EP1738027A1 - Rahmenschwelle für einen eisenbahnschotteroberbau und verfahren zu deren herstellung - Google Patents

Rahmenschwelle für einen eisenbahnschotteroberbau und verfahren zu deren herstellung

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EP1738027A1
EP1738027A1 EP05744523A EP05744523A EP1738027A1 EP 1738027 A1 EP1738027 A1 EP 1738027A1 EP 05744523 A EP05744523 A EP 05744523A EP 05744523 A EP05744523 A EP 05744523A EP 1738027 A1 EP1738027 A1 EP 1738027A1
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sleepers
frame
frame threshold
threshold according
diagonal bars
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Peter Plica
Sebastian Plica
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Plica Peter Dr Ing
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Plica Peter Dr Ing
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B3/00—Transverse or longitudinal sleepers; Other means resting directly on the ballastway for supporting rails
    • E01B3/28—Transverse or longitudinal sleepers; Other means resting directly on the ballastway for supporting rails made from concrete or from natural or artificial stone

Definitions

  • the invention relates to a frame threshold for a railway ballast track consisting of two sleepers with two extending under the rails longitudinal beams and a method for producing this threshold.
  • Monolithic prestressed concrete sleepers consisting of sleepers and under the rails extending longitudinal beams, hereinafter referred to as frame thresholds are known in various embodiments. Their advantages compared to the classic ballast track with sleepers alone are once in the enlarged bearing surface on the gravel, on the other hand in the increased lateral displacement resistance of the single sleepers and in the better horizontal frame support of the track grid.
  • the invention is therefore an object of the invention to provide a frame threshold, in which the boundary conditions for effective plug are simplified and improved, in which the risk of breakage due to distortion of the frame threshold is significantly reduced and which can be produced using existing cross sleeper manufacturing.
  • the invention is based on the recognition that the above-mentioned disadvantages of the frame threshold preferably by a space-saving design of the side members can be eliminated, on the one hand creates a horizontally as rigid as possible connection between the sleepers and on the other hand allows mutual twisting of the sleepers.
  • the side members should be produced later and independently of the cross sleeper production.
  • the truss-like arrangement of the diagonal bars in the threshold floor plan leads to a number of advantages:
  • the wide side rail of known frame thresholds is replaced by at least two diagonal bars, the small footprint of the rail foot width does not exceed substantially for an unobstructed and effective plugging of the sleepers is possible.
  • the plugging of the longitudinal members and thus the risk of unintentional deterioration of the track position is eliminated.
  • the resulting from the horizontal frame effect thrust forces between the sleepers are securely transmitted by acting as truss diagonal bars.
  • the anchoring of the diagonal bars does not take place in the highly stressed support area of the sleepers, but thanks to the diagonal bar spread laterally in less stressed zones.
  • the diagonal bars preferably lie one above the other in two horizontal planes and thus lead to the following characteristics of the frame threshold:
  • the elastic diagonal bars together with the sleepers, form a frame that absorbs large vertical deformations without overloading the individual parts when the sleepers cross each other.
  • the risk of breakage in the presence of local hollow layers is thus significantly reduced.
  • the unwanted tilting of the sleepers about their longitudinal axis under the wheel load is largely eliminated as in known frame thresholds characterized in that 85 - the frame effect prevents mutual rotation of the two connected sleepers.
  • the diagonal bars In response to the tilting of the sleepers tensile and compressive forces arise in the diagonal bars.
  • the force components of the diagonal bars which are directed in the transverse sleeper longitudinal axis, should compensate each other.
  • the diagonal bars In order to achieve this force equalization 90, the diagonal bars must be arranged symmetrically to the track longitudinal axis.
  • the superimposed diagonal bars form a sufficiently large, vertical surface for activating the gravel resistance acting transversely to the track.
  • the transverse displacement resistance of the frame threshold according to the invention remains largely unchanged compared with known embodiments.
  • the uniaxially prestressed sleepers can be prepared beforehand in existing systems. The assembly to a frame threshold takes place in a further production step.
  • the production process according to the invention results in known single steps, e.g. the installation and compression of the diagonal bars to 105 simple operations and low investment for manufacturing.
  • Fig. 1 is a plan view of the frame threshold consisting of two conventional prestressed concrete sleepers and two longitudinal members in the form of 110 superposed, centrally crossing diagonal bars.
  • Fig. 3 shows the schematic diagram of a tiltable manufacturing platform for assembling the sleepers with the diagonal bars.
  • each reinforcing bar is secured by a strong protective tube 5 made of plastic, steel or a combination of both materials against mechanical attack and corrosion, wherein the space between the protective tube 5 and the reinforcing bar to further increase the corrosion resistance are also filled with grout 6 can.
  • thresholds 1 any type of threshold can be used depending on the requirement.
  • the number and size of the diagonal bars 2 to be provided depends on the one hand on the stress on the frame threshold.
  • the position of the tension reinforcement in the sleepers 1 is important because the rohrformigen openings 4 between the individual biasing elements of the sleepers 1 place
  • the protective tubes 5 end in cone-like connecting pieces 7 as a separate part of the rohrformigen openings 4. To seal the joint sealing rings can be provided as a front seal between the connecting pieces 7 and the protective tubes 5. 135 Another embodiment of the frame according to the invention provides to use as rod elements 3 conventional bar steel profiles with appropriate cross-sectional shape. If a scheduled rust removal is already taken into account when selecting the profile, the installation of protective tubes 5 can be omitted.
  • FIG. 3 shows, in a schematic representation, the production platform 8 suitable for the production method 140 according to the invention, on which the already produced cross ties 1 are placed in pairs in an overhead position, wherein the rail supports of the sleepers 1 engage in aligned abutments. Subsequently, if provided, the protective tubes 5 are installed and the rod elements 3 are inserted. 145 With the tilting of the manufacturing platform 9 about the central axis of rotation 9, the weight of the now above-lying cross sleeper acts on the lower supported cross sleeper and generates the necessary pressure for possibly existing sealing rings. About the Verpressmörtelanschluß 10 then the grout 6 is injected increasing from bottom to top. In order to avoid air pockets in the 150 grout 6, the tilt angle of the manufacturing platform 8 should preferably reach at least 45 ° to the horizontal. The ends of the rohrformigen openings 4 are closed after completion of the pressing process with recoverable plug.
  • the production of the rohrformigen openings 4 in the sleepers 1 can be done depending on the production quantity and the position of the clamping reinforcement in the sleepers 1 in different ways.
  • the openings 4 are expediently by mounting parts, such as conventional, corrugated sheaths with special cone-shaped end pieces. 7 created, which are placed in the mold before concreting ..
  • the production of the frame threshold according to the invention is not limited to the method proposed here.
  • the threshold can also be produced by known 170 methods in a one-step process.
  • a preferred, one-stage production method consists of inserting the diagonal bars 2 between two juxtaposed molds and then simultaneously concreting both sleepers.
  • the ends of the diagonal bars 2 projecting through slots in the molds are anchored to the adhesion with the hardening of the cross-sleeper concrete.
  • the production of the openings 4 and the subsequent compression process omitted.

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Description

RAHMENSCHWELLE FÜR EINEN ΞISENBÄHNSCHOTTEROBERBAU UND VERFAHREN ZU DEREN HERSTELLUNG
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Rahmenschwelle für einen Eisenbahnschotteroberbau bestehend aus zwei Querschwellen mit zwei unter den Schienen verlaufenden Längsträgern und ein Verfahren zur Herstellung dieser Schwelle.
Monolithische Spannbetonschwellen bestehend aus Querschwellen und unter den Schienen verlaufenden Längsträgern, im folgenden als Rahmenschwellen bezeichnet, sind in verschiedenen Ausführungsformen bekannt. Ihre Vorteile gegenüber dem klassischen Schotteroberbau mit Querschwellen allein bestehen einmal in der vergrößerten Auflagerfläche auf dem Schotter, zum anderen im erhöhten Querverschiebewiderstand der Einzelschwellen und in der besseren horizontalen Rahmentragwirkung des Gleisrostes.
Bekannte Ausführungsarten der Rahmenschwelle gemäß DE 19842 312 oder AT 408 774 zeigen allerdings in Hinsicht auf die Stopfarbeiten im Gleis erhebliche Nachteile.
Üblicherweise werden Querschwellen auf beiden Seiten jeder Schiene durchgehend mit einer auf dem Gleis fahrenden Maschine gestopft. Dabei wird nur der schmale Bereich unter den Schienen nicht erfaßt, weil die von oben angreifenden Stopfpickel diesen Abschnitt nicht erreichen können. Die breiten Längsträger der Rahmenschwellen vergrößern diesen nicht erfaßbaren Bereich und behindern damit die notwendige Schotterverdichtung unter den Querschwellen deutlich stärker. Breite Längsträger bei Rahmenschwellen sind deshalb für die als ersten Arbeitsgang durchzuführende Querschwellenstopfung ungünstig.
Darüberhinaus ist bei Rahmenschwellen ein zweiter Stopfvorgang zur Verdichtung des Schotters unter den Längsträgern erforderlich, der mit Hilfe einer zweiten, speziellen Maschine im Anschluß an die Stopfung der Querschwellen vorgenommen wird. Kosten und Zeitbedarf für die Stopfarbeiten werden damit erhöht.
- Ein weiterer Nachteil ergibt sich daraus, daß die genaue Höhenlage des Gleises im Zuge der Querschwellenstopfung geschaffen wird. Bei der anschließenden Längsträgerstopfung ist aber eine unbeabsichtigte Anhebung der gesamten Rahmenschwelle durch zu intensives Stopfen möglich. Beide Stopfvorgänge beeinflussen sich also gegenseitig in Hinsicht auf die Höhenlage der Schwellen. Eine Lageverschlechterung des Gleises bei unsachgemäßer Stopfung der Längsträger ist nicht auszuschließen.
Als Nachteil monolithischer Rahmenschwellen gilt weiterhin, daß bei schlechter Gleisunterhaltung örtliche Hohllagen auftreten, die zu einer Verwindung des Rahmens bis zu dessen Bruch führen können. Dieser Nachteil kann bisher nur durch eine kräftige, zweiachsige Vorspannung des Rahmens beseitigt werden. Die dazu notwendigen Fertigungseinrichtungen sind jedoch aufwendig und kostensteigernd.
Die Fertigung von Rahmenschwellen in Form momolithischer Tragelemente erfordert weiterhin den Bau neuartiger Fertigungseinrichtungen, die eine gleichzeitige, zweiachsige Vorspannung in Längs- und Querrichtung des Rahmens ermöglichen. . Bestehende Anlagen zur Herstellung von Querschwellen sind nicht einsetzbar. Synergieeffekte in der Fertigung sind deshalb nicht möglich.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Rahmenschwelle zu schaffen, bei der die Randbedingungen für ein wirkungsvolles Stopfen vereinfacht und verbessert sind, bei der die Bruchgefahr infolge einer Verwindung der Rahmenschwelle deutlich reduziert wird und die unter Anwendung vorhandener Querschwellenfertigungen herstellbar ist.
Die Aufgabe wird durch die Merkmale der Patentansprüche 1 und 9 der Erfindung gelöst.
Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, daß die oben genannten Nachteile der Rahmenschwelle vorzugsweise durch eine raumsparende Ausbildung der Längsträger beseitigt werden können, die einerseits horizontal eine möglichst schubsteife Verbindung zwischen den Querschwellen schafft und andererseits eine gegenseitige Verwindung der Querschwellen erlaubt. Außerdem sollen sich die Längsträger - nachträglich und unabhängig von der Querschwellenfertigung herstellen lassen.
* Mit der in der Erfindung vorgeschlagenen Auflösung des Längsträgers in mehrere, fachwerk- und rahmenartig wirkende Diagonalstäbe läßt sich diese Erkenntnis in folgender Weise verwirklichen.
Die fachwerkartige Anordnung der Diagonalstäbe im Schwellengrundriß führt zu einer Reihe von Vorteilen: - Der breite Längsträger bekannter Rahmenschwellen wird ersetzt durch mindestens zwei Diagonalstäbe, deren geringer Platzbedarf die Schienenfußbreite im wesentlichen nicht überschreitet Damit ist ein unbehindertes und wirksames Stopfen der Querschwellen möglich. Das Stopfen der Längsträger und damit das Risiko einer unbeabsichtigten Verschlechterung der Gleislage entfällt. - Die aus der horizontalen Rahmentragwirkung entstehenden Schubkräfte zwischen den Querschwellen werden durch die als Fachwerk wirkenden Diagonalstäbe sicher übertragen.
Die Verankerung der Diagonalstäbe erfolgt nicht im hochbeanspruchten Auflagerbereich der Querschwellen, sondern dank der Diagonalstabspreizung seitlich davon in weniger beanspruchten Zonen.
In der Vertikalebene liegen die Diagonalstäbe hingegen vorzugsweise übereinander in zwei horizontalen Ebenen und führen damit zu folgenden Eigenschaften der Rahmenschwelle:
Die elastischen Diagonalstäbe bilden zusammen mit den Querschwellen einen Rahmen, der bei einer gegenseitigen Verwindung der Querschwellen größere Vertikalverformungen ohne Überlastung der Einzelteile aufnimmt. Die Bruchgefahr beim Auftreten von örtlichen Hohllagen wird damit deutlich verringert. Das unerwünschte Kippen der Querschwellen um ihre Längsachse unter der Radlast wird wie bei bekannten Rahmenschwellen weitgehend beseitigt dadurch, daß 85 - die Rahmenwirkung eine gegenseitige Verdrehung der beiden angeschlossenen Querschwellen verhindert.
Als Reaktion auf das Kippen der Querschwellen entstehen in den Diagonalstäben Zug- und Druckkräfte. Die in Querschwellenlängsachse gerichteten Kraftkomponenten der Diagonalstäbe sollten sich dabei gegenseitig ausgleichen. Um diesen Kraftaus- 90 gleich zu erreichen, müssen die Diagonalstäbe symmetrisch zur Gleislängsachse angeordnet sein.
Die übereinanderliegenden Diagonalstäbe bilden eine ausreichend große, vertikale Fläche zur Aktivierung des quer zum Gleis wirkenden Schotterwiderstandes, Dadurch bleibt der Querverschiebewiderstand der erfindungsgemäßen 95 Rahmenschwelle gegenüber bekannten Ausführungsarten weitgehend erhalten.
Die Verwendung der Diagonalstäbe führt auch in Hinsicht auf die erforderlichen Fertigungsvorrichtungen zu Vorteilen:
Wegen der erfindungsgemäßen Auflösung der Längsträger in Diagonalstäbe entfällt auch die bisher bei monolithischen Rahmenschwellen erforderliche, 100 zweiachsige Vorspannung. Damit können die einachsig vorgespannten Querschwellen vorab in schon vorhandenen Anlagen hergestellt werden. Der Zusammenbau zu einer Rahmenschwelle erfolgt in einem weiteren Fertigungsschritt.
Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren führt wegen der Beschränkung auf bekannte Einzelschritte, wie z.B. das Einbauen und Verpressen der Diagonalstäbe zu 105 einfachen Arbeitsvorgängen und geringen Investitionen für die Fertigung.
Weitere Einzelheiten der Erfindung werden an Hand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine Draufsicht der Rahmenschwelle bestehend aus zwei üblichen Spannbetonquerschwellen und zwei Längsträgern in Form 110 übereinander angeordneter, sich mittig kreuzender Diagonalstäbe.
Fig. 2 einen Querschnitt a-a der Rahmenschwelle im Bereich der Diagonalstäbe,
Fig. 3 die Prinzipdarstellung einer kippbaren Fertigungsplattform zum Zusammenbau der Querschwellen mit den Diagonalstäben.
Die Fig. 1 und 2 dargestellte Ausführungsart der ertlndungsgemäßen 115 Rahmenschwelle besteht einerseits aus zwei üblichen Spannbetonquerschwellen 1 und andererseits aus jeweils zwei unter den Schienen liegenden,gekreuzten Diagonalstäben 2. Als Diagonalstäbe 2 dienen Stabelemente 3 in Form von gerippten Bewehrungsstäben, die in rohrformigen Öffnungen 4 der Querschwellen 1 enden und dort mit Verpressmörtel 6 über Haftung verankert sind. Zwischen den 120 Querschwellen 1 ist jeder Bewehrungsstab durch ein kräftiges Schutzrohr 5 aus Kunststoff, Stahl oder einer Kombination beider Materialien gegen mechanische Angriffe und Korrosion gesichert, wobei der Raum zwischen dem Schutzrohr 5 und dem Bewehrungsstab zur weiteren Erhöhung der Korrosionbeständigkeit ebenfalls mit Verpressmörtel 6 verfüllt werden kann.
125 Als Querschwellen 1 können je nach Anforderung beliebige Schwellentypen eingesetzt werden. Die Anzahl und Größe der vorzusehenden Diagonalstäbe 2 hängt einerseits von der Beanspruchung der Rahmenschwelle ab. Andererseits ist auch die Lage der Spannbewehrung in den Querschwellen 1 von Bedeutung, da die rohrformigen Öffnungen 4 zwischen den einzelnen Vorspannelementen der Querschwellen 1 Platz
130 finden müssen.
Die Schutzrohre 5. enden in konusartigen Anschlußstücken 7 als separates Teil der rohrformigen Öffnungen 4. Zur Abdichtung der Fuge können Dichtungsringe als Stirndichtung zwischen den Anschlußstücken 7 und den Schutzrohren 5 vorgesehen werden. 135 Eine weitere Ausführungsart der erfindungsgemäßen Rahmenschwelle sieht vor, als Stabelemente 3 übliche Stabstahlprofile mit zweckmäßiger Querschnittsform zu verwenden. Wird bei der Wahl des Profils ein planmäßiger Rostabtrag bereits berücksichtigt, so kann der Einbau von Schutzrohren 5 entfallen.
Fig. 3 zeigt in Prinzipdarstellung die für das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren 140 geeignete Fertigungsplattform 8, aufweiche die bereits vorab hergestellten Querschwellen 1 paarweise in Überkopflage aufgelegt werden, wobei die Schienenauflager der Querschwellen 1 in ausgerichtete Gegenlager einrasten. Anschließend werden, falls vorgesehen, die Schutzrohre 5 eingebaut und die Stabelemente 3 eingeschoben. 145 Mit dem Kippen der Fertigungsplattform 9 um die zentrale Drehachse 9 wirkt das Gewicht der jetzt oben liegenden Querschwelle auf die untere abgestützte Querschwelle und erzeugt dabei den für eventuell vorgeehene Dichtungsringe notwendigen Preßdruck. Über den Verpressmörtelanschluß 10 wird dann der Verpressmörtel 6 von unten nach oben ansteigend injiziert. Um Lufteinschlüsse im 150 Verpreßmörtel 6 zu vermeiden, sollte der Kippwinkel der Fertigungsplattform 8 vorzugsweise mindestens 45° gegen die Horizontale erreichen. Die Enden der rohrformigen Öffnungen 4 werden nach Abschluß des Verpressvorganges mit wiedergewinnbaren Stopfen verschlossen.
Abschließend folgt das Rückdrehen der Fertigungsplattform 8 in die Horizontallage und 155 das sofortige Umsetzen der Rahmenschwelle auf einen Erhärtungsplatz, wo sie bis zur ausreichenden Erhärtung des Verpressmörtels 6 verbleibt.
Die Herstellung der rohrformigen Öffnungen 4 in den Querschwellen 1 kann abhängig von der Fertigungsmenge und der Lage der Spannbewehrung in den Querschwellen 1 auf unterschiedliche Weise erfolgen.
160 Bei geringer Fertigungsmenge und wenig Platz zwischen der Spannbewehrung der Querschwellen 1 werden die Öffnungen 4 zweckmäßigerweise durch Einbauteile, wie z.B. übliche, gewellte Hüllrohre mit speziellen konusartigen Abschlußstücken 7 geschaffen, die vor dem Betonieren in die Schalungsform eingelegt werden..
Unter umgekehrten Bedingungen ist das Bohren der Öffnungen 4 an den fertigen 165 Querschwellen 1 vorzuziehen, Wobei auf ausreichenden Abstand der Bohrlöcher von den Spannelementen und auf ausreichende Rauhigkeit der Bohrlochwände zu achten ist.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Rahmenschwelle ist nicht auf das hier vorgeschlagene Verfahren beschränkt. Die Schwelle kann ebenso mit bekannten 170 Methoden im einstufigen Verfahren produziert werden.
Eine bevorzugte, einstufige Herstellart besteht zum Beispiel darin, zwischen zwei nebeneinander angeordneten Formen die Diagonalstäbe 2 einzulegen und dann beide Schwellen gleichzeitig zu betonieren. Die durch Schlitze in die Formen hineinragenden Enden der Diagonalstäbe 2 werden mit der Erhärtung des Querschwellenbetons auf 175 Haftung verankert. Das Herstellen der Öffnungen 4 und der spätere Verpressvorgang entfallen.

Claims

Patentansprüche
1. Rahmenschwelle bestehend aus zwei Querschwellen und zwei im wesentlichen unter den Schienen verlaufenden Längsträgereinheiten dadurch gekennzeichnet, daß
180 zwischen den Querschwellen (1) jede Längsträgereinheit aus mindestens zwei fachwerkartig angeordneten Diagonalstäben (2) besteht, die sich in der Mitte des Abstandes zwischen den Querschwellen (1) kreuzen.
2. Rahmenschwelle gemäß Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß die Diagonalstäbe (2) übereinander in mindestens zwei horizontalen Ebenen 185 liegen.
3. Rahmenschwelle gemäß Anspruch 1 und 2 dadurch gekennzeichnet, daß die Diagonalstäbe (2) symmetrisch zur Gleisachse angeordnet sind.
4. Rahmenschwelle gemäß Anspruch 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, daß jeder Diagonalstab (2) aus mindestens einem Stabelement (3) besteht, das 190 beidseitig in rohrformigen Öffnungen (4) der Querschwellen (1) mit Verpreßmörtel (6) über Haftung verankert ist,
5. Rahmenschwelle gemäß Anspruch 4 dadurch gekennzeichnet, daß das Stabelement (3) als üblicher Bewehrungsstahl ausgebildet ist.
6. Rahmenschwelle gemäß Anspruch 5 dadurch gekennzeichnet, daß
195 jedes Stabelement (3) aus üblichem Bewehrungsstahl ein zwischen den Querschwellen (1) angeordnetes Schutzrohr (5) aufweist.
7. Rahmenschwelle gemäß Anspruch 6 dadurch gekennzeichnet, daß jedes Stabelement (3) aus üblichem Bewehrungsstahl auf seiner ganzen Länge von Verpressmörtel (6) umhüllt ist.
200 8. Rahmenschwelle gemäß Anspruch 4 dadurch gekennzeichnet, daß jedes Stabelement (3) aus einem Stabstahlprofil besteht.
• 9. Verfahren zur Herstellung der Rahmenschwelle gemäß Anspruch 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, daß in einem ersten Fertigungsschritt Querschwellen (1) beliebiger Bauart in 205 bekannten Fertigungseinrichtungen hergestellt und zusätzlich mit rohrformigen Öffnungen (4) zur späteren Durchführung und Verankerung von Stabelementen (3) ausgestattet werden, in einem zweiten Fertigungsschritt jeweils zwei Querschwellen (1) auf einer kippbaren Fertigungsplattform (8) in Überkopflage aufgelegt, planmäßig ausgerichtet 210 und mit Stabelementen (3) ausgerüstet werden, in einem dritten Fertigungsschritt die Fertigungsplattform (8) um die Drehachse (9) bis zu mindestens 45° gegen die Horizontale gekippt wird und in dieser Lage die Verpressung der Staabelemente (3) mit Fließrichtung von unten nach oben erfolgt und in einem vierten Fertigungsschritt nach dem Rückdrehen der Fertigungsplattform 215 (9) in die Horizontallage die Rahmenschwellen auf benachbarte Erhärtungsplätze abgelegt werden, um dort bis zur ausreichenden Erhärtung des Verpreßmörtels (6) zu verbleiben:
10. Verfahren gemäß Anspruch 9 dadurch gekennzeichnet, daß die rohrformigen Öffnungen (4) in den Querschwelllen (1) durch Einbauteile 220 geschaffen werden, die vor dem Betonieren der Querschwellen (1) in der Schalungsform montiert werden.
11. Verfahren gemäß Anspruch 9 dadurch gekennzeichnet, daß die rohrformigen Öffnungen (4) nachträglich in die fertigen Querschwellen (1) gebohrt werden.
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