EP1810805B1 - Verfahren und Formstation zur Bildung einer Streugutmatte im Zuge der Herstellung von Werkstoffplatten - Google Patents

Verfahren und Formstation zur Bildung einer Streugutmatte im Zuge der Herstellung von Werkstoffplatten Download PDF

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EP1810805B1
EP1810805B1 EP20070001250 EP07001250A EP1810805B1 EP 1810805 B1 EP1810805 B1 EP 1810805B1 EP 20070001250 EP20070001250 EP 20070001250 EP 07001250 A EP07001250 A EP 07001250A EP 1810805 B1 EP1810805 B1 EP 1810805B1
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EP
European Patent Office
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scattered material
rollers
conveyor
mat
intermediate conveyor
Prior art date
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EP20070001250
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English (en)
French (fr)
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EP1810805A1 (de
Inventor
Gernot Dr. Von Haas
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Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
Original Assignee
Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/10—Moulding of mats
    • B27N3/14—Distributing or orienting the particles or fibres

Definitions

  • the invention relates to a method for forming a grit mat from grit, wherein the grit consists of wood fibers, wood chips or the like particles in the course of the production of wood-based panels by means of pressure and heat in presses according to the preamble of claim 1. It further relates to a forming station for Implementation of the method according to the preamble of claim 5.
  • a mixture of particles or fibrous materials and a binder is scattered to a grit mat on a forming or conveyor belt, the grit mat is then fed to any necessary pretreatment and finally a compression.
  • the compression can be carried out continuously or discontinuously by means of pressure and heat.
  • MDF boards consisting of medium-density fibers or OSB boards oriented scattered chips or shavings. Scattering occurs as needed in one or more plies, with the need for multiple plies typically occurring on thicker sheets.
  • the steel strip in turn, with its surface quality, is responsible for the surface quality of the material plates to be produced. Also, the stability of the steel strip suffers from partial hardening and solidification, the usual repair of dents can be done only by deposition welding. Thus, although the surface is compared to the product again level, but the resulting material compaction in the steel strip can not be withdrawn here and significantly reduce the service life of the steel strip.
  • One cause of the density peaks in the spreading material mat is air turbulence in the area of the falling stream of grit after the spreading material bunker.
  • the spreading material falls either on a bed of scattering rollers or baffles, in both cases by the slipping or falling grit air turbulence occur.
  • the area of air turbulence extends approximately within a radius of one meter from a falling stream of grit. The problem is not solved if the grit falls through the spreader rolls in this area, because the already occurred irregularities occur, so to speak, through the spreader rolls through, which also applies in parts for the air turbulence.
  • partial litter mounds and litter valleys are formed, which, due to the differences in basis weight, may show cloud-like discolouration of about 30 mm in length in the finished material plate. With a very poor scattering distribution, such discoloration can even be up to 100 mm long.
  • the invention has for its object to provide a method by which it is possible for the production of thin material plates to generate a properly scattered grit mat and to avoid or compensate for the disadvantages described above by Heilverwirbelungen and specify an associated mold station for performing the method.
  • the invention for the method according to claim 1, characterized in that the grit passes after discharging from the grit hopper on an intermediate conveyor that promotes the grit as a grit mat from the task area, the intermediate conveyor consists of successively arranged rollers and the intermediate conveyor after equalization and homogenizing the grit mat passes this on an endless conveyor belt.
  • the solution for a forming station for carrying out the method consists of a grit hopper with a discharge device for the grit one Abwarfschacht and an endless conveyor belt, wherein an intermediate conveyor device is arranged to form the grit mat below the Abwarfschachtes and this consists of successively arranged parallel rollers.
  • a structure according to the invention it is possible to form a grit mat in the thin plate production, which has sufficiently high quality in its density and its homogeneity that the wood-based panels to be produced have no defects or discoloration.
  • the risk of mate doublings is avoided by blower in the inlet area, as by the transport on the rollers as dense packing of the material to be spread in the litter mat is made possible and the litter mat significantly less air pockets than a conventional on a mold belt scattered material, in which the grit fell between scattering rollers through.
  • the grit mat is similar to a vibration chute, but still much gentler shaken.
  • the mat height is too high, the mat is too stiff and the leveling only works in the lower mat area, it is therefore only conditionally suitable for larger grit mat heights or can only be used in conjunction with the above-mentioned additional devices, such as a leveling roller for the upper grit mat area or a doctor roller or like.
  • the grit size can be easily adjusted by the number of revolutions of the conveyor rollers or, of course, by the appropriate discharge amount of material from the grit hopper bunker.
  • the conveying speed of the rollers in the intermediate conveyor device should correspond approximately to the speed of the subsequent conveyor belt in the outlet area before the transfer. In the application area of the material to be spread onto the conveyor rollers, a higher speed of the conveyor rollers can be set than in the outlet area or in the transfer area to the conveyor belt. This results in a lower mat height in the task area. If the conveying speed on the intermediate conveying device is significantly greater than on the conveyor belt, the spreading material mat is stretched during the transfer, whereby cracks may occur. Is the conveying speed significantly lower than on the conveyor belt, it can lead to compression cracks in the spreading material on the conveyor belt. The conveying speed of the mat on the intermediate conveyor can be adjusted by the speed of the rollers.
  • the grit must be resolved prior to the task on the intermediate conveyor so that individual locally compacted fiber bales or glue lumps do not get into the grit mat.
  • the dissolution of the fiber material by means of opening rollers is already known prior art.
  • the opening rollers can be arranged in the grit hopper discharge or separately between the grit hopper discharge and the intermediate conveyor.
  • the conveyor rollers of the intermediate conveyor may be provided with pins (nails) or with teeth.
  • the pins or teeth are meshingly arranged in the intermediate conveyor device to ensure proper transport of the grit mat.
  • the few incidental material can be collected with metal sheets and recycled. In the case of a running under the intermediate conveyor belt forming this should be turned away mechanically before occupying a grit mat or cleaned pneumatically.
  • the core diameter of the conveyor rollers used should not be less than 90 mm, so that a deflection at 3 m scattering width in the middle between the conveyor rollers can not occur and unnecessary spill falls through or hit the conveyor rollers together.
  • the pin length in needle rollers may be between 5 and 90 mm, preferably 10 to 20 mm to apply.
  • the distance of the rollers, the core diameter and the number of pins or teeth over the circumference as well as the distance of the teeth or pins in the width must be chosen so that no fibers fall through between the rollers. Particularly advantageous is a core diameter of 110 - 150 mm, a clear width of core to core of 10 - 50 mm and a pin or tooth length of 7 - 20 mm has been found.
  • the direction of rotation in the intermediate conveyor should be set promi- nently for all rollers. If the direction of rotation is alternately conveying and not conveying, premature failure of the material to be spread may occur.
  • conveyor rollers of different diameters can be used, whereby the leveling on the intermediate conveyor is additionally supported by increasing the distance between wave trough and wave crest.
  • FIG. 1 a schematic side view of a forming station 1 with the associated grit hopper 13 (schematically) and after ordered discharge chute 3. It can be clearly seen that in the application area 8, the grit 2 falls on the conveyor rollers 5 and is transported there by the conveyor rollers 5 in the production direction 10. In the leveling area 9 while the resulting grit mat 7 is gently moved up and down. The resulting wave peaks and valleys promote the homogenization and leveling of the grit mat 7.
  • the feed area 8 together with the leveling area 9 may comprise five to forty conveyor rollers 5, wherein preferably seven to sixteen rollers are arranged. Any arriving from the task area flying dust particles or from the spreading material mat dissolving particles are sucked with the suction hood 4.
  • the spreading material mat 7 is gently transferred to the conveyor belt 6.
  • the horizontally arranged conveyor belt 6 then usually conveys the grit mat 7 through a pre-press (not shown) and then the grit mat 7 (not shown) or a calender press (not shown) is transferred to a continuously operating double belt press.
  • the present figure shows a forming station 1 which is suitable only for thin plate production.
  • the conveyor belt 6 would at the same time be the forming belt, since the spreading material would usually trickle through the conveying rollers 5 as described in the prior art.
  • the conveyor rollers 5 must be arranged displaceable in the direction of production in order to increase the distance between them. Accordingly, the forming belt 6 would not be arranged as drawn only after the conveyor rollers 5, but below and would receive the trickling grit 2.
  • discharge plates (not shown) would have to be provided so that the spreading material mat 7 can gently overcome the vertical distance between the upper edge of the conveying rollers 7 and the supporting surface of the conveyor belt 6 in the production operation for thin plates. In this case, cracks or compressions of the spreading material mat 7 are to be avoided.
  • FIGS. 2 to 4 Further details of the construction according to the invention of the forming station 1 and the arrangement of the conveying rollers 5 are shown.
  • FIG. 2 is shown in side view, the meshing arrangement of the needles 11 of the conveyor rollers 5.
  • the conveyor rollers 5 of Intermediate conveyor should have a core diameter 12 of 60 to 250 mm, preferably 110 to 150 mm.
  • FIG. 3 illustrates the size ratio between length and thickness of the conveyor rollers 5 and the close arrangement of the conveyor rollers 5 to each other.
  • the feed rollers 5 as in FIG. 4 shown in the same direction rotate to promote the spreading material mat 7 properly in the direction of production 10 can.
  • it is once again shown in an enlarged scale how the spreading material mat 7 is moved over the conveying rollers 5 and is subject to equalization and homogenization, similar to a vibratory compactor.

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Description

  • Die Erfindung bezieht sich ein Verfahren zur Bildung einer Streugutmatte aus Streugut, wobei das Streugut aus Holzfasern, Holzspänen oder dergleichen Partikeln besteht, im Zuge der Herstellung von Holzwerkstoffplatten mittels Druck und Wärme in Pressen nach dem Oberbegriff des Anspruches 1. Weiter betrifft es eine Formstation zur Durchführung des Verfahrens nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 5.
  • Bei der Herstellung von Werkstoffplatten aus streufähigen Materialien wird ein Gemisch aus Partikeln oder faserigen Stoffen und einem Bindemittel zu einer Streugutmatte auf einem Form- oder Förderband gestreut, wobei die Streugutmatte anschließend einer ggf. nötigen Vorbehandlung und schließlich einer Verpressung zugeführt wird. Die Verpressung kann dabei kontinuierlich oder diskontinuierlich mittels Druck und Wärme erfolgen. Bei den üblichen Werkstoffplatten die hierbei hergestellt werden handelt es sich in der Regel um MDF-Platten, bestehend aus mitteldichten Fasern oder um OSB-Platten aus orientiert gestreuten Spänen oder Schnitzeln. Die Streuung geschieht je nach Bedarf in einer oder mehreren Lagen, wobei die Notwendigkeit für mehrere Lagen üblicherweise bei dickeren Platten auftritt. Unterschieden werden in den Streustationen zwei Streumöglichkeiten, die direkte Streuung nach dem Streugutbunker wobei mittels Leitblechen das Streugut direkt auf ein Formband geführt wird oder die indirekte Streuung über so genannte Streuwalzensysteme. Bei der indirekten Streuung fällt das aus dem Streugutbunker ausgetragene Streugut auf so genannte Streuwalzen, die das Streugut aufteilen und nötigenfalls auch klassifizieren. Die hierbei verwendeten Streuanordnungen sind in ihrer Vielfalt bereits hinreichend in der Patentliteratur beschrieben, wobei entweder eine mittige Aufgabe des Streugutes auf die Streuwalzen durchgeführt wird oder das Streugut an einem Ende der Streuwalzen aufgegeben wird. Dabei wird ein Teil der Fasern weitertransportiert während ein anderer Teil durch die Streuwalzen hindurch auf das Formband fällt. Beide Prinzipien haben sich bei einer Produktion für dickere Platten bewährt und werden mit Erfolg eingesetzt ( DE 3109151A1 und EP 1153718 A1 ).
  • In der jüngeren Entwicklungsgeschichte der Werkstoffplattenproduktion hat sich ein Trend zur Dünnplattenproduktion mit hohem Produktionsdurchsatz entwickelt. Das bedeutet, dass dünnere Werkstoffplatten mit höherer Geschwindigkeit produziert werden sollen. Damit ergibt sich die Aufgabenstellung mit den bisherigen Streuvorrichtungen bzw. Streuköpfen eine Streugutmatte auf einem Formband zu bilden, die eine optimale Flächengewichtsverteilung aufweist. Selbstverständlich fallen minimale oder kleinere Streufehler bei einer Streugutmattenhöhe von 150 bis 500 mm nicht so stark ins Gewicht als Streufehler bei einer maximalen Streuguthöhe von nicht mehr als 150 mm Höhe, vorzugsweise 10 bis 120 mm. Kleinste Streufehler bei einer Streuguthöhe von nur 10 bis 120 mm Höhe können hierbei bereits fatale Auswirkungen auf das Endprodukt und eventuell sogar auf die verwendeten Pressen haben, und speziell Doppelbandpressen oder Kalanderpressen können durch Dichteüberhöhungen an ihren umlaufenden Stahlbändern schaden nehmen. Es ist bekannt, dass kleine Streufehler im Einlaufbereich von kontinuierlichen Pressen das Auftreten von so genannten Ausbläsern (explosionsartiger Transport von Streugut entgegen der Produktionsrichtung) im Einlaufbereich fördern. Derartige Ausbläser führen zu Doppelungen der Streugutmatte im Einlaufspalt, so dass bei hohem Pressdruck plötzlich doppelt so viel Gegendruck im Pressspalt entsteht, was zu Dellen im Stahlband führt. Das Stahlband wiederum ist mit seiner Oberflächengüte verantwortlich für die Oberflächenqualität der zu produzierenden Werkstoffplatten. Auch die Standfestigkeit des Stahlbandes leidet unter partiellen Aushärtungen und Verfestigungen, wobei die übliche Reparatur von Dellen nur mittels Auftragsschweißen erfolgen kann. Damit ist zwar die Oberfläche gegenüber dem Produkt wieder eben, aber die entstandenen Materialverdichtungen im Stahlband können hierbei nicht mehr zurückgenommen werden und verringern deutlich die Standzeit des Stahlbandes.
  • Eine Ursache für die Dichteüberhöhungen in der Streugutmatte sind Luftverwirbelungen im Bereich des herabfallenden Streugutstromes nach dem Streugutbunker. Dabei fällt das Streugut entweder auf ein Bett von Streuwalzen oder auf Leitbleche, wobei in beiden Fällen durch das rutschende oder fallende Streugut Luftverwirbelungen auftreten. Der Bereich der Luftverwirbelungen erstreckt sich in etwa im Umkreis von einem Meter von einem fallenden Streugutstrom. Die Problematik wird nicht gelöst, wenn das Streugut in diesem Bereich durch die Streuwalzen hindurch fällt, denn die bereits aufgetretenen Unregelmäßigkeiten treten quasi ebenfalls durch die Streuwalzen hindurch, was in Teilen auch für die Luftverwirbelungen gilt. Demnach entstehen partielle Streuhügel und Streutäler, die sich bei der fertigen Werkstoffplatte aufgrund der Flächengewichtsunterschiede als wolkenartige Verfärbungen mit einer Größe von etwa 30 mm Länge zeigen können. Bei einer sehr schlechten Streuverteilung kann eine derartige Verfärbung sogar bis zu 100 mm lang werden.
  • Bei den hier verwendeten dünnen Streugutmatten kann auch nicht durch eine oder mehrere der Streugutanlage nachträglich angeordneten Egalisierwalzen Abhilfe geschaffen werden, da der Eingriffsbereich der über der Streugutmatte angeordneten Egalisierwalzen nur im oberen Bereich der Streugutmatte gegeben ist. Auch Abhebevorrichtungen, wie zum Beispiel Rakelwalzen, die einen oberen Teil der Streugutmatte nach der Streugutanlage einfach abfräsen haben hierbei keinen ausreichenden Erfolg gezeigt, da beide Vorrichtungen bei einer dünnen Streugutmatte nur partiell auf die Streuguthöhe gesehen in den oberen Bereich der Streugutmatte eingreifen um hierbei effektiv leichte Dichteüberhöhungen ausgleichen zu können. Damit lassen sich also keine deutlich verbesserten Flächengewichtsverteilung längs und quer mehr erzielen. Ein weiterer Kritikpunkt sind die notwendigen Installationskosten für zusätzliche Maschinenanlagen und deren Steuerungs- und Regelungssysteme.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein Verfahren zu schaffen, mit dem es möglich ist für die Produktion von dünnen Werkstoffplatten eine einwandfrei gestreute Streugutmatte zu generieren und die oben beschriebenen Nachteile durch Luftverwirbelungen zu vermeiden bzw. auszugleichen und eine zugehörige Formstation zur Durchführung des Verfahrens anzugeben.
  • Diese Aufgabe löst die Erfindung für das Verfahren nach Anspruch 1 dadurch, dass das Streugut nach dem Austragen aus dem Streugutbunker auf eine Zwischenfördervorrichtung gelangt, die das Streugut als Streugutmatte aus dem Aufgabebereich herausfördert, die Zwischenfördervorrichtung dabei aus nacheinander angeordneten Walzen besteht und die Zwischenfördervorrichtung nach Egalisierung und Homogenisierung der Streugutmatte diese auf ein endloses Förderband übergibt.
  • Die Lösung für eine Formstation zur Durchführung des Verfahrens besteht aus einem Streugutbunker mit einer Austragsvorrichtung für das Streugut einem Abwarfschacht und einem endlosen Förderband, wobei zur Bildung der Streugutmatte unterhalb des Abwarfschachtes eine Zwischenfördervorrichtung angeordnet ist und diese aus nacheinander parallel angeordneten Walzen besteht.
  • Mit einem Aufbau gemäß der Erfindung gelingt es bei der Dünnplattenproduktion eine Streugutmatte zu formen, die in ihrer Dichte und ihrer Homogenität ausreichend hohe Qualität aufweist, dass die zu produzierenden Holzwerkstoffplatten keine Mängel oder Verfärbungen aufweisen. Weiter wird das Risiko von Mattendoppelungen durch Ausbläser im Einlaufbereich vermieden, da durch den Transport auf den Walzenrollen eine möglichst dichte Packung des Streugutes in der Streugutmatte ermöglicht wird und die Streugutmatte deutlich weniger Lufteinschlüsse aufweist als eine auf einem Formband herkömmlich gestreute Streugutmatte, bei der das Streugut zwischen Streuwalzen hindurch gefallen ist.
    In der Formstation mit der Zwischenfördervorrichtung aus Walzen wird die Streugutmatte ähnlich wie bei einer Vibrationsrutsche, aber dennoch viel sanfter durchgeschüttelt. Dabei ist entscheidend, dass hierbei keine Sägezahnoder Rechteckimpulse wie bei Rüttelsieben oder dergleichen in die Streugutmatte eingebracht werden, sondern bis auf die Übergabe von einer Walze auf die nächste Walze selbst sind sinusförmige Bewegungen vorherrschend. Die Streugutmatte wird demgemäß zwischen zwei Walzen nach unten in ein Walzental transportiert und anschließend wieder nach oben über den nächsten Walzenberg hinweg geführt. Dennoch reicht diese schonende Behandlung aus die Streugutmatte zu verdichten, überschüssige Luft aus der Streugutmatte zu entfernen. Damit wird die Streugutmatte homogenisiert und egalisiert, wobei eventuelle Streufehler bzw. Hügel und Täler flacher und breiter werden.
    Bei zu hoher Mattenhöhe ist die Matte zu steif und die Egalisierung wirkt nur im unteren Mattenbereich, sie ist demnach für größere Streugutmattenhöhen nur bedingt geeignet oder nur in Verbindung mit den oben genannten zusätzlichen Einrichtungen nutzbar, wie einer Egalisierwalze für den oberen Streugutmattenbereich oder einer Rakelwalze oder dgl.
  • Während des Betriebes kann die Streugutmattenhöhe einfach durch die Umdrehungszahl der Förderwalzen eingestellt werden oder aber natürlich durch die entsprechende Austragsmenge an Streugut aus dem Streugutbunker. Die Fördergeschwindigkeit der Walzen in der Zwischenfördervorrichtung sollte im Auslaufbereich vor der Übergabe in etwa der Geschwindigkeit des nachfolgenden Förderbandes entsprechen. Im Aufgabebereich des Streugutes auf die Förderwalzen kann eine höhere Geschwindigkeit der Förderwalzen eingestellt werden als im Auslaufbereich bzw. im Übergabebereich zu dem Förderband. Damit ergibt sich eine geringere Mattenhöhe im Aufgabebereich. Wenn die Fördergeschwindigkeit auf der Zwischenfördervorrichtung deutlich größer ist als auf dem Förderband wird die Streugutmatte bei der Übergabe gestreckt, wodurch Risse entstehen können. Ist die Fördergeschwindigkeit deutlich geringer als auf dem Förderband, kann es zu Stauchrissen in der Streugutmatte auf dem Förderband kommen. Die Fördergeschwindigkeit der Matte auf dem Zwischenförderer lässt sich durch die Drehzahl der Walzen einstellen.
  • Ein wichtiges Merkmal in Zusammenhang mit vorliegender Erfindung ist, dass das Streugut vor der Aufgabe auf die Zwischenfördervorrichtung aufgelöst werden muss, damit einzelne lokal verdichtete Faserballen oder Leimklumpen nicht in die Streugutmatte gelangen. Die Auflösung des Fasermaterials mittels Auflösewalzen ist bereits bekannter Stand der Technik. Die Auflösewalzen können in dem Streugutbunkeraustrag oder separat zwischen dem Streugutbunkeraustrag und dem Zwischenförderer angeordnet sein.
  • Die Förderwalzen der Zwischenfördervorrichtung können mit Stiften (Nägel) oder mit Zähnen versehen sein. Die Stifte oder Zähne werden dabei kämmend in der Zwischenförderervorrichtung angeordnet um einen ordentlichen Transport der Streugutmatte zu gewährleisten. Das wenige durchfallende Material kann mit Blechen aufgefangen und der Wiederverwertung zugeführt werden. Im Falle eines unterhalb der Zwischenfördervorrichtung laufenden Formbandes sollte dieses noch vor Belegung mit einer Streugutmatte mechanisch abgekehrt oder pneumatisch gereinigt werden. Der Kerndurchmesser der verwendeten Förderwalzen sollte dabei nicht geringer als 90 mm sein, damit eine Durchbiegung bei 3 m Streubreite in der Mitte zwischen den Förderwalzen nicht auftreten kann und unnötig Streugut durchfällt oder die Förderwalzen aneinander schlagen. Die Stiftlänge bei Nadelwalzen kann zwischen 5 und 90 mm sein, wobei bevorzugt 10 bis 20 mm anzuwenden sind. Der Abstand der Walzen, der Kerndurchmesser sowie die Anzahl der Stifte oder Zähne über den Umfang als auch der Abstand der Zähne oder Stifte in der Breite müssen so gewählt werden, dass keine Fasern zwischen den Walzen durchfallen. Als besonders vorteilhaft hat sich ein Kerndurchmesser von 110 - 150 mm, eine lichte weite von Kern zu Kern von 10 - 50 mm und eine Stift- bzw. Zahnlänge von 7 - 20 mm erwiesen. Die Drehrichtung in dem Zwischenförderer ist bei allen Walzen fördernd einzustellen. Bei abwechselnd fördernd und nicht fördernd eingestellter Drehrichtung kann es zu einem vorzeitigen Durchfallen des Streugutes kommen. Selbstverständlich können Förderwalzen unterschiedlichen Durchmessers eingesetzt werden, wodurch die Egalisierung auf dem Zwischenförderer durch die Erhöhung des Abstandes zwischen Wellental und Wellenberg zusätzlich unterstützt wird.
  • Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.
  • Es zeigen:
    • Figur 1
    In schematischer Seitenansicht eine Formstation gemäß der Erfindung,
    Figur 2
    zwei Förderwalzen im Schnitt in Seitenansicht,
    Figur 3
    zwei Förderwalzen in Draufsicht und
    Figur 4
    einen vergrößerten Ausschnitt der Förderwalzen mit Streugutmatte nach Figur 1.
  • In der Zeichnung findet sich in Figur 1 eine schematische Seitenansicht einer Formstation 1 mit dem dazugehörigen Streugutbunker 13 (schematisch) und nach geordnetem Abwurfschacht 3. Deutlich ist zu erkennen, dass im Aufgabebereich 8 das Streugut 2 auf die Förderwalzen 5 fällt und dort durch die Förderwalzen 5 in Produktionsrichtung 10 abtransportiert wird. Im Egalisierungsbereich 9 wird dabei die entstandene Streugutmatte 7 sanft auf und abbewegt. Die dabei entstehenden Wellenberge und -täler fördern die Homogenisierung und Egalisierung der Streugutmatte 7. Der Aufgabebereich 8 zusammen mit dem Egalisierungsbereich 9 kann fünf bis vierzig Förderwalzen 5 umfassen, wobei vorzugsweise sieben bis sechzehn Walzen, angeordnet sind. Etwaige aus dem Aufgabebereich ankommende fliegende Staubpartikel oder sich aus der Streugutmatte lösenden Partikel werden mit der Absaughaube 4 abgesaugt. Nach dem Egalisierungsbereich 9 wird die Streugutmatte 7 an das Förderband 6 schonend übergeben. Das horizontal angeordnete Förderband 6 fördert die Streugutmatte 7 anschließend üblicherweise durch eine Vorpresse (nicht dargestellt) und anschließend wird die Streugutmatte 7 einer kontinuierlich arbeitenden Doppelbandpresse (nicht dargestellt) oder einer Kalanderpresse (nicht dargestellt) übergeben.
  • Vorliegende Figur zeigt eine Formstation 1 die nur für die Dünnplattenproduktion geeignet ist. Bei Formstationen, die auch für die Dickplattenproduktion geeignet sind, wäre das Förderband 6 zugleich das Formband, da das Streugut üblicherweise wie im Stand der Technik beschrieben durch die Förderwalzen 5 durchrieseln würde. Dazu müssen die Förderwalzen 5 in Produktionsrichtung verschiebbar angeordnet sein, um den Abstand zwischen ihnen zu vergrößern. Dementsprechend wäre das Formband 6 nicht wie gezeichnet erst nach den Förderwalzen 5 angeordnet, sondern darunter und würde das durchrieselnde Streugut 2 aufnehmen. Bei einer derartigen kombinierten Formstation müssten zum Beispiel Ableitbleche (nicht dargestellt) vorgesehen sein, damit im Produktionsbetrieb für Dünnplatten die Streugutmatte 7 schonend den Höhenabstand zwischen der oberen Kante der Förderwalzen 7 und der Auflagefläche des Förderbandes 6 überwinden kann. Zu vermeiden sind hierbei Risse oder Stauchungen der Streugutmatte 7.
  • Im Rahmen der Erfindung sind natürlich weitere Möglichkeiten denkbar wie eine Formstation mit ein und ausfahrbaren Streu- und Förderwalzen für den Dick- und Dünnplattenproduktionsbetrieb, Möglichkeiten zur Einstellung der Winkel der Förderwalzenstrecke zum Förderband und vieles mehr.
  • In den Figuren 2 bis 4 sind noch weitere Einzelheiten zum erfindungsgemäßen Aufbau der Formstation 1 bzw. der Anordnung der Förderwalzen 5 dargestellt. In Figur 2 ist in Seitenansicht die kämmende Anordnung der Nadeln 11 der Förderwalzen 5 dargestellt. Natürlich können auch speziell ausgeformte Bleche für eine kämmende Wirkung angeordnet sein. Die Förderwalzen 5 der Zwischenfördervorrichtung sollten einen Kerndurchmesser 12 von 60 bis 250 mm, vorzugsweise 110 bis 150 mm, aufweisen. Figur 3 verdeutlich das Größenverhältnis zwischen Länge und Dicke der Förderwalzen 5 und die enge Anordnung der Förderwalzen 5 zueinander. Für eine ordentliche Förderung ist es notwendig, dass die Förderwalzen 5 wie in Figur 4 dargestellt gleichsinnig drehen um die Streugutmatte 7 ordentlich in Produktionsrichtung 10 fördern zu können. Hierbei ist nochmals vergrößert dargestellt, wie die Streugutmatte 7 über die Förderwalzen 5 hinweg bewegt wird und dabei einer Egalisierung und Homogenisierung, ähnlich eines Vibrationsverdichters, unterliegt.
  • Nicht dargestellt wurde die Möglichkeit unterschiedlich große Förderwalzen 5 zu verwenden um mittels der daraus resultierenden Höhenunterschiede im Förderungsweg den Effekt des Egalisierungsbereiche 9 zu erhöhen.
    • Bezugszeichenliste:
    1. 1. Formstation
    2. 2. Streugut
    3. 3. Abwurfschacht
    4. 4. Absaughaube
    5. 5. Förderwalzen
    6. 6. Förderband
    7. 7. Streugutmatte
    8. 8. Aufgabebereich
    9. 9. Egalisierungsbereich
    10. 10. Produktionsrichtung
    11. 11. Nadeln
    12. 12. Kerndurchmesser
    13. 13. Streugutbunker

Claims (13)

  1. Verfahren zur Bildung einer Streugutmatte aus Streugut, wobei das Streugut (2) aus Holzfasern, Holzspänen oder dergleichen Partikeln besteht, im Zuge der Herstellung von Holzwerkstoffplatten, wobei aus einem Streugutbunker (13) mit einer Austragsvorrichtung das Streugut (2) dosiert in einen Abwurfschacht (3) ausgetragen wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Streugut (2) nach dem Austragen aus dem Streugutbunker (13) auf eine Zwischenfördervorrichtung gelangt, die das Streugut (2) als Streugutmatte (7) aus dem Aufgabebereich (8) herausfördert,
    die Zwischenfördervorrichtung dabei aus nacheinander parallel zueinander angeordneten, gleichsinnig rotierenden, Förderwalzen (5) besteht und
    die Zwischenfördervorrichtung nach Egalisierung und Homogenisierung der Streugutmatte (7) diese schonend auf ein endloses Förderband (6) übergibt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Streugut (2) zwischen Streugutbunker (13) und den Förderwalzen (5) der Zwischenfördervorrichtung zusätlich aufgelöst wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl der Förderwalzen (5) in der Zwischenfördervorrichtung zur effektiven Förderung der Streugutmatte (7) der Geschwindigkeit des Förderbandes (6) angepasst wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Förderwalzen (5) der Zwischenfördervorrichtung wenig bis kein Streugut (2) durchfällt.
  5. Formstation zur Bildung einer Streugutmatte aus Streugut gemäß dem Verfahren des Anspruchs 1, wobei das Streugut (2) aus Holzfasern, Holzspänen oder dergleichen Partikeln besteht, im Zuge der Herstellung von Holzwerkstoffplatten, bestehend aus einem Streugutbunker (13) mit einer Austragsvorrichtung für das Streugut (2), einem Abwurfschacht (3) und einem endlosen Förderband (6), dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung der Streugutmafte (7) im Aufgabebereich (8) unterhalb des Abwurfschachtes (3) eine Zwischenfördervorrichtung angeordnet ist, wobei die Zwischenfördervorrichtung aus nacheinander parallel angeordneten, gleichsinnig rotierenden, Förderwalzen (5) besteht und wobei das Förderband (6) in Produktionsrichtung (10) nach der Zwischenfördervorrichtung angeordnet ist.
  6. Formstation nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderwalzen (5) der Zwischenfördervorrichtung je nach Notwendigkeit horizontal, abfallend oder ansteigend hintereinander angeordnet sind.
  7. Formstation nach den Ansprüchen 5 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass für die Zwischenfördervorrichtung 5 bis 40 Walzen, vorzugsweise 7 bis 16 Walzen, angeordnet sind.
  8. Formstation nach den Ansprüchen 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass an den Förderwalzen (5) der Zwischenfördervorrichtung Nadeln (11) oder speziell ausgeformte Bleche für eine kämmende Wirkung angeordnet sind.
  9. Formstation nach den Ansprüchen 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderwalzen (5) der Zwischenfördervorrichtung einen Kerndurchmesser (12) von 60 bis 250 mm, vorzugsweise 110 bis 150 mm, aufweisen.
  10. Formstation nach den Ansprüchen 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zur Übergabe der Streugutmatte (7) von den Förderwalzen (5) der Zwischenfördervorrichtung auf das Förderband (6) ein Leitblech angeordnet ist.
  11. Formstation nach den Ansprüchen 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Austragsvorrichtung für das Streugut (2) aus dem Streugutbunker (13) und den Förderwalzen (5) der Zwischenfördervorrichtung eine Auflösevorrichtung angeordnet ist.
  12. Formstation nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflösevorrichtung in der Austragsvorrichtung des Streugutbunkers (13) integriert ist.
  13. Formstation nach den Ansprüchen 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflösevorrichtung aus Auflösewalzen besteht.
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