EP1732715B1 - Einschubverfahren von maschineneinheiten in eine produktionslinie - Google Patents

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EP1732715B1
EP1732715B1 EP05707422A EP05707422A EP1732715B1 EP 1732715 B1 EP1732715 B1 EP 1732715B1 EP 05707422 A EP05707422 A EP 05707422A EP 05707422 A EP05707422 A EP 05707422A EP 1732715 B1 EP1732715 B1 EP 1732715B1
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EP
European Patent Office
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machine
foundation
machine foundation
production line
displacement
Prior art date
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EP05707422A
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EP1732715A1 (de
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Eberhard Witschas
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SMS Siemag AG
Original Assignee
SMS Siemag AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B31/00—Rolling stand structures; Mounting, adjusting, or interchanging rolls, roll mountings, or stand frames
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B31/00—Rolling stand structures; Mounting, adjusting, or interchanging rolls, roll mountings, or stand frames
    • B21B31/08—Interchanging rolls, roll mountings, or stand frames, e.g. using C-hooks; Replacing roll chocks on roll shafts
    • B21B31/10—Interchanging rolls, roll mountings, or stand frames, e.g. using C-hooks; Replacing roll chocks on roll shafts by horizontally displacing, i.e. horizontal roll changing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B31/00—Rolling stand structures; Mounting, adjusting, or interchanging rolls, roll mountings, or stand frames
    • B21B31/08—Interchanging rolls, roll mountings, or stand frames, e.g. using C-hooks; Replacing roll chocks on roll shafts
    • B21B31/10—Interchanging rolls, roll mountings, or stand frames, e.g. using C-hooks; Replacing roll chocks on roll shafts by horizontally displacing, i.e. horizontal roll changing
    • B21B31/106—Vertical displacement of rolls or roll chocks during horizontal roll changing

Definitions

  • the invention relates to a method for assembling a machine unit according to the preamble of claim 1, see eg " SMS Demag NEWSLETTER ", Volume 9, No. 2, September 2002, p. 31 ,
  • the foundations are created under difficult and time-consuming circumstances and usually have to be completed further after installation of the equipment or exchanged for the final foundations with a high level of construction work.
  • the foundations were moved; The installation of the facilities was then but separately on the inserted foundation.
  • the document JP 63 03 01 07 A describes a roll stand with a special design to simplify a roll offset device by installing scaffolding rails and roller rails on the same horizontal plane.
  • the document JP 59 04 50 10 A discloses a method and apparatus for replacing stands of a rolling mill.
  • the disposition gap between the scaffolds and at the same time the overall length of the production line is shortened by special offsetting of roll stand groups as well as by replacement of the stands.
  • the document JP 11 31 99 05 deals with the task of preventing the formation of wavy patterns on rolling stock and to avoid undue lowering of the rolling temperature.
  • a device for this purpose, in which a frame is provided with a base support on the floor level, and with a pressure-control-carrier, an inlet-side strain gauge, a middle strain gauge and an outlet-side strain gauge and an offset - measuring rod is provided. Caseless rolling units are integrated into the frame and connected to an outlet-side strain gauge, a connecting bolt and a stopper for increased strength. During a maintenance period, a displacement device and a moving device for the finishing roller units are advanced against the inlet-side direction by a moving cylinder, whereby the intervals between the moving devices are increased.
  • the document OS 2 018 383 describes a rolling mill, in particular for the deformation of a casting strand issuing directly from a continuous casting plant, as well as the associated rolling mill plant. Because of the separate construction of the rolling stands, the aim is to repair and maintain the stands far from the casting operation and to install ready-assembled rolling stands and gear parts as quickly and easily as possible.
  • the rolling stand with a part of its transmission from the foundation frame or the foundation plate is releasably designed and removable in the vertical direction of this or this.
  • the document OS 2 018 490 relates to a roll stand for deforming a cast strand issuing from a continuous casting plant, with two roll stands, in which a horizontally arranged pair of rollers with its chocks is arranged vertically displaceable, wherein the roll stand below a rigid cross-connection and above a detachable cap connection and the mill stand is detachably connected to a foundation plate.
  • the rolling stands In continuous casting plants, there is a problem in that the rolling stands, with which the strands are further deformed following the casting process, are arranged as space-saving as possible. It is endeavored to arrange the rolling stands as close to each other as possible, so that the small and arranged above the continuous casting mold distribution vessel and the temperature loss of the liquid steel can be kept as low as possible. It is also necessary to arrange the rolling stands as close to one another as possible. Due to the low casting speed in continuous casting, the feed rate of the strand in the rolling stands is much smaller than in conventional rolling mills, which would set at a large distance de r rolling stands an undesirably high temperature loss.
  • the roll change involves great difficulties and requires a considerable amount of time and involves risks for the executing personnel. Since rolling mills can not work independently of casting and smelting following continuous casting, a roll change or replacement of the rolling mills must take place as soon as possible during the changeover of the rolling program and in repair cases in order to avoid repercussions on the metallurgical plants.
  • a gear enclosed in a housing is provided on each roller shaft and can be detached from the roller shafts.
  • the gears interact with a vertical drive shaft driven from the bottom common drive shaft, wherein after releasing the rolling stand of the foundation plate this is vertically raised and lowered as a unit including the transmission and the drive shaft and thus the drive shaft with the arranged drive solvable or is connectable.
  • the document JP 58 09 03 05 A describes a method and apparatus for replacing stands for a rolling mill.
  • scaffold placement frames are arranged on the side of a scaffold chain and provided with two drive devices of different stroke length.
  • horizontal moving means are disposed on the sides of the new and old scaffolding on both sides of the frame.
  • the document JP 62 14 48 10 A describes a construction which serves the purpose of reducing the number of stands to be kept standing and of using the rolling stands in the unmodified state for a stand change, and of replacing only the other stands which are not used as they are can.
  • the document JP 01 02 24 10 A describes a measure to reduce the number of scaffolds to be kept and to reduce the time required for their replacement by selective replacement of only those scaffolding required for rebuilding the rolls.
  • the present invention seeks to provide a method for assembling and / or commissioning of machine units in plants, resulting in significant savings through shorter installation times and shorter installation monitoring times during assembly, thereby reducing downtime and to minimize the risk of construction work in the direct production rolling area.
  • a statically determined storage of the foundation block on at least two axes or Verschubbahen is provided for the Verschub.
  • the shunting tracks are produced on, for example, pile foundations by gauging and pouring mortar absolutely straight, flat and parallel to one another before the actual foundation block is produced. Accuracy requirements of +/- 1 mm based on a foundation block width of, for example, 7.34 m are maintained.
  • the displacement track has along the entire length, which includes both the production line as well as the parallel waiting line and is at least twice as long as the foundation block width, preferably the same width and thus offers the possibility of lifting the foundation block along the entire length with pressing, as for the first lift if necessary, to replace individual bearing pads or the stainless steel sheet sliding partner.
  • bearing cushions on which the foundation block rests with the built-up machine elements for displacement are interconnected by means of frames and / or ropes and / or chains. You are so fed before the shift between the bottom of the foundation block and the top of the Verschubbahn and can be replaced as well. Bearing cushions and the various types of presses are available for replacement and replacement.
  • a planned duration of three working days for the shifting and the alignment is also sufficient for the incident in the production line.
  • At technically possible Verschub Oberen of 10 - 20 m / h and a Verschub zone of about 10 m is to assume a pure Verschubzeit of 30 to 60 min.
  • the foundation block on the plain bearings is first aligned horizontally using measuring marks in the rolling stand axes. Subsequently, then the vertical alignment, which is analogous to move up in the two Verschubachsen upwards.
  • the first step of the fine adjustment is carried out by the individually to be moved, communicating connected press pairs of the left or right side, each in a Verschubachse. Elevations between left and right must not exceed specified values, for example 2 mm.
  • An embodiment of the invention provides that a preliminary test run of the pre-assembled systems takes place on site before their insertion into the production line.
  • a further embodiment of the invention provides that the machine foundations are created in the assembly area of the base block to be moved partially or completely as reinforced concrete precast element to be used later as a foundation for new machine foundations.
  • a further embodiment of the method provides that the foundations of the roll change region are at least partially designed and installed as precast reinforced concrete components.
  • the numeral 1 designates a foundation block
  • the numeral 2 fully assembled rolling stands and the numeral 3 the course of a fictitious, waiting line.
  • the finished scaffolds - in the present case there are three scaffolds - mounted and if necessary. Driven in trial operation.
  • the original production line 4 is operating undisturbed.
  • the foundation block 1 lies on two parallel displacement paths 5, which preferably extend at right angles to the production line 4 and the waiting line 3 and are arranged in a gap 8.
  • an abutment 6 is provided on the opposite side of the production line 4. This can consist of an already existing part of the plant as well as be specially manufactured.
  • the abutment 6 On the back (not shown) of the abutment 6 provided for the Verschub traction devices are arranged, which are connected via traction means 7 (not shown) with the foundation block.
  • FIG. 2 shows that after completion of the prefabrication and / or pre-assembly or final assembly of the now operational scaffolds 2, the foundation block 1 is inserted with the frameworks 2 in the production line 4 and the scaffolding are integrated immediately into the production process.
  • FIG. 3 are the Verschubbahnen 5, which are arranged in a gap 8 of the existing system, shown in plan view. While in the waiting line 3 on the Verschubbahnen 5 each two lifting points / lifting surfaces 9 are provided for the alignment of the foundation block 1 in the production line 4 next to the lifting points / lifting surfaces 10, two more lifting points / lifting surfaces 11 are installed on the central axis 12 of the foundation block 1.
  • the lifting points / lifting surfaces 9, 10, 11 can also be doubled if necessary to distribute the load more evenly.
  • steel plates of size 500 x 500 x 80 are installed.
  • the foundation 1 with the uprights 2 is then, as in FIG. 4 shown in plan view, created in the waiting line 3 or, set up.
  • the foundation block 1 is aligned with the uprights 2 horizontally by means of presses 14, 15. Subsequently, the foundation block 1 is raised, the sliding bearing removed and drained / lowered and vertically aligned. Subsequently, the gap 8 is formed, for example, as a roll change region.
  • the launching tracks with the foundations can be used as foundations for new machine foundations. Individual parts or components can be manufactured from precast reinforced concrete parts.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Conveying And Assembling Of Building Elements In Situ (AREA)
  • Foundations (AREA)
  • Multi-Process Working Machines And Systems (AREA)
  • Automatic Assembly (AREA)
  • General Factory Administration (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Montage einer Maschineneinheit nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, siehe z.B. "SMS Demag NEWSLETTER", 9. Jahrgang, Nr. 2, September 2002, S. 31.
  • Bisher werden Anlagenteile oder Maschineneinheiten von Walzanlagen außerhalb der Produktionslinie auf provisorischen Fundamenten erstellt und dann mit entsprechenden Systemen in die Produktionslinie verfahren.
  • Die Fundamente werden unter erschwerten und zeitraubenden Umständen erstellt und müssen meist nach Montage der Einrichtungen weiter komplettiert oder gegen die endgültigen Fundamente mit hohem Aufwand an Bauarbeit ausgetauscht werden.
  • In einzelnen Fällen wurden zwar die Fundamente verschoben; die Montage der Einrichtungen erfolgte dann aber separat auf dem eingeschobenen Fundament.
  • Das Dokument JP 63 03 01 07 A beschreibt ein Walzgerüst mit einer speziellen Gestaltung, um eine Walzenversatz-Vorrichtung mit Hilfe der Installation von Gerüstversatzschienen und von Walzenversatzschienen auf der gleichen horizontalen Ebene zu vereinfachen.
  • Das Dokument JP 59 04 50 10 A offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Austausch von Gerüsten einer Walzanlage. Hierbei soll der Dispositionszwischenraum zwischen den Gerüsten und gleichzeitig die Gesamtlänge der Produktionslinie durch speziellen Versatz von Walzgerüstgruppen sowie durch Austausch der Gerüste verkürzt werden.
  • Das Dokument JP 11 31 99 05 befaßt sich mit der Aufgabe, die Entstehung von wellenförmigen Mustern auf Walzmaterial zu verhindern und eine unzulässige Erniedrigung der Walztemperatur zu vermeiden.
  • Hierzu wird eine Vorrichtung vorgeschlagen, bei der ein Rahmen mit einem Basisträger auf Flurebene vorgesehen ist, und mit einem Druck-Kontroll-Träger, einem einlassseitigen Dehnungsmeßstab, einem mittleren Dehnungsmeßstab und einem auslassseitigen Dehnungsmeßstab sowie einem Versatz - Messstab versehen ist. Gehäuselose Fertigwalzeinheiten sind in den Rahmen integriert und mit einem auslassseitigen Dehnungsmeßstab, mit einem Verbindungsbolzen und einem Stopper, zwecks Erhöhung der Festigkeit verbunden. Während einer Wartungszeit wird eine Versatzeinrichtung sowie eine Bewegungseinrichtung für die Fertigwalzeinheiten gegen die einlassseitige Richtung durch einen Bewegungszylinder vorgeschoben, wobei die Intervalle zwischen den Bewegungseinrichtungen vergrößert werden.
  • Das Dokument OS 2 018 383 beschreibt ein Walzgerüst, insbesondere für die Verformung eines direkt aus einer Stranggußanlage auslaufenden Gußstranges, sowie die zugeordnete Walzwerksanlage. Wegen der getrennten Bauweise der Walzgerüste wird angestrebt, die Gerüste fern des Gießbetriebes zu reparieren und zu warten und fertig zusammengebaute Walzgerüste und Getriebeteile möglichst rasch und einfach einzubauen. Hierzu ist das Walzgerüst mit einem Teil seines Getriebes vom Fundamentrahmen bzw. der Fundamentplatte lösbar und in vertikaler Richtung von diesem bzw. dieser entfernbar ausgestaltet.
  • Das Dokument OS 2 018 490 betrifft ein Walzgerüst zur Verformung eines aus einer Stranggußanlage auslaufenden Gußstranges, mit zwei Walzenständern, in denen ein horizontal angeordnetes Walzenpaar mit seinen Einbaustücken vertikal verschiebbar angeordnet ist, wobei die Walzenständer unten eine starre Querverbindung und oben eine lösbare Kappenverbindung aufweisen und das Walzgerüst mit einer Fundamentplatte lösbar verbunden ist.
  • Bei Stranggußanlagen besteht ein Problem darin, die Walzgerüste, mit welchen die Stränge im Anschluß an den Gießvorgang weiter verformt werden, möglichst raumsparend anzuordnen. Man ist bestrebt, die Walzgerüste möglichst nahe nebeneinander anzuordnen, damit das und über den Stranggusskokillen angeordnete Verteilergefäß klein dimensioniert und der Temperaturverlust des flüssigen Stahles so niedrig als möglich gehalten werden kann. Es ist auch erforderlich, die Walzgerüste möglichst nahe hintereinander anzuordnen. Bedingt durch die niedrige Gießgeschwindigkeit beim Stranggießen, ist die Vorschubgeschwindigkeit des Stranges in den Walzgerüsten wesentlich kleiner als bei konventionellen Walzenstraßen, wodurch sich bei großem Abstand de r Walzgerüste ein unerwünscht hoher Temperaturverlust einstellen würde.
  • Durch die gedrängte Bauweise der Walzgerüste bringt der Walzenwechsel große Schwierigkeiten mit sich und erfordert einen erheblichen Zeitaufwand und bedingt Gefahren für das ausführende Personal. Da Walzgerüste im Anschluß an Stranggußanlagen nicht unabhängig vom Gieß- und Schmelzbetrieb arbeiten können, muß ein Walzenwechsel bzw. ein Austausch der Walzgerüste bei Umstellung des Walzprogrammes und in Reparaturfällen möglichst rasch vor sich gehen, um Rückwirkungen auf die metallurgischen Anlagen zu vermeiden. Hierzu ist an jeder Walzenwelle ein in einem Gehäuse eingeschlossen es Getriebe vorgesehen und von den Walzenwellen lösbar. Die Getriebe wirken mit einer vertikalen, vom Unterflur her angetriebenen gemeinsamen Antriebswelle zusammen, wobei nach Lösen des Walzgerüstes von der Fundamentplatte dieses einschließlich der Getriebe und der Antriebswelle als eine Einheit vertikal heb- und senkbar ist und damit die Antriebswelle mit dem angeordneten Antrieb lösbar bzw. verbindbar ist.
  • Das Dokument JP 58 09 03 05 A beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Auswechseln von Gerüsten für eine Walzanlage. Um die Effizienz der gesamten Vorrichtung zu verbessern werden Gerüstplatzierungsrahmen an der Seite einer Gerüstkette anordnet und mit zwei Antriebsvorrichtungen von unterschiedlicher Hublänge versehen. Auch sind horizontale Bewegungseinrichtungen an den Seiten der neuen und alten Gerüste zu beiden Seiten der Rahmen angeordnet.
  • Das Dokument JP 62 14 48 10 A beschreibt eine Bauweise, die dem Zweck dient, die Anzahl der Gerüste, welche in Bereitschaft zu halten sind, zu reduzieren und für einen Gerüstwechsel die Walzgerüste im unveränderten Zustand zu verwenden, und nur die anderen Walzgerüste auszuwechseln, die so wie sie sind nicht verwendet werden können. Das Dokument JP 01 02 24 10 A beschreibt eine Maßnahme, die Anzahl der vorzuhaltenden Gerüste zu reduzieren sowie die erforderliche Zeit für deren Wechsel durch selektiven Austausch lediglich derjenigen Gerüste, die für den Umbau der Walzen erforderlich sind zu verringern.
  • Aus der Firmenzeitschrift " SMS Demag NEWSLETTER ", 9. Jahrgang, Nr. 2, September 2002, Seite 31, ist bekannt, neben einer Walzstraße eine Gerüstfundamentplatte zu erstellen, auf der Walzgerüste vormontiert werden. Diese Einheit mit rund 2.500 t Gewicht wird anschließend hydraulisch in die Walzlinie geschoben. Die Fundamente für die Walzenwechseleinrichtungen werden vorab als Stahlbeton - Fertigteile erstellt, um den Walzbetrieb so wenig wie möglich zu beeinträchtigen.
  • Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Montage und/oder Inbetriebnahme von Maschineneinheiten in Anlagen anzugeben, durch welches sich wesentliche Einsparungen durch kürzere Montagezeiten bzw. kürzere Montageüberwachungszeiten bei der Montage ergeben, um dadurch die Stillstandszeiten zu verringern und die Gefahr bei Bauarbeiten im direkten Produktions-Walzbereich zu minimieren.
  • Zur Lösung wird ein Verfahren mit den Merkmalen von Anspruch 1 in Kombination vorrgeschlagen.
  • In einer Ausgestaltung der Erfindung ist für den Verschub eine statisch bestimmte Lagerung des Fundamentblockes auf mindestens zwei Achsen oder Verschubbahnen vorgesehen. Die Verschubbahnen werden auf beispielsweise Pfahlgründungen durch Lehren und Fließmörtel absolut gerade, eben und zueinander parallel, vor der Herstellung des eigentlichen Fundamentblockes, hergestellt. Hierbei werden Genauigkeitsanforderungen von +/- 1 mm bezogen auf eine Fundamentblockbreite von beispielsweise 7,34 m eingehalten.
  • Die Verschubbahn hat über die gesamte Länge, welche sowohl die Produktionslinie wie auch die parallele Wartelinie einschließt und mindestens doppelt solang ist wie Fundamentblockbreite, vorzugsweise die gleiche Breite und bietet somit auf der ganzen Länge die Möglichkeit mit Pressen, wie für den Ersthub, den Fundamentblock anzuheben um ggf. einzelne Lagerkissen oder den Edelstahlblech - Gleitpartner auszutauschen.
  • Diese Lagerkissen, auf denen der Fundamentblock mit den aufgebauten Maschinenelementen zum Verschieben aufliegt, sind beispielsweise untereinander mittels Rahmen und / oder Seilen und / oder Ketten verbunden. Sie werden damit vor dem Verschub zwischen Unterseite Fundamentblock und der Oberseite der Verschubbahn eingezogen und können so auch ausgetauscht werden. Für den Austausch und Ersatz werden Lagerkissen und die unterschiedlichen Pressentypen vorgehalten.
  • Eine vorgesehene Dauer von drei Arbeitstagen für den Verschub und das Ausrichten ist auch für den Störfall in der Produktionslinie ausreichend. Bei technisch möglichen Verschubgeschwindigkeiten von 10 - 20 m/h und einer Verschubstrecke von ca. 10 m ist von einer reinen Verschubzeit von 30 bis 60 min auszugehen.
  • Bei einer relativ kurzen Verschubstrecke mit relativ kurzen Zugmitteln ist wegen der absolut horizontalen Lage eine größere Abweichung von der Verschubachse bzw. - richtung äußerst unwahrscheinlich und daher sind Seitenführungen nicht vorgesehen. In der Endlage ist in jedem Fall eine Lageausrichtung in Längs- und Querrichtung mittels horizontaler Pressen geplant. Diese können erforderlichenfalls auch auf der Verschubstrecke eingesetzt werden, mit Widerlager gegen die Verbauwände oder die Nachbarfundamente. Bei der vorgesehenen Gleitpaarung ist mit Gleitwiderständen von 2 bis max. 5 % auszugehen.
  • Für den Verschub, beispielsweise in Stufen von ca. 1 cm zwischen linker Verschubachse und rechter Verschubachse wechselnd, wird das Fundament mit den Fertiggerüsten mittels paarweise kommunizierend geschalteter Doppelpresse, wegkontrolliert, auf eine Höhe von ca. 5 cm angehoben und nach dem Einziehen der Gleitbahn und der Lager auf die gleiche Art abgelassen.
  • In der Endlage wird der Fundamentblock auf den Gleitlagern anhand von Messmarken in den Walzgerüstachsen zuerst horizontal ausgerichtet. Anschließend erfolgt dann die vertikale Ausrichtung, wobei in den beiden Verschubachsen analog nach oben für das Anheben vorzugehen ist.
  • Nach dem Anheben der Querachse, erfolgt der erste Schritt der Feinjustage durch die einzeln zu fahrenden, kommunizierend geschalteten Pressenpaare der linken oder rechten Seite, jeweils in einer Verschubachse. Höhenunterschiede zwischen links und rechts dürfen vorgegebene Werte, beispielsweise 2 mm, nicht überschreiten.
  • Nach diesem ersten Schritt der Höhenjustage auf der linken und der rechten Verschubachse erfolgt die Feinjustage des Fundamentes um eine Mittelachse durch Nachfahren der paarweise geschalteten Pressen links und rechts der Mittelachse.
  • Wegen teilweiser Lastumlagerungen und elastischen Reaktion der Gründung könne die oben beschriebenen Stufen der Feinjustage bis zum Erreichen der geforderten Genauigkeiten weitergeführt werden.
  • Anschließend erfolgt der Verguss mit schwindfreiem Vergussmörtel, der nach einigen Stunden belastet werden kann.
  • Ein Belassen der Pressen im Fundament für nachträgliche Höhenkorrekturen erscheint unter Beachtung obiger Ausführungen nicht erforderlich, ist aber bei den in den Fundamenten angegebenen Vorkehrungen nach entsprechend festzulegender Zeit noch möglich.
  • Mit der Erfindung ergeben sich folgende Vorteile:
    • größtmögliche Produktion während der Modernisierung
    • minimale Störung der Produktionsabläufe
    • maximale Sicherheit beim Wiederanwalzen
    • Bauarbeiten erfolgen nicht im unmittelbaren Produktionsbereich
    • minimale Stillstandszeiten,
      und ferner
  • Einsparung von Montagekosten beim Lieferanten durch
    • reguläre Arbeitszeiten des Montage- und Überwachungspersonals
    • Einsatz von Modularen, vorgefertigten Maschinen- und Ausrüstungsteilen, passend für die Umbauphasen
    • Verrohrung und Verkabelung an kompletten Maschinen/Fundamentblock
    und schließlich
    Fertigstellung der Fundamente im regulären Schichtbetrieb, somit geringe Störung der Produktion durch Bauarbeiten und damit auch Reduktion des Baupreises.
  • Eine Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß ein vorläufiger Probelauf der vormontierten Anlagen vor Ort vor deren Einschub in die Produktionslinie erfolgt.
  • Eine weitere erfindungsgemäße Ausgestaltung sieht vor, daß die Maschinenfundamente im Montagebereich des zu verschiebenden Fundamentblockes teilweise oder komplett als Stahlbeton-Fertigteilelement erstellt werden, um später als Gründung für neue Maschinenfundamente verwendet zu werden.
  • Und schließlich sieht eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens vor, daß die Fundamente des Walzenwechselbereiches zumindest teilweise als Stahlbeton-Fertigteile ausgebildet und eingebaut werden.
  • Weitere Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung von in sehr schematischen Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen der Erfindung. Es zeigen:
    • Figur 1
    in perspektivischer Ansicht einen vorgefertigten Fundamentblock mit Fertiggerüsten vor dem Einschieben in die Walzlinie;
    Figur 2
    und weiter in perspektivischen Ansichten den Fundamentblocks mit den Fertiggerüsten in endgültiger Position ( in der Produktionslinie );
    Figur 3
    in Draufsicht die Verschubbahnen mit Hebepunkten / Hebeflächen;
    Figur 4
    in Draufsicht die Verschubbahnen mit Fundamentblock in der Warte- linie und
    Figur 5
    in Draufsicht die Verschubbahnen mit Fundamentblock in der Pro- duktionslinie.
  • In diesen Figuren bezeichnet jeweils die Ziffer 1 einen Fundamentblock, die Ziffer 2 fertig montierte Walzgerüste und die Ziffer 3 den Verlauf einer, fiktiven, Wartelinie. Um die Stillstandszeiten und die Gefahr bei Bauarbeiten im direkten Produktions- bzw. Walzbereich zu minimieren werden gemäß Figur 1 auf einem vorgefertigten Fundamentblock 1 die Fertiggerüste - vorliegend sind es drei Gerüste - montiert und ggfs. im Probebetrieb gefahren. Während dieser Maßnahmen ist die ursprüngliche Produktionslinie 4 ungestört in Betrieb. Der Fundamentblock 1 liegt auf zwei parallel verlaufenden Verschubbahnen 5, welche vorzugsweise rechtwinklig zur Produktionslinie 4 und der Wartelinie 3 verlaufen und in einem Zwischenraum 8 angeordnet sind. Auf der gegenüberliegenden Seite der Produktionslinie 4 ist ein Widerlager 6 vorgesehen. Dieses kann sowohl aus einem bereits bestehenden Anlagenteil bestehen als auch speziell gefertigt werden. Auf der Rückseite ( nicht dargestellt ) des Widerlagers 6 sind die für den Verschub vorgesehenen Zugvorrichtungen angeordnet, welche über Zugmittel 7 ( nicht dargestellt) mit dem Fundamentblock verbunden sind.
  • Figur 2 zeigt, daß nach Abschluß der Vorfertigung und/oder Vormontage bzw. Fertigmontage der nunmehr einsatzfähigen Gerüste 2, der Fundamentblock 1 mit den Gerüsten 2 in die Produktionslinie 4 eingeschoben ist und die Gerüste sofort in den Produktionsablauf integriert sind.
  • In Figur 3 sind die Verschubbahnen 5, welche in einem Zwischenraum 8 der bestehenden Anlage angeordnet sind, in Draufsicht dargestellt. Während in der Wartelinie 3 auf den Verschubbahnen 5 jeweils zwei Hebepunkte / Hebeflächen 9 vorgesehen sind, werden für die Ausrichtung des Fundamentblockes 1 in der Produktionslinie 4 neben den Hebepunkten / Hebeflächen 10 zwei weitere Hebepunkte / Hebeflächen 11 auf der Mittelachse 12 des Fundamentblocks 1 eingebaut. Die Hebepunkte / Hebeflächen 9, 10, 11 können bei Bedarf auch verdoppelt werden, um die Last gleichmäßiger zu verteilen. Als Hebepunkte / Hebeflächen 9, 10, 11 werden beispielsweise Stahlplatten der Größe 500 x 500 x 80 verbaut.
  • Das Fundament 1 mit den aufstehenden Gerüsten 2 wird dann, wie in Figur 4 in Draufsicht dargestellt, in der Wartelinie 3 erstellt bzw, aufgestellt. Über Zugmittel 7 erfolgt der Verschub in die Produktionslinie 4, wobei sich die Zugvorrichtungen 13 an einem Widerlager 6 abstützen.
  • Nach Erreichen der Endposition, wie in Figur 5 dargestellt, wird der Fundamentblock 1 mit den aufstehenden Gerüsten 2 horizontal mittels Pressen 14, 15 ausgerichtet. Anschließend wird der Fundamentblock 1 angehoben, die Gleitlager entfernt und das Ganze abgelassen / abgesenkt und vertikal ausgerichtet. Anschließend wird der Zwischenraum 8 beispielsweise als Walzenwechselbereich ausgebildet. Dabei können die Verschubbahnen mit den Fundamenten als Gründung für neue Maschinenfundamente verwendet werden. Einzelne Teile oder Komponenten können aus Stahlbetonfertigteilen hergestellt werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Maschinenfundament
    2
    Walzgerüste
    3
    Wartelinie
    4
    Produktionslinie
    5
    Verschubbahnen
    6
    Widerlager
    7
    Zugmittel
    8
    Zwischenraum
    9
    Hebepunkt / Hebefläche
    10
    Hebepunkt / Hebefläche
    11
    Hebepunkt / Hebefläche
    12
    Mittelachse
    13
    Zugvorrichtung
    14
    Presse
    15
    Presse

Claims (13)

  1. Verfahren zur Montage einer Maschineneinheit umfassend folgende Schritte:
    Vorfertigung eines Maschinenfundamentes (1);
    Montage der Maschineneinheit umfassend das Maschinenfundament (1) und ein darauf montiertes Walzgerüst (2) vor Ort neben einer vorhandenen Produktionslinie (4) einer Warmwalzanlage; und
    Einschieben dieser Maschineneinheit als Baueinheit in die Produktionslinie (3);
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Schritt der Montage die Erstellung der Maschineneinheit als komplette Baueinheit inklusive der zugehörenden Antriebsorgane, Kontrollelemente, Befestigungselemente und den zum Betrieb erforderlichen Verrohrungen und Verkabelungen sowie weiterer Ausrüstungsteile umfasst; und
    dass ein vorläufiger Probelauf der montierten Maschineneinheit als komplette Baueinheit vor dem Einschub in die Produktionslinie (4) erfolgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Einschub des Maschinenfundaments (1) mit dem fertig montierten und betriebsbereiten Walzgerüst (2) auf mindestens zwei Verschubbahnen (5) erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Verschub in Stufen zwischen linker Verschubachse und rechter Verschubachse wechselnd durchgeführt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 ,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das zu verschiebende Maschinenfundament (1) angehoben wird, zwischen Maschinenfundament (1) und Verschubbahnen (5) Gleitbahnen eingezogen werden, das Maschinenfundament (1) verschoben wird und anschließend, in einer Endlage, abgelassen wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zum Anheben und Ablassen des Maschinenfundaments (1) paarweise kommunizierend geschaltete Doppelpressen eingesetzt werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Pressen zum Anheben des Maschinenfundaments (1) sich auf in den Verschubbahnen (5) eingebetteten Hebepunkten/ Hebeflächen (9, 10, 11) abstützen.
  7. Verfahren nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Pressen zum Ablassen des Maschinenfundaments (1) in der Endlage sich auf in den Verschubbahnen (5) eingebetteten Hebepunkten/ Hebeflächen ( 9, 10, 11) abstützen.
  8. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Maschinenfundament (1) in der Endlage anhand von Messmarken in den Walzgerüstachsen horizontal ausgerichtet wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 4 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Maschinenfundament (1) in der Endlage anhand von Messmarken vertikal ausgerichtet wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 4, 8 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Maschinenfundament (1) um seine Querachse feinjustiert wird.
  11. Verfahren nach der Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Fundamente des Walzenwechselbereichs zumindest teilweise als Stahlbeton-Fertigteile ausgebildet und eingebaut werden.
  12. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Zwischenraum (8) ganz oder teilweise mit Fertigbeton verfüllt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Maschinenfundamente im Montagebereich des zu verschiebenden Maschinenfundaments (1) teilweise oder komplett als Stahlbeton-Fertigteilelemente erstellt werden, um später als Gründung für neue Maschinenfundamente verwendet zu werden.
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