EP1300254A2 - Verfahren und Vorrichtung zum Verarbeiten einer Inhibitoren und Oligomere enthaltenden Druckfarbe in einem Druckwerk einer Rotationsdruckmaschine - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Verarbeiten einer Inhibitoren und Oligomere enthaltenden Druckfarbe in einem Druckwerk einer Rotationsdruckmaschine Download PDF

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EP1300254A2
EP1300254A2 EP02021608A EP02021608A EP1300254A2 EP 1300254 A2 EP1300254 A2 EP 1300254A2 EP 02021608 A EP02021608 A EP 02021608A EP 02021608 A EP02021608 A EP 02021608A EP 1300254 A2 EP1300254 A2 EP 1300254A2
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EP
European Patent Office
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printing
catalyst mixture
cylinder
ink
printing material
Prior art date
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EP02021608A
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French (fr)
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EP1300254A3 (de
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Ulrich Dr. Jung
Thomas Walther
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Manroland AG
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MAN Roland Druckmaschinen AG
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    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F23/00—Devices for treating the surfaces of sheets, webs, or other articles in connection with printing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M1/00—Inking and printing with a printer's forme
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B41M7/00—After-treatment of prints, e.g. heating, irradiating, setting of the ink, protection of the printed stock
    • B41M7/0027—After-treatment of prints, e.g. heating, irradiating, setting of the ink, protection of the printed stock using protective coatings or layers by lamination or by fusion of the coatings or layers
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    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M1/00—Inking and printing with a printer's forme
    • B41M1/06—Lithographic printing

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for Processing of inhibitors and oligomers containing Printing ink in a printing unit of a rotary printing press according to the preambles of the independent claims.
  • printing ink is a Color whose color components can network.
  • the inhibitors prevent such a cross-linking of the color components, the inhibitors by splitting the color into a thin color film (principle of color splitting) and under Exposure to atmospheric oxygen decays.
  • a disadvantage of processing such an ink is that for certain use cases, especially the subsequent processing, this printing ink on the substrate has not dried sufficiently.
  • the invention has for its object a method and a device for processing a printing ink of the beginning to create the type mentioned, the disadvantages mentioned avoid the in particular the drying times of the printing ink shorten on the substrate and the print quality noticeably improve.
  • a first advantage of the invention is based on the fact that the ink dries noticeably faster on the substrate is. This is one in the rotary printing press Process-stable further processing of the printing material can be realized.
  • offset printing units with dampening units (wet offset) or offset printing units for printing free of dampening solution (dry offset) it is advantageous that by adding a catalyst that accelerates the disintegration of the inhibitors to the dampening solution (wet offset) or to the printing ink (dry offset) the drying process of the above printing ink can be accelerated. It is not mandatory to insert the catalyst in all offset printing units. Depending on the desired drying condition of the printing ink (on the substrate), the catalyst can only be added in selected offset printing units.
  • Preferred offset printing units for adding catalysts are, viewed in the conveying direction of the printing material, printing units which are arranged in front of a turning device and / or a coating unit and / or in front of a delivery arm.
  • the drying process of the paint can be accelerated by adding a catalyst which accelerates the disintegration of the inhibitors to the paint.
  • a catalyst is not absolutely necessary in all coating units (in the case of multiple arrangement of coating units).
  • the catalyst can be installed in selected coating units. It is therefore also advantageous that the method and the device are not limited to the processing of a printing ink containing inhibitors and oligomers; rather, the processing of a lacquer containing inhibitors and oligomers is also feasible.
  • printing ink thus also includes such a lacquer.
  • a rotary printing press has several printing units I for multi-color printing, for example offset printing units, in Series construction.
  • the last printing unit I is in Direction of conveyance 10 of the printing material downstream of a coating unit II.
  • the substrate is printed using cylinder 2 and transfer cylinder 4 transported in the conveying direction 10.
  • a plate cylinder 5 which, for example carries an interchangeable printing form with a cylinder 1 in contact.
  • the plate cylinder 5 is direct, for example after the thermal transfer process, can be imaged and the print image generated on the plate cylinder 5 is erasable.
  • the cylinder 1 is in the present example as a blanket cylinder trained and is in contact with the cylinder 2.
  • the Cylinder 2 is a sheet guiding cylinder in the present example.
  • the cylinder 2 is also used as an impression cylinder or rubber blanket cylinder.
  • To the cylinder 1 supplied printing ink containing inhibitors and oligomers transfer to the printing material is in the contact area the cylinder 1, 2 a printing gap 3 (a coating gap in coating units 3) formed.
  • the plate cylinder 5 is coupled to at least one inking unit, which is preceded by a dampening unit if necessary.
  • the pressure gap 3 formed by the cylinders 1, 2 is in Conveying direction 10 an application device 7, preferably directly, downstream.
  • an application device 7 preferably directly, downstream.
  • a sheet guiding device after the printing nip 3 e.g. a blowing air device, arranged, so is the application device 7 of the sheet guiding devices downstream in the conveying direction 10.
  • the application device 7 is preferably in the direction of the cylinder 2 adjustable / adjustable applicator roller 12, preferably connected with an upstream supply device 11, for example a reservoir.
  • the application roller 12 preferably has a rubber-elastic cover.
  • the application device 7 a thermally active dryer device 8 in the conveying direction 10 subordinate.
  • the dryer device 8 - 1 and 2 - to cylinder 2 in one defined distance adjacent.
  • that is Cylinder 2 can also be equipped with a separate dryer section, for example when processing sheet material into shape of several transfer cylinders or an endlessly rotating one Chain system with at least one dryer device or dryer systems for processing web material.
  • a cylinder 1 for example designed as a forme cylinder with interchangeable lacquer shape and is with a metering system 6 with at least one applicator roller, for example formed from a doctor blade 13 and a rastered applicator roller 14.
  • a metering system 6 with at least one applicator roller, for example formed from a doctor blade 13 and a rastered applicator roller 14.
  • alternative are known as dosing systems two-roll mills with one common nip and fed into this nip Paint or a roller system based on the dip / scoop roller principle with one immersed in a container (with varnish / paint) Roller and at least one applicator roller can be used.
  • the cylinder 1 is in a lacquer gap 3 with the cylinder 2 Contact to the inhibitor and supplied by cylinder 1 To transfer varnish containing oligomers to the printing material.
  • the cylinder 2 is analogous to in the present example Cylinder 2 in the printing unit I is designed as a sheet guide cylinder.
  • Analogous to the printing unit I is an application device in the conveying direction 10 7, preferably directly as a forme cylinder trained cylinder 1, subordinate.
  • the order facility 7 is in the coating unit II, for example as a spray device, which extends across the maximum substrate width, arranged.
  • the application device 7 a thermally active dryer device 8 in the conveying direction 10 subordinate.
  • the drying device is 8 - As shown in Figs. 1 and 2 - to cylinder 2 in one defined distance adjacent.
  • that is Cylinder 2 can also be equipped with a separate dryer section, for example when processing sheet material into shape of several transfer cylinders or an endlessly rotating one Chain system with at least one dryer device or dryer systems for processing web material.
  • FIG 2 two identical printing units I are shown. Between the two cylinders 2 is a turning device 9 as Sheet guide cylinder arranged around the sheet-shaped printing material according to the principle of trailing edge inside the press.
  • the turning device 9 is preferably arranged upstream of a dryer device 8. This Arrangement has the advantage that the substrate before Transfer to the turning device 9 is noticeably drier and the printed side during the turning process or on the downstream one Cylinder 2 noticeably less deposits.
  • Printing / varnish gap 3 is by at least one inked cylinder 1, 2 the printing ink or varnish, preferably depending on Print subject, applied to a printing material and after the Passing the printing / lacquer gap 3 is on the on the Printing ink adhering to the printing stock or the printing stock adhering varnish accelerates the disintegration of the inhibitors Catalyst mixture applied. This will the cross-linking process of the printing ink or varnish extremely accelerated, so that the drying times of the paint or Lacquer can be shortened.
  • the printing ink or Paint from a formed as a blanket cylinder or forme cylinder Cylinder 1 applied to one side of the substrate and then the catalyst mixture is applied to the the printing ink or varnish adhering to the substrate.
  • the printing ink or Lacquer of two designed as a blanket cylinder or forme cylinder Cylinders 1, 2 on both sides of the substrate applied (principle: rubber against rubber) and then is applied to the printing ink adhering to the printing material on both sides or the paint is applied to the catalyst mixture on both sides.
  • the catalyst mixture is immediately in applied to the printing unit before printing on the substrate.
  • a printing / varnish gap 3 formed by two cylinders 1, 2 the printing ink or varnish is transferred from at least one inked cylinder 1, 2, preferably depending on the printing subject, to a printing material.
  • the colored cylinder 1, 2 also carries a catalyst mixture which accelerates the disintegration of the inhibitors.
  • the catalyst mixture has a defined reaction time, so that the crosslinking process of the paint or lacquer to accelerate drying takes place after it has passed through the printing / lacquer gap 3.
  • the plate cylinder 5 of a printing unit is preferably assigned at least one inking unit, preferably with at least one roller train. The catalyst mixture is transferred to the plate cylinder 5 by means of an inking unit.
  • the catalyst mixture is added to an ink fountain holding the special printing ink and fed to the plate cylinder 3 together with the printing ink via the roller train.
  • the catalyst mixture is fed to a roller of the inking unit carrying the special printing ink and fed to the plate cylinder 3 together with the printing ink.
  • a dampening unit is arranged in the direction of rotation of the plate cylinder 5 in front of the inking unit.
  • the catalyst mixture is added to the dampening solution, so that the dampening solution and the catalyst mixture are transferred to a plate cylinder by means of an application roller.
  • the dampening solution and the catalyst mixture can also be completely or partially transferred to the inking unit and transferred from the inking unit to the plate cylinder 5 by means of at least one application roller with the printing ink.
  • the catalyst mixture is transferred via this application roller to at least one of the cylinders 1, 2, preferably the forme cylinder.
  • the printing ink or lacquer is crosslinked after the printing / lacquer gap 3.
  • the catalyst mixture is preferably applied directly to the printing material I or printing unit II before the turning.
  • Principles 1 and 2 are not based on the presence of Printing ink or lacquer in which the catalyst mixture feeding Printing unit I or coating unit II limited. Rather can the catalyst mixture even in a pressure or Paint involved printing or coating unit I, II separately at least one of the cylinders 1, 2 are applied. As well can the catalyst mixture with the printing ink or Varnish, alternatively mixed with the dampening solution or separately are processed.
  • the machine configuration is essentially as follows:
  • at least one application device 7 with an application roller 12 for applying a catalyst mixture to the printed side of the printing material is arranged downstream of a printing / lacquer gap 3 formed by two cylinders 1, 2 in the conveying direction 10 of a printing material.
  • a printing / varnish gap 3 formed by two cylinders 1, 2 in the conveying direction 10 of a printing material is at least one application device 7 with a spray device 15 having an axis parallel to the cylinder axes (cylinders 1, 2) for applying a catalyst mixture to the printed side of the Subordinate substrate.
  • an application device 7 with at least one application roller 12 for applying the catalyst mixture is assigned to the printing material on each side of the printing material after the printing / varnish gap 3 formed by the cylinders 1, 2.
  • at least one application device 7, each with a spray device for applying the catalyst mixture is arranged after the printing / varnish gap 3 on both sides of the printing material.
  • Application devices 7 at least one dryer device 8 downstream.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Supply, Installation And Extraction Of Printed Sheets Or Plates (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verarbeiten einer Inhibitoren und Oligomere enthaltenden Druckfarbe in einem Druckwerk einer Rotationsdruckmaschine. Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verarbeiten einer derartigen Druckfarbe zu schaffen, die insbesondere die Trocknungszeiten der Druckfarbe auf dem Bedruckstoff verkürzen und die Druckqualität spürbar verbessern.
Gelöst wird dies bevorzugt dadurch, indem in einem durch zwei Zylinder 1, 2 gebildeten Druckspalt 3 von wenigstens einem Zylinder 1, 2 auf einem Bedruckstoff die Druckfarbe aufgetragen wird und nach dem Passieren des Druckspaltes 3 auf die Druckfarbe eine den Zerfall der Inhibitoren beschleunigende Katalysatormischung aufgetragen wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verarbeiten einer Inhibitoren und Oligomere enthaltenden Druckfarbe in einem Druckwerk einer Rotationsdruckmaschine nach den Oberbegriffen der unabhängigen Ansprüche.
[Stand der Technik]
Bei einer Inhibitoren und Oligomere enthaltenden, vorzugsweise lösungsmittelfreien, Druckfarbe handelt es sich um eine Farbe, deren Farbbestandteile vernetzen können. Die Inhibitoren verhindern eine derartige Vernetzung der Farbbestandteile, wobei die Inhibitoren durch Aufspaltung der Farbe in einen dünnen Farbfilm (Prinzip der Farbspaltung) und unter Einwirkung von Luftsauerstoff zerfallen.
Von Nachteil ist bei der Verarbeitung einer derartigen Druckfarbe, dass für bestimmte Anwendungsfälle, insbesondere die nachfolgende Verarbeitung, diese Druckfarbe auf dem Bedruckstoff nicht ausreichend getrocknet ist.
[Aufgabe der Erfindung]
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verarbeiten einer Druckfarbe der eingangs genannten Art zu schaffen, die die genannten Nachteile vermeiden, die insbesondere die Trocknungszeiten der Druckfarbe auf dem Bedruckstoff verkürzen und die Druckqualität spürbar verbessern.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Ausbildungsmerkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst. Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Ein erster Vorteil der Erfindung ist darin begründet, dass die Druckfarbe auf dem Bedruckstoff spürbar schneller getrocknet ist. Dadurch ist in der Rotationsdruckmaschine eine prozessstabile weitere Verarbeitung des Bedruckstoffes realisierbar.
Ebenso vorteilhaft ist, dass die Verarbeitung der Druckfarbe in den wichtigsten Druckverfahren wie dem Naßoffset (unter Verwendung von Feuchtmittel), dem Trockenoffset (frei von Feuchtmittel), dem Hochdruck sowie dem Flexodruck realisierbar ist.
Speziell in Offsetdruckwerken mit Feuchtwerken (Naß-Offset) oder Offsetdruckwerken für den Druck frei von Feuchtmittel (Trockenoffset) ist es von Vorteil, dass durch das Zusetzen eines den Zerfall der Inhibitoren beschleunigenden Katalysators zum Feuchtmittel (Naß-Offset) oder zur Druckfarbe (Trockenoffset) der Trocknungsprozess der o.g. Druckfarbe beschleunigt werden kann. Hierbei ist es nicht zwingend, den Katalysator in allen Offsetdruckwerken einzubringen. Je nach gewünschtem Trocknungszustand der Druckfarbe (auf dem Bedruckstoff) ist der Katalysator lediglich in ausgewählten Offsetdruckwerken zuzusetzen.
Bevorzugte Offsetdruckwerke zum Zusetzen von Katalysatoren, sind - in Förderrichtung des Bedruckstoffes betrachtet - Druckwerke, die vor einer Wendeeinrichtung und/oder einem Lackierwerk und/oder vor einem Ausleger angeordnet sind.
Alternativ ist es in nach dem Hochdruckverfahren oder dem Flachdruckverfahren arbeitenden Lackwerken von Vorteil, dass durch das Zusetzen eines den Zerfall der Inhibitoren beschleunigenden Katalysators zum Lack der Trocknungsprozess des Lackes beschleunigt werden kann. Auch hier ist der Einsatz eines Katalysators nicht zwingend in allen Lackwerken (bei Mehrfachanordnung von Lackwerken) erforderlich. Je nach gewünschtem Trocknungszustand des Lackes (auf dem Bedruckstoff) ist der Katalysator in ausgewählten Lackwerken einbringbar.
Somit ist es weiterhin von Vorteil, dass das Verfahren als auch die Vorrichtung nicht auf die Verarbeitung einer Inhibitoren und Oligomere enthaltenden Druckfarbe beschränkt ist, vielmehr ist ebenso die Verarbeitung eines Inhibitoren und Oligomere enthaltenden Lackes realisierbar. Der Begriff Druckfarbe schließt somit auch einen derartigen Lack ein.
[Beispiele]
Die Erfindung soll an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. Dabei zeigen schematisch:
Fig. 1
eine Rotationsdruckmaschine mit wenigstens einem Druckwerk und wenigstens einem Lackwerk,
Fig. 2
eine Rotationsdruckmaschine mit einer zwischen zwei Druckwerken angeordneten Wendeeinrichtung.
Eine Rotationsdruckmaschine ist mit mehreren Druckwerken I für den Mehrfarbendruck, beispielsweise Offsetdruckwerken, in Reihenbauweise ausgebildet. Dem letzten Druckwerk I ist in Förderrichtung 10 des Bedruckstoffes ein Lackwerk II nachgeordnet. Der Bedruckstoff wird mittels Zylinder 2 und Transferzylinder 4 in Förderrichtung 10 transportiert.
Im Druckwerk I ist ein Plattenzylinder 5, welcher beispielsweise eine auswechselbare Druckform trägt, mit einem Zylinder 1 in Kontakt. Alternativ ist der Plattenzylinder 5 direkt, beispielsweise nach dem Thermotransferprozess, bebilderbar und das auf dem Plattenzylinder 5 erzeugte Druckbild ist löschbar.
Der Zylinder 1 ist im vorliegenden Beispiel als Gummituchzylinder ausgebildet und ist mit dem Zylinder 2 in Kontakt. Der Zylinder 2 ist im vorliegenden Beispiel ein Bogenführungszylinder. Alternativ ist der Zylinder 2 auch als Gegendruckzylinder oder Gummituchzylinder ausführbar. Um die vom Zylinder 1 zugeführte, Inhibitoren und Oligomere aufweisende Druckfarbe auf den Bedruckstoff zu übertragen, ist im Kontaktbereich der Zylinder 1, 2 ein Druckspalt 3 (bei Lackwerken ein Lackspalt 3) gebildet.
Der Plattenzylinder 5 ist zumindest mit einem Farbwerk gekoppelt, dem bei Bedarf ein Feuchtwerk vorgeordnet ist.
Dem Druckspalt 3, gebildet durch die Zylinder 1, 2 ist in Förderrichtung 10 eine Auftrageinrichtung 7, bevorzugt unmittelbar, nachgeordnet. Ist nach dem Druckspalt 3 eine Bogenführungseinrichtung, z.B. eine Blasluftvorrichtung, angeordnet, so ist die Auftrageinrichtung 7 der Bogenführungseinrichtungen in Förderrichtung 10 nachgeordnet.
Die Auftrageinrichtung 7 ist bevorzugt als in Richtung Zylinder 2 an-/abstellbare Auftragwalze 12, bevorzugt verbunden mit einer vorgeordneten Versorgungseinrichtung 11, beispielsweise einem Vorratsbehälter, ausgebildet. Die Auftragwalze 12 weist vorzugsweise einen gummielastischen Mantelbezug auf.
In einer weiteren Ausbildung ist der Auftrageinrichtung 7 eine thermisch wirksame Trocknervorrichtung 8 in Förderrichtung 10 nachgeordnet. Dabei ist die Trocknervorrichtung 8 - wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt - zum Zylinder 2 in einem definierten Abstand benachbart angeordnet. Alternativ ist dem Zylinder 2 auch eine separate Trocknerstrecke nachordenbar, beispielsweise bei der Verarbeitung von Bogenmaterial in Form von mehreren Transferzylindern bzw. einem endlos umlaufenden Kettensystem mit jeweils wenigstens einer Trocknervorrichtung oder Trockneranlagen bei der Verarbeitung von Bahnmaterial.
Im Lackwerk II (Fig. 1) ist ein Zylinder 1, beispielsweise als Formzylinder mit auswechselbarer Lackform, ausgebildet und ist mit einem Dosiersystem 6 mit wenigstens einer Auftragwalze, beispielsweise gebildet aus einem Kammerrakel 13 und einer gerasterten Auftragwalze 14, gekoppelt. Alternativ sind als Dosiersysteme bekannte Zwei-Walzenwerke mit einem gemeinsamen Walzenspalt und in diesen Walzenspalt zugeführtem Lack oder ein Walzensystem nach dem Tauch-/ Schöpfwalzenprinzip mit einer in einen Behälter (mit Lack/Farbe) eintauchenden Walze und wenigstens einer Auftragwalze einsetzbar.
Der Zylinder 1 ist mit dem Zylinder 2 in einem Lackspalt 3 in Kontakt, um den vom Zylinder 1 zugeführten Inhibitoren und Oligomere aufweisenden Lack auf den Bedruckstoff zu übertragen. Der Zylinder 2 ist im vorliegenden Beispiel analog zum Zylinder 2 im Druckwerk I als Bogenführungszylinder ausgebildet.
Analog zum Druckwerk I ist in Förderrichtung 10 eine Auftrageinrichtung 7, bevorzugt unmittelbar dem als Formzylinder ausgebildeten Zylinder 1, nachgeordnet. Die Auftrageinrichtung 7 ist im Lackwerk II beispielsweise als Sprüheinrichtung, welche sich über die maximale Bedruckstoffbreite erstreckt, angeordnet.
In einer bevorzugten Weiterbildung ist der Auftrageinrichtung 7 eine thermisch wirksame Trocknervorrichtung 8 in Förderrichtung 10 nachgeordnet. Dabei ist die Trocknervorrichtung 8 - wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt - zum Zylinder 2 in einem definierten Abstand benachbart angeordnet. Alternativ ist dem Zylinder 2 auch eine separate Trocknerstrecke nachordenbar, beispielsweise bei der Verarbeitung von Bogenmaterial in Form von mehreren Transferzylindern bzw. einem endlos umlaufenden Kettensystem mit jeweils wenigstens einer Trocknervorrichtung oder Trockneranlagen bei der Verarbeitung von Bahnmaterial.
In Figur 2 sind zwei baugleiche Druckwerke I gezeigt. Zwischen den beiden Zylindern 2 ist eine Wendeeinrichtung 9 als Bogenführungszylinder angeordnet, um den bogenförmigen Bedruckstoff nach dem Prinzip der Hinterkantenwendung innerhalb der Druckmaschine zu wenden. Der Wendeeinrichtung 9 ist bevorzugt eine Trocknervorrichtung 8 vorgeordnet. Diese Anordnung hat den Vorteil, dass der Bedruckstoff vor der Übergabe an die Wendeeeinrichtung 9 spürbar trockener ist und die bedruckte Seite beim Wendeprozess oder auf dem nachgeordneten Zylinder 2 spürbar weniger ablegt.
Die Verfahrensabläufe sind wie folgt: 1. Prinzip:
In einem durch die zwei Zylinder 1, 2 gebildeten Druck-/Lackspalt 3 wird von wenigstens einem eingefärbten Zylinder 1, 2 die Druckfarbe oder der Lack , bevorzugt abhängig vom Drucksujet, auf einen Bedruckstoff aufgetragen und nach dem Passieren des Druck-/Lackspaltes 3 wird auf die auf dem Bedruckstoff haftende Druckfarbe oder den auf den Bedruckstoff haftenden Lack eine den Zerfall der Inhibitoren beschleunigende Katalysatormischung aufgetragen. Dadurch wird der Vernetzungsprozess der Druckfarbe bzw. des Lackes extrem beschleunigt, so dass die Trocknungszeiten der Farbe bzw. des Lackes verkürzt werden.
In einer bevorzugten Ausbildung wird die Druckfarbe oder der Lack von einem als Gummituchzylinder oder Formzylinder ausgebildeten Zylinder 1 einseitig auf den Bedruckstoff aufgetragen und anschließend wird die Katalysatormischung auf die auf den Bedruckstoff haftende Druckfarbe bzw. den Lack aufgetragen.
In einer weiteren Ausbildung wird die Druckfarbe oder der Lack von zwei als Gummituchzylinder oder Formzylinder ausgebildeten Zylindern 1, 2 beidseitig auf den Bedruckstoff aufgetragen (Prinzip: Gummi gegen Gummi) und anschließend wird auf die beidseitig auf dem Bedruckstoff haftende Druckfarbe bzw. den Lack die Katalysatormischung beidseitig aufgetragen.
In einer weiteren Ausbildung wird wenigstens eine, bevorzugt jede bedruckte Seite des Bedruckstoffes nach dem Auftragen der Katalysatormischung auf jede bedruckte Seite thermisch getrocknet.
Bei Anordnung einer Wendeeinrichtung innerhalb der Rotationsdruckmaschine wird die Katalysatormischung unmittelbar in dem Druckwerk vor der Wendung auf den Bedruckstoff aufgetragen.
2. Prinzip:
In einem durch zwei Zylinder 1, 2 gebildeten Druck-/Lackspalt 3 wird von wenigstens einem eingefärbten Zylinder 1, 2 die Druckfarbe oder der Lack, bevorzugt abhängig vom Drucksujet, auf einen Bedruckstoff übertragen. Dabei trägt der eingefärbte Zylinder 1, 2 auch eine den Zerfall der Inhibitoren beschleunigende Katalysatormischung. Die Katalysatormischung weist eine definierte Reaktionszeit auf, so dass der Vernetzungsprozess der Farbe bzw. des Lackes zur Beschleunigung der Trocknung nach dem Passieren des Druck-/Lackspaltes 3 erfolgt.
Bevorzugt ist dem Plattenzylinder 5 eines Druckwerkes zumindest ein Farbwerk, bevorzugt mit wenigstens einem Walzenzug, zugeordnet. Die Katalysatormischung wird dabei mittels Farbwerk auf den Plattenzylinder 5 übertragen. Hierzu wird beispielsweise die Katalysatormischung in einen die spezielle Druckfarbe aufnehmenden Farbkasten hingefügt und über den Walzenzug gemeinsam mit der Druckfarbe dem Plattenzylinder 3 zugeführt. Alternativ wird die Katalysatormischung einer die spezielle Druckfarbe führenden Walze des Farbwerkes zugeführt und gemeinsam mit der Druckfarbe dem Plattenzylinder 3 zugeführt.
In einer weiteren bevorzugten Ausbildung ist dem Plattenzylinder 5 in dessen Drehrichtung vor dem Farbwerk ein Feuchtwerk angeordnet. In dieser Ausbildung wird dem Feuchtmittel die Katalysatormischung beigefügt, so dass mittels einer Auftragwalze das Feuchtmittel und die Katalysatormischung auf einen Plattenzylinder übertragen wird. Je nach Ausbildung des Feuchtwerkes kann das Feuchtmittel sowie die Katalysatormischung auch in das Farbwerk vollständig oder teilweise übertragen werden und vom Farbwerk mittels wenigstens einer Auftragwalze mit der Druckfarbe auf den Plattenzylinder 5 übertragen werden.
Insbesondere bei einem Lackwerk II mit Zylindern 1, 2 und einem Druck-/Lackspalt 3 sowie Dosiersystem 6 mit wenigstens einer Auftragwalze wird die Katalysatormischung über diese Auftragwalze auf wenigstens einen der Zylinder 1, 2, bevorzugt den Formzylinder, übertragen. Auch hierbei erfolgt die Vernetzung der Druckfarbe bzw. des Lackes nach dem Druck/Lackspalt 3.
Hierbei wird bevorzugt wenigstens eine, vorzugsweise jede bedruckte oder lackierte Seite des Bedruckstoffes nach dem Einfärben bzw. Lackieren und dem bevorzugten gleichzeitigen Auftragen der Katalysatormischung thermisch getrocknet. Ist in der Rotationsdruckmaschine eine Wendeeinrichtung angeordnet, so wird die Katalysatormischung bevorzugt unmittelbar in dem Druckwerk I oder Lackwerk II vor der Wendung auf den Bedruckstoff aufgetragen.
Die Prinzipien 1 und 2 sind nicht auf das Vorhandensein von Druckfarbe bzw. Lack in dem die Katalysatorenmischung zuführenden Druckwerk I oder Lackwerk II beschränkt. Vielmehr kann die Katalysatorenmischung auch in einem nicht am Druck bzw. Lack beteiligten Druck- bzw. Lackwerk I, II separat auf wenigstens einen der Zylinder 1, 2 aufgebracht werden. Ebenso kann die Katalysatormischung mit der Druckfarbe oder dem Lack, alternativ mit dem Feuchtmittel gemischt oder separat verarbeitet werden.
Zusammengefasst ist die Maschinenkonfiguration im Wesentlichen wie folgt ausgebildet:
In einer ersten Ausbildung ist einem durch zwei Zylinder 1, 2 gebildeten Druck-/Lackspalt 3 in Förderrichtung 10 eines Bedruckstoffes wenigstens eine Auftrageinrichtung 7 mit einer Auftragwalze 12 zum Auftragen einer Katalysatormischung auf die bedruckte Seite des Bedruckstoffes nachgeordnet.
In zweiter Ausbildung ist einem durch zwei Zylinder 1, 2 gebildeten Druck-/Lackspalt 3 in Förderrichtung 10 eines Bedruckstoffes wenigstens eine Auftrageinrichtung 7 mit einer achsparallel zu den Zylinderachsen (Zylinder 1, 2) aufweisenden Sprüheinrichtung 15 zum Auftragen einer Katalysatormischung auf die bedruckte Seite des Bedruckstoffes nachgeordnet.
In einer weiteren Ausbildung ist insbesondere für bahnförmige Bedruckstoffe nach dem durch die Zylinder 1, 2 gebildeten Druck-/Lackspalt 3 an beiden Seiten des Bedruckstoffes jeweils eine Auftrageinrichtung 7 mit zumindest einer Auftragwalze 12 zum Auftragen der Katalysatormischung dem Bedruckstoff zugeordnet.
In äquivalenter Ausbildung ist an beiden Seiten des Bedruckstoffes zumindest je eine Auftrageinrichtung 7 mit je einer Sprüheinrichtung zum Auftragen der Katalysatormischung nach dem Druck-/Lackspalt 3 angeordnet.
Je nach Anforderung an den Trocknungsgrad der Druckfarbe bzw. des Lackes ist wenigstens einer, vorzugsweise sämtlichen Auftrageinrichtungen 7 wenigstens eine Trocknervorrichtung 8 nachgeordnet.
[Bezugszeichenliste]
1
Zylinder
2
Zylinder
3
Druckspalt / Lackspalt
4
Transferzylinder
5
Plattenzylinder
6
Dosiersystem
7
Auftrageinrichtung
8
Trocknervorrichtung
9
Wendeeinrichtung
10
Förderrichtung
11
Versorgungseinrichtung
12
Auftragwalze
13
Kammerrakel
14
Auftragwalze (gerastert)
15
Sprüheinrichtung
I
Druckwerk
II
Lackwerk

Claims (16)

  1. Verfahren zum Verarbeiten einer Inhibitoren und Oligomere enthaltenden Druckfarbe in einem Druckwerk einer Rotationsdruckmaschine,
    dadurch gekennzeichnet, dass in einem durch zwei Zylinder gebildeten Druckspalt von wenigstens einem Zylinder auf einen Bedruckstoff die Druckfarbe aufgetragen wird und nach dem Passieren des Druckspaltes auf die Druckfarbe eine den Zerfall der Inhibitoren beschleunigende Katalysatormischung aufgetragen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Druckfarbe von einem als Gummituchzylinder oder Formzylinder ausgebildeten Zylinder einseitig auf den Bedruckstoff aufgetragen und anschließend die Katalysatormischung auf diese Druckfarbe aufgetragen wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Druckfarbe von zwei als Gummituchzylinder oder Formzylinder ausgebildeten Zylinder beidseitig auf den Bedruckstoff aufgetragen wird und anschließend die Katalysatormischung beidseitig auf diese Druckfarbe aufgetragen wird.
  4. Verfahren nach wenigstens Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass jede bedruckte Seite des Bedruckstoffes nach dem Auftragen der Katalysatormischung thermisch getrocknet wird.
  5. Verfahren nach wenigstens Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Katalysatormischung unmittelbar im Druckwerk vor der Wendung auf den Bedruckstoff aufgetragen wird.
  6. Verfahren zum Verarbeiten einer Inhibitoren und Oligomere enthaltenden Druckfarbe in einem Druckwerk einer Rotationsdruckmaschine,
    dadurch gekennzeichnet, dass in einem durch zwei Zylinder gebildeten Druckspalt von wenigstens einem Zylinder auf einen Bedruckstoff die Druckfarbe und eine den Zerfall der Inhibitoren beschleunigende Katalysatormischung aufgetragen wird, wobei nach dem Druckspalt die Druckfarbe auf dem Bedruckstoff vernetzt.
  7. Verfahren nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Katalysatormischung mittels eines Farbwerkes auf einen Plattenzylinder übertragen wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Katalysatormischung mittels eines Feuchtwerkes auf einen Plattenzylinder übertragen wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Katalysatormischung mittels eines Dosiersystems mit wenigstens einer Auftragwalze auf einen Formzylinder übertragen wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass jede bedruckte Seite des Bedruckstoffes nach dem Einfärben und Auftragen der Katalysatormischung thermisch getrocknet wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Katalysatormischung unmittelbar im Druckwerk vor der Wendung auf den Bedruckstoff aufgetragen wird.
  12. Vorrichtung zum Verarbeiten einer Inhibitoren und Oligomere enthaltenden Druckfarbe in einem Druckwerk einer Rotationsdruckmaschine,
    dadurch gekennzeichnet, dass einem durch zwei Zylinder (1, 2) gebildeten Druckspalt(3) in Förderrichtung (10) eines Bedruckstoffes eine Auftrageinrichtung (7) mit wenigstens einer Auftragwalze (12) zum Auftragen einer Katalysatormischung auf die bedruckte Seite des Bedruckstoffes nachgeordnet ist.
  13. Vorrichtung zum Verarbeiten einer Inhibitoren und Oligomere enthaltenden Druckfarbe in einem Druckwerk in einer Rotationsdruckmaschine,
    dadurch gekennzeichnet, dass einem durch zwei Zylinder (1, 2) gebildeten Druckspalt (3) in Förderrichtung (10) eines Bedruckstoffes eine Auftrageinrichtung (7) mit wenigstens einer Sprüheinrichtung (15) zum Auftragen einer Katalysatormischung auf die bedruckte Seite des Bedruckstoffes achsparallel zu den Zylinderachsen nachgeordnet ist.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass an beiden Seiten des Bedruckstoffes zumindest je eine Auftragwalze (12) zum Auftragen der Katalysatormischung nach dem Druckspalt (3) angeordnet ist.
  15. Vorrichtung nach wenigstens Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass an beiden Seiten des Bedruckstoffes zumindest je eine Sprüheinrichtung (15) zum Auftragen der Katalysatormischung nach dem Druckspalt (3) angeordnet ist.
  16. Vorrichtung nach wenigstens Anspruch 6 oder 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass den Auftragwalzen (12) oder den Sprüheinrichtungen (15) eine Trocknereinrichtung (8) nachgeordnet ist.
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