EP1564317A1 - Verfahren zum Erreichen einer Konstanten Ansetzermasse bei Vortex-Luftspinnverfahren - Google Patents

Verfahren zum Erreichen einer Konstanten Ansetzermasse bei Vortex-Luftspinnverfahren Download PDF

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EP1564317A1
EP1564317A1 EP04002942A EP04002942A EP1564317A1 EP 1564317 A1 EP1564317 A1 EP 1564317A1 EP 04002942 A EP04002942 A EP 04002942A EP 04002942 A EP04002942 A EP 04002942A EP 1564317 A1 EP1564317 A1 EP 1564317A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
drafting system
roller pair
rear roller
pair
rollers
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP04002942A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Horst Wolf
Michael Bergmann
Oliver Straub
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Priority to EP04002942A priority Critical patent/EP1564317A1/de
Priority to US10/587,916 priority patent/US20070234522A1/en
Priority to JP2006551704A priority patent/JP2007522355A/ja
Priority to PCT/CH2005/000045 priority patent/WO2005075721A2/de
Priority to EP05700340A priority patent/EP1713963A2/de
Priority to CNA2005800045919A priority patent/CN1918331A/zh
Publication of EP1564317A1 publication Critical patent/EP1564317A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/14—Details
    • D01H1/20—Driving or stopping arrangements
    • D01H1/22—Driving or stopping arrangements for rollers of drafting machines; Roller speed control
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H15/00—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing
    • D01H15/002—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing for false-twisting spinning machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/42—Control of driving or stopping

Definitions

  • the present invention relates to a method for starting up a drafting system according to the preamble of the independent claim 1 and 3, as well as a Control for drafting systems of a textile machine according to the preamble of the claim 11, and a textile machine with a said controller according to claim 12th
  • the known methods for commissioning a drafting system have Disadvantages. This is especially true for drafting, which to air spinning machines belong to drafting equipment, the warped fiber structure to a spinning unit forward, which work after an air spinning process.
  • a disadvantage of the known Method of commissioning a drafting system is that the piecing quality is not always satisfactory.
  • the piecing means an "interface" within a yarn, on which the yarn, for example, after a production interruption "scheduled” or “appended” again.
  • a piecing produced by further fibers on or around an existing yarn end be spun.
  • the piecing represents an actual overlap area between a yarn end and in addition to it spun new fibers. often he thus represents a thick spot, which is actually undesirable.
  • the present invention is therefore based on the object, a method for commissioning a drafting system for warping a fiber strand to provide, with which mass fluctuations in piecing be avoided or minimized.
  • a method of commissioning a Draw frame to create in which a fiber structure from the beginning with the correct distortion ratio should be distorted.
  • FIG. 1 shows a typical drafting arrangement 1, on which the invention Procedure can be applied.
  • the drafting system 1 has for this purpose a front pair of rollers 3 and a rear, a nip 5 exhibiting pair of rollers 4.
  • the Drawframe 1 may have another pair of rollers 7.
  • the drafting 1 is used for Warping of the fiber structure 2.
  • the roller pairs 3 and 4 rotate with different Speeds or peripheral speeds.
  • the front pair of rollers 3 and the rear roller pair 4 thus form the so-called main drafting zone 8 of the drafting 1.
  • Between the pairs of rollers 7 and 3 can also be a delay take place (so-called pre-delay).
  • a drafting system as in 1, at the front roller pair 3 straps 20, which of the Guiding the distorted fiber structure 2 serve.
  • apron 20 is not essential to the invention or is not absolutely necessary.
  • fiber structure 2 passes through roller pair 7 (if present) and especially the roller pairs 3 and 4.
  • the fiber structure 2 is warped and leaves the drafting system 1 at or after the nip line 5 of the rear roller pair 4.
  • the warped fiber structure is usually processed immediately afterwards (e.g., on a spinning unit, see the following Figure 4). Find out now any reasons a production interruption instead or must the drafting 1 Generally be put back into operation, so the fiber strand 2 again be inserted into the drafting 1 or at least correctly positioned.
  • the position the fiber end-dressing 6 therefore plays a particularly important role.
  • the drafting system 1 while the additional pair of rollers 7 or even another pair of rollers.
  • the pairs of rollers of the drafting 1 in an order be turned off that the fiber structure 2 demolished at the nip line 5 becomes.
  • the front roller pair 3 is parked in front of the rear roller pair 4.
  • the fiber composite end 6 is located immediately in front of the nip line 5. See, for example, the aforementioned EP 137 57 09.
  • the drafting system 1 If the drafting system 1 is now put back into operation, usually begins first to rotate the rear roller pair 4, before the front roller pair 3 in turn resumes operation. It may well be that the period between the Commissioning of the rear roller pair 4 and the front roller pair. 3 is large enough, so in the speed curve of the roller pair 4 of the transient process from the acceleration is completed before the front roller pair 3 in motion is set. Since the sliver end 6 but immediately before the nip line 5 of the rear roller pair 4 is found a delay of the fiber structure. 2 immediately after commissioning of the front roller pair 3 instead. Because the front Roller pair 3 after its start up still on the Ansetz Malawi or Must accelerate operating speed, also finds a settling on here the desired Ansetzdusiere instead. This will be the immediate end of the sliver 6, the following area of the fiber structure 2 warped and thus points unwanted mass fluctuations. Will this "starting area" of the fiber structure 2 used to produce a piecing, so naturally also this piecing unwanted mass fluctuations.
  • the figure shows, inter alia, the speed curve U 4 (t) of the rear roller pair 4 and the speed curve U 3 (t) of the front roller pair 3.
  • the rear roller pair 4 is put into operation.
  • said roller pair 4 accelerates during a period t h, 4 until the roller pair 4 has reached the attachment speed U A, 4 (eg ⁇ 5 mm / msec).
  • the acceleration of the rollers is very high because the yarn end 10 otherwise has to be chosen unbearably long. Booting therefore occurs for a few milliseconds.
  • the fiber composite end (ie the foremost tip of the fiber structure) is then fed to the nip line of the second pair of rolls if both pairs of rolls undergo their corresponding transient processes from the acceleration have finished.
  • This point in time is designated in FIG. 2 by t EVE : at this time both roller pairs have reached a constant attachment speed (as shown in the figure) or they have at least ended the transient process.
  • the start-up of the drafting system in addition to this coordinated delay, also includes a piecing operation with a yarn end, the time for the start of the piecing process t K must not be prior to the time t EVE .
  • the time t EVE is thus the earliest time to start the piecing process.
  • a piecing process is performed, it takes a few milliseconds (see period t AE , eg -8 msec) and is completed at a time t E. With the completion of the piecing process at time t E , the drafting is again stationary operated. Preferably, the piecing takes place at a constant Ansetzfilteriere U A, 4 or U A, 3 , wherein after completion of both pairs of rolls synchronously and slowly, ie without overshoot, can ramp up to their respective operating speed U B, 3 and U B, 4 .
  • FIG. 3 shows a drafting system on which a piecing process is to be carried out. while doing the commissioning process according to the invention application place.
  • an existing yarn end is first 10 pulled against the actual spinning direction by the spinning unit 12, which is arranged after the drafting system.
  • the yarn end 10 is also through the Clamping line 5 of the rear roller pair 4 out and - to a certain length cut to length - positioned accordingly for commissioning.
  • commissioning the Drawframe begins as shown in Figure 2, first the rear roller pair 4th to rotate. Only then is the front pair of rollers 3 put into operation. It is also possible that both pairs of rollers are put into operation simultaneously (corresponds to a possible variant of the inventive method).
  • the drafting is the sliver end 6 as shown in FIG brought a certain distance to the nip line 5 of the rear roller pair 4. This distance is at least so great that when the sliver end 6 the Clamping line 5 reached, both pairs of rollers 3 and 4 in the speed curve the transient process have finished from the acceleration. Will be described as above set, so overlap a part of the yarn end 10 and the front Area of the illustrated fiber structure 2. This overlap area is spun in the subsequent spinning unit 12 to the actual piecing.
  • FIG. 4 shows a drafting arrangement which is provided with the method according to the invention in FIG Operation was taken and their subsequent spinning unit 12.
  • the figure shows the drafting system 1 and the spinning unit 12 in stationary operating condition.
  • the single ones Elements correspond to the preceding figures and are correspondingly provided the same reference numerals.
  • the rollers 16 of the rear roller pair 4 deliver the warped fiber structure 11 of the spinning unit 12.
  • the spinning unit 12 can Spinning the warped fiber structure 11 by various spinning processes.
  • This figure shows a spinning unit 12, which after an air spinning process works (so-called vortex air spinning process).
  • the spinning unit 12 has to a vortex chamber 14 and a spindle 15 contained therein. In the spindle 15 is actually a preferably non-rotating spinneret.
  • the drafting 1 also the pair of rollers 7, which forms a Vorverzugsfeld 9 with the pair of rollers 3. It should be explicit again be pointed out that the inventive method for commissioning of a drafting system is not due to a particular spinning process, as shown here Air spinning method is limited, nor on the presence of the further pair of rollers 7th
  • FIG. 5 shows a control system 19 according to the invention, which according to the invention Procedure the drafting 1 starts operation.
  • the rear one points to this Roller pair 4 has its own drive 18, as well as the front roller pair 3, which having the drive 17. If the drafting 1 still exists as shown here a further pair of rollers 7, which with the pair of rollers 3 a Vorverzugsfeld forms, so can the pair of rollers 7 driven by the drive 17 of the pair of rollers 3 be (or have its own additional drive).
  • the inventive Control 19 controls the drives 17 and 18 during commissioning the drafting system according to the inventive method.
  • the control 19 can with correspondingly further control and control devices of a textile machine be connected (entire textile machine not shown).
  • the method according to the invention may also include, depending on how Drawframe was previously parked that before putting the drafting system the sliver end 6 of the nip line 5 of the rear roller pair 4 is moved back becomes. This can also be done automatically, for example with the controller 19 and the drive 17. This is especially true when the sliver end 6 is not by hand at a predetermined distance from the nip line 5 of the rear roller pair 4 is separated. This is especially true for fully automatic piecing and devices desirable in which the drafting first so turned off is that the fiber structure 2 at the nip line 5 of the rear roller pair 4th tears off. This creates a clearly defined sliver end 6, which only still needs to be positioned accordingly before the drafting system returns to service can be taken.

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Abstract

Die vorliegende Anmeldung betrifft ein Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerkes (1) zum Verziehen eines Faserverbandes (2). Das Streckwerk (1) weist dazu zumindest ein vorderes Walzenpaar (3) und ein hinteres, eine Klemmlinie (5) aufweisendes Walzenpaar (4) auf, wobei zur Inbetriebnahme des Streckwerkes (1) ein Faserverband-Ende (6) vorliegt. Gemäss der Erfindung wird bei Inbetriebnahme des Streckwerkes (1) das Faserverband-Ende (6) erst dann in die Klemmlinie (5) des hinteren Walzenpaares (4) eintreten, wenn im Drehzahlverlauf des vorderen Walzenpaares (3) und im Drehzahlverlauf des hinteren Walzenpaares (4) der Einschwingungsvorgang aus der Beschleunigung beendet ist. <IMAGE>

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerks gemäss dem Oberbegriff des unabhängigen Patentanspruches 1 und 3, sowie eine Steuerung für Streckwerke einer Textilmaschine nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 11, und eine Textilmaschine mit einer genannten Steuerung gemäss Patentanspruch 12.
Stand der Technik
Verfahren zur Inbetriebnahme von Streckwerken sind in der Textiltechnik bekannt. Die Schriften EP 121 97 37, EP 807 700, und EP 137 57 09 beschreiben derartige Verfahren. Die vorliegende Erfindung eignet sich aber insbesondere, wie aus den erwähnten Schriften ersichtlich ist, für die Inbetriebnahme von Streckwerken, welche zu Luftspinnmaschinen gehören. Bei Luftspinnmaschinen wird ein Faserverband mittels einer oder mehrerer Luftströmungen zu einem Garn versponnen.
Die bekannten Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerks weisen jedoch Nachteile auf. Dies gilt insbesondere für Streckwerke, welche zu Luftspinnmaschinen gehören bzw. zu Streckwerken, die den verzogenen Faserverband an eine Spinneinheit weiterleiten, die nach einem Luftspinnverfahren arbeiten. Nachteilig an den bekannten Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerks ist, dass die Ansetzerqualität nicht immer befriedigend ist. Unter dem Ansetzer versteht man eine "Nahtstelle" innerhalb eines Garnes, an welcher das Garn zum Beispiel nach einem Produktionsunterbruch wieder "angesetzt" oder "angehängt" wurde. Üblicherweise wird ein Ansetzer dadurch hergestellt, dass an oder um ein bestehendes Garnende weitere Fasern versponnen werden. Der Ansetzer stellt einen eigentlichen Überlappungsbereich dar zwischen einem Garnende und zusätzlich daran angesponnenen neuen Fasern. Oftmals stellt er somit eine Dickstelle dar, welche eigentlich unerwünscht ist. Idealerweise sollte sich ein Ansetzer oder eine Ansetzstelle nicht vom restlichen Garn unterscheiden, dies gilt insbesondere in Bezug auf Festigkeit und Fasermasse. Im Bestreben, diesen Idealzustand zu erreichen, werden in den oben erwähnten Schriften verschiedene Möglichkeiten offenbart. Zum Beispiel kann das Faserende, an welchem angesetzt werden soll, verjüngt werden und / oder das Streckwerk liefert im Überlappungsbereich weniger Fasern ab als im anschliessenden stationären Betriebszustand. Ungeachtet dessen, besteht bei den bekannten Vorrichtungen aber noch ein weiteres Problem, welches die vorliegende Erfindung nun zu lösen beabsichtigt.
Es ist nämlich festgestellt worden, dass bei Inbetriebnahme eines Streckwerkes und somit bei Inbetriebnahme bzw. beim Beschleunigen der zugehörigen Walzenpaare ein Einschwingvorgang des Drehzahlverlaufes auf die entsprechenden Ansetzgeschwindigkeiten stattfindet. Dieser Einschwingvorgang (Über- und Unterschwingungen), welcher durch das Hochfahren der Walzenpaare vom Stillstand auf deren entsprechende Ansetzgeschwindigkeit bzw. -drehzahl verursacht wird (siehe Fig. 2 und spätere Beschreibung), verursacht beim ersten Erreichen der Ansetzdrehzahl einen nicht konstanten Drehzahlverlauf der Walzenpaare und somit ein nicht konstantes Drehzahlverhältnis zwischen den Walzenpaaren eines Streckwerkes. Normalerweise beginnt der Ansetzvorgang in einem Streckwerk während der Beschleunigung der Walzenpaare auf eine Betriebsgeschwindigkeit oder unmittelbar nach Erreichen einer festgesetzten Ansetzgeschwindigkeit. Anders ausgedrückt, wurde bei der Herstellung eines Ansetzers der Einschwingvorgang der Walzenpaare bei deren Beschleunigung auf die Ansetzgeschwindigkeit bisher nie berücksichtigt. Dadurch entstand bisher ein Ansetzer bei nicht konstanten Drehzahlen bzw. einem nicht konstanten Drehzahlverhältnis zwischen den beiden Walzenpaaren eines Streckwerkes, welche den Verzug verursachen. Durch das Über- und Unterschwingen der Walzenpaare entsteht nämlich ein ungenauer bzw. variierender Verzug im Faserverband. Wird dieser variierend verzogene Faserverband mit einem Garnende zusammengeführt, wodurch ein Ansetzer entsteht, so weist auch dieser Ansetzer Massenschwankungen auf. Dies hat zur Folge, dass im Überlappungsbereich des Ansetzers meist eine unzulässige Dickstelle entsteht, oftmals gefolgt von einer unzulässigen Dünnstelle. Im umgekehrten Fall entsteht eine Dünnstelle im Überlappungsbereich bzw. das Ansetzen misslingt vollständig.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerks zum Verziehen eines Faserverbandes vorzusehen, mit welchem Massenschwankungen im Ansetzer vermieden bzw. minimiert werden. Als Aufgabe kann auch angesehen werden, ein Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerkes zu schaffen, bei welchem ein Faserverband von Beginn an mit dem richtigen Verzugsverhältnis verzogen werden soll.
Diese Aufgabe bzw. diese Aufgaben werden durch die Merkmale in den unabhängigen Patentansprüchen 1 und 3 gelöst.
Die vorteilhafte Wirkung des erfindungsgemässen Verfahrens wird nun im Folgenden anhand der Figuren 1 und 2 erklärt.
Die Figur 1 zeigt ein typisches Streckwerk 1, an welchem das erfindungsgemässe Verfahren Anwendung finden kann. Das Streckwerk 1 weist dazu ein vorderes Walzenpaar 3 und ein hinteres, eine Klemmlinie 5 aufweisendes Walzenpaar 4 auf. Das Streckwerk 1 kann ein weiteres Walzenpaar 7 aufweisen. Das Streckwerk 1 dient dem Verziehen des Faserverbandes 2. Dazu drehen die Walzenpaare 3 und 4 mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten bzw. Umfangsgeschwindigkeiten. Das vordere Walzenpaar 3 und das hintere Walzenpaar 4 bilden damit das sogenannte Hauptverzugsfeld 8 des Streckwerkes 1. Zwischen den Walzenpaaren 7 und 3 kann auch ein Verzug stattfinden (sogenannter Vorverzug). In der Regel weist ein Streckwerk, wie es in der Figur 1 dargestellt ist, am vorderen Walzenpaar 3 Riemchen 20 auf, welche der Führung des zu verziehenden Faserverbandes 2 dienen. Das Vorhandensein der Riemchen 20 ist aber nicht erfindungswesentlich bzw. nicht unbedingt erforderlich. Im stationären Betrieb durchläuft der Faserverband 2 das Walzenpaar 7 (sofern vorhanden) und vor allem die Walzenpaare 3 und 4. Dabei wird der Faserverband 2 verzogen und verlässt das Streckwerk 1 an bzw. nach der Klemmlinie 5 des hinteren Walzenpaares 4. Der verzogene Faserverband wird im Anschluss meist gleich weiterverarbeitet (z.B. an einer Spinneinheit, siehe dazu die folgende Figur 4). Findet nun aus irgendwelchen Gründen ein Produktionsunterbruch statt bzw. muss das Streckwerk 1 allgemein wieder in Betrieb genommen werden, so muss der Faserverband 2 wieder in das Streckwerk 1 eingeführt oder zumindest richtig positioniert werden. Der Position des Faserverband-Endes 6 kommt daher eine besonders wichtige Rolle zu. Für die Erfindung ist es unwesentlich, ob das Streckwerk 1 dabei das zusätzliche Walzenpaar 7 oder gar noch ein weiteres Walzenpaar aufweist. Normalerweise ist es so, dass bei einem Produktionsunterbruch die Walzenpaare des Streckwerkes 1 in einer Reihenfolge abgestellt werden, dass der Faserverband 2 an der Klemmlinie 5 abgerissen wird. Dazu wird das vordere Walzenpaar 3 vor dem hinteren Walzenpaar 4 abgestellt. Dadurch befindet sich das Faserverband-Ende 6 unmittelbar vor der Klemmlinie 5. Siehe dazu beispielsweise die vorher genannte EP 137 57 09.
Wird das Streckwerk 1 nun wieder in Betrieb genommen, so beginnt in der Regel zuerst das hintere Walzenpaar 4 zu drehen, bevor das vordere Walzenpaar 3 seinerseits wieder den Betrieb aufnimmt. Es mag durchaus sein, dass der Zeitraum zwischen der Inbetriebnahme des hinteren Walzenpaares 4 und des vorderen Walzenpaares 3 gross genug ist, damit im Drehzahlverlauf des Walzenpaares 4 der Einschwingungsvorgang aus der Beschleunigung beendet ist, bevor das vordere Walzenpaar 3 in Bewegung gesetzt wird. Da sich das Faserband-Ende 6 aber unmittelbar vor der Klemmlinie 5 des hinteren Walzenpaares 4 befindet, findet ein Verzug des Faserverbandes 2 unmittelbar nach Inbetriebnahme des vorderen Walzenpaares 3 statt. Da das vordere Walzenpaar 3 nach dessen Inbetriebnahme noch auf die Ansetzgeschwindigkeit oder Betriebsgeschwindigkeit beschleunigen muss, findet auch hier ein Einschwingen auf die gewünschte Ansetzdrehzahl statt. Dadurch wird der unmittelbar am Faserband-Ende 6 folgende Bereich des Faserverbandes 2 schwankend verzogen und weist damit unerwünschte Massenschwankungen auf. Wird dieser "Anfangsbereich" des Faserverbandes 2 dazu verwendet, um einen Ansetzer zu erzeugen, so weist naturgemäss auch dieser Ansetzer unerwünschte Massenschwankungen auf.
Dass diese Massenschwankungen entstehen, lässt sich auch sehr gut anhand der Figur 2 erkennen. Die Figur zeigt unter anderem den Drehzahlverlauf U4(t) des hinteren Walzenpaares 4 und den Drehzahlverlauf U3(t) des vorderen Walzenpaares 3. Zu einem Zeitpunkt t = 0 wird das hintere Walzenpaar 4 in Betrieb genommen. Dazu beschleunigt das genannte Walzenpaar 4 während eines Zeitraumes th,4 bis das Walzenpaar 4 die Ansetzdrehzahl UA,4 (z.B. ∼ 5 mm/msec) erreicht hat. Die Beschleunigung der Walzen ist sehr hoch, da dass Garnende 10 ansonsten unerträglich lang gewählt werden muss. Das Hochfahren geschieht daher während weniger Millisekunden. Da es den Walzenpaaren aus physikalischen Gründen nicht möglich ist, bei den konstanten, aber sehr hohen Beschleunigungen bei Erreichen der gewünschten Drehzahl abrupt die Beschleunigung abzubrechen, entsteht ein Einschwingungsvorgang während eines bestimmten Zeitraumes tEV,4. Das gleiche gilt entsprechend auch für das vordere Walzenpaar 3 (Einschwingungsvorgang während des Zeitraumes tEV,3). Wie lange dieser Einschwingungsvorgang dauert und wie gross die Über- bzw. Unterschwingungen sind, hängt von den physikalischen Eigenschaften der angetriebenen Walzenpaare, sowie von deren Antrieb, Regelung, und Steuerung ab. Durch Verwendung geeigneter Regelungen und Antriebe lässt sich der Zeitraum tEV auf ein Minimum reduzieren. Aufgrund der hohen Beschleunigungen der Walzenpaare aber nicht vollständig verhindern.
Damit bei Inbetriebnahme eines Streckwerks durch die genannten Effekte im Anfangsbereich des verzogenen Faserverbandes keine Massenschwankungen entstehen, wird erfindungsgemäss das Faserverband-Ende (also die vorderste Spitze des Faserverbandes) erst dann der Klemmlinie des zweiten Walzenpaares zugeführt, wenn beide Walzenpaare ihre entsprechende Einschwingungsvorgänge aus der Beschleunigung beendet haben. Dieser Zeitpunkt ist in der Figur 2 mit tEVE bezeichnet: zu diesem Zeitpunkt haben beide Walzenpaare eine konstante Ansetzdrehzahl erreicht (wie in der Figur dargestellt) oder sie haben zumindest den Einschwingungsvorgang beendet. Erfindungsgemäss wird nun frühestens zum Zeitpunkt tEVE mit dem Verziehen des Faserverbandes wieder begonnen oder anders ausgedrückt, frühestens zum Zeitpunkt tEVE darf das Faserverband-Ende in die Klemmlinie des hinteren zweiten Walzenpaares eintreten und damit verzogen werden. Beinhaltet die Inbetriebnahme des Streckwerks nebst diesem abgestimmten Verzug auch einen Ansetzvorgang mit einem Garnende, so darf der Zeitpunkt für den Beginn des Ansetzvorganges tK nicht vor dem Zeitpunkt tEVE liegen. Der Zeitpunkt tEVE ist somit der früheste Zeitpunkt, um mit dem Ansetzvorgang zu beginnen. Wird ein Ansetzvorgang durchgeführt, so dauert dieser ein paar wenige Millisekunden (siehe Zeitraum tAE, z.B. - 8 msec) und ist zu einem Zeitpunkt tE abgeschlossen. Mit dem Abschluss des Ansetzvorganges zum Zeitpunkt tE ist das Streckwerk wieder stationär betreibbar. Vorzugsweise findet der Ansetzvorgang bei einer konstanten Ansetzdrehzahl UA,4 bzw. UA,3 statt, wobei nach erfolgtem Ansetzen beide Walzenpaare synchron und langsamer, d.h. ohne Überschwinger, auf ihre jeweilige Betriebsdrehzahl UB,3 und UB,4 hochfahren können. Es ist aber durchaus denkbar, dass das Ansetzen quasi bei Betriebsdrehzahl erfolgt, sodass die Ansetzdrehzahlen UA,3 und UA,4 bereits die Betriebszahlen für den stationären Betrieb des Streckwerkes darstellen. Das synchrone Hochfahren der Walzen auf eine von der Ansetzdrehzahl unterschiedliche Betriebsdrehzahl ist in der Figur 2 gestrichelt dargestellt.
Für das erfindungsgemässe Verfahren gibt es verschiedene vorteilhafte Ausgestaltungen und Ausführungsformen, welche in den abhängigen Ansprüchen zu finden sind.
Im Folgenden wird die Erfindung und der Erfindungsgedanke bzw. ihre Wirkungsweise anhand von weiteren Figuren erläutert. Es soll aber ausdrücklich darauf hingewiesen werden, dass sich die Erfindung bzw. der Erfindungsgedanke nicht auf die in den Figuren und Beispielen gezeigten Ausführungsformen beschränkt.
Die Figur 3 zeigt ein Streckwerk an dem ein Ansetzvorgang durchgeführt werden soll, wobei dabei für deren Inbetriebnahme das erfindungsgemässe Verfahren Anwendung findet. Zur Durchführung des Ansetzvorganges wird zuerst ein bestehendes Garnende 10 entgegen der eigentlichen Spinnrichtung durch die Spinneinheit 12 gezogen, welche nach dem Streckwerk angeordnet ist. Das Garnende 10 wird ebenfalls durch die Klemmlinie 5 des hinteren Walzenpaares 4 geführt und - auf eine bestimmte Länge abgelängt ― für die Inbetriebnahme entsprechend positioniert. Bei Inbetriebnahme des Streckwerkes beginnt wie in der Figur 2 dargestellt, zuerst das hintere Walzenpaar 4 zu rotieren. Erst anschliessend wird das vordere Walzenpaar 3 in Betrieb genommen. Möglicherweise werden auch beide Walzenpaare gleichzeitig in Betrieb genommen (entspricht einer möglichen Variante des erfindungsgemässen Verfahrens). Vor Inbetriebnahme des Streckwerkes wird jedoch das Faserband-Ende 6 wie dargestellt in einem bestimmten Abstand zur Klemmlinie 5 des hinteren Walzenpaares 4 gebracht. Dieser Abstand ist mindestens so gross, dass wenn das Faserband-Ende 6 die Klemmlinie 5 erreicht, beide Walzenpaare 3 und 4 im Drehzahlverlauf den Einschwingungsvorgang aus der Beschleunigung beendet haben. Wird wie weiter vorne beschrieben angesetzt, so überlappen sich ein Teile des Garnendes 10 und des vorderen Bereiches des dargestellten Faserverbandes 2. Dieser Überlappungsbereich wird in der nachfolgenden Spinneinheit 12 zum eigentlichen Ansetzer versponnen.
Die Figur 4 zeigt ein Streckwerk, welches mit dem erfindungsgemässen Verfahren in Betrieb genommen wurde und deren nachfolgende Spinneinheit 12. Die Figur zeigt das Streckwerk 1 und die Spinneinheit 12 in stationärem Betriebszustand. Die einzelnen Elemente entsprechen den vorangehenden Figuren und sind mit entsprechend gleichen Bezugszeichen versehen. Die Walzen 16 des hinteren Walzenpaares 4 liefern den verzogenen Faserverband 11 der Spinneinheit 12. Die Spinneinheit 12 kann den verzogenen Faserverband 11 nach verschiedenen Spinnverfahren verspinnen. In dieser Figur ist eine Spinneinheit 12 dargestellt, welche nach einem Luftspinnverfahren arbeitet (sogenanntes Vortex-Luftspinnverfahren). Die Spinneinheit 12 weist dazu eine Wirbelkammer 14 und eine darin enthaltene Spindel 15 auf. Bei der Spindel 15 handelt es sich genau genommen um eine vorzugsweise sich nicht drehende Spinndüse. In der Wirbelkammer 14 wird durch Düsen eine Luftwirbelströmung erzeugt, welche ein Verspinnen der Fasern des verzogenen Faserverbandes 11 an der Mündung der Spindel 15 verursacht. Das dadurch hergestellte Garn 13 wird entsprechend abgezogen und auf eine Aufspulvorrichtung aufgespult (nicht gezeigt). Wie man der Figur entnehmen kann, weist das Streckwerk 1 auch das Walzenpaar 7 auf, welches mit dem Walzenpaar 3 ein Vorverzugsfeld 9 bildet. Es soll explizit nochmals darauf hingewiesen werden, dass das erfindungsgemässe Verfahren für die Inbetriebnahme eines Streckwerkes nicht auf ein bestimmtes Spinnverfahren, wie das hier gezeigte Luftspinnverfahren, eingeschränkt ist, noch auf das Vorhandensein des weiteren Walzenpaares 7.
Die Figur 5 zeigt eine erfindungsgemässe Steuerung 19, welche nach dem erfindungsgemässen Verfahren das Streckwerk 1 in Betrieb nimmt. Dazu weist das hintere Walzenpaar 4 einen eigenen Antrieb 18 auf, ebenso das vordere Walzenpaar 3, welches den Antrieb 17 aufweist. Besteht das Streckwerk 1 wie hier dargestellt noch aus einem weiteren Walzenpaar 7, welches mit dem Walzenpaar 3 ein Vorverzugsfeld bildet, so kann auch das Walzenpaar 7 über den Antrieb 17 des Walzenpaares 3 angetrieben sein (oder über einen zusätzlichen eigenen Antrieb verfügen). Die erfindungsgemässe Steuerung 19 steuert die Antriebe 17 und 18 bei der Inbetriebnahme des Streckwerkes entsprechend dem erfindungsgemässen Verfahren. Die Steuerung 19 kann mit entsprechend weiteren Kontroll- und Steuervorrichtungen einer Textilmaschine verbunden sein (gesamte Textilmaschine nicht dargestellt).
Zum erfindungsgemässen Verfahren kann auch gehören, je nachdem wie das Streckwerk zuvor abgestellt wurde, dass vor der Inbetriebnahme des Streckwerkes das Faserband-Ende 6 von der Klemmlinie 5 des hinteren Walzenpaares 4 zurückbewegt wird. Dies kann auch automatisch erfolgen, zum Beispiel mit der Steuerung 19 und dem Antrieb 17. Dies gilt insbesondere dann, wenn das Faserband-Ende 6 nicht von Hand an einem vorbestimmten Abstand von der Klemmlinie 5 des hinteren Walzenpaares 4 abgetrennt wird. Dies ist vor allem bei vollautomatischen Ansetzverfahren und ―vorrichtungen wünschenswert, bei welchen das Streckwerk zuerst so abgestellt wird, dass der Faserverband 2 an der Klemmlinie 5 des hinteren Walzenpaares 4 abreisst. Dabei entsteht nämlich ein klar definiertes Faserband-Ende 6, welches nur noch entsprechend positioniert werden muss, bevor das Streckwerk wieder in Betrieb genommen werden kann.
Die Erfindung ist nicht auf die explizit genannten Möglichkeiten und Ausführungsformen beschränkt. Diese Varianten sind vielmehr als Anregung für den Fachmann gedacht, um die Erfindungsidee möglichst günstig umzusetzen. Von den beschriebenen Ausführungsformen sind daher leicht weitere vorteilhafte Anwendungen und Kombinationen ableitbar, die ebenfalls den Erfindungsgedanken wiedergeben und durch diese Anmeldung geschützt werden sollen. Einige der offenbarten Merkmale wurden in dieser Beschreibung kombiniert beschrieben und werden in den folgenden Ansprüchen kombiniert beansprucht. Es ist aber auch denkbar, einzelne Merkmale dieser Beschreibung für sich alleine oder in einer andern Kombination in Anwendung des Erfindungsgedankens zu beanspruchen. Die Anmelderin behält sich daher ausdrücklich vor, allenfalls andere Kombinationen in Anwendung des Erfindungsgedankens vorzusehen.
Legende
1
Streckwerk
2
Faserverband
3
vorderes Walzenpaar
4
hinteres Walzenpaar
5
Klemmlinie
6
Faserband-Ende
7
Walzenpaar
8
Hauptverzugsfeld
9
Vorverzugsfeld
10
Garnende
11
verzogener Faserverband
12
Spinneinheit
13
Garn
14
Wirbelkammer
15
Spindel
16
Walzen des hinteren Walzenpaares
17
Antrieb Vorverzug
18
Antrieb hinteres Walzenpaar
19
Steuerung
20
Riemchen
U4(t)
Drehzahlverlauf hinteres Walzenpaar 4
U3(t)
Drehzahlverlauf vorderes Walzenpaar 3
UA,4
Ansetzdrehzahl für das hintere Walzenpaar 4
UA,3
Ansetzdrehzahl für das vordere Walzenpaar 3
tS,3
Zeitpunkt für Inbetriebnahme des vorderen Walzenpaars 3
th,3
Zeitraum, bis das vordere Walzenpaar 3 die Ansetzdrehzahl UA,3 erreicht (Beschleunigung)
th,4
Zeitraum, bis das hintere Walzenpaar 4 die Ansetzdrehzahl UA,4 erreicht (Beschleunigung)
tEV,3
Zeitraum, bis das vordere Walzenpaar 3 den Einschwingungsvorgang aus der Beschleunigung beendet hat
tEV,4
Zeitraum, bis das hintere Walzenpaar 4 den Einschwingungsvorgang aus der Beschleunigung beendet hat
tK
Zeitpunkt Beginn Ansetzvorgang
tE
Zeitpunkt Ende Ansetzvorgang
tAE
Zeitraum Ansetzvorgang
tEVE
Zeitpunkt, bei welchem beide Walzenpaare den Einschwingungsvorgang beendet haben
UB,4
Betriebsdrehzahl des hinteren Walzenpaares 4
UB,3
Betriebsdrehzahl des vorderen Walzenpaares 3

Claims (12)

  1. Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerkes (1) zum Verziehen eines Faserverbandes (2), wobei das Streckwerk (1) ein vorderes Walzenpaar (3) und ein hinteres, eine Klemmlinie (5) aufweisendes Walzenpaar (4) enthält, und wobei zur Inbetriebnahme des Streckwerkes (1) ein Faserverband-Ende (6) vorliegt, dadurch gekennzeichnet, dass
    bei Inbetriebnahme des Streckwerkes (1) das Faserverband-Ende (6) erst dann in die Klemmlinie (5) des hinteren Walzenpaares (4) eintritt, wenn im Drehzahlverlauf des vorderen Walzenpaares (3) und im Drehzahlverlauf des hinteren Walzenpaares (4) der Einschwingungsvorgang aus der Beschleunigung beendet ist, wobei das vordere und das hintere Walzenpaar (3, 4) bei Eintritt des Faserverband-Endes (6) in die Klemmlinie (5) des hinteren Walzenpaares (4) vorzugsweise konstante Drehzahlwerte aufweisen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass
    dazu vor Inbetriebnahme des Streckwerkes (1), das Faserverband-Ende (6) zu der Klemmlinie (5) des hinteren Walzenpaares (4) in einen vorbestimmten Abstand gebracht wird, vorzugsweise beträgt dieser Abstand 0.1 mm bis 5 mm, bevorzugt 3 mm oder 4 mm.
  3. Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerkes (1) zum Verziehen eines Faserverbandes (2), wobei das Streckwerk (1) ein vorderes Walzenpaar (3) und ein hinteres, eine Klemmlinie (5) aufweisendes Walzenpaar (4) enthält, und wobei zur Inbetriebnahme des Streckwerkes (1) ein Faserverband-Ende (6) vorliegt, dadurch gekennzeichnet, dass
    vor Inbetriebnahme des Streckwerkes (1), das Faserverband-Ende (6) zu der Klemmlinie (5) des hinteren Walzenpaares (4) in einen vorbestimmten Abstand gebracht wird, vorzugsweise beträgt dieser Abstand bis zu 6 mm, bevorzugt beträgt dieser Abstand 0.1 mm bis 5 mm, besonders bevorzugt beträgt dieser Abstand 3 mm oder 4 mm, vorzugsweise wird das in Abstand bringen durch Zuschneiden des Faserverband-Endes (6) durchgeführt.
  4. Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerkes (1) gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Streckwerk (1) mindestens ein weiteres Walzenpaar (7) aufweist, wobei das vordere und das hintere Walzenpaar (3, 4) dabei vorzugsweise das Hauptverzugsfeld (8) des Streckwerkes (1) bilden.
  5. Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerkes (1) gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das hintere Walzenpaar (4) das Auslaufwalzenpaar des Streckwerkes (1) darstellt.
  6. Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerkes (1) gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach oder bei Inbetriebnahme des Streckwerkes (1), ein Bereich des verzogenen Faserverbandes (2) mit einem Garnende (10) überlappt wird, vorzugsweise durchläuft das Garnende (10) dazu ebenfalls die Klemmlinie (5) des hinteren Walzenpaares (4).
  7. Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerkes (1) gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Streckwerk (1) den verzogenen Faserverband (11) unmittelbar an eine Spinneinheit (12) weiterleitet, welche den Faserverband (2,11) zu einem Garn (13) verspinnt, vorzugsweise sind das Streckwerk (1) und die Spinneinheit (12) Elemente einer Spinnstelle einer Textilmaschine.
  8. Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerkes (1) gemäss Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinneinheit (12) den Faserverband (2, 11) mittels eines Luftspinnverfahrens zu einem Garn (13) verspinnt, vorzugsweise weist die Spinneinheit (12) dazu eine Wirbelkammer (14) und eine Spindel (15) auf.
  9. Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerkes (1) gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei Eintritt des Faserverband-Endes (6) in die Klemmlinie (5) des hinteren Walzenpaares (4), die Walzen (16) des hinteren Walzenpaares (4) eine Umfangsgeschwindigkeit von mindestens 300 m/min aufweisen oder, dass der Faserverband (11) unmittelbar nach Verlassen der Klemmlinie (5) des hinteren Walzenpaares (4) eine Geschwindigkeit von mindestens 300 m/min aufweist.
  10. Verfahren zur Inbetriebnahme eines Streckwerkes (1) gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Eintritt des Faserverband-Endes in die Klemmlinie (5) des hinteren Walzenpaares (4) bei tieferen Walzen-Drehzahlwerten als die Betriebsdrehzahlwerte stattfindet und im Anschluss an den Eintritt des Faserverband-Endes (6) in die Klemmlinie (5) des hinteren Walzenpaares (4), die Walzen (3, 4, 16) synchron auf ihre Betriebsdrehzahl hochfahren.
  11. Steuerung (19) für ein oder mehrere Streckwerke (1) einer Textilmaschine, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung (19) zur Inbetriebnahme des oder der Streckwerke ein Verfahren gemäss einem der vorangehenden Ansprüchen durchführt.
  12. Textilmaschine mit einer oder mehreren Steuerungen (19) gemäss Anspruch 11.
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