren zur vereinfachten Herstellung löschbarer, also wieder verwendbarer Tiefdruckformen und dazu benötigte Vorrichtungen bekannt.
  • Dort wird eine vorstrukturierte Tiefdruckrohform mit einem mind. auf die maximal zu übertragende Farbmenge ausgelegten Grundraster in einem ersten Schritt mittels einer Füllsubstanz durch eine Antragseinrichtung befüllt. Als Substanz für die Befüllung kann beispielsweise ein thermoplastischer Kunststoff oder ein Wachs, Lacke oder eine vernetzbare Polymerschmelze bzw. -lösung, die man auch als Reaktivsystem bezeichnet und die sich durch eine extrem hohe Abriebfestigkeit auszeichnet, verwendet werden. Im Wesentlichen ist dann die Oberfläche der Tiefdruckform glatt. Danach wird die eingefüllte Substanz durch thermische Energieeinwirkung einer Bildpunktübertragungseinrichtung bildmäßig aus den Vertiefungen abgetragen. Nun kann die Tiefdruckform mittels eines Einfärbesystems eingefärbt werden, so dass auf einen Bedruckstoff im Tiefdruck gedruckt werden kann. Nach dem Druckvorgang wird die Oberfläche der Tiefdruckform wieder regeneriert, indem diese von Farbresten gereinigt, die Füllsubstanz bevorzugt vollständig aus den vorstrukturierten Vertiefungen herausgelöst wird und die Vertiefungen wieder gleichmäßig mit der Füllsubstanz befüllt werden: Das Herauslösen der Füllsubstanz aus den vorstrukturierten Vertiefungen kann mittels einer Wärmequelle und/oder Ausblas- bzw. Absaugeinrichtung erfolgen.
  • Prinzipiell können durch die bildmäßige Ablation Flächen (Bildpixel) adressiert werden, die kleiner als die Flächenelemente des Grundrasters der Tiefdruckrohform sind, wobei insbesondere die bildmäßige Ablation sogar im Wesentlichen unabhängig vom Grundraster durchführbar ist. Allerdings kann die bildmäßige Ablation auch an das Grundraster angepasst, d.h. in einem bestimmten geometrischen Verhältnis dazu stehend sein. Im Idealfall führt die bildmäßige Ablation verfahrenstechnisch notwendige Strukturierungen der Vertiefungen des Grundrasters durch.
  • Aus der DE 44 32 814 A1 ist außerdem bekannt, eine Trägerhülse für Druck- und Übertragungsformen aus einem metallischen Werkstoff herzustellen, deren Ausgangsform ein rechteckiges, dünnwandiges Plattenstück ist, das durch Biegen in die gewünschte Hohlzylinderform gebracht ist und die aufeinander zuweisenden Kanten des Plattenstücks fest miteinander verbunden, vorzugsweise verschweißt sind. Die außen liegende Oberfläche der geschweißten Trägerhülse wird bearbeitet, so dass sich eine homogene kontinuierliche Mantelfläche einstellt. Die Herstellungskosten einer geschweißten und bearbeiteten Präzisionshülse liegen um ein Vielfaches unter den Herstellungskosten von galvanischen Nickelhülsen.
  • Hiervon ausgehend war es die Aufgabe der Erfindung, eine neue Tiefdruckform, die in einer Ausführungsform auch löschbar und wieder verwendbar sein kann, zu entwickeln, die einfach herstellbar und insbesondere hinsichtlich einer Formatvariabilität erhebliche Vorteile gegenüber dem Stand der Technik aufweist.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Tiefdruckform des Anspruchs 1 und durch das Verfahren zur Herstellung derselben nach Anspruch 9 gelöst.
  • Erfindungsgemäß wird durch die Verwendung geschweißter Stahlsleeves der voranbeschriebene zweite Zylinder zur galvanischen Herstellung eines Nickelsleeves eingespart, indem statt galvanisch abgeschiedener Nickelsleeves eben geschweißte Stahlsleeves zum Einsatz kommen, wie sie in der DE 44 32 814 A1 beschrieben sind.
  • Ein derartiger Stahlsleeve mit einer typischen Wandstärke zwischen 0,1 mm bis 0,4 mm wird mit dem gewünschten Umfang aus dünnwandigem Blech mit der gewünschten Dicke hergestellt und verschweißt und kann den galvanisch hergestellten Nickelsleeve bei der Tiefdruckformherstellung ersetzen. Die für die Tiefdruckform erforderliche Gravurkupferschicht kann bei geeigneter Materialauswahl des geschweißten Sleeves oder Verwendung geeigneter Zwischenschichten direkt auf der geschweißten Stahlhülse aufgebracht werden.
  • Des Weiteren bedeckt die Gravurkupferschicht auch die Schweißnaht und es ergibt sich wieder eine für den Endlosdruck geeignete Tiefdruckform.
  • Obwohl eine genaue Kreisgeometrie des Querschnitts des geschweißten Stahlsleeves für die Abscheidung der Gravurkupferschichten nicht erforderlich ist, kann die Kreisförmigkeit des leicht deformierbaren Stahlsleeves z.B. durch kreisförmige Deckel oder andere Geometrien, die einen Kreis definieren, wie z.B. speichenartige Stäbe, deren Endpunkte auf einem Kreis liegen, gewährleistet werden, was gegenüber dem Einsatz eines.eingangs erwähnten zweiten Zylinders viel einfacher verwirklicht werden kann. Außerdem wird die Handhabung des Sleeves beim Verkupfern durch die geringen Massen erleichtert.
  • Wie bereits ausgeführt, wird in der EP 0 730 953 B1 eine löschbare und wieder verwendbare Tiefdruckform beschrieben, die auch als Sleeve ausgeführt sein kann. Gegenüber einem Tiefdruckzylinder reduziert sich das Gewicht einer solchen Tiefdruckform auf ca. 1 kg bis 2 kg, während ein Tiefdruckzylinder je nach Größe leicht 100 kg wiegen kann.
  • Erfindungsgemäß ist also die Tiefdruckform mittels einer Stahlträgerhülse in Form eines Sleeves aufgebaut, dessen Ausgangsform ein rechteckiges Plattenstück mit einer Wandstärke zwischen 0,1 mm bis 0,4 mm ist, das durch Biegen in die gewünschte Hohlzylinderform gebracht ist, und die aufeinander zuweisenden Kanten des Plattenstücks fest miteinander verbunden, insbesondere verschweißt sind und auf dessen äußeren Mantelfläche eine Gravurkupferschicht aufgebracht ist, wobei in der Gravurkupferschicht ein Bildraster oder auch ein Grundraster eingearbeitet ist. Zur Ausbildung einer löschbaren und wieder verwendbaren Tiefdruckform wird das Grundraster gleichmäßig mittels einer Füllsubstanz befüllt und das Füllmaterial aus den Vertiefungen des Grundrasters abgetragen.
  • Erfindungsgemäß wird eine solche Tiefdruckform derart hergestellt, dass von einer Rolle ein dünnwandiges Stahlblech mit einer Wandstärke zwischen 0,1 mm bis 0,4 mm gezogen wird, im planen Zustand eine Trägerplatte auf das den Umfang und der Breite des zu verwendenden Aufnahmezylinders entsprechende Maß zugeschnitten wird, die Trägerplatte durch Biegen in die gewünschte Hohlzylinderform gebracht wird und die aufeinander zuweisende Kanten der Trägerplatten fest miteinander verbunden, insbesondere verschweißt werden und auf der äußeren Mantelfläche der Stahlträgerhülse eine Gravurkupferschicht galvanisch abgeschieden wird. Die Gravurkupferschicht wird auf Maß gedreht und poliert. In die Gravurkupferschicht wird zur Ausbildung einer Tiefdruckform mit den bekannten Graviertechniken, wie z.B. mechanische Gravur oder Laserätzgravur das zu druckende Bild eingraviert. Zur Herstellung einer löschbaren und wieder verwendbaren Tiefdruckform wird vorzugsweise mittels Laserätzgravur ein Grundraster eingraviert, die Vertiefungen des Grundrasters werden gleichmäßig mittels einer Füllsubstanz durch eine Antragseinrichtung befüllt. Anschließend wird das Füllmaterial durch eine Bildpunktübertragungseinrichtung aus den Vertiefungen abgetragen.
  • Das Metallblech, das zur Herstellung des rohrförmigen Tiefdruckform-Sleeves benutzt wird, kann auch bereits als ein Verbund aus einem die Festigkeitseigenschaft liefernden Stahlblech und einer die Gravur ermöglichenden Gravurkupferschicht vorliegen. Bevorzugt ist jedoch, dass in einem galvanischen Prozess die Gravurkupferschicht auf die rohrförmige Trägerhülse aufgebracht wird.
  • Bevorzugt deckt die aufgebrachte Gravurkupferschicht die Schweißnaht der Trägerhülse vollständig ab, so dass die erfindungsgemäß ausgebildete Tiefdruckform das Aufbringen von 360°-Druckbildern (Endlosdruck) erlaubt, wie sie z.B. im Verpackungs- und Dekordruck üblich sind.
  • Vor dem Aufbringen der Gravurkupferschicht auf die Trägerhülse kann auf diese vorher auch eine Zwischenschicht aufgebracht werden, die die Haftung und den Abscheideprozess des Gravurkupfers unterstützt. Zudem müssen für die weiteren Prozessschritte einerseits zur Fertigung der konventionellen Tiefdruckform bzw. des Mastersleeves für eine löschbare und wieder verwendbare Tiefdruckform wie
    1. a) galvanisches Aufbringen der Kupferschicht,
    2. b) Maßdrehen der Kupferschicht,
    3. c) Polieren der Kupferschicht,
    4. d) Aufbringen des Grundrasters und
    5. e) galvanisches Aufbringen einer Verchromung
    und andererseits zur Herstellung / Wiederaufbereitung der wieder verwendbaren Tiefdruckform wie
    • f) Entfernen des Füllmaterials (nicht bei der Erstverwendung),
    • g) Aufbringen des neuen Füllmaterials,
    • h) Härten des Füllmaterials,
    • i) Polieren des wieder verwendbaren Tiefdruckform-Sleeves,
    • j) Bebildern und
    • k) Drucken
    auch Vorrichtungen zur Aufnahme der Trägerhülse vorhanden sein.
  • An diese Vorrichtungen werden seitens der jeweiligen Prozessschritte unterschiedliche Anforderungen gestellt.
  • Vorrichtung für Prozessschritte mit besonderen Anforderungen an die Kreisstabilität des Querschnitts des Tiefdruckform-Sleeves:
  • Für das Maßdrehen b) und die Polierprozesse c) und i) sowie für das Drucken k) und evtl. - je nach Ausführung - auch für den Füllprozess g) und das Aufbringen des Grundrasters d) ist eine besonders formstabile Aufnahme des Tiefdruckform-Sleeves erforderlich, da bei diesen Prozessen Kräfte auf den Sleeve wirken, die zu unerwünschten Abweichungen des Sleevequerschnitts von der Kreisform führen können. Für diese Prozessschritte kann der Tiefdruckform-Sleeve durch einfache, speziell für einen bestimmten Durchmesser gefertigte und somit durchmesserfeste Hülsen oder durch in bestimmten Grenzen durchmesservariable Hülsen aufgenommen werden, die beide eine standardisierte Innengeometrie haben, die von einer für alle Formate gleichen, universellen Spannvorrichtung aufgenommen wird (siehe Figur 1). Die gleiche Kombination aus Hülse und Aufnahmevorrichtung kann auch für die Aufnahme des Sleeves in Form eines Druckzylinders in der Druckmaschine entsprechend verwendet werden. Dadurch verringert sich der Aufwand erheblich, wenn Tiefdruckform-Sleeves mit unterschiedlichen Umfängen hergestellt werden müssen, um den Umfang der Tiefdruckform an das zu druckende Produkt anzupassen. Es ist dann für verschiedene Zylinderumfänge und damit Formate nur noch eine, speziell auf die jeweilige Druckmaschine angepasste Aufnahmevorrichtung, d.h. Druckzylinder erforderlich, die Hülsen für unterschiedliche Formate aufnehmen kann.
  • Aufnahmevorrichtung für Prozessschritte, die keine besonderen Anforderungen an die Kreisstabilität des Querschnitts des Tiefdruckform-Sleeves stellen:
  • Für die Prozessschritte a) galvanisches Aufbringen der Kupferschicht, d) Aufbringen des Grundrasters, e) galvanisches Aufbringen der Verchromung und f) Entfernen des alten Füllmaterials und evtl. g) Aufbringen des neuen Füllmaterials, h) Härten des Füllmaterials und j) Bebildern der Tiefdruckform muss der Tiefdruckform-Sleeve nicht durch einen stabilen Zylinder oder eine formstabile Hülse aufgenommen werden, da diese Prozesse keine oder nur geringe mechanische Kräfte auf den Sleeve übertragen.
  • Für diese Prozesse sind bekannte hydraulische oder mit Druckluft arbeitende mechanische Spannsysteme einsetzbar, die direkt den Tiefdruckform-Sleeve aufnehmen können. Es ist auch möglich, einen einfach mit ausreichender Genauigkeit zu fertigenden kreisförmigen Einsatz in beide Enden des Sleeves einzusetzen, der seinerseits wiederum durch Spannsysteme, wie sie z.B. in Dreh- oder Schleifmaschinen vorkommen, aufgenommen werden kann (siehe Figur 2). Bei Bedarf kann dieser kreisförmige Einsatz Hilfsmittel zum Klemmen oder Befestigen umfassen, die ein Herausfallen der Einsätze bei der Handhabung des Tiefdruckform-Sleeves verhindern. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, elastische oder aufblasbare Füllkörper zu verwenden, die über den gesamten Umfang des Sleevequerschnitts die gleiche Kraft auf den Sleeve ausüben und dadurch die Kreisform des Sleeves herstellen bzw. erhalten (siehe Figur 3). Ein derartiger Füllkörper kann mit sehr geringem Gewicht hergestellt werden, so dass die Handhabung der Sleeves inkl. der Füllkörper bei Übergabe von einem Prozess zum anderen sehr komfortabel bleibt und gleichzeitig die Kreisform des Sleevequerschnitts in ausreichendem Maße erhalten bleibt.
  • Insbesondere beim Prozessschritt Drucken kann zwischen Sleeve und durchmesservariabler Hülse sowie zwischen Hülse und der für alle Formate gleichen, universellen Vorrichtung Farbe in diese Zwischenräume eintreten, die das leichte Trennen des Tiefdruckform-Sleeves von der Hülse sowie der für alle Formate gleichen, universellen Spannvorrichtung erschweren. Um dies zu verhindern, können mehrere Maßnahmen ergriffen werden:
  • Abdichten des Zwischenraums zwischen Tiefdruckform-Sleeves und durchmesservariabler Hülse oder Abdichten des Zwischenraums zwischen durchmesservariabler Hülse und der für alle Formate gleichen, universellen Spannvorrichtung, oder Ausführung der durchmesservariablen Hülse und der für alle Formate gleichen universellen Spannvorrichtung in einer Weise, dass der Zwischenraum zwischen dieser Hülse und dieser Spannvorrichtung oberhalb des Farbniveaus in der Farbwanne der Druckmaschine liegt.
  • Die erfindungsgemäße Tiefdruckform hat wie voran beschrieben eine Wandstärke von 0,1 mm bis 0,5 mm und wird auf ein formstabiles Aufnahmerohr mit einer Wandstärke > 5 mm aufgeschoben, wobei der Außendurchmesser des Aufnahmerohrs um 0,1 mm bis 0,5 mm kleiner ist als der Innendurchmesser der sleeveförmigen Tiefdruckform. Das Aufnahmerohr hat am Umfang mit Druckluft beaufschlagbare Öffnungen, so dass das Aufschieben des Tiefdruckformsleeves durch die Ausbildung eines Luftkissens zwischen Aufnahmerohr und Tiefdruckform unterstützt wird.
  • Bei einer weiteren Möglichkeit der Aufnahme des Tiefdruckform-Sleeves auf ein Aufnahmerohr wird der Außendurchmesser des Aufnahmerohrs an den Innendurchmesser des Tiefdruckformsleeves so angepasst, dass eine kraftschlüssige Verbindung zwischen Aufnahmerohr und Sleeve zustande kommt. Das wird erreicht durch hydraulisch oder pneumatisch bewegte Umfangssegmente oder durch eine durch hydraulischen oder pneumatischen Druck oder thermische Ausdehnung verursachte elastische Materialverformung des Umfangs des Aufnahmerohrs. Dabei ist der Innendurchmesser des Aufnahmerohrs passend zu einer universellen Spannvorrichtung ausgeführt. Die universelle Spannvorrichtung genügt gleichzeitig den Anforderungen des Lagers für die Aufnahme der Tiefdruckzylinder in einer Tiefdruckmaschine und kann damit zusammen mit der Trägerhülse bzw. dem Aufnahmerohr des Tiefdruckform-Sleeves und dem Tiefdruckform-Sleeve selbst als kompletter Tiefdruckformzylinder in der Druckmaschine eingesetzt werden. Bevorzugt wird der Zwischenraum zwischen universeller Spannvorrichtung und dem Aufnahmerohr gegen das Eindringen von Druckfarbe abgedichtet.

Claims (16)

  1. Tiefdruckform-Sleeve, der eine Stahlträgerhülse umfasst, dessen Ausgangsform ein rechteckiges Plattenstück mit einer Wandstärke zwischen 0,1 mm bis 0,4 mm ist, das durch Biegen in die gewünschte Hohlzylinderform gebracht ist und die aufeinander zuweisenden Kanten des Plattenstücks fest miteinander verbunden, insbesondere verschweißt sind und auf dessen äußerer Mantelfläche eine Gravurkupferschicht aufgebracht ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Innendurchmesser des Tiefdruckform-Sleeves für die Aufnahme auf einem oder mehreren kreisförmigen Einsatzstücken vorgesehen ist, die mit oder ohne Ansatzstücke ausgeführt sind, die für die Aufnahme auf Vorrichtungen geeignet sind, welche für die Herstellung eines Tiefdruckform-Sleeves eingesetzt werden.
  2. Tiefdruckform-Sleeve nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gravurkupferschicht komplett inklusive der Schweißnaht der Stahlträgerhülse die äußere Mantelfläche derselben abdeckt.
  3. Tiefdruckform-Sleeve nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch die Verwendung auf einem Aufnahmezylinder mit veränderlichem Außendurchmesser, dessen Wandstärke größer als 5 mm ist, so dass dessen Außendurchmesser an den Innendurchmesser der Stahlträgerhülse so angepasst werden kann, dass eine kraftschlüssige Verbindung zwischen Aufnahmezylinder und Stahlträgerhülse herstellbar ist.
  4. Tiefdruckform-Sleeve nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch die Verwendung auf einem Aufnahmezylinder, dessen Wandstärke größer als 5 mm ist, und dessen Außendurchmesser nur wenige zehntel mm größer ist als der Innendurchmesser des Tiefdruckform-Sleeves ist und an dessen Umfang sich mit Druckluft beaufschlagbare Öffnungen befinden.
  5. Tiefdruckform-Sleeve nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischenraum zwischen Aufnahmezylinder und Tiefdruckform-Sleeve gegen das Eindringen von Druckfarbe abgedichtet ist.
  6. Tiefdruckform-Sleeve nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Innendurchmesser des Aufnahmezylinders für die Aufnahme auf einer Spannvorrichtung vorgesehen ist, die zusammen mit dem Aufnahmezylinder als Tiefdruckformzylinder in einer Tiefdruckmaschine einsetzbar ist.
  7. Tiefdruckform-Sleeve nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Innendurchmesser des Tiefdruckform-Sleeves für die Aufnahme auf einem elastischen Füllkörper vorgesehen ist, der mit oder ohne Ansatzstücke ausgeführt ist, die für die Aufnahme auf Vorrichtungen geeignet ist, welche für die Herstellung eines Tiefdruckform-Sleeves eingesetzt werden und der den Tiefdruckform-Sleeve in eine kreisförmige Querschnittsform zwingt.
  8. Tiefdruckform-Sleeve nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der elastische Füllkörper unter pneumatischem Druck steht.
  9. Verfahren zur Herstellung eines Tiefdruckform-Sleeves gemäß Anspruch 1, bei dem von einem von einer Rolle gezogenen, dünnwandigen Stahlblech mit einer Wandstärke zwischen 0,1 mm bis 0,4 mm im planen Zustand eine Trägerplatte auf das dem Umfang und der Breite des zu verwendenden Aufnahmezylinders entsprechende Maß zugeschnitten wird, die Trägerplatte durch Biegen in die gewünschte Hohlzylinderform gebracht wird und die aufeinander zuweisenden Kanten der Trägerplatte fest miteinander verbunden, insbesondere verschweißt werden, auf der äußeren Mantelfläche der Stahlträgerhülse eine Gravurkupferschicht galvanisch abgeschieden wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der nicht formstabile Tiefdruckform-Sleeve durch das Einsetzen kreisförmiger Abschlussstücke am Ende des nicht formstabilen Tiefdruckform-Sleeves in eine kreisförmige Querschnittsform gezwungen wird und die Einsätze so gestaltet sind, dass sie in üblichen Spannvorrichtungen für die Weiterverarbeitung des Tiefdruckform-Sleeves aufgenommen werden können.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Fertigung des Tiefdruckform-Sleeves außer dem Prozessschritt a) galvanisches Aufbringen der Gravurkupferschicht auch die weiteren Prozessschritte b) Maßdrehen der Kupferschicht, c) Polieren der Kupferschicht, d) Einarbeitung des Grundrasters oder eines dem zu druckenden Druckforminhalt entsprechenden Bildraster in die Gravurkupferschicht und e) galvanisches Aufbringen einer Verchromung auf das Grundraster oder das dem zu druckenden Druckforminhalt entsprechende Bildraster durchgeführt werden.
  11. Verfahren nach den Ansprüchen 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, dass auf den Tiefdruckform-Sleeve die Prozessschritte f) Entfernen des Füllmaterials (nicht bei Erstanwendung), g) Befüllung des Grundrasters, h) Härten des Füllmaterials, i) Polieren des Tiefdruckform-Sleeves, j) Bebilderung und k) Drucken angewendet werden.
  12. Verfahren nach den Ansprüchen 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Prozessschritte b) Maßdrehen der Kupferschicht, die Polierprozesse c) und i) und k) das Drucken auf einem formstabilen Aufnahmezylinder, wie z.B. dem Druckzylinder, vorgenommen werden.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Prozessschritt g) Befüllung des Grundrasters auf einem formstabilen Aufnahmezylinder vorgenommen wird.
  14. Verfahren nach den Ansprüchen 10 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der Prozessschritte a) galvanisches Aufbringen der Kupferschicht, d) Aufbringen des Grundrasters, e) galvanisches Aufbringen der Verchromung, f) Entfernen des alten Füllmaterials, g) Aufbringen des neuen Füllmaterials, h) Härten des Füllmaterials und j) Bebildern auf einer Aufnahmevorrichtung, die geringe Anforderungen an die Kreisstabilität des Querschnitts der Stahlträgerhülse stellt, vorgenommen werden.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die kreisförmigen Abschlussstücke am Ende des nicht formstabilen Tiefdruckform-Sleeves Hilfsmittel zum Klemmen oder Befestigen umfassen, um ein Herausfallen der kreisförmigen Abschlussstücke bei der Handhabung des nicht formstabilen Tiefdruckform-Sleeves zu verhindern.
  16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der nicht formstabile Tiefdruckform-Sleeve durch das Einsetzen elastischer Füllkörper, die über den gesamten Umfang des nicht formstabilen Tiefdruckform-Sleeve die gleiche radiale Kraft auf den nicht formstabilen Tiefdruckform-Sleeve ausübt, so dass dieser in eine kreisförmige Querschnittsform gezwungen wird.
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