EP1507629A1 - System mit einer werkzeugaufnahme - Google Patents

System mit einer werkzeugaufnahme

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Publication number
EP1507629A1
EP1507629A1 EP03727169A EP03727169A EP1507629A1 EP 1507629 A1 EP1507629 A1 EP 1507629A1 EP 03727169 A EP03727169 A EP 03727169A EP 03727169 A EP03727169 A EP 03727169A EP 1507629 A1 EP1507629 A1 EP 1507629A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tool
insert tool
insert
tool holder
sheet metal
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP03727169A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1507629B1 (de
Inventor
Albrecht Hofmann
Harald Krondorfer
Markus Heckmann
Thomas Schomisch
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tyrolit-Schleifmittelwerke Swarovski KG
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Tyrolit-Schleifmittelwerke Swarovski KG
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tyrolit-Schleifmittelwerke Swarovski KG, Robert Bosch GmbH filed Critical Tyrolit-Schleifmittelwerke Swarovski KG
Publication of EP1507629A1 publication Critical patent/EP1507629A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1507629B1 publication Critical patent/EP1507629B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B23/00—Portable grinding machines, e.g. hand-guided; Accessories therefor
    • B24B23/02—Portable grinding machines, e.g. hand-guided; Accessories therefor with rotating grinding tools; Accessories therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B45/00—Means for securing grinding wheels on rotary arbors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D7/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting otherwise than only by their periphery, e.g. by the front face; Bushings or mountings therefor
    • B24D7/16—Bushings; Mountings

Definitions

  • the invention relates to a system with a tool holder according to the preamble of claim 1.
  • a system with a grinding machine tool holder for a hand-held angle grinding machine and a grinding wheel is known from EP 0 904 896 A2.
  • the angle grinder has a drive shaft that has a thread on the tool side.
  • the grinding machine tool holder has a driver and a clamping nut.
  • the driver is pushed onto a collar of the drive shaft with a mounting opening and clamped non-positively against a bearing surface of the drive shaft via the clamping nut.
  • the driver has a collar which extends in the axial direction on the tool side and which is radially connected to two has opposite sides on its outer circumference recesses which extend in the axial direction to a bottom of the collar. Starting from the recesses, a groove extends in each case against the drive direction of the drive shaft on the outer circumference of the collar. The grooves are closed against the drive direction of the drive shaft and taper axially from the recesses against the drive direction of the drive shaft.
  • the grinding wheel has a hub with a mounting opening in which two opposite, radially inward-pointing tongues are arranged.
  • the tongues can be inserted into the recesses in the axial direction and then into the grooves in the circumferential direction, counter to the drive direction.
  • the grinding wheel is positively locked in the axial direction via the tongues in the grooves and non-positively fixed by the tapering contour of the grooves.
  • the force closure increases as a result of reaction forces acting on the grinding wheel, which act counter to the drive direction.
  • a stopper is arranged in the region of a recess on the circumference of the collar and is movably mounted in an opening in the axial direction. In a working position with the grinding wheel facing downwards, the stopper is deflected axially by gravity in the direction of the grinding wheel, closes the groove in the direction of the recess and blocks a movement of the tongue located in the groove in the drive direction of the drive shaft.
  • the invention is based on a system with a tool holder, which has a driving device, via which an insert tool can be operatively connected to a drive shaft, and an insert tool, which can be effectively connected to the driving device via at least one latching element movably mounted against a spring element, which engages in an operating position of the insert tool and the insert tool is positively fixed.
  • the tool holder and the insert tool have at least two coordinated, corresponding shaped elements for simplifying an assembly of the insert tool.
  • An advantageous and simple assembly of the insert tool can be achieved, in particular in that the shaped elements form a guide so that tensioning hooks of the driving device can automatically engage in corresponding recesses in the hub.
  • the corresponding shaped elements advantageously form a coding means with regard to at least one parameter in order to avoid the installation of an impermissible tool of the same type. It can be structurally simple to provide protection for a hand-held power tool and for the tool against damage and / or destruction due to any incorrect loading, as can be achieved in particular by a too high speed. Coding is conceivable on the basis of various parameters which the person skilled in the art considers useful, such as, for example, dimensioning of the application tool, a maximum permissible speed, application of the application tool, a material to be processed, etc. Electronic coding means are also conceivable with which, for example, a rotational speed of a motor or a drive unit can be limited depending on the insert tool or a power supply can be interrupted when an inadmissible insert tool is used.
  • the corresponding shaped elements are advantageously matched to one another with regard to the dimensioning of the insert tool, as a result of which, in particular, a correct assignment of a diameter of the insert tool to a rotational speed of the handheld power tool can be ensured and damage can be avoided.
  • a coding criterion such as, in particular, a thickness of the insert tool.
  • the molded element arranged on the tool holder is advantageously formed by a projection arranged on a collar of the tool holder and extending in the radial direction, and the molded element arranged on the insert tool is formed by a recess.
  • Large centering surfaces are available for simple and safe installation of the insert tool in the tool holder.
  • a radially inwardly extending projection is formed on the hub or on the insert tool and a recess is formed on the tool holder.
  • the projection be at a distance from an abutment surface in the axial direction.
  • the insertion tool can be rotated under the projection to reach a locking position become.
  • the head start represents an additional safeguard for the application tool and makes an additional contribution to safety for the operator.
  • At least three projections evenly distributed over the circumference are arranged on the tool holder.
  • the three projections span a clearly defined level and, with their end faces, form an advantageous contact surface for the insert tool.
  • the insert tool can simply be placed on the contact surface and rotated until the shaped elements are in a corresponding position. Finding and threading the retaining hooks into the corresponding recesses in the hub is thereby made significantly easier and jamming and jamming of the
  • the projection can be integrally formed on a separate component or advantageously be made in one piece with the tool holder, in the latter case additional components, assembly effort and costs being saved.
  • FIG. 1 shows a schematically illustrated angle grinder from above
  • FIG. 2 shows an exploded view of a system with a tool holder
  • FIG. 3 shows an enlarged representation of a driving flange from FIG. 2.
  • FIG. 1 shows an angle grinder 32 from above with an electric motor, not shown, which is mounted in a housing 34.
  • the angle grinder 32 can be guided via a first handle 36, which extends in the longitudinal direction and is integrated in the housing 34 on a side facing away from an insert tool 14, and via a second handle 40, which is attached to a gear housing 38 in the region of the insert tool 14 and extends transversely to the longitudinal direction.
  • Electric motor is via a transmission, not shown a drive shaft 16 can be driven, on the end of which facing toward the insert tool 14 a tool holder with a driving device 12 is arranged (FIG. 2).
  • the tool holder and the insert tool 14 form a system.
  • the tool holder has a driving flange 10, which forms a contact surface 30 for the insert tool 14 (FIGS. 2 and 3).
  • a collar 26 is formed on the driving flange 10 on a side facing the insert tool 14, by means of which the insert tool 14 with its centering bore 46 is radially centered in the assembled state.
  • Arranged on the collar 26 are three shaped elements 22 which are formed by projections which extend radially outward.
  • the molded elements 22, which are made in one piece with the collar 26, are distributed uniformly over an outer circumference of the collar 26 and are at a distance 28 from the contact surface 30 in the axial direction 54, 64. With its end facing the insert tool 14, the collar 26 projects beyond the shaped elements 22 in the axial direction 54.
  • a sheet metal plate 48 with three tension hooks 56 which are uniformly distributed in the circumferential direction 50, 52 and are formed in one piece and extend in the axial direction 54, is arranged for axially fixing the insert tool 14.
  • the clamping hooks 56 are integrally formed on the sheet metal plate 48 in a bending process.
  • the driving flange 10 When mounting the driving device 12, the driving flange 10, a spring element 58 and the sheet metal plate 48 are preassembled.
  • the spring element 58 is thereby placed on a non- here shown collar of the driving flange 10 is pushed, which points in the direction facing away from the insert tool 14.
  • the tensioning hooks 56 of the sheet metal plate 48 which have a hook-shaped extension at their free end with an inclined surface 94 pointing in the circumferential direction 52, are guided in the axial direction 54 through recesses 60 of the driving flange 10, in each case through widened regions 62 of the recesses 60 ( 2 and 3).
  • the spring element 58 By compressing and rotating the sheet metal plate 48 and the driving flange 10 against one another, the spring element 58 is pretensioned and the sheet metal plate 48 and the driving flange 10 are positively connected in the axial direction 54, 64, specifically by the hook-shaped extensions in narrow areas 66 of the recesses 60 are rotated (Fig. 2 and 3).
  • the sheet metal plate 48 is then, loaded by the spring element 58, supported on the contact surface 30 of the driving flange 10 via edges of the hook-shaped extensions which point axially in the direction facing away from the insert tool 14.
  • a spring element 18 formed by a helical spring and a driving disk 96 with three bolts 20 which are distributed uniformly over the circumference and extend in the axial direction 54 attached to a drive shaft 16 (Fig. 2).
  • the preassembled assembly consisting of the sheet metal plate 48, the spring element 58 and the driving flange 10, is then mounted on the drive shaft 16.
  • the bolts 20 are during assembly by on the circumference of the plate 48 molded tabs 68, which have bores 70, and are guided through through bores 72 in the driving flange 10 and, in the assembled state, reach through the through bores 72.
  • the sheet metal plate 48 and the driving plate 96 are secured against rotation relative to one another by the bolts 20.
  • the tool holder is secured on the drive shaft 16 with a screw 74.
  • the insert tool 14 formed by a cutting disc has a sheet metal hub 42 formed by a separate component, which in the circumferential direction 50, 52 has three uniformly distributed, cup-shaped recesses 76 which extend in the axial direction 54 and whose diameter is slightly larger than the diameter of the bolts 20.
  • the sheet metal hub 42 has three recesses 78 which are uniformly distributed in the circumferential direction 50, 52 and extend in the circumferential direction 50, 52 and each have a narrow and a wide region 80, 82.
  • the diameter of the centering bore 46 of the sheet metal hub 42 is selected such that the insert tool 14 can also be clamped onto a conventional angle grinding machine using a conventional clamping system with a clamping flange and a spindle nut. So-called downward compatibility is ensured.
  • the sheet metal hub 42 of the insert tool 14 has three form elements 24, which are evenly distributed in the circumferential direction 50, 52 over the circumference of the centering bore 46 (FIG. 2).
  • the shaped elements 24 are formed by recesses.
  • the form elements 22 of the tool holder and the form elements 24 of the insert tool 14 are coordinated, corresponding form elements to simplify assembly of the insert tool 14.
  • the corresponding form elements 22, 24 form a coding means for avoiding assembly of an inadmissible insert tool of the same type.
  • the corresponding ones Molded elements 22, 24 are coordinated with one another with regard to a diameter of the insert tool 14, so that insert tools for use in machines with high speed have a wide shaped element or a wide coding and insert tools for use in machines with low speed have a narrow shaped element or a narrow one encoding.
  • the sheet metal hub 42 of the insert tool 14 is a
  • the rivet connection is firmly connected to an abrasive and pressed and is made cup-shaped by a shape 44 pointing in the axial direction 64.
  • the insert tool 14 When the insert tool 14 is installed, the insert tool 14 with its centering bore 46 is pushed onto the part of the collar 26 which projects beyond the shaped elements 22 in the axial direction 54 and is radially precentered. The insert tool 14 comes to rest on contact surfaces 84 of the shaped elements 22. Twisting the insert tool 14 in the circumferential direction 50, 52 brings the shaped elements 22, 24 to congruence. The insert tool 14 or the sheet metal hub 42 can then slide in the axial direction 64 in the direction of the contact surface 30, and the sheet metal hub 42 comes to rest on the bolt 20.
  • the sheet metal hub 42 can be rotated counter to a drive direction 98.
  • the rotation of the sheet metal hub 42 causes on the one hand that the sheet metal hub 42 with its edge of the centering bore 46 in the distance 28 between the shaped elements 22 and
  • Sheet metal hub 42 are moved.
  • the sheet metal plate 48 with the tensioning hooks 56 is axially displaced in the direction 54 against the pressure of the spring element 58 through inclined surfaces, not shown, until the contact surfaces of the hook-shaped extensions in the arcuate, narrow areas 80 lent next to the recesses 78 of the sheet metal hub 42 to the system.
  • the pressure of the spring element 18 causes the drive plate 96 to slide upward.
  • the bolts 20 snap into the cup-shaped recesses 76 of the sheet metal hub 42 and secure them in a form-fitting manner in the circumferential direction 50, 52.
  • the recesses 86 of the driving plate 96 disengage from the locking pockets 88 of the bearing flange 90 and release the drive shaft 16.
  • an unlocking button 92 is pressed in the axial direction 64.
  • the unlocking button 92 presses the drive plate 96 in the axial direction 64, and the recesses 86 of the drive plate 96 come into engagement with the locking pockets 88.
  • the drive shaft 16 is locked.
  • the bolts 20 disengage from the recesses 76 of the sheet metal hub 42, and the sheet metal hub 42 can be rotated in the circumferential direction 52 until the tensioning hooks 56 can slide through the recesses 78.
  • the shaped elements 22, 24 come into a corresponding position, and the sheet metal hub 42 can be removed in the axial direction 54.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
  • Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)

Abstract

Die Erfindung geht aus von einem System mit einer Werk­zeugaufnahme, die eine Mitnahmevorrichtung (12) aufweist, über die ein Einsatzwerkzeug (14) mit einer Antriebswelle (16) wirkungsmäßig verbindbar ist, und mit einem Einsatzwerk­zeug (14), das über zumindest ein gegen ein Federelement (18) bewegbar gelagertes Rastelement (20) mit der Mitnahmevorrich­tung (12) wirkungsmäßig verbindbar ist, das in einer Betriebsstellung des Einsatzwerkzeugs (14) einrastet und das Einsatzwerkzeug (14) formschlüssig fixiert. Es wird vorgeschlagen, daß die Werkzeugaufnahme und das Ein­satzwerkzeug (14) zumindest zwei aufeinander abgestimmte, korrespondierende Formelemente (22, 24) zur Vereinfachung ei­ner Montage des Einsatzwerkzeugs (14) aufweisen.

Description

System mit einer Werkzeugaufnahme
Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem System mit einer Werkzeugaufnahme nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Aus der EP 0 904 896 A2 ist ein System mit einer Schleifma- schinenwerkzeugaufnähme für eine handgeführte Winkelschleifmaschine und einer Schleifscheibe bekannt. Die Winkelschleifmaschine besitzt eine Antriebswelle, die werkzeugseitig ein Gewinde aufweist.
Die Schleif aschinenwerkzeugaufnahme besitzt einen Mitnehmer und eine Spannmutter. Zur Montage der Schleifscheibe wird der Mitnehmer mit einer Montageόffnung auf einen Bund der Antriebswelle aufgeschoben und über die Spannmutter kraft- schlüssig gegen eine Auflagefläche der Antriebswelle ver- spannt. Der Mitnehmer besitzt einen sich werkzeugseitig in axialer Richtung erstreckenden Bund, der radial an zwei ge- genüberliegenden Seiten an seinem Außenumfang Ausnehmungen aufweist, die sich in axialer Richtung bis zu einem Grund des Bunds erstrecken. Ausgehend von den Ausnehmungen erstreckt sich entgegen der Antriebsrichtung der Antriebswelle jeweils eine Nut am Außenumfang des Bunds. Die Nuten sind entgegen der Antriebsrichtung der Antriebswelle verschlossen und verjüngen sich axial ausgehend von den Ausnehmungen entgegen der Antriebsrichtung der Antriebswelle.
Die Schleifscheibe besitzt eine Nabe mit einer Montageöffnung, in der zwei gegenüberliegende, radial nach innen weisende Zungen angeordnet sind. Die Zungen können in axialer Richtung in die Ausnehmungen und anschließend in Umfangsrich- tung, entgegen der Antriebsrichtung, in die Nuten eingeführt werden. Die Schleifscheibe ist über die Zungen in den Nuten in axialer Richtung formschlüssig und durch die sich verjüngende Kontur der Nuten kraftschlüssig fixiert. Während des Betriebs nimmt der KraftSchluß infolge von auf die Schleifscheibe wirkenden Reaktionskräften zu, die entgegen der An- triebsrichtung wirken.
Um ein Ablaufen der Schleifscheibe beim Abbremsen der Antriebswelle vom Mitnehmer zu vermeiden, ist im Bereich einer Ausnehmung am Umfang des Bunds ein Stopper angeordnet, der in einer Öffnung in axialer Richtung beweglich gelagert ist. In einer mit der Schleifscheibe nach unten weisenden Arbeitsstellung wird der Stopper durch die Schwerkraft axial in Richtung Schleifscheibe ausgelenkt, verschließt in Richtung Ausnehmung die Nut und blockiert eine Bewegung der in der Nut befindlichen Zunge in Antriebsrichtung der Antriebswelle. Vorteile der Erfindung
Die Erfindung geht aus von einem System mit einer Werkzeugaufnahme, die eine Mitnahmevorrichtung aufweist, über die ein Einsatzwerkzeug mit einer Antriebswelle wirkungsmäßig verbindbar ist, und mit einem Einsatzwerkzeug, das über zumindest ein gegen ein Federelement bewegbar gelagertes Rastelement mit der Mitnahmevorrichtung wirkungsmäßig verbindbar ist, das in einer Betriebsstellung des Einsatzwerkzeugs ein- rastet und das Einsatzwerkzeug formschlüssig fixiert.
Es wird vorgeschlagen, daß die Werkzeugaufnahme und das Einsatzwerkzeug zumindest zwei aufeinander abgestimmte, korrespondierende Formelemente zur Vereinf chung einer Montage des Einsatzwerkzeugs aufweisen. Es ist eine vorteilhafte und einfache Montage des Einsatzwerkzeugs erreichbar, und zwar insbesondere indem die Formelemente eine Führung bilden, so daß Spannhaken der Mitnahmevorrichtung automatisch in korrespondierende Ausnehmungen der Nabe eingreifen können.
Vorteilhaft bilden die korrespondierenden Formelemente hinsichtlich zumindest eines Parameters ein Kodierungsmittel zur Vermeidung einer Montage eines unzulässigen Einsatzwerkzeugs derselben Art. Es kann konstruktiv einfach ein Schutz für ei- ne Handwerkzeugmaschine und für das Einsatzwerkεeug gegen eine Beschädigung und/oder Zerstörung durch eine etwaige Fehl- belastung, wie insbesondere durch eine zu hohe Drehzahl, erreicht werden. Eine Kodierung ist anhand verschiedener Parameter denkbar, die der Fachmann als sinnvoll erachtet, wie z.B. eine Dimensionierung des Einsatzwerkzeugs, eine maximal zulässige Drehzahl, ein Einsatzzweck des Einsatzwerkzeugs, ein zu bearbeitendes Material usw. Es sind auch elektronische Kodierungsmittel denkbar, mit denen z.B. eine Drehzahl eines Motors bzw. einer Antriebseinheit in Abhängigkeit vom Ein- satzwerkzeug begrenzbar ist oder bei einem Einsatz eines un- zulässigen Einsatzwerkzeugs eine Stromzufuhr unterbrochen werden kann.
Vorteilhaft sind die korrespondierenden Formelemente hinsichtlich der Dimensionierung des Einsatzwerkzeugs aufeinan- der abgestimmt, wodurch insbesondere eine korrekte Zuordnung eines Durchmessers des Einsatzwerkzeugs zu einer Drehzahl der Handwerkzeugmaschine sichergestellt werden kann und Beschädigungen vermeidbar sind. Neben dem Durchmesser sind jedoch auch andere Dimensionen als Kodierungskriterium denkbar, wie insbesondere eine Stärke des Einsatzwerkzeugs.
Vorteilhaft ist das an der Werkzeugaufnahme angeordnete Formelement von einem an einem Bund der Werkzeugaufnahme angeordneten, sich in radialer Richtung erstreckenden Vorsprung und das am Einsatzwerkzeug angeordnete Formelement von einer Ausnehmung gebildet. Es sind große Zentrierflächen für eine einfache und sichere Montage des Einsatzwerkzeugs in der Werkzeugaufnahme erreichbar. Denkbar ist jedoch auch, daß an die Nabe bzw. an das Einsatzwerkzeug ein sich radial nach in- nen erstreckender Vorsprung und an die Werkzeugaufnahme eine Ausnehmung angeformt ist.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, daß der Vorsprung in axialer Richtung einen Abstand zu einer Anlagefläche aufweist. Das Einsacswerkzeug kann zum Erreichen einer Arretierposition unter den Vorsprung gedreht werden. Der Vorsprung stellt dabei eine zusätzliche Sicherung des Einsatzwerkzeugs dar und liefert einen zusätzlichen Beitrag zur Sicherheit für den Bediener.
Ferner wird vorgeschlagen, daß an der Werkzeugaufnahme zumindest drei gleichmäßig über den Umfang verteilte Vorsprünge angeordnet sind. Die drei Vorsprünge spannen eine eindeutige bestimmte Ebene auf und bilden mit ihren Stirnseiten eine vorteilhafte Anlagefläche für das Einsatzwerkzeug. Das Ein- satzwerkzeug kann bei der Montage in der Werkzeugaufnahme einfach auf die Anlagefläche gelegt und gedreht werden, bis die Formelemente sich in einer zueinander korrespondierenden Position befinden. Das Finden und Einfädeln der Haltehaken in die entsprechenden Ausnehmungen in der Nabe wird dadurch deutlich erleichtert und ein Verklemmen und Verkanten des
Einsatzwerkzeugs bei der Montage kann vorteilhaft vermieden werden.
Der Vorsprung kann an ein separates Bauteil angeformt oder vorteilhaft einstückig mit der Werkzeugaufnahme ausgeführt sein, wobei im letzteren Fall zusätzliche Bauteile, Montageaufwand und Kosten eingespart werden können.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird vorge- schlagen, daß ein zylindrischer Teil des Bundes in axialer Richtung über Stirnflächen der Formelemente ragt. Das Einsatzwerkzeug kann bei der Montage in der Werkzeugaufnahme konstruktiv einfach zentriert und gedreht werden. Zeichnung
Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Die Zeichnung, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
Es zeigen:
Fig. 1 einen schematisch dargestellten Winkelschleifer von oben, Fig. 2 eine Explosionszeichnung eines Systems mit einer Werkzeugaufnahme, Fig. 3 eine vergrößerte Darstellung eines Mitnahmeflansches aus Fig. 2.
Beschreibung des Ausführungsbeispiels
Fig. 1 zeigt einen Winkelschleifer 32 von oben mit einem in einem Gehäuse 34 gelagerten, nicht näher dargestellten Elek- tro otor. Der Winkelschleifer 32 ist über einen ersten, im Gehäuse 34 auf einer einem Einsatzwerkzeug 14 abgewandten Seite integrierten, sich in Längsrichtung erstreckenden Handgriff 36 und über einen zweiten an einem Getriebegehäuse 38 im Bereich des Einsatzwerkzeugs 14 befestigten, sich quer zur Längsrichtung erstreckenden Handgriff 40 führbar. Mit dem
Elektromotor ist über ein nicht näher dargestelltes Getriebe eine Antriebswelle 16 antreibbar, an deren zum Einsatzwerk- zeug 14 weisenden Ende eine Werkzeugaufnahme mit einer Mitnahmevorrichtung 12 angeordnet ist (Fig. 2). Die Werkzeugaufnahme und das Einsatzwerkzeug 14 bilden ein System.
Die Werkzeugaufnahme besitzt einen Mitnahmeflansch 10, der eine Anlagefläche 30 für das Einsatzwerkzeug 14 bildet (Fig. 2 und Fig. 3) . An dem Mitnahmeflansch 10 ist auf einer dem Einsatzwerkzeug 14 zugewandten Seite ein Bund 26 angeformt, über den das Einsatzwerkzeug 14 mit seiner Zentrierbohrung 46 im montierten Zustand radial zentriert ist. An dem Bund 26 sind drei Formelemente 22 angeordnet, die von sich radial nach außen erstreckenden Vorsprüngen gebildet sind. Die mit dem Bund 26 einstückig ausgeführten Formelemente 22 sind gleichmäßig über einen Außenumfang des Bunds 26 verteilt angeordnet und weisen in axialer Richtung 54, 64 einen Abstand 28 zur Anlagefläche 30 auf. Mit seinem zum Einsatzwerkzeug 14 weisenden Ende überragt der Bund 26 in axialer Richtung 54 die Formelemente 22.
Auf einer des Einsatzwerkzeugs 14 abgewandten Seite des Mitnahmeflansches 10 ist eine Blechplatte 48 mit drei in Um- fangsrichtung 50, 52 gleichmäßig verteilten, einstückig angeformten, sich in axialer Richtung 54 erstreckenden Spannhaken 56 zur axialen Fixierung des Einsatzwerkzeugs 14 angeordnet. Die Spannhaken 56 sind in einem Biegevorgang an die Blechplatte 48 angeformt.
Bei der Montage der Mitnahmevorrichtung 12 wird der Mitnah- meflansch 10, ein Federelement 58 und die Blechplatte 48 vormontiert. Dabei wird das Federelement 58 auf einen nicht nä- her dargestellten Bund des Mitnahmeflansches 10 aufgeschoben, der in die vom Einsatzwerkzeug 14 abgewandte Richtung weist. Anschließend werden die Spannhaken 56 der Blechplatte 48, die an ihrem freien Ende einen hakenförmigen Fortsatz mit einer in Umfangsrichtung 52 weisenden Schrägfläche 94 aufweisen, in axialer Richtung 54 durch Ausnehmungen 60 des Mitnahmeflansches 10 geführt, und zwar jeweils durch verbreiterte Bereiche 62 der Ausnehmungen 60 (Fig. 2 und 3) . Durch Zusammendrücken und Verdrehen der Blechplatte 48 und des Mitnah- meflansches 10 gegeneinander w rd das Federelement 58 vorgespannt und die Blechplatte 48 und der Mitnahmeflansch 10 werden in axialer Richtung 54, 64 formschlüssig verbunden, und zwar indem die hakenförmigen Fortsätze in schmale Bereiche 66 der Ausnehmungen 60 verdreht werden (Fig. 2 und 3) . Die Blechplatte 48 ist anschließend, belastet durch das Federelement 58, an der Anlagefläche 30 des Mitnahmeflansches 10 über Kanten der hakenförmigen Fortsätze abgestützt, die axial in die vom Einsatzwerkzeug 14 abgewandte Richtung weisen.
Nachdem die Blechplatte 48 mit den angeformten Spannhaken 56, das Federelement 58 und der Mitnahmeflansch 10 vormontiert sind, wird ein von einer Schraubenfeder gebildetes Federelement 18 und eine Mitnehmerscheibe 96 mit drei gleichmäßig über den Umfang verteilten, sich in axialer Richtung 54 er- streckenden Bolzen 20 auf eine Antriebswelle 16 aufgesteckt (Fig. 2) .
Anschließend wird die vormontierte Baugruppe, bestehend aus der Blechplatte 48, dem Federelement 58 und dem Mitnah- meflansch 10, auf die Antriebswelle 16 montiert. Die Bolzen 20 werden bei der Montage durch am Umfang der Blechplatte 48 angeformte Laschen 68, die Bohrungen 70 aufweisen, und durch im Mitnahmeflansch 10 befindliche Durchgangsbohrungen 72 geführt und greifen im montierten Zustand durch die Durchgangs - bohrungen 72 hindurch. Die Blechplatte 48 und die Mitnehmer- scheibe 96 sind über die Bolzen 20 gegen Verdrehen zueinander gesichert .
Die Werkzeugaufnahme wird auf der Antriebswelle 16 mit einer Schraube 74 gesichert. Das von einer Trennscheibe gebildete Einsatzwerkzeug 14 besitzt eine von einem separaten Bauteil gebildete Blechnabe 42, die in Umfangsrichtung 50, 52 hintereinander drei gleichmäßig verteilte, sich in axialer Richtung 54 erstreckende, napfförmige Ausnehmungen 76 aufweist, deren Durchmesser geringfügig größer ist als der Durchmesser der Bolzen 20. Ferner besitzt die Blechnabe 42 drei gleichmäßig in Umfangsrichtung 50, 52 verteilte, sich in Umfangsrichtung 50, 52 erstreckende Ausnehmungen 78, die jeweils einen schmalen und einen breiten Bereich 80, 82 aufweisen.
Der Durchmesser der Zentrierbohrung 46 der Blechnabe 42 ist so gewählt, daß das Einsatzwerkzeug 14 auch mit einem herkömmlichen Spannsystem mit einem Spannflansch und einer Spindelmutter auf eine herkömmliche Winkelschleifmaschine aufgespannt werden kann. Es wird eine sogenannte Abwärtskompatibi- lität sichergestellt.
Die Blechnabe 42 des Einsatzwerkzeugs 14 weist drei Formele- rnence 24 auf, die in Umfangsrichtung 50, 52 gleichmäßig über den Umfang der Zentrierbohrung 46 verteilt sind (Fig.2) . Die Formelemente 24 sind hierbei von Ausnehmungen gebildet . Die Formelemente 22 der Werkzeugaufnahme und die Formelemente 24 des Einsatzwerkzeugs 14 sind aufeinander abgestimmte, korrespondierende Formelemente zur Vereinfachung einer Montage des Einsatzwerkzeugs 14. Ferner bilden die korrespondierenden Formelemente 22, 24 ein Kodierungsmittel zur Vermeidung einer Montage eines unzulässigen Einsatzwerkzeugs derselben Art. Hierfür sind die korrespondierenden Formelemente 22, 24 hinsichtlich eines Durchmessers des Einsatzwerkzeugs 14 aufeinander abgestimmt, so daß Einsatzwerkzeuge für den Einsatz in Maschinen mit hoher Drehzahl ein breites Formelement bzw. eine breite Kodierung aufweisen und Einsatzwerkzeuge für den Einsatz in Maschinen mit niederer Drehzahl ein schmales Formelement bzw. eine schmale Kodierung.
Die Blechnabe 42 des Einsatzwerkzeugs 14 ist über eine
Nietverbindung fest mit einem Schleifmittel verbunden und verpreßt und ist durch eine in axialer Richtung 64 weisende Ausformung 44 napfförmig ausgeführt.
Bei einer Montage des Einsatzwerkzeugs 14 wird das Einsatzwerkzeug 14 mit seiner Zentrierbohrung 46 auf den die Formelemente 22 in axialer Richtung 54 überragenden Teil des Bunds 26 aufgeschoben und radial vorzentriert. Das Einsatzwerkzeug 14 kommt hierbei auf Anlageflächen 84 der Formelemente 22 zum Liegen. Ein Verdrehen des Einsatzwerkzeugs 14 in Umfangsrichtung 50, 52 bringt die Formelemente 22, 24 zur Deckung. Das Einsatzwerkzeug 14 bzw. die Blechnabe 42 kann anschließend in axialer Richtung 64 in Richtung der Anlagefläche 30 gleiten, und die Blechnabe 42 kommt auf den Bolzen 20 zum Liegen. Ein anschließendes Andrücken der Blechnabe 42 an die Anlagefläche 30 des Mitnahmeflansches 10 bewirkt, daß die Bolzen 20 in den Durchgangsbohrungen 72 und die Mitnehmerscheibe 96 gegen eine Federkraft des Federelements 18 auf der Antriebswelle 16 axial in die vom Einsatzwerkzeug 14 abgewandte Richtung 64 verschoben werden. Hierbei greifen radial nach außen gerich- tete Ausnehmungen 86 der Mitnehmerscheibe 96 in entsprechende Arretiertaschen 88 eines fest mit dem Getriebegehäuse 38 verbundenen Lagerflansches 90 und arretieren die Antriebswelle 16.
Beim Niederdrücken der Blechnabe 42 auf die Anlageflache 30 finden die Spannhaken 56 automatisch in die breiten Bereiche 82 der Ausnehmungen 78 in der Blechnabe 42.
Sind die hakenförmigen Fortsätze der Spannhaken 56 durch die breiten Bereiche 82 der Ausnehmungen 78 der Blechnabe 42 geführt und ist die Blechnabe 42 vollständig niedergedrückt, kann die Blechnabe 42 entgegen einer Antriebsrichtung 98 verdreht werden. Das Verdrehen der Blechnabe 42 bewirkt zum einen, daß die Blechnabe 42 mit ihrem Rand der Zentrierbohrung 46 in den Abstand 28 zwischen den Formelementen 22 und der
Anlagefl che 30 des Mitnahmeflansches 10 gleiten und von den Formelementen 22 in axialer Richtung gegen ein Herunterfallen gesichert werden kann. Zum anderen bewirkt das Verdrehen der Blechnabe 42, daß die hakenförmigen Fortsätze in die bogen- förmigen, schmalen Bereiche 80 der Ausnehmungen 78 der
Blechnabe 42 verschoben werden. Dabei wird die Blechplatte 48 mit den Spannhaken 56 durch nicht näher dargestellte Schrägflächen axial gegen den Druck des Federelements 58 in Richtung 54 verschoben, bis Auflageflächen der hakenförmigen Fortsätze in den bogenförmigen, schmalen Bereichen 80 seit- lieh neben den Ausnehmungen 78 der Blechnabe 42 zur Anlage kommen .
In einer Betriebsstellung des Einsatzwerkzeugs 14 bewirkt der Druck des Federelements 18, daß die Mitnehmerscheibe 96 nach oben gleitet. Die Bolzen 20 rasten in den napfförmigen Ausnehmungen 76 der Blechnabe 42 ein und sichern diese formschlüssig in Umfangsrichtung 50, 52. Gleichzeitig gelangen die Ausnehmungen 86 der Mitnehmerscheibe 96 mit den Arretier- taschen 88 des Lagerflanschs 90 außer Eingriff und geben die Antriebswelle 16 frei.
Zur Demontage des Einsatzwerkzeugs 14 wird eine Entriegelungstaste 92 in axiale Richtung 64 gedrückt. Die Entriege- lungstaste 92 drückt die Mitnehmerscheibe 96 in axialer Richtung 64, und die Ausnehmungen 86 der Mitnehmerscheibe 96 kommen mit den Arretiertaschen 88 in Eingriff. Die Antriebswelle 16 ist arretiert. Die Bolzen 20 geraten hierbei mit den Ausnehmungen 76 der Blechnabe 42 außer Eingriff, und die Blechnabe 42 kann in Umfangsrichtung 52 gedreht werden, bis die Spannhaken 56 durch die Ausnehmungen 78 gleiten können. Die Formelemente 22, 24 gelangen hierbei in eine korrespondierende Lage, und die Blechnabe 42 kann in axialer Richtung 54 entnommen werden.
Bezugszeichen
10 Mitnahmeflansch 56 Spannhaken
12 Mitnahmevorrichtung 58 Federelement
14 Einsatzwerkzeug 60 Ausnehmung
16 Antriebswelle 62 Bereich
18 Federelement 64 axiale Richtung
20 Rastelement 66 Bereich
22 Formelement 68 Lasche
24 Formelement 70 Bohrung
26 Bund 72 Durchgangsbohrung
28 Abstand 74 Schraube
30 Anlagefläche 76 Ausnehmung
32 Winkelschleifer 78 Ausnehmung
34 Gehäuse 80 Bereich
36 Handgriff 82 Bereich
38 Getriebegehäuse 84 Anlagefläche
40 Handgriff 86 Ausnehmung
42 Nabe 88 Arretiertasche
44 Ausformung 90 Lagerflansch
46 Zentrierbohrung 92 Entriegelungstaste
48 Blechplatte 94 Schrägfläche
50 Umfangsrichtung 96 Mitnehmerscheibe
52 Umfangsrichtung 98 Antriebsrichtung
54 axiale Richtung

Claims

Ansprüche
1. System mit einer Werkzeugaufnahme, die eine Mitnahmevor- richtung (12) aufweist, über die ein Einsatzwerkzeug (14) mit einer Antriebswelle (16) wirkungsmäßig verbindbar ist, und mit einem Einsatzwerkzeug (14), das über zumindest ein gegen ein Federelement (18) bewegbar gelagertes Rastelement (20) mit der Mitnahmevorrichtung (12) wir- kungsmäßig verbindbar ist, das in einer Betriebsstellung des Einsatzwerkzeugs (14) einrastet und das Einsatzwerkzeug (14) formschlüssig fixiert, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkseugaufnähme und das Einsatzwerkzeug (14) zumindest zwei aufeinander abgestimmte, korrespondierende Formelemente (22, 24) zur Vereinfachung einer Montage des Einsatzwerkzeugs (14) aufweisen.
2. System nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die korrespondierenden Formelemente (22, 24) ein Kodierungs- mittel zur Vermeidung einer Montage eines unzulässigen Eins tzwerkzeugs derselben Art bilden.
._> . System nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die korrespondierenden Formelemente (22, 24) hinsichtlich der Dimensionierung des Einsatzwerkzeugs (14) aufeinander abgestimmt sind.
4. System nach einem der Ansprüche 1 bis 3 , dadurch gekennzeichnet, daß das an der Werkzeugaufnahme angeordnete Formelement (22) von einem an einem Bund (26) der Werkzeugaufnahme angeordneten, sich in radialer Richtung er- streckenden Vorsprung und das am Einsatzwerkzeug (14) angeordnete Formelement (24) von einer Ausnehmung gebildet ist .
5. System nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorsprung (22) in axialer Richtung einen Abstand (28) zu einer Anlagefläche (30) aufweist.
6. System nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß an der Werkzeugaufnahme zumindest drei gleichmäßig über den Umfang verteilte Vorsprünge (22) angeordnet sind.
7. System nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorsprung (22) einstückig mit dem Bund (26) der Werkzeugaufnahme ausgeführt ist.
8. System nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein zylindrischer Teil des Bunds (26) in axialer Richtung über Stirnflächen (84) der Formelemente (22) ragt.
9. Werkzeugaufnahme für eine System nach einem der vorhergehenden Ansprüche .
0. Einsatzwerkzeug für ein System nach einem der vorhergehenden Ansprüche .
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