EP1537968B1 - Verfahren und Anlagen zur Beleimung von Fasern und eine Faserbeleimungsvorrichtung - Google Patents

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EP1537968B1
EP1537968B1 EP04028589A EP04028589A EP1537968B1 EP 1537968 B1 EP1537968 B1 EP 1537968B1 EP 04028589 A EP04028589 A EP 04028589A EP 04028589 A EP04028589 A EP 04028589A EP 1537968 B1 EP1537968 B1 EP 1537968B1
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EP
European Patent Office
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fibers
accordance
gluing
fiber
hopper
Prior art date
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EP04028589A
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French (fr)
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EP1537968A2 (de
EP1537968A3 (de
Inventor
Gernot Dr. Von Haas
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Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
Original Assignee
Dieffenbacher GmbH and Co KG
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Publication date
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Priority to SI200431735T priority Critical patent/SI1537968T1/sl
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Publication of EP1537968A3 publication Critical patent/EP1537968A3/de
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/10—Moulding of mats
    • B27N3/14—Distributing or orienting the particles or fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N1/00—Pretreatment of moulding material
    • B27N1/02—Mixing the material with binding agent
    • B27N1/0263—Mixing the material with binding agent by spraying the agent on the falling material, e.g. with the material sliding along an inclined surface, using rotating elements or nozzles

Definitions

  • the invention relates to a process for the gluing of fibers according to the preamble of patent claim 1, a plant for carrying out the process and a fiber gluing device.
  • the fibers are glued in a blowpipe, the connecting tube from the refiner to the dryer, or adhesives using various combinations of dry gluing techniques.
  • Fiberboard-coated fibers are dried with a one-stage or two-stage dryer from a starting moisture of 30-110% to a target moisture of 5-15%.
  • the glued fibers are placed in an air stream of a tube dryer and transported in about 3 seconds to the separator (cyclone) at a speed of 30-80 m / sec, where they are separated from the dryer air in about 3 seconds and from a rotary valve be removed.
  • the separator cyclone
  • the fibers are added twice to the hot air stream and separated twice from the hot air with a separator.
  • the adhesive saving is about the same size in the industrially carried out pipe and mixer gluing process, since the adhesive saving is essentially due to the avoidance of the pre-hardening due to the high dryer inlet temperature.
  • Table 1 Adhesive consumption [%] UF and MUF for various gluing methods with the same transverse tensile strength and bending strength of the MDF boards.
  • Adhesive insert Blowpipe line 1st stage dryer Adhesive insert Blowpipe line 2nd stage dryer Adhesive insert Mixer or raw gluing of known methods Dryer inlet temperature of the air [° C] 180 (exhaust air dryer) 140 (1st level) 135 (2nd level) 50 fiber temperature before gluing Dew point temperature at the end of the dryer [° C] 46 50 (1st level) MDF standard 10-13 8th 7 (some glue spots) MDF deep tilling quality 12 11 Not possible to disturb glue spots
  • Fibers should fall in a cylindrical tower with a diameter of 1.5 m and a length of 4 m and at Fall off the side with adhesive droplets to be sprayed. In doing so, fiber agglomerates - ie over-gluing - are deliberately accepted. After gluing, the agglomerates are redissolved in refines or mills. With this device could be saved in comparison to Blasrohrlinienbeleimung no adhesive because the fiber distribution over the cross section of the tower and the glue distribution on the fibers in a spraying from the edge is much too uneven. Fibers that are in the middle of the tower receive very little glue.
  • an apparatus for gluing descending fibers is described.
  • This device provides a gluing in which the gluing nozzles are installed inside the descending fiber and the glue is sprayed towards the falling fibers - a so-called internal gluing.
  • the advantages of an internal spraying of the fiber stream with regard to a better uniformity of the adhesive application are recognized.
  • the fibers are transported by means of transport air to a discharge head. In the discharge head rise from the wall sheets to about the middle of the head into it. In these sheets nozzles are installed, which spray the adhesive down.
  • the device described therein does not solve the problem of clogging by fibers that settle over the protruding sheets.
  • the invention has for its object to provide a method by which it is possible to glue glued fibers in the blowpipe without precuring the adhesive and to provide a device for carrying out the method.
  • a plant for carrying out the method comprises a blowpipe and a pre-gluing tube dryer, a transfer device for the fibers in a fiber bunker, a conduit and a housing for transferring the fibers into a bunker discharge and therein the arrangement of a fiber applicator with discharge head for the introduction of the glued fibers in a classifier or directly into a scattered bunker.
  • the Faserbeleimungsvorraum for the inventive method and the system according to the invention is characterized by the arrangement of several opening rollers on several axes of rotation in Bunkeraustrag as a conveying device of the fibers formed by guide plates and baffles locks to a grid opening, wherein the grid opening through the horizontally disposed ends of the guide plates is formed and wherein at the end of each guide plate a plurality of glue nozzles are housed, from.
  • the fibers are separated in the Bunkeraustrag by opening rollers and fall through guide plates led to a grid opening down, at the end of the guide plates glue nozzles are mounted, which spray in the direction of the falling fiber.
  • the fibers from upper opening rollers are conveyed almost to the opposite wall while the fibers from the lower opening rollers are transported less widely.
  • the distribution over the length of the opening can also be influenced.
  • blockages are avoided by fiber accumulations above the spraying and below the spraying. Above the spraying the blockages are avoided, since the guide plates ranging from the opening rollers to the glue nozzles.
  • the guide plates can begin even in a width of 20 mm, ie the width of a nozzle including supply lines of the adhesive to the opening rollers or they expand only on the glue nozzles. Below the glue nozzles no guide plates or only a short distance are installed, so that the fibers can fall freely after entering the spray curtain of the discharge head.
  • the fiber throughput should not exceed 30 t, and preferably 2 - 20 t per hour and per m 2 spray surface, so that the fibers do not form a too dense curtain. This ensures that also the fibers, which are located in the middle between two guide plates, are glued.
  • the spray cone of the glue nozzles is adjusted so that only a slight overlap of two adjacent spray cone occurs.
  • the guide plate spacing is chosen so that the distance from the glue nozzle to the point in the middle of two guide plates is not so great.
  • the operating costs of the device are significantly lower than in the conventional mixer or Rohrbeleimungsvon because additional air transport must not be performed. Likewise, the investment costs are significantly lower than in the conventional method. If the integration into an existing spreading bunker takes place no additional machines are necessary. There are also no disturbing formaldehyde emissions in the exhaust air. Surprisingly, it has been found that the glue stains as good as no longer exist when a part of the adhesive is previously applied in the Blasrohrline on the fibers. In a combined gluing of blowpipe line and dry gluing the fibers should not be dried at temperatures above 110 ° C for further adhesive reduction. For this purpose, a 3- or multi-stage dryer can be used to reduce the inlet temperatures.
  • the device according to the invention can be installed directly as spreading hopper over the spreading head or over a conveyor belt, which leads the fibers to the spreading head, or in front of the classifier or before the scattering bin. If the fibers are not yet to be sifted and re-dried, they are installed in front of the sifter.
  • Agglomerations are formed after gluing by moving the fibers among each other and in contact with the walls (tubes mainly at the Transport in pipelines and warehouses in the bunker (in the bunker only on the outer wall).
  • the agglomerations are later seen as glue spots in the plates. These agglomerations are particularly intense immediately in the first 2-10 seconds after gluing, when the glue on the fibers is not yet dried.
  • the width of the dispensing head should correspond to the opening of the maximum spreading width. Due to the arrangement of the gluing over the spreading head, fiber agglomerations after gluing can hardly be formed any more, since the fibers are no longer transported and have no contact with the walls except for the scattering wall. The fibers have only contact with the lateral scattering wall, where agglomeration and thus glue spots could form. However, several measures can minimize agglomeration: If the fibers fall on a conveyor belt, the mat height on the conveyor belt to the spreading head must be set as low as possible. The feed speed of the conveyor belt is adjusted so that the fiber height on the belt is less than 300 mm.
  • the wall of the conveyor belt and the scattering wall can be cooled before the scattering and / or vibrated and / or provided with an air jacket or on the inside of the wall, a band can run along with about the transport speed.
  • the discharge rollers can be operated in the spreading head with higher speed, and with a higher number of the same length (6-10 pieces per 1 m length) and a narrower clear width are provided so that agglomerations no longer get through the scattering head on the forming belt. Even if small agglomerations still form on the edge of the mat despite these measures, this is of no significance for the later plate, since this mat edge piece is first removed via the mat trimming and / or trimmed afterwards as a plate edge piece.
  • the material recirculation of the mat edge trimming, the scalper and the mat return can be passed through a separate fiber disengaging roller and passed to the fibers on the conveyor belt. Then the conveyor belt can be equipped with recoil rollers.
  • a mat scales can be integrated, which can be used for dosing the adhesive and for controlling the Bunkeraustrages.
  • a highly reactive adhesive can be used since the time from gluing to hot pressing is less than 2 minutes for this gluing, which can shorten the pressing time.
  • the fibers should be at least approx. 6 m clear immediately after gluing fall and then into a hot air stream (60 - 80 ° C) are passed. During the fall and in the hot air stream, a final drying of the freshly glued fibers takes place, as a result of which the glue dries somewhat and is therefore less sticky, and the moisture possibly introduced by the glue is reduced.
  • the device may consist of only a discharge head and a belt conveyor, the execution as a bunker is not necessary.
  • the width across the conveying direction may correspond to the classifier width, so that the fibers are transported into the classifier after gluing.
  • Annex 1 for carrying out the method is in FIG. 1 and the fiber sizing device 2 in FIGS FIGS. 2 to 7 shown. It comprises a blower tube 17 and a tube flow dryer 20 for pre-gluing, a transfer device for the fibers in a fiber bunker 3, a conduit 5 and a housing 6 for transferring the fibers into a Bunkeraustrag 4.
  • the Faserbeleimungsvorraum 2 consists of a discharge head 14 for the entry of glued fibers in a classifier 16 or directly on the scattering head 19 in a scattering hopper (not shown) and the arrangement of several opening rollers 8 on top of each other on several axes of rotation in Bunkeraustrag 4.
  • the grid opening 9 is formed by horizontally arranged ends of the guide plates 11 and each end of each guide plate 11 more glue nozzles 12 are housed.
  • Bunkeraustrag 4 at least three, preferably eight opening rollers 8 are provided for separating the fibers in an oblique arrangement one above the other, wherein the fibers are conveyed from the fiber bunker 3 in the Faserbeleimungsvorraum 2 via a belt weigher 7 continuously.
  • the glue nozzles 12 are arranged at the end of the guide plates 11 and optionally provided with widenings 24.
  • the guide plates 11 are to form locks 10 of the Opening rollers 8 performed to the glue nozzles 12, wherein adjustable baffles 13 are mounted between the sluices 10.
  • the air flow can be influenced by the discharge head 14 with an exhaust 18.
  • the opening rollers 8 exist after the FIGS. 6 and 7 each from a torsion bar 25 with it, spaced from spacers 23 slices 21 and therefrom yakradieri protruding release elements 22.
  • a hot air supply 15 is provided in the separator 16.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beleimung von Fasern nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens und eine Faserbeleimungsvorrichtung.
  • Üblicherweise werden die Fasern in einem Blasrohr, dem Verbindungsrohr vom Refiner zum Trockner, oder mittels verschiedener Kombinationen von Trocknungsbeleimungstechniken mit Klebstoffen beleimt. Mit einem Blasrohr beleimte Fasern werden mit einem Einstufen- oder Zweistufen-Trockner von einer Ausgangsfeuchte von 30-110% auf eine Zielfeuchte von 5-15% getrocknet. Dabei werden die beleimten Fasern in einen Luftstrom eines Rohrtrockners gegeben und in ca. 3 Sekunden zum Abscheider (Zyklon) mit einer Geschwindigkeit von 30-80 m/sek befördert, wo sie in ca. 3 Sekunden von der Trocknerluft getrennt werden und aus einer Zellradschleuse entnommen werden. Bei einem Zweistufen-Trockner werden die Fasern zweimal in den heißen Luftstrom gegeben und zweimal mit einem Abscheider von der heißen Luft getrennt. Da die Fasern mit der heißen Luft befördert werden, Trocknereintrittstemperatur vgl. Tabelle 1, härtet der Klebstoff während der Trocknung zum Teil aus. Weiterhin hat die Faser, bevor der Klebstoff in der Blasrohrlinie eingedüst wird, eine Temperatur von über 120 °C. Selbst bei einer kurzen Verweilzeit von etwa einer Sekunde in der Blasrohrlinie kommt es dadurch zu einer Voraushärtung des Klebstoffes. Weiterhin kommt es verstärkt, bei einem nicht optimierten Transport oder einer nicht optimierten Trocknung zu Anbackungen in der Blasrohrlinie bzw. dem Trockner, wodurch der Klebstoff in diesen Anbackungen nahezu vollständig aushärtet und damit der Klebstoffverbrauch sowie die Formaldehyd Emissionen im Trockner ansteigen. Tabelle 1 zeigt die mögliche Klebstoffeinsparung durch bekannte Rohr- oder Mischerbeleimungsverfahren, welche nach der ersten oder der zweiten Trocknerstufe angeordnet werden. Die Klebstoffeinsparung ist bei den industriell durchgeführten Rohr- und Mischerbeleimungsverfahren etwa gleich groß, da die Klebstoffeinsparung im wesentlichen auf die Vermeidung der Voraushärtung durch die hohe Trocknereintrittstemperatur zurückgeht. Tabelle 1: Klebstoffverbrauch [%] UF und MUF bei verschiedenen Beleimungsmethoden bei gleicher Querzug- und Biegefestigkeit der MDF-Platten.
    Klebstoffeinsatz Blasrohrlinie 1. Stufentrockner Klebstoffeinsatz Blasrohrlinie 2. Stufentrockner Klebstoffeinsatz Mischer oder Rohbeleimung bekannter Verfahren
    Trocknereintrittstemperatur der Luft [°C] 180 (Ablufttrockner) 140 (1. Stufe) 135 (2. Stufe) 50 Fasertemperatur vor Beleimung
    Taupunkttemperatur am Ende des Trockners [°C] 46 50 (1. Stufe)
    MDF Standard 10-13 8 7 (einige Leimflecken)
    MDF Tieffräsqualität 12 11 Nicht möglich, Leimflecken stören
  • Verschiedene Rohrbeleimungen sind in der Patentliteratur beschrieben und im Versuchsstadium getestet worden. Dabei kann prinzipiell zwischen einer Besprühung der aufsteigenden und der herabfallenden Faser unterschieden werden. Industriell ist nur die Rohrbeleimung mit aufsteigenden Fasern, ähnlich wie in DD 78 881 A oder DE 41 22 842 A1 beschrieben, durchgeführt worden. Nachteilig bei diesen Verfahren ist die aufwendige Lufttechnik.
  • In der DE 16 53 223 A wird ein Verfahren und eine Vorrichtung beschrieben, mit der herabfallende Fasern beleimt werden können. Dieses Verfahren beschreibt die Vereinzelung der Fasern vor der Besprühung, die Besprühung der Fasern im freien Fall von der Seite und eine Auflösung der Fasern bzw. von Faseragglomerationen nach der Besprühung. Die Fasern sollen vor der Besprühung mittels Versetzen in Rotation vereinzelt werden und über eine Kreisbewegung in den freien Raum gelangen. Dieses Verfahren mit Vorrichtung konnte sich nicht durchsetzen, da die Faservereinzelung mittels Rotation innerhalb eines Rührwerkes zu Verstopfungen neigt, die Durchsätze zu gering sind und vor allem die seitliche Besprühung zu einer ungleichmäßigen Beleimung führt.
  • Ein weiteres Verfahren herab fallende Fasern zu beleimen, wird in der DE 197 40 676 A1 beschrieben. Fasern sollen in einem zylindrischen Turm mit einem Durchmesser von 1,5 m und einer Länge von 4 m herabfallen und beim Herabfallen von der Seite mit Klebstofftröpfchen besprüht werden. Dabei werden Faseragglomerate - also Überbeleimungen - bewusst in Kauf genommen. Nach der Beleimung werden die Agglomerate in Refinem oder Mühlen wieder aufgelöst. Mit dieser Vorrichtung konnte im Vergleich zur Blasrohrlinienbeleimung kein Klebstoff eingespart werden, da die Faserverteilung über den Querschnitt des Turmes und die Leimverteilung auf den Fasern bei einer Besprühung vom Rand viel zu ungleichmäßig ist. Fasern, die sich in der Mitte des Turms befinden erhalten nur sehr wenig Klebstoff.
  • In der DE 19 04 856 A , von der die Erfindung ausgeht oder der GB-A-1 251 753 , wird eine Vorrichtung zum Beleimen von herabsinkenden Fasern beschrieben. Diese Vorrichtung sieht eine Beleimung vor, bei der die Beleimungsdüsen innerhalb der herabsinkenden Faser installiert sind und der Klebstoff in Richtung der herabfallenden Fasern gesprüht wird - einer so genannten inneren Beleimung. Die Vorteile einer inneren Besprühung des Faserstroms hinsichtlich einer besseren Gleichmäßigkeit des Klebstoffauftrages werden erkannt. Die Fasern werden mittels Transportluft zu einem Austragskopf transportiert. In den Austragskopf ragen von der Wand Bleche bis etwa zur Mitte des Kopfes hinein. In diesen Blechen sind Düsen installiert, die den Klebstoff nach unten sprühen. Die darin beschriebene Vorrichtung löst nicht das Problem von Verstopfungen durch Fasern, die sich über den hineinragenden Blechen absetzen. Insbesondere bei schon beleimten Fasern kommt es innerhalb von kurzer Zeit zu erheblichen Verstopfungen über den Blechen. Mit dieser Vorrichtung konnte ebenfalls der Klebstoffverbrauch nicht gesenkt werden, da ein gleichmäßiger Faserstrom über die Länge und Breite des Austragskopfes nicht erzeugt werden kann. Auch ist eine Faserauflösung unmittelbar vor Eintritt in den Austragskopf nicht vorgesehen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dem es möglich ist, im Blasrohr beleimte Fasern ohne Voraushärtung des Klebstoffes zu trocknen und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen.
  • Diese Aufgabe der oben genannten Probleme und Vorrichtungen werden durch das erfindungsgemäße Verfahren entsprechend dem Patentanspruch 1 gelöst.
  • Eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens umfasst ein Blasrohr und einen Rohrstromtrockner zur Vorbeleimung, eine Überführungsvorrichtung für die Fasern in einen Faserbunker, eine Leitung und ein Gehäuse zur Überführung der Fasern in einen Bunkeraustrag und darin die Anordnung einer Faserbeleimungsvorrichtung mit Austragkopf für das Eintragen der beleimten Fasern in einen Sichter oder direkt in einen Streukopfbunker umfasst.
  • Die Faserbeleimungsvorrichtung für das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Anlage zeichnet sich durch die Anordnung von mehreren Auflösewalzen übereinander auf mehreren Drehachsen im Bunkeraustrag als eine Beförderungseinrichtung der Fasern durch von Führungsblechen und Leitblechen gebildete Schleusen zu einer Gitteröffnung, wobei die Gitteröffnung durch die waagrecht angeordnete Enden der Führungsbleche gebildet ist und wobei jeweils am Ende jeden Führungsbleches mehrere Leimdüsen untergebracht sind, aus.
  • Dabei werden die Fasern im Bunkeraustrag durch Auflösewalzen vereinzelt und fallen durch Führungsbleche geleitet zu einer Gitteröffnung nach unten, wobei am Ende der Führungsbleche Leimdüsen angebracht sind, die in Richtung der fallenden Faser sprühen. Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird zum Zeitpunkt des Klebstoffauftrages sichergestellt, dass eine gleichmäßige Verteilung der Fasern über die volle Sprühfläche im Austragskopf vorliegt und dass die Fasern aufgelöst in die Sprühzone der Gitteröffnung eintreten. Dadurch dass die Auflösewalzen mit wesentlich höherer Drehzahl die Fasern aus dem Bunkeraustrag fördern als bei den herkömmlichen Bunkern, wird ein Teil der Fasern bis zu einer Strecke von 2 m horizontal gefördert. Das heißt die Fasern aus oberen Auflösewalzen werden nahezu bis zur gegenüberliegenden Wand befördert, während die Fasern aus den unteren Auflösewalzen weniger weit transportiert werden. Durch eine unterschiedliche Einstellung der Drehzahl der Auflösewalzen sowie durch Leitbleche kann die Verteilung über die Länge der Öffnung ebenfalls beeinflusst werden.
  • Weiterhin werden Verstopfungen durch Faseranhäufungen oberhalb der Besprühung und unterhalb der Besprühung vermieden. Oberhalb der Besprühung werden die Verstopfungen vermieden, da die Führungsbleche von den Auflösewalzen beginnend bis zu den Leimdüsen reichen. Dabei können die Führungsbleche schon in einer Breite von 20 mm, also der Breite einer Düse samt Zuführungsleitungen des Klebstoffes an den Auflösewalzen beginnen oder sie weiten sich nur über den Leimdüsen auf. Unterhalb der Leimdüsen werden keine Führungsbleche bzw. nur noch auf kurzer Strecke installiert, sodass die Fasern nach dem Eintritt in den Sprühnebelvorhang des Austragskopfes frei fallen können.
  • Der Faserdurchsatz sollte maximal 30 t und bevorzugt 2 - 20 t pro Stunde und pro m2 Sprühfläche betragen, damit die Fasern keinen zu dichten Vorhang bilden. Dadurch wird sichergestellt, dass auch die Fasern, die sich in der Mitte zwischen zwei Führungsblechen befinden, beleimt werden. Der Sprühkegel der Leimdüsen wird so eingestellt, dass nur eine leichte Überlappung zweier benachbarter Sprühkegel auftritt. Ebenso wird der Führungsblechabstand so gewählt, dass der Weg von der Leimdüse bis zu dem Punkt in der Mitte zweier Führungsbleche nicht so groß ist.
  • Die Betriebskosten der Vorrichtung sind deutlich geringer als bei den herkömmlichen Mischer- oder Rohrbeleimungsverfahren, da ein zusätzlicher Lufttransport nicht durchgeführt werden muss. Ebenso sind die Investitionskosten deutlich geringer als bei den herkömmlichen Verfahren. Falls die Integration in einen vorhandenen Streubunker erfolgt sind keine zusätzlichen Maschinen notwendig. Auch entstehen keine störenden Formaldehydemissionen in der Abluft. Überraschenderweise hat sich herausgestellt, dass auch die Leimflecken so gut wie nicht mehr vorhanden sind, wenn ein Teil des Klebstoffes vorher in der Blasrohrlinie auf die Fasern aufgetragen wird. Bei einer kombinierten Beleimung von Blasrohrlinie und Trockenbeleimung sollten zur weiteren Klebstoffreduktion die Fasern nicht bei Temperaturen über 110 °C getrocknet werden. Dazu kann ein 3- oder Mehrstufentrockner zur Verringerung der Eintrittstemperaturen verwendet werden.
  • Die Vorrichtung gemäß der Erfindung kann direkt als Streubunker über dem Streukopf bzw. über einem Förderband, das die Fasern zum Streukopf führt, oder vor dem Sichter bzw. vor dem Streubunker installiert werden. Wenn die Fasern noch nicht gesichtet und nachgetrocknet werden sollen, erfolgt die Installation vor dem Sichter.
  • Agglomerationen bilden sich nach dem Beleimen durch Bewegen der Fasern untereinander und in Kontakt mit den Wänden (Rohren vor allem beim Transportieren in Rohrleitungen und Lagern im Bunker (im Bunker nur an der Außenwand). Die Agglomerationen sind später als Leimflecken in den Platten zu sehen. Diese Agglomerationen bilden sich besonders intensiv unmittelbar in den ersten 2 - 10 Sekunden nach der Beleimung, wenn der Leim auf den Fasern noch nicht abgetrocknet ist.
  • Wenn die Beleimung direkt über dem Streukopf durchgeführt wird sollte die Breite des Austragskopfes der Öffnung der maximalen Streubreite entsprechen. Durch die Anordnung der Beleimung über dem Streukopf können sich Faseragglomerationen nach dem Beleimen so gut wie nicht mehr bilden, da die Fasern nicht mehr transportiert werden und mit den Wänden bis auf die Streuwand keinen Kontakt haben. Die Fasern haben nur Kontakt mit der seitlichen Streuwand, wo sich Agglomerationen und damit Leimflecken bilden könnten. Durch mehrer Maßnahmen kann die Agglomerationsbildung aber minimiert werden: Wenn die Fasern auf ein Förderband fallen, muss die Mattenhöhe auf dem Förderband zum Streukopf so gering wie möglich eingestellt werden. Die Vorschubgeschwindigkeit des Förderbandes wird so eingestellt, dass die Faserhöhe auf dem Band geringer 300 mm beträgt. Weiterhin kann die Wand des Förderbandes sowie die Streuwand vor der Streuung gekühlt werden und/oder vibriert werden und/oder mit einem Luftmantel versehen werden oder an der Innenseite der Wand kann ein Band mit etwa der Transportgeschwindigkeit mitlaufen. Auch können die Austragswalzen im Streukopf mit höherer Drehzahl betrieben werden, sowie mit einer höheren Anzahl auf gleicher Länge (6-10 Stück pro 1 m Länge) und einer engeren lichten Weite versehen werden, damit Agglomerationen nicht mehr durch den Streukopf auf das Formband hindurchkommen. Selbst wenn sich trotz dieser Maßnahmen noch kleine Agglomerationen am Mattenrand bilden, ist dies für die spätere Platte ohne Bedeutung, da dieses Mattenrandstück zunächst über die Mattenbesäumung entfernt und/oder danach als Plattenrandstück besäumt wird.
  • Die Materialrückführung von der Mattenrandbesäumung, von dem Scalper und der Mattenrückführung kann durch eine separate Faserauflösewalze geführt werden und nach den Fasern auf das Förderband geführt werden. Dann kann das Förderband mit Rückkämmwalzen ausgestattet werden.
  • In das Förderband zum Streukopf kann eine Matten-Waage integriert werden, die zum Dosieren des Klebstoffes und zur Regelung des Bunkeraustrages verwendet werden kann.
  • Es kann ein hochreaktiver Klebstoff eingesetzt werden, da die Zeit von der Beleimung bis zum Heißpressen bei dieser Beleimung unter 2 Minuten beträgt, wodurch die Presszeit verkürzt werden kann.
  • Falls die Beleimung vor dem Sichter bzw. vor dem Streubunker installiert wird, sollten die Fasern unmittelbar nach der Beleimung mindestens ca. 6 m frei fallen können und anschließend in einen heißen Luftstrom (60 - 80 °C) geleitet werden. Während des Fallens und in dem heißen Luftstrom findet eine Nachtrocknung der frisch beleimten Fasern statt, wodurch der Klebstoff etwas abtrocknet und damit weniger klebrig ist sowie die eventuell durch den Klebstoff eingebrachte Feuchte vermindert wird. Bei dieser Anordnung kann die Vorrichtung auch nur aus einem Austragskopf und einem Bandförderer bestehen, die Ausführung als Bunker ist nicht notwendig. Die Breite quer zur Förderrichtung kann der Sichterbreite entsprechen, sodass die Fasern nach der Beleimung in den Sichter transportiert werden.
  • Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.
  • Es zeigen:
    • Figur 1
    eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens,
    Figur 2
    die Faserbeleimungsvorrichtung in einem Ausschnitt der Anlage aus Figur 1 in einem größeren Maßstab,
    Figur 3
    einen Schnitt A-A aus Figur 2 in Vorderansicht,
    Figur 4
    einen Ausschnitt aus Figur 3 mit Darstellung der Führungs- und Seitenbleche in Schnitt B-B,
    Figur 5
    eine Draufsicht auf die Faserbeleimungsvorrichtung aus Figur 2,
    Figur 6
    in einer Seitenansicht zwei Auflösungswalzen und
    Figur 7
    eine Draufsicht auf die Auflösungswalzen nach Figur 6.
  • Die Anlage 1 zur Durchführung des Verfahrens ist in Figur 1 und die Faserbeleimungsvorrichtung 2 in den Figuren 2 bis 7 dargestellt. Sie umfasst eine Blasrohr 17 und einen Rohrstromtrockner 20 zur Vorbeleimung, eine Überführungsvorrichtung für die Fasern in einen Faserbunker 3, einer Leitung 5 und einem Gehäuse 6 zur Überführung der Fasern in einen Bunkeraustrag 4. Die Faserbeleimungsvorrichtung 2 besteht aus einem Austragkopf 14 für das Eintragen der beleimten Fasern in einen Sichter 16 oder direkt über die Streukopfleitung 19 in einen Streukopfbunker (nicht dargestellt) und die Anordnung von mehreren Auflösewalzen 8 übereinander auf mehreren Drehachsen im Bunkeraustrag 4. Weiter aus einer Beförderungseinrichtung der Fasern durch von Führungsblechen 11 gebildete Schleusen 10 in eine Gitteröffnung 9. Die Gitteröffnung 9 ist durch waagrecht angeordnete Enden der Führungsbleche 11 gebildet und jeweils am Ende jeden Führungsbleches 11 sind mehrere Leimdüsen 12 untergebracht. Im Bunkeraustrag 4 sind mindestens drei, vorzugsweise acht Auflösewalzen 8 zum Vereinzeln der Fasern in schräger Anordnung übereinander vorgesehen sind, wobei die Fasern aus dem Faserbunker 3 in die Faserbeleimungsvorrichtung 2 über eine Bandwaage 7 kontinuierlich gefördert werden. Die Leimdüsen 12 sind am Ende der Führungsbleche 11 angeordnet und ggf. mit Aufweitungen 24 versehen. Die Führungsbleche 11 sind unter Bildung von Schleusen 10 von den Auflösewalzen 8 bis zu den Leimdüsen 12 ausgeführt, wobei verstellbare Leitbleche 13 zwischen den Schleusen 10 angebracht sind. Der Luftstrom ist durch den Austragkopf 14 mit einer Absaugung 18 beeinflussbar.
    Die Auflösewalzen 8 bestehen nach den Figuren 6 und 7 jeweils aus einem Drehstab 25 mit darauf angebrachten, von Distanzhülsen 23 beabstandeten Auflösescheiben 21 und daraus zahnradmäßig abstehende Auflöseelemente 22. Zur Nachtrocknung der Fasern nach der Beleimung ist eine Heißluftzufuhr 15 in dem Sichter 16 vorgesehen.
    • Bezugszeichenliste: DP 1298 EP
    • 1
    Anlage
    2
    Faserbeleimungsvorrichtung
    3
    Faserbunker
    4
    Bunkeraustrag
    5
    Leitung
    6
    Gehäuse
    7
    Bandwaage und Förderband
    8
    Auflösewalzen
    9
    Gitteröffnung
    10
    Schleusen
    11
    Führungsbleche
    12
    Leimdüsen
    13
    Leitblech
    14
    Austragskopf
    15
    Heißluftzufuhr
    16
    Sichter
    17
    Blasrohr
    18
    Absaugung
    19
    Streukopfleitung
    20
    Rohrstromtrockner
    21
    Auflösescheiben
    22
    Auflöseelemente
    23
    Distanzhülsen
    24
    Aufweitung
    25
    Drehstab

Claims (29)

  1. Verfahren zur Beleimung von Fasern im Trocken- und Halbtrockenverfahren bei der Faserplattenherstellung, bei dem die Fasern aus einem Faserbunker (3) durch einen Bunkeraustrag (4) und innerhalb einer Leitung (5) und Gehäuse (6) zu einem Austragskopf (14) transportiert werden, in dem Leimdüsen (12) Klebstoffe in Richtung der abfallenden Fasern sprühen, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern im Bunkeraustrag (4) durch Auflösewalzen (8) vereinzelt und durch von Führungsblechen (11) + Leitblechen (13) gebildeten Schleusen (10) zu einer aus deren Enden gebildeten Gitteröffnung (9) nach unten geleitet werden und wobei an den Enden der Führungsbleche (11) Leimdüsen (12) angeordnet sind.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern aus dem Faserbunker (3) über eine Bandwaage (7) zum Bunkeraustrag (4) kontinuierlich gefördert werden, wobei die Fasern durch die 50 mm bis 1000 mm lange und 200 mm bis 4000 mm breite Gitteröffnung (9) nach unten fallen und dabei in dem herab fallenden Luftstrom mit kleinen Klebstofftröpfchen beaufschlagt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 une 2, dadurch gekenntzeichnet, dass die Fasern durch mehrere im Bunkeraustrag (4) übereinander angeordnete Auflösewalzen (8) vereinzelt werden.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die nahe der Gitteröffnung (9) angeordneten Auflösewalzen (8) gegenüber den weiter entfernt angeordneten Auflösewalzen (8) mit langsamerer Drehzahl betrieben werden.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass durch eine unterschiedliche Einstellung der Drehzahl der Auflösewalzen (8) die Verteilung der Fasern durch die Gitteröffnung (9) beinflußt werden.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Verteilung der Fasern durch die Gitteröffnung (9) durch ein oder mehrere verstellbare Leitbleche (13) beeinflußt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserdurchsatz vor oder nach der Beleimung gewogen und nach dem gemessenem Durchsatzwert die Klebstoffdosierung erfolgt.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserdurchsatz 2 bis 30 t/h, vorzugsweise 10 t/h, je m2 Sprühfläche beträgt.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern vor der Trockenbeleimung in einem Blasrohr (17) vorbeleimt und anschließend in einem mehrstufigen Rohstromtrockner mit einer Eintrittstemperaturen unter 110° Celsius getrocknet werden.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern unmittelbar nach der Beleimung auf ein mindestens 1,5 m tiefer liegendes Förderband (7) fallen, wobei die Vorschubgeschwindigkeit des Förderbandes (7) so eingestellt wird, dass die Förderhöhe auf dem Band weniger als 300 mm beträgt und die Fasern anschließend in einen Streukopf fallen.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Förderband sowie die Streuwand nach der Beleimung gekühlt, vibriert und/oder mit einem Luftmantel versehen oder an der Innenseite ein Band mit etwa der Transportgeschwindigkeit mitläuft.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern am Ende des Förderbandes mittels Austragswalzen vereinzelt werden.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern nach dem Beleimen unmittelbar in einem etwa gleich breiten Sichter (16) überführt und darin mit Heißluft (15) beheizt werden und durch Luftzufuhr von den Seitenwänden 100 bis 400 mm nach dem Beleimen verwirbelt werden.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern nach dem Beleimen in einen Trichter fallen, der mindestens 6 m tiefer als der Austragkopf (14) angeordnet ist, wobei die Trichterwände von einem Heißluftmantel umgeben werden.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, gekennzeichnet durch eine Einstellung der Leimdüsen (12) derart, dass ihre Sprühkegel nur mit einer leichten Überlappung zweier benachbarten Sprühkegel erfolgt.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Beleimung der Fasern direkt über dem Streukopf der Streustation zur Bildung der Fasermatte erfolgt.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, gekennzeichnet durch die Verwendung eines hochreaktiven Klebstoffes für das Beleimen der Fasern.
  18. Faserbeleimungsvorrichtung (2), zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1-17, gekennzeichnet durch die Anordnung von mehreren Auflösewalzen (8) übereinander auf mehreren Drehachsen im Bunkeraustrag (4), als Beförderungseinrichtung der Fasern durch von Führungsblechen (11) und Leitblechen (13) gebildete Schleusen (10) zu einer Gitteröffnung (9), wobei die Gitteröffnung (9) durch die waagrecht angeordnete Enden der Führungsbleche (11) gebildet ist und wobei jeweils am Ende jeden Führungsbleches (11) mehrere Leimdüsen (12) untergebracht sind.
  19. Faserbeleimungsvorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens drei, vorzugsweise acht Auflösewalzen (8) in schräger Anordnung übereinander vorgesehen sind und ihre Drehzahl 400 bis 1000 Umdrehungen pro Minute beträgt.
  20. Faserbeleimungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 18 und 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern aus dem Faserbunker (3) in die Faserbeleimungsvorrichtung (2) über eine Bandwaage (7) kontinuierlich förderbar sind.
  21. Faserbeleimungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Leimdüsen (12) am Ende der Führungsbleche (11) und innerhalb des herabfallenden Faser-/Luftstromes angeordnet sind.
  22. Faserbeleimungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung der Führungsbleche (11) unter Bildung der Schleusen (10) von den Auflösewalzen (8) bis zu den Leimdüsen (12) ausgeführt ist.
  23. Faserbeleimungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Luftstrom durch den Austragkopf (14) mit einer Absaugung (18) beeinflussbar ist.
  24. Faserbeleimungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsbleche (11) in einer Dicke von 15 mm bis 35 mm von der Auflösewalzen (8) bis zu den Leimdüsen (12) reichend ausgeführt sind.
  25. Faserbeleimungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflösebleche in einer Dicke von 2 mm bis 10 mm ausgeführt sind und am Ende für die Leimdüsen durch eine Aufweitung (24) aufgeweitet sind.
  26. Faserbeleimungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass eine Auflösewalze (8) aus einem Drehstab (25) mit darauf angebrachten, von Distanzhülsen (23) beabstandeten Auflösescheiben (21) und daraus zahnradmäßig abstehende Auflöseelemente (22) besteht.
  27. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 17 unter Verwendung einer Vorrichtung nach dem Ansprüchen 18-26, umfassend eine Blasrohr (17) und einen Rohrstromtrockner (20) zur Vorbeleimung, eine Überführungsvorrichtung für die Fasern in einen Faserbunker (3), einer Leitung (5) und einem Gehäuse (6) zur Überführung der Fasern in einen Bunkeraustrag (4) und darin die Anordnung einer Faserbeleimungsvorrichtung (2) mit Austragkopf (14) für das Eintragen der beleimten Fasern in einen Sichter (16) oder direkt in einen Streukopfbunker.
  28. Anlage nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbeleimungsvorrichtung (2) direkt über dem Streukopfbunker und dem Fasermattenformband angeordnet ist.
  29. Anlage nach den Ansprüchen 27 und 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der Gitteröffnung (9) der maximalen Fasermattenbreite entspricht.
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