EP1514697B1 - Verfahren zur Instandsetzung einer bogenführenden Mantelfläche eines Druckzylinders von Druckmaschinen - Google Patents

Verfahren zur Instandsetzung einer bogenführenden Mantelfläche eines Druckzylinders von Druckmaschinen Download PDF

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EP1514697B1
EP1514697B1 EP20040021091 EP04021091A EP1514697B1 EP 1514697 B1 EP1514697 B1 EP 1514697B1 EP 20040021091 EP20040021091 EP 20040021091 EP 04021091 A EP04021091 A EP 04021091A EP 1514697 B1 EP1514697 B1 EP 1514697B1
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EP
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printing cylinder
printing
cylinder
film
adhesive agent
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Arndt Jentzsch
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Koenig and Bauer AG
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Koenig and Bauer AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N3/00—Preparing for use and conserving printing surfaces
    • B41N3/006—Cleaning, washing, rinsing or reclaiming of printing formes other than intaglio formes

Definitions

  • the present invention relates to a method for repairing a sheet-guiding lateral surface of a printing cylinder of printing presses, which is partially worn by substrate contact area differently, according to the preamble of claim 1.
  • the lateral surfaces of the sheet-guiding cylinders may come into contact with ink which has not completely dried.
  • ink which has not completely dried.
  • printing cylinders which are arranged in perfecting machines after the turning device, such contact in the production of double-sided sheet is technologically required.
  • the outer surfaces of such pressure cylinder ink repellent In order to avoid the accumulation of printing ink on the lateral surfaces of the printing cylinder, designed the outer surfaces of such pressure cylinder ink repellent. This is achieved by the use of ink-repellent materials and by the creation of special structures which repel color and facilitate the removal of the printed sheets from the impression cylinder.
  • the DE 39 13 818 A1 discloses a sheet-guiding cylinder whose shell surface is formed as an etched metal surface and has a wrinkled grain grid structure. From the DE 199 14 136 A1 It is also known to produce on the surface of a sheet-guiding cylinder by coating with plasma an outward structure and to provide them with an organic, ink-repellent coating.
  • the printing cylinders are exposed during operation of the printing machines progressive wear due to the caused by the contact with the printing material sheet material removal.
  • the surfaces wear depending on the parameters of the respective print jobs, in particular of the format of the printed sheet partially different. Accordingly, the sheet holding systems of the printing cylinder near areas of the lateral surface are usually exposed to a greater wear than the other areas, as often sheets are processed whose format is smaller than the maximum possible format.
  • Wear also occurs in a provided with a ink-repellent surface of a printing cylinder, which does not come into direct contact with the printing material sheet.
  • the wear is caused by relative movements between the tensioned elevator and the surface of the impression cylinder.
  • Another method for repairing a printing cylinder is from the DD-206905 known.
  • the invention has for its object, while avoiding the aforementioned disadvantages to provide a method for repairing a color-repellent sheet-guiding surface of a printing cylinder of printing presses that is feasible with built-in printing cylinder and its implementation is not matched to the specific individual case materials needed.
  • the present invention has the advantage that it can be used both for the repair of printing cylinders, their lateral surface through the cylinder surface itself, as well as for printing cylinders, whose lateral surface is formed by an applied to the printing cylinder elevator is suitable.
  • the repair of the arch-carrying surface can be done with a built-in cylinder.
  • materials are only a film which is formed in a conventional manner ink repellent, and adhesion promoter needed.
  • a metrological determination of the shape error of the printing cylinder is not necessary, since the adhesion promoter is inevitably distributed by the line force applied by the pressure roller so that it compensates for the shape error.
  • a pressure roller with applied film engageable pressure roller which is approximately dimensionally error-free, serves as normal, which is employed on the rotating with applied film foil pressure cylinder.
  • a preferred development of the invention provides for the pressure roller to be kept in contact with the pressure cylinder revolving around it with the foil applied until the adhesion promoter has cured. This further improves the dimensional accuracy of the application of the film, especially for those films which are relatively rigid.
  • a blanket cylinder is provided as a pressure roller, which forms together with the printing cylinder, the forme cylinder, the dampening and the inking unit a printing unit, which is provided for this purpose with a hard elevator.
  • the adhesion promoters used are preferably thermoplastics, in particular hot-melt adhesives.
  • hot-melt adhesives from the group of ethylene-vinyl acetate copolymers which have a melting range between about 130 ° and 180 ° C., which can be adjusted by adding modified waxes, have proved to be suitable.
  • the adhesive can also be used for the repair of printing cylinders, which is associated with an intermediate dryer and thus are exposed to increased heat load. To remove the film, the hot-melt adhesive only needs to be heated.
  • hot-melt adhesives are preferably used with lower melting temperatures.
  • hot-melt adhesives are not required to be completely removed when replacing a worn film with a new one, since adhesive remnants, once melted, can be used to attach a new film and the same Have properties such as newly applied hot-melt adhesive. It proves to be advantageous, especially when using hot-melt adhesive, not only to heat the hot-melt adhesive but also the printing cylinder, since hot-melt adhesives with a high melting temperature otherwise harden undesirably quickly on contact with the printing cylinder.
  • epoxy adhesives which cure chemically and require no heating can also be used as adhesion promoters.
  • a heating of the printing cylinder can be used here specifically to accelerate the curing process.
  • the application of the primer is done in a simple manner by brushing or spraying.
  • a further embodiment of the invention provides rotating the printing cylinder in the course of curing with applied film in alternating directions, which causes a back and forth of the bonding agent in the gap formed by the printing cylinder and the film and thus favors the distribution of the adhesive.
  • the accompanying drawing shows a schematic representation of a double-sized pressure cylinder 4, the lateral surface (9) is repaired by means of the method according to the invention.
  • the printing unit is part of an otherwise not shown printing machine, which includes a plurality of printing units and a turning device, which is arranged downstream of it in the sheet running direction.
  • the printing cylinder 4 carries two gripper systems, which are formed from grippers 5 and gripper mounts 6 and fix the printing material on the leading edge, while they are transported by the printing gap between the printing cylinder 4 and blanket cylinder 2.
  • foils 7 are arranged, which are mounted at their leading edges in a formed in the printing cylinder 4 axially extending gap 11 and held at their trailing edges by a clamping device 10 and stretched in the circumferential direction.
  • the side facing away from the printing cylinder 4 of the films 7 has a rau Scheme founded founded ink-repellent surface, which forms the lateral surface (9) of the printing cylinder 4.
  • the bonding agent 8 is applied, the shape error 12 of the printing cylinder 4 compensates and is anchored in the structure of the outer surface (9).
  • the lateral surface 9 of the printing cylinder 4 is repaired by the method according to the invention, if this is so worn due to the continued contact with the printing material sheet that the required print quality is no longer achieved.
  • the surface of the printing cylinder 4 is cleaned, to which end, in the event that a film 7 is already mounted on the surface, the film 7 is removed before cleaning.
  • the printing cylinder 4 is offset with applied film 7 in a circumferential rotational movement and the rotating blanket cylinder 7, on which a hard elevator was attached 3, gradually hired to the impression cylinder 4 to a pressure between 0.05 and 0.2 mm.
  • the printing pressure is increased in small steps until the specified values are reached, with the printing cylinder 4 making several revolutions after every change in the pressure.
  • the bonding agent 8 is evenly distributed, which cures gradually at a constant volume and compensates for the shape error 12 of the impression cylinder 4.
  • the attachment of the film 7 takes place solely on the bonding agent 8.
  • Die Thickness of the applied film 7 is less than or equal to 0.3 mm, so that the printing press 9 can print on substrates with thicknesses in the range up to 1 mm after repair of the lateral surface.

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  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
  • Printing Methods (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Instandsetzung einer bogenführenden Mantelfläche eines Druckzylinders von Druckmaschinen, die durch Bedruckstoffkontakt bereichsweise unterschiedlich abgenutzt ist, gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1.
  • Während des Bedruckens von Druckbogen können die Mantelflächen der bogenführenden Zylinder, wie z.B. der Druckzylinder mit nicht vollständig getrockneter Druckfarbe in Kontakt treten. Bei Druckzylindern, die in Schön- und Widerdruckmaschinen nach der Wendeeinrichtung angeordnet sind, ist ein solcher Kontakt bei der Herstellung beidseitig bedruckter Bogen technologisch erforderlich.
    Um das Ansammeln von Druckfarbe auf den Mantelflächen der Druckzylinder zu vermeiden, gestaltet man die Mantelflächen derartiger Druckzylinder farbabweisend.
    Das erreicht man durch die Verwendung farbabweisender Materialien und durch Erzeugen von speziellen Raustrukturen, die farbabweisend wirken und das Abziehen der bedruckten Bogen vom Druckzylinder erleichtern.
  • Aus der DE 12 58 873 A1 ist bekannt, die Mantelfläche eines Druckzylinders selbst oder einen dem Druckzylinder zugeordneten Aufzug durch Körnen, Anodisieren oder Sandstrahlen aufzurauen und als Chromoberfläche auszubilden.
  • Die DE 39 13 818 A1 offenbart einen bogenführenden Zylinder, dessen Mantelfläche als geätzte Metalloberfläche ausgebildet ist und eine Runzelkornrasterstruktur aufweist.
    Aus der DE 199 14 136 A1 ist weiter bekannt, auf der Oberfläche eines bogenführenden Zylinders durch Beschichten mit Plasma eine Raustruktur zu erzeugen und diese mit einer organischen, farbabweisenden Beschichtung zu versehen.
  • Die Druckzylinder sind bei Betrieb der Druckmaschinen einem fortschreitenden Verschleiß infolge des durch den Kontakt mit den Bedruckstoffbogen verursachten Materialabtrages ausgesetzt. Dabei verschleißen die Oberflächen abhängig von den Parametern der jeweiligen Druckaufträge, insbesondere von dem Format der bedruckten Bogen bereichsweise unterschiedlich. Demgemäß sind die den Bogenhaltesystemen der Druckzylinder nahen Bereiche der Mantelfläche in der Regel einem stärkeren Verschleiß ausgesetzt als die übrigen Bereiche, da häufig Bogen verarbeitet werden, deren Format kleiner ist als das maximal mögliche Format.
  • Mit zunehmenden Verschleiß tritt der Verlust der farbabweisenden Eigenschaften ein und es entstehen Formfehler, die die Druckabwicklung beeinträchtigen.
    Überschreitet der Formfehler vorgegebene Grenzwerte oder gehen die farbabweisenden Eigenschaften verloren, muss der Druckzylinder ausgetauscht werden.
  • Verschleiß tritt auch bei einer mit einem farbabweisenden Aufzug versehenen Oberfläche eines Druckzylinders auf, die nicht direkt mit den Bedruckstoffbogen in Kontakt tritt. In diesem Fall wird der Verschleiß durch Relativbewegungen zwischen dem aufgespannten Aufzug und der Oberfläche des Druckzylinders verursacht.
  • Aus der DE 40 36 252 A1 ist bekannt, bei Druckzylindern mit mehrfachem Durchmesser Folien austauschbar anzuordnen, die eine strukturierte Oberfläche für die Bogenauflage aufweisen sowie auf die Formfehler abstimmbar sind und diese ausgleichen. Dem Druckzylinder sind dabei mehrere Folien zur Auswahl zugeordnet, die unterschiedliche und zueinander unparallele Dicken aufweisen.
    Der Nachteil dieser Lösung besteht darin, dass zum Ausgleich jeweils eines im Einzelfall auftretenden und verschleißabhängigen Formfehlers eines Druckzylinders eine spezielle Folie verwendet werden muss, deren Dickengeometrie auf den formfehlerbehafteten Druckzylinder abgestimmt ist. Eine Bevorratung von Folien für verschiedene Formfehle, wie auch eine einzelfallbezogene Anfertigung von Folien gestaltet sich aufwändig, zudem muss in jedem Fall der vorhandene Formfehler vor dem Anbringen der Folie messtechnisch erfasst werden.
  • Ein weiteres Verfahren zur Instandsetzung eines Druckzylinders ist aus der DD-206905 bekannt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, unter Vermeidung der vorgenannten Nachteile ein Verfahren zur Instandsetzung einer farbabweisenden bogenführenden Mantelfläche eines Druckzylinders von Druckmaschinen zu schaffen, dass bei eingebautem Druckzylinder durchführbar ist und zu dessen Durchführung keine auf den speziellen Einzelfall abgestimmten Materialien benötigt werden.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit einem Verfahren der eingangs genannten Art gelöst, das die Merkmale des Patentanspruchs 1 aufweist.
  • Die vorliegende Erfindung hat den Vorteil, dass sie sich sowohl für die Instandsetzung von Druckzylindern, deren Mantelfläche durch die Zylinderoberfläche selbst, als auch für Druckzylinder, deren Mantelfläche durch einen auf den Druckzylinder aufgebrachten Aufzug gebildet ist, eignet.
  • Die Instandsetzung der bogentragenden Mantelfläche kann bei eingebautem Zylinder erfolgen. Als Materialien werden lediglich eine Folie, die in an sich bekannter Weise farbabweisend ausgebildet ist, und Haftvermittler benötigt.
    Eine messtechnische Bestimmung des Formfehlers des Druckzylinder ist nicht erforderlich, da der Haftvermittler durch die von der Andrückwalze aufgebrachte Linienkraft zwangsläufig so verteilt wird, dass er die Formfehler ausgleicht. Zur Verteilung des Haftvermittlers werden dabei die Hohlräume, die zwischen den Rautälern der Raustruktur und der Unterseite der Folie ausgebildet sind, genutzt.
    Dabei dient eine an den Druckzylinder mit aufgebrachter Folie anstellbare Andrückwalze, die annähernd formfehlerfrei ist, als Normal, die an den sich mit aufgebrachter Folie umlaufend drehenden Druckzylinder angestellt wird.
  • Eine bevorzugte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, die Andrückwalze mit dem sich mit aufgebrachter Folie umlaufend drehenden Druckzylinder in Kontakt zu halten, bis der Haftvermittler ausgehärtet ist. Dadurch wir die Formgenauigkeit beim Aufbringen der Folie insbesondere bei solchen Folien, die verhältnismäßig biegesteif sind, weiter verbessert.
  • Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist als Andrückwalze ein Gummituchzylinder vorgesehen, der zusammen mit dem Druckzylinder, dem Formzylinder, dem Feucht- und dem Farbwerk ein Druckwerk bildet, der zu diesem Zweck mit einem harten Aufzug versehen wird. Damit wird der maschinenbauliche Aufwand in vorteilhafter Weise reduziert, da eine separate Andrückwalze und der Mechanismus zum Anstellen Andrückwalze an den Druckzylinder entfallen kann.
  • Als Haftvermittler werden bevorzugt thermoplastische Kunststoffe, insbesondere Hot-Melt-Kleber verwendet. Als geeignet erweisen sich z.B. Hot-Melt-Kleber aus der Gruppe der Ethylenvinylacetatcopolymere, die einen Schmelzbereich zwischen ca. 130 bis 180 ° C aufweisen, der durch Zugabe von modifizierten Wachsen eingestellt werden kann. Damit kann der Kleber auch zur Instandsetzung von Druckzylindern verwendet werden, denen ein Zwischentrockner zugeordnet ist und die damit einer erhöhten Wärmebelastung ausgesetzt sind. Zum Entfernen der Folie muss der Hot-Melt-Kleber lediglich erwärmt werden. Für Druckzylinder, denen kein Zwischentrockner zugeordnet ist, werden bevorzugt Hot-Melt-Kleber mit niedrigeren Schmelztemperaturen verwendet.
    Ein weiterer Vorteil der Hot-Melt-Kleber besteht darin, dass es nicht erforderlich ist, diese beim Austausch einer verschlissenen Folie gegen eine neue vollständig zu entfernen, da Kleberrückstände, nachdem sie aufgeschmolzen sind, zur Befestigung einer neuen Folie verwendet werden können und die gleichen Eigenschaften aufweisen wie neu aufgebrachter Hot-Melt-Kleber.
    Es erweist sich insbesondere bei der Verwendung von Hot-Melt-Kleber als vorteilhaft, nicht nur den Hot-Melt-Kleber sondern auch den Druckzylinder zu erwärmen, da Hot-Melt-Kleber mit hoher Schmelztemperatur ansonsten bei Kontakt mit dem Druckzylinder unerwünscht schnell aushärten.
  • Alternativ können als Haftvermittler auch Epoxidharze verwendet werden, die chemisch aushärten und keiner Erwärmung bedürfen. Eine Erwärmung des Druckzylinders kann hierbei gezielt zur Beschleunigung des Aushärtevorgangs eingesetzt werden. Das Aufbringen des Haftvermittlers erfolgt in einfacher Weise durch Ausstreichen oder Aufsprühen.
  • Eine weitere Ausführung der Erfindung sieht vor, den Druckzylinder beim Aushärten mit aufgebrachter Folie in wechselnden Richtungen umlaufend zu drehen, was ein Hin- und Herstreichen des Haftvermittlers in dem von dem Druckzylinder und der Folie gebildeten Spalt bewirkt und damit die Verteilung des Klebers begünstigt.
  • Anhand eines Ausführungsbeispiels soll die nachfolgende Erfindung näher erläutert werden.
  • Die dazugehörige Zeichnung zeigt in schematischer Darstellung einen doppeltgroßen Druckzylinder 4, dessen Mantelfläche (9) mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens instandgesetzt wird. Der Druckzylinder 4 bildet zusammen mit dem ihm zugeordneten Gummituchzylinder 2 und dem Plattenzylinder 1 ein Druckwerk.
    Das Druckwerk ist Bestandteil einer im Übrigen nicht dargestellten Druckmaschine, die mehrere Druckwerke und eine Wendeeinrichtung umfasst, der es in Bogenlaufrichtung nachgeordnet ist. Der Druckzylinder 4 trägt zwei Greifersysteme, die aus Greifern 5 und Greiferaufschlägen 6 gebildet werden und die Bedruckstoffbogen an der Vorderkante fixieren, während sie durch den zwischen Druckzylinder 4 und Gummituchzylinder 2 gebildeten Druckspalt transportiert werden.
  • Am Umfang des Druckzylinders 4 sind Folien 7 angeordnet, die an ihren Vorderkanten in einen im Druckzylinder 4 ausgebildeten axial verlaufenden Spalt 11 eingehangen sind und an ihren Hinterkanten von einer Spanneinrichtung 10 gehalten und in Umfangsrichtung gespannt werden. Die dem Druckzylinder 4 abgewandte Seite der Folien 7 weist eine raustrukturierte farbabweisende Oberfläche auf, die die Mantelfläche (9) des Druckzylinders 4 bildet. Zwischen den Folien 7 und der Oberfläche des Druckzylinders 4 ist der Haftvermittler 8 aufgebracht, der Formfehler 12 des Druckzylinders 4 ausgleicht und in der Raustruktur der Mantelfläche (9) verankert ist.
  • Die Mantelfläche 9 des Druckzylinders 4 wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren instandgesetzt, wenn diese infolge des fortgesetzten Kontaktes mit Bedruckstoffbogen derart abgenutzt ist, dass die geforderte Druckqualität nicht mehr erreicht wird.
  • Dazu wird zuerst die Oberfläche des Druckzylinders 4 gereinigt, wozu in dem Fall, dass auf der Oberfläche bereits eine Folie 7 angebracht ist, die Folie 7 vor der Reinigung entfernt wird. Daran schließt sich die gleichmäßige Verteilung des Haftvermittlers 8 auf der gereinigten Oberfläche und/oder auf der Unterseite der Folie 7 an, die bevorzugt durch Aufsprühen erfolgt, wobei der Gummituchzylinder 2 vom Druckzylinder 4 abgestellt ist.
    Zum Aufbringen der Folie 7 wird deren umgebogene Vorderkante in den Spalt 11 eingeführt und deren Hinterkante von der Spannvorrichtung 10 gespannt.
    Anschließend wird der Druckzylinder 4 mit aufgebrachter Folie 7 in eine umlaufende Drehbewegung versetzt und der sich drehende Gummituchzylinder 7, auf dem ein harter Aufzug 3 befestigt wurde, allmählich an den Druckzylinder 4 bis zu einer Druckpressung zwischen 0,05 und 0,2 mm angestellt. Die Druckpressung wird bis zum Erreichen der angegebenen Werte in kleinen Schritten erhöht, wobei der Druckzylinder 4 nach jeder Veränderung der Druckpressung mehrere Umdrehungen ausführt. Dabei wird der Haftvermittler 8 gleichmäßig verteilt, der allmählich bei gleichbleibendem Volumen aushärtet und die Formfehler 12 des Druckzylinders 4 ausgleicht.
  • Soll die Mantelfläche (9) eines Druckzylinders 4, der ursprünglich nicht zur Ausrüstung mit einem farbabweisenden Aufzug vorgesehen war und an dem kein Spalt 11 und keine Spannvorrichtung 10 ausgebildet sind, instandgesetzt werden, erfolgt die Befestigung der Folie 7 allein über den Haftvermittler 8. Die Dicke der aufgebrachten Folie 7 ist kleiner gleich 0,3 mm, so dass die Druckmaschine nach Instandsetzung der Mantelfläche 9 Bedruckstoffe mit Dicken im Bereich bis zu 1 mm bedrucken kann.
    • Bezugszeichenaufstellung
    • 1
    Plattenzylinder
    2
    Gummituchzylinder
    3
    Aufzug
    4
    Druckzylinder
    5
    Greifer
    6
    Greiferaufschlag
    7
    Folie
    8
    Haftvermittler
    9
    Mantelfläche
    10
    Spannvorrichtung
    11
    Spalt
    12
    Formfehler

Claims (10)

  1. Verfahren zur Instandsetzung einer farbabweisenden bogentragenden Mantelfläche (9) eines Druckzylinders (4) von Druckmaschinen, die durch Bedruckstoffkontakt bereichsweise unterschiedlich abgenutzt ist, wobei auf dem Druckzylinder (4) eine farbabweisende Folie (7) wiederentfernbar befestigt wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Folie (7) unter Zwischenfügen eines während einer Aushärtphase bei gleichbleibendem Volumen aushärtenden Haftvermittlers (8) auf dem Druckzylinder (4) aufgebracht wird,
    der Druckzylinder (4) mit aufgebrachter Folie (7) umlaufend gedreht und
    während der Aushärtphase mindestens eine Andrückwalze mit dem sich mit aufgebrachter Folie (7) umlaufend drehenden Druckzylinder (4) in Kontakt gebracht wird, bis diese eine Linienkraft auf die Folie (7) ausübt, derart, dass sich der aushärtende Haftvermittler (8), die Formfehler (12) des Druckzylinders (4) ausgleichend, unter der Folie (7) verteilt.
  2. Verfahren zur Instandsetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Andrückwalze mit dem sich mit aufgebrachter Folie (7) umlaufend drehenden Druckzylinder (4) in Kontakt gehalten wird, bis der Haftvermittler (8) ausgehärtet ist.
  3. Verfahren zur Instandsetzung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Andrückwalze ein mit einem harten Aufzug (3) versehener Gummituchzylinder (2) verwendet wird.
  4. Verfahren zur Instandsetzung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Haftvermittler (8) ein thermoplastischer Kunststoff, insbesondere ein Hot-Melt-Kleber verwendet wird.
  5. Verfahren zur Instandsetzung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Haftvermittler (8) ein Ethylenvinylacetatcopolymer verwendet wird.
  6. Verfahren zur Instandsetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Haftvermittler (8) ein Zweikomponentenkleber, insbesondere ein Epoxidharz verwendet wird.
  7. Verfahren zur Instandsetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckzylinder (4) vor Aufbringen des Haftvermittlers (8) erwärmt wird.
  8. Verfahren zur Instandsetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckzylinder (4) mit aufgebrachter Folie (7) in wechselnden Richtungen umlaufend gedreht wird.
  9. Verfahren zur Instandsetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckzylinder (4) vor Aufbringen der Folie (7) gereinigt wird.
  10. Verfahren zur Instandsetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Haftvermittler (8) auf den Druckzylinder (4) und/oderdie Unterseite der Folie (7) aufgebracht, insbesondere aufgesprüht wird.
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