EP1252947B1 - Verfahren zur Herstellung eines Achselementes für Kraftfahrzeuge - Google Patents

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EP1252947B1
EP1252947B1 EP02008689A EP02008689A EP1252947B1 EP 1252947 B1 EP1252947 B1 EP 1252947B1 EP 02008689 A EP02008689 A EP 02008689A EP 02008689 A EP02008689 A EP 02008689A EP 1252947 B1 EP1252947 B1 EP 1252947B1
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EP
European Patent Office
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punch
semi
forging
finished product
semifinished product
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Michael Dr. Heussen
Bernard Comte
Vincent von Niederhäusern
Andreas Baak
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Benteler Automobiltechnik GmbH
Original Assignee
Benteler Automobiltechnik GmbH
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K1/00—Making machine elements
    • B21K1/76—Making machine elements elements not mentioned in one of the preceding groups
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
    • B21J5/06—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor for performing particular operations
    • B21J5/08—Upsetting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K1/00—Making machine elements
    • B21K1/06—Making machine elements axles or shafts
    • B21K1/12—Making machine elements axles or shafts of specially-shaped cross-section

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a pivot bearing for motor vehicles.
  • Axle elements of motor vehicles are relatively complex, cast or forged one-piece components, which are made of a cast steel material or aluminum. At Schwenklagern attack considerable forces, which is why these components are usually made of a solid material. For reasons of weight saving, light metals such as aluminum are increasingly being used.
  • the JP-A-06 315734 discloses a method for producing a pivot bearing, a motor vehicle, in which a curved rod-shaped semi-finished Heated aluminum and compressed in an engraving of a forming tool.
  • the engraving has three different branches corresponding to the rough contour of the pivot bearing.
  • the three branches are each at an angle to each other.
  • the cooperating stamp compress the bar-shaped semifinished product together in such a way that in the third branch a leg is formed, so that a Vorschmiede institutions arises, which can be finally final molded.
  • the invention is therefore based on the object of demonstrating an improved method for producing a pivot bearing for motor vehicles from a rod-shaped semi-finished aluminum, in which the amount of energy to be supplied for forming is reduced and production-related material losses are reduced.
  • the solution according to the invention lies in a method for producing a pivot bearing for motor vehicles, according to claim 1.
  • the uniform mass distribution of the rod-shaped semifinished product in particular a round material, is changed with respect to the axle element to be manufactured so that more material is provided in areas with larger mass accumulations in a preliminary stage of the actual forging process, as in other areas and
  • a mass distribution is achieved similar to that of the axle to be manufactured.
  • the forming tool has an engraving, which allows a thickening of the material in discrete areas.
  • the first end can be pushed up directly by the stamp.
  • it can also be provided a recess of the engraving at a distance from the first end of the semifinished product, in which results in the upsetting process accumulation of material by compressed material.
  • the geometric shape of the engraving is determined taking into account specific diameter / compression ratio. To avoid puckering on the surface, the compression length should not exceed a fivefold of the diameter of the semifinished product.
  • the first punch is moved up to the semifinished product and then moves at a speed of up to 150 mm / s to the specified compression length.
  • a second punch acts on the second end of the semifinished product and presses it into the engraving.
  • the compressed material flows backwards into a branch of the engraving, which is at an angle to the central longitudinal axis of the rod-shaped semi-finished product.
  • the pressed material is formed into a leg.
  • the branch can be formed halfway upset length.
  • the engraving is designed such that a neutral fiber is formed in the region of the central longitudinal plane of the formed leg. This ensures that in the subsequent finished forging in the die this neutral fiber flows into the ridge and thus a perfect directional microstructure in the component is made possible.
  • the neutral fiber is influenced by the parameters of punch speed, temperature of the forming tool and the semifinished product, geometry of the engraving and friction on the surface of the engraving in their recrystallization behavior. By optimizing these parameters, recrystallization can be reduced to a minimum.
  • the semifinished product thus formed into a pre-forged piece is subsequently finally shaped in a forging process.
  • the second end of the semifinished product is pressed against the holding force of the first stamp in the engraving. This means that after the Aufstauchvorgang the first punch this acts as a counter-holder and without loss of time or implementation of the workpiece, the extrusion process can be initiated by the second punch. Conversely, the second punch also serves as an anvil during the upsetting process.
  • the first end of the preformed semi-finished product is further compressed before the forging process in a second forming tool.
  • This can be particularly advantageous if the forces applied by the first stamp for upsetting must not exceed a certain level, so that material does not flow uncontrollably into the branch of the engraving, but is introduced controlled by the extrusion process by the second punch in the branch , A second forming tool thus enables even more near-contour contouring of the pre-forging.
  • the above-described method is suitable for the production of differently configured shaft elements, but in particular for the production of pivot bearings.
  • FIG. 1 shows a rod-shaped semi-finished product 1 made of aluminum, concretely an extruded round material. This semifinished product 1 is heated in a production step, not shown, to a temperature of 450 ° C and then formed in two steps.
  • the first production step is an upsetting of the first end 2 of the semifinished product 1 to a diameter D2, which is approximately twice as large as the diameter D1 of the semifinished product 1.
  • the remaining uncompressed length L2 of the semifinished product 1 is slightly more than half of the initial length L1 of the uncompressed semifinished product 1.
  • the upsetting of the semifinished product 1 takes place in a forming tool 3 according to FIG. 5 ,
  • the semifinished product 1 is inserted into an engraving 4 of the forming tool 3 and enclosed by the forming tool 3.
  • a first punch 5 acts on the first end 2 of the semifinished product 1 and upsets it in accordance with the contouring of the engraving 4 of the forming tool 3.
  • the first punch 5 serves as an anvil, while the second punch 8 presses the second end 9 of the semifinished product 1 into the engraving 4.
  • the pressed material is fed to an end open branch 10 of the engraving 4, wherein a leg 11 is formed at the second end 9 of the semifinished product 1, as shown in the pre-forging 12 produced from the semifinished product 1 FIG. 3 can be seen.
  • the leg 11 is formed according to the contour of the branch 10 so that the extrusion results in a favorable fiber flow in the pre-forging, that is, the branch 10 and the leg 11 is provided in the transition to the semifinished product 1 longitudinal engraving with radii , so that a smooth transition results.
  • the semi-finished product 1 formed into the pre-forged piece 12 is removed from the forming tool 3 and heated to a forging temperature of about 520 ° C. Subsequently, the in FIG. 3 shown forge piece 12 to the pivot bearing shown in Figure 4 forging final.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Schwenklagers für Kraftfahrzeuge.
  • Achselemente von Kraftfahrzeugen, insbesondere Schwenklager für die Vorderachse, sind relativ komplexe, gegossene oder geschmiedete einstückig ausgebildete Bauteile, die aus einem Stahlgusswerkstoff oder auch aus Aluminium hergestellt werden. An Schwenklagern greifen erhebliche Kräfte an, weshalb diese Bauteile in der Regel aus einem Vollmaterial gefertigt werden. Aus Gründen der Gewichtsersparnis kommen zunehmend Leichtmetalle, wie Aluminium, zum Einsatz.
  • Bei der schmiedetechnischen Herstellung von Schwenklagern aus Aluminium dient stranggepresstes Rundmaterial als Rohling. Fertig geschmiedete Schwenklager weisen jedoch eine sehr ungleichmäßige Massenverteilung auf, die nicht mit der zylindrischen Form des Rohlings einhergeht. Um dennoch in Bereichen, in denen mehr Masse vorhanden sein muss als in anderen Bereichen, ausreichend Material für den Schmiedevorgang zur Verfügung zu haben, werden hinreichend große Rohlinge verwendet. Der Nachteil der verwendeten Rohlinge ist, dass eine relativ große Menge Energie erforderlich ist, um den Rohling auf die zur Warmumformung erforderliche Schmiedetemperatur zu erwärmen. Andererseits ist der Abfallanteil in Bereichen mit geringeren Massenanhäufungen relativ hoch. Dies ist insbesondere kostenmäßig nachteilig, weil es sich bei Aluminium um einen vergleichsweise teuren Werkstoff handelt. Die vorstehenden Probleme gelten nicht nur für Schwenklager, sondern für Achselemente im Allgemeinen.
  • Die JP-A-06 315734 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Schwenklagers, eines Kraftfahrzeugs, bei welchem ein gekrümmtes stabförmiges Halbzeug aus Aluminium erwärmt und in einer Gravur eines Umformwerkzeugs gestaucht wird. Die Gravur weist drei unterschiedliche Abzweige entsprechend der Rohkontur des Schwenklagers aus. Die drei Abzweige stehen jeweils im Winkel zueinander. In wenigstens zwei der Abzweige der Gravur greift ein Stempel ein, wobei die zusammenwirkenden Stempel das stabförmige Halbzeug derart gemeinsam verpressen, dass in dem dritten Abzweig ein Schenkel ausgeformt wird, so dass ein Vorschmiedestück entsteht, das schließlich endgeformt werden kann.
  • Der Erfindung liegt hiervon ausgehend die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines Schwenklager für Kraftfahrzeuge aus einem stabförmigen Halbzeug aus Aluminium aufzuzeigen, bei welchem die zur Umformung zuzuführende Energiemenge vermindert ist und herstellungsbedingte Materialverluste reduziert werden.
  • Die erfindungsgemäße Lösung liegt in einem Verfahren zur Herstellung eines Schwenklagers für Kraftfahrzeuge, gemäß Anspruch 1.
  • Mit der Erfindung wird erreicht, dass die gleichmäßige Massenverteilung des stabförmigen Halbzeugs, insbesondere eines Rundmaterials, im Hinblick auf das zu fertigende Achselement dahingehend verändert wird, dass in Bereichen mit größeren Massenanhäufungen in einer Vorstufe des eigentlichen Schmiedevorgangs mehr Material bereitgestellt wird, als in anderen Bereichen und somit eine Massenverteilung ähnlich der des zu fertigenden Achselement erreicht wird.
  • Für das Aufstauchen besitzt das Umformwerkzeug eine Gravur, die eine Materialverdickung in diskreten Bereichen ermöglicht. Hierbei kann je nach Gravur das erste Ende unmittelbar von dem Stempel aufgestaucht werden. Es kann aber auch eine Ausnehmung der Gravur im Abstand vom ersten Ende des Halbzeugs vorgesehen sein, in der sich beim Stauchvorgang eine Materialanhäufung durch verpresstes Material ergibt. Die geometrische Form der Gravur wird unter Berücksichtigung von bestimmten Durchmesser/Stauchlängenverhältnissen festgelegt. Um Fältelungen an der Oberfläche zu vermeiden, soll die Stauchlänge ein Fünffaches des Durchmessers des Halbzeugs nicht überschreiten. Zum Stauchen wird der erste Stempel an das Halbzeug herangefahren und verfährt dann mit einer Geschwindigkeit von bis zu 150 mm/s auf die festgelegte Stauchlänge.
  • Im Anschluss an das Aufstauchen des ersten Endes wirkt ein zweiter Stempel auf das zweite Ende des Halbzeugs ein und presst dieses in die Gravur. Das verpresste Material fließt dabei rückwärts in eine Abzweigung der Gravur, die im Winkel zur Mittellängsachse des stabförmigen Halbzeugs steht. Hier wird das verpresste Material zu einem Schenkel ausgeformt. Die Abzweigung kann dabei auf halber Stauchlänge ausgebildet sein. Vorteilhaft ist die Gravur derart ausgelegt, dass eine neutrale Faser im Bereich der Mittellängsebene des ausgeformten Schenkels gebildet wird. Dadurch ist gewährleistet, dass in der anschließenden Fertigschmiedung im Gesenk diese neutrale Faser in den Grat fließt und dadurch eine einwandfreie gerichtete Gefügestruktur im Bauteil ermöglicht wird. Die neutrale Faser wird durch die Parameter Stempelgeschwindigkeit, Temperatur des Umformwerkzeugs und des Halbzeugs, Geometrie der Gravur und Friktion an der Oberfläche der Gravur in ihrem Rekristallisationsverhalten beeinflusst. Durch die optimale Wahl dieser Parameter ist die Rekristallisation auf ein Minimum reduzierbar.
  • Mit dieser Erfindung werden in einem einzigen Umformwerkzeug zwei verschiedene Verfahren miteinander kombiniert. Einerseits das endseitige Aufstauchen des Halbzeugs und andererseits ein Fließpressen zur Ausbildung eines Schenkels, ohne dass das stabförmige Halbzeug zwischen diesen beiden Fertigungsschritten einem weiteren Umformwerkzeug zugeführt werden müsste.
  • Das derart zu einem Vorschmiedestück umgeformte Halbzeug wird anschließend in einem Schmiedevorgang endgeformt.
  • Die Vorteile des Verfahrens sind darin zu sehen, dass Halbzeuge, wie beispielsweise stranggepresstes Rundmaterial mit geringerem Ausgangsquerschnitt zum Einsatz kommen kann und dennoch eine zum Schmieden günstige Massenverteilung durch die Vorformung erreicht wird. Gleichzeitig ist zum Erwärmen des Halbzeugs aufzubringende Energie durch die geringere Masse des Halbzeugs niedriger. Schließlich fallen durch die endformnahe Konturgebung des Vorschmiedestücks geringere Gratverluste beim Schmiedevorgang an, so dass von vornherein weniger Ausgangsmaterial eingesetzt werden muss.
  • Aus anlagentechnischer Sicht ist die sinnvolle Aufteilung der Kräfte für das Stauchen und das Rückwärtsfließpressen notwendig, wobei diese Vorgänge vorteilhafterweise in horizontaler Richtung ausgeführt werden. Um das Umformwerkzeug während des Umformprozesses geschlossen zu halten, muss die an dem Umformwerkzeug angreifende Zuhaltekraft ca. ein Zehnfaches der von dem ersten Stempel und dem zweiten Stempel aufgebrachten Kraft betragen.
  • Das zweite Ende des Halbzeugs wird gegen die Haltekraft des ersten Stempels in die Gravur gepresst. Das bedeutet, dass nach dem Aufstauchvorgang des ersten Stempels dieser als Gegenhalter fungiert und ohne Zeitverlust oder Umsetzung des Werkstücks der Fließpressvorgang durch den zweiten Stempel initiiert werden kann. Umgekehrt dient der zweite Stempel während des Aufstauchvorgangs ebenfalls als Gegenhalter.
  • Während Rohteile beim Warmschmieden auf eine Temperatur oberhalb der Rekristallisationstemperatur erwärmt werden, damit keine bleibende Verfestigung des Werkstückwerkstoffs auftritt, genügt es für die Fertigung eines Vorschmiedestücks aus Aluminium, dass die Umformtemperatur niedriger ist als 520 °C (Anspruch 2). Vielmehr kann eine Umformtemperatur zwischen 420 °C und 480 °C für die Umformung des Halbzeugs ausreichen (Anspruch 3).
  • Nach Anspruch 4 wird das erste Ende des vorgeformten Halbzeugs vor dem Schmiedevorgang in einem zweiten Umformwerkzeug ein weiteres Mal gestaucht. Dies kann insbesondere dann von Vorteil sein, wenn die vom ersten Stempel aufgebrachten Kräfte zum Aufstauchen ein bestimmtes Maß nicht überschreiten dürfen, damit Material nicht unkontrolliert in die Abzweigung der Gravur fließt, sondern erst durch den Fließpressvorgang durch den zweiten Stempel kontrolliert in die Abzweigung eingebracht wird. Ein zweites Umformwerkzeug ermöglicht somit eine noch endformnähere Konturgebung des Vorschmiedestücks.
  • Um eine bleibende Verfestigung des Werkstückwerkstoffs zu verhindern, ist gemäß Anspruch 5 vorgesehen, das Vorschmiedestück vor dem Schmiedevorgang auf eine Schmiedetemperatur zu erwärmen, die zweckmäßig oberhalb der Rekristallisationstemperatur erwärmt wird. Hier sind etwa 520 C zweckmäßig (Anspruch 6).
  • Das vorstehend geschilderte Verfahren eignet sich für die Herstellung unterschiedlich konfigurierter Achselemente, insbesondere aber für die Herstellung von Schwenklagern.
  • Die Erfindung ist nachfolgend anhand eines in schematischen Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    ein stabförmiges Halbzeug aus Aluminium;
    Figur 2
    das Halbzeug aus Figur 1 mit einem aufgestauchten ersten Ende;
    Figur 3
    das zu einem Vorschmiedestück umgeformte Halbzeug gemäß Figur 2 mit einem angeformten Schenkel an seinem anderen Ende;
    Figur 4
    ein aus dem Vorschmiedestück gemäß Figur 3 endgeformtes Schwenklager;
    Figur 5
    im Schnitt eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, wobei in einem ersten Verfahrensschritt das erste Ende des Halbzeugs aufgestaucht wird, und
    Figur 6
    die Vorrichtung gemäß Figur 5, wobei der Schenkel ausgeformt wird.
  • Figur 1 zeigt ein stabförmiges Halbzeug 1 aus Aluminium, konkret ein stranggepresstes Rundmaterial. Dieses Halbzeug 1 wird in einem nicht näher dargestellten Fertigungsschritt auf eine Temperatur von 450 °C erwärmt und anschließend in zwei Schritten umgeformt.
  • Der erste Fertigungsschritt ist ein Aufstauchen des ersten Endes 2 des Halbzeugs 1 auf einen Durchmesser D2, der gegenüber dem Durchmesser D1 des Halbzeugs 1 annähernd doppelt so groß ist. Die verbleibende ungestauchte Länge L2 des Halbzeugs 1 beträgt etwas mehr als die Hälfte der Ausgangslänge L1 des ungestauchten Halbzeugs 1.
  • Das Aufstauchen des Halbzeugs 1 erfolgt in einem Umformwerkzeug 3 gemäß Figur 5. Hierzu wird das Halbzeug 1 in eine Gravur 4 des Umformwerkzeugs 3 eingelegt und von dem Umformwerkzeug 3 umschlossen. Ein erster Stempel 5 wirkt auf das erste Ende 2 des Halbzeugs 1 ein und staucht dieses entsprechend der Konturierung der Gravur 4 des Umformwerkzeugs 3 auf. Das erste
  • Ende 2 erfährt eine Umformung zu einem zylindrischen Endabschnitt 6 mit dem Durchmesser D2 (vgl. Fig. 2), der über einen konischen Zwischenabschnitt 7 zu dem Durchmesser D1 des Halbzeugs 1 verjüngt wird.
  • Damit beim Aufstauchen das Halbzeug 1 sicher in dem Umformwerkzeug 3 gehalten ist, bringt ein weiterer Stempel 8 eine Gegenhaltekraft auf das zweite Ende 9 des Halbzeugs 1 auf.
  • Nach dem Aufstauchen dient der erste Stempel 5 als Gegenhalter, während der zweite Stempel 8 das zweite Ende 9 des Halbzeugs 1 in die Gravur 4 presst. Hierbei wird das verpresste Material einer endseitig offenen Abzweigung 10 der Gravur 4 zugeführt, wobei ein Schenkel 11 am zweiten Ende 9 des Halbzeugs 1 ausgeformt wird, wie er an dem aus dem Halbzeug 1 hergestellten Vorschmiedestück 12 gemäß Figur 3 zu erkennen ist. Der Schenkel 11 ist entsprechend der Kontur der Abzweigung 10 so ausgebildet, dass sich durch das Fließpressen ein günstiger Faserverlauf im Vorschmiedestück ergibt, das heißt, dass die Abzweigung 10 bzw. der Schenkel 11 im Übergang an die das Halbzeug 1 aufnehmende Längsgravur mit Radien versehen ist, so dass sich ein fließender Übergang ergibt.
  • In einem nicht näher dargestellten weiteren Verfahrensschritt wird das zu dem Vorschmiedestück 12 umgeformte Halbzeug 1 aus dem Umformwerkzeug 3 entnommen und auf eine Schmiedetemperatur von etwa 520 °C erwärmt. Anschließend wird das in Figur 3 dargestellte Vorschmiedestück 12 zu dem in Figur 4 gezeigten Schwenklager schmiedetechnisch endgeformt.
    • Bezugszeichenaufstellung
    1. 1 - Halbzeug
    2. 2 - erstes Ende v. 1
    3. 3 - Umformwerkzeug
    4. 4 - Gravur in 3
    5. 5 - erster Stempel
    6. 6 - zylindrischer Endabschnitt v. 2
    7. 7 - konischer Zwischenabschnitt v. 2
    8. 8 - zweiter Stempel
    9. 9 - zweites Ende v. 1
    10. 10 - Abzweigung v. 4
    11. 11 - Schenkel
    12. 12 - Vorschmiedestück
    13. 13 - Schwenklager
    • L1 - Länge v. 1
    • L2 - Länge v. 2
    • D1 - Durchmesser v. 1
    • D2 - Durchmesser v. 2, 6

Claims (6)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Schwenklagers für Kraftfahrzeuge, bei welchem ein stabförmiges Halbzeug (1) aus Aluminium auf eine Umformtemperatur erwärmt und das erste Ende (2) des Halbzeugs (1) in einer Gravur (4) eines Umformwerkzeugs (3) von einem ersten Stempel (5) aufgestaucht wird, während ein zweiter Stempel (8) eine Gegenhaltekraft auf das zweite Ende (9) des Halbzeugs (1) aufbringt und anschließend das zweite Ende (9) von einem zweiten Stempel (8) in die Gravur (4) gepresst wird, während der erste Stempel (5) eine Gegenhaltekraft auf das aufgestauchte erste Ende (2) aufbringt, wobei das Halbzeug (1) vor dem Aufstauchen durch den ersten Stempel (5) gerade ist und wobei die Hubbewegungen der Stempel (5, 8) auf einer gemeinsamen, geraden Achse liegen, wobei von dem zweiten Stempel (8) verpresstes Material in eine Abzweigung (10) der Gravur (4) zu einem Schenkel (11) ausgeformt wird und danach das zu einem Vorschmiedestück (12) umgeformte Halbzeug (1) in einem Schmiedevorgang endgeformt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Umformtemperatur niedriger ist als 520 °C.
  3. Verfahren nach Anspruche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Umformtemperatur zwischen 420 °C und 480 °C liegt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Ende (2) des vorgeformten Halbzeugs (1) vor dem Schmiedevorgang in einem zweiten Umformwerkzeug ein weiteres Mal gestaucht wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorschmiedestück (12) vor dem Schmiedevorgang auf eine Schmiedetemperatur erwärmt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmiedetemperatur etwa 520°C beträgt.
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