EP1194600A2 - Verfahren zum herstellen von nichtkornorientiertem elektroblech - Google Patents

Verfahren zum herstellen von nichtkornorientiertem elektroblech

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EP1194600A2
EP1194600A2 EP00922652A EP00922652A EP1194600A2 EP 1194600 A2 EP1194600 A2 EP 1194600A2 EP 00922652 A EP00922652 A EP 00922652A EP 00922652 A EP00922652 A EP 00922652A EP 1194600 A2 EP1194600 A2 EP 1194600A2
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EP
European Patent Office
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temperature
annealing
final
mass
maximum
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EP00922652A
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Thomas Böhm
Jürgen Schneider
Karl Telger
Carl-Dieter Wuppermann
Rudolf Kawalla
Karl Ernst Friedrich
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ThyssenKrupp Steel Europe AG
ThyssenKrupp Electrical Steel GmbH
Original Assignee
EBG Gesellschaft fuer Elektromagnetische Werkstoffe
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    • C21D8/1272—Final recrystallisation annealing

Definitions

  • non-grain-oriented electrical sheet is understood to mean a steel sheet or a sheet steel strip which, regardless of its texture, falls under the sheets mentioned in DIN EN 10106, the loss anisotropy of which does not exceed the maximum values specified in DIN EN 10106.
  • electrical sheet and “electrical steel” are used synonymously.
  • J2500 or "J5000” in the following denote the magnetic polarization at a magnetic field strength of 2500 A / m or 5000 A / m.
  • P 1.5 is understood to mean the loss of remagnetization with a polarization of 1.5 T and a frequency of 50 Hz.
  • the tape produced according to the known method has a special cube texture, a particularly high magnetic polarization of more than 1.7 T with a field strength J2500 of 2500 A / m and low magnetic reversal losses.
  • this is Success tied to the specified, special composition. This applies in particular to the Mn content, for which it has surprisingly been found that it is necessary to set the desired cube texture.
  • a certain ratio of the Si and Al contents has to be observed, through which the properties of the electrical sheet in question are decisively influenced. Since these requirements are not met for the entire range of products of interest here, the method described in EP 0 431 502 A2 is only suitable for the production of such sheets to which particularly high demands are made.
  • the object of the invention is, based on the prior art summarized above, to provide a method with which a wide range of high-quality non-grain-oriented electrical sheets can be used improved magnetic properties.
  • This object is achieved according to the invention by a method of the type specified at the outset, in the steel raw material, such as to a reheating temperature
  • T HT [° C] 154-1.8 ⁇ t + 0.577 T ET + Hl d / d 0
  • dn reference thickness of the hot strip in mm
  • d actual thickness of the hot strip in mm t: time between the end of hot rolling and reeling in s
  • ⁇ cooling factor in s "1 ,
  • the cooling factors are preferably in the range of 1 s "1 ⁇ 0.3 s " 1 .
  • the cooling can be done in air or with the support of Water.
  • the reference thickness do is understood to be the thickness of a sample on which the respective cooling factor has been determined.
  • An additional improvement in the results of the method according to the invention can be achieved in that, if the steel raw material is present as a pre-rolled slab, this slab is reheated to a temperature of up to 1250 ° C. in order to improve the precipitation structure.
  • the reheating temperature with a maximum deviation of ⁇ 20 ° C should correspond to a reheating target temperature determined as follows:
  • T ZBR target temperature of the reheated slab
  • G S i Si content in mass%
  • G A ⁇ Al content in mass%.
  • the slab when using a slab as the starting material, it is advisable to pre-roll the slab in several passes to a thickness of 20-65 mm before the finish rolling. In this way, the degrees of deformation that can be achieved in the subsequent finish rolling to a strip thickness of ⁇ 3.5 mm are low, which promotes the development of excellent magnetic properties of the electrical sheet.
  • the single-stitch decrease during the preliminary rolling of the slab is not more than 25%. This also favors the production of an electrical sheet with particularly good magnetic properties.
  • a further improvement can be achieved in that the roughing is carried out in at least four passes. Through this measure, the emergence of a with regard to desired high magnetic polarization favorable structure additionally promoted.
  • a further improvement in the results that can be achieved with the procedure according to the invention can be achieved in that the final rolling temperature during hot rolling with a maximum deviation of ⁇ 20 ° C. is not below a final rolling target temperature (T ZE ⁇ ) determined as follows:
  • the finish rolling is carried out in several passes and the degrees of deformation decrease with increasing number of passes in the range from 50% to 5%.
  • the invention makes it possible, by means of a specific coordination of the individual process steps, to produce improved electrical sheets with regard to their magnetic properties without the need for additional process steps which increase costs.
  • electrical sheets can be produced in one process path which meet the increased demands placed on their magnetic properties.
  • electrical sheets with optimized properties can also be produced based on special compositions.
  • additional procedural steps Using a specially selected composition with the invention, produce electrical sheets which are highly flexible and as such meet even the strictest requirements.
  • An essential aspect of the invention consists in the choice of the reel temperature which is to be set in accordance with the condition provided according to the invention for this purpose. If the reel temperature determined in this way is adhered to, a homogenization of the structure in the material which is matched to the respective final rolling temperature is achieved. This brings about an improvement in the properties of electrical sheets produced according to the invention with regard to the magnetic loss and the magnetic polarization.
  • the rule given above is of particular importance for the dimensioning of the area of the finish rolling target temperature. If the finish rolling temperatures are chosen so that they fall within the range described by this rule, the reel temperature and finish rolling temperature are optimally matched to one another. This optimized coordination leads to a hot strip, on the basis of which the development of an advantageous magnetic texture is reinforced in the subsequent work steps.
  • the magnetic polarization J2500 is plotted against the magnetic loss P 1.5 for different types of electrical sheet.
  • the dash-dotted line A represents the magnetic properties of electrical sheets produced according to a conventional procedure, which are assigned to a first group A.
  • EA6. • • •. E A9 . • • •. E On this line A each stand for the polarization of a specific electrical sheet of group A related to the magnetic reversal loss.
  • Zone Z A5 encompasses the range of properties which an electrical sheet B ASE has, which was produced on the basis of the alloy L 5 also used for the production of the conventional sheet B ASH and which has undergone the method according to the invention.
  • Zone Z A6 delimits the range of properties which an electrical sheet B A6 E has, which was produced on the basis of the alloy L ⁇ also used for the production of the conventional sheet B A6H and which also went through the process according to the invention.
  • Zone Z A9 likewise encloses the range of properties which an electrical sheet B A9E has, which was produced on the basis of the alloy Lg also used for the production of the conventional sheet B A9H and which then went through the process according to the invention.
  • zone Z A ⁇ o delimits the range of properties of an electrical sheet grade B AIOE assigned to group A and produced according to the invention, which has been produced on the basis of a low- silicon alloy L 10 .
  • B AI0E compared to electrical sheets of the same group A, which have been produced on the basis of the same alloys but according to the conventional procedure, have improved magnetic properties.
  • the magnetic polarization has been significantly increased. This makes it possible to follow the procedure according to the invention to produce electrical sheets whose magnetic polarization values are raised compared to conventionally produced electrical sheets of the same type, without the need for additional processing steps or changes in the alloy compositions.
  • dashed line B represents the magnetic properties of electrical sheets, which are assigned to a second group B and have been processed in a conventional manner based on a material of a special composition.
  • the specified high polarization values assume, in the conventional procedure, that the hot strip rolled from the relevant raw material is subjected to hot strip annealing.
  • the corner points E B ⁇ , ..., E Bn in turn indicate the magnetic properties of an electrical sheet which has been produced in a conventional manner based on a particular alloy composition.
  • a correspondingly composed steel raw material used to produce the electrical sheets assigned to this group B contains (in mass%) ⁇ 0.015% C, 0.1-1.1% Si, 0.05-0.3% Al, 0.08 - 0.5% Mn, ⁇ 0.02% S, 0.08 - 0.25% P, possibly further alloy additives as well as the lowest levels of usual accompanying elements and unavoidable impurities and the rest iron.
  • the in the Diag. 1 entered zone Z B delimits the range of magnetic properties which arise in a correspondingly composed, low-siliconized electrical sheet after it has passed through the manufacturing process according to the invention. It should be emphasized that the electrical steel in question has not been subjected to hot strip annealing. Nevertheless, the specially composed tape produced in accordance with the invention has magnetic properties that are more conventional Procedure can only be achieved by using the cost-increasing hot strip annealing.
  • Electrical sheets with further improved permeability can be produced if a steel raw material (in mass%) is used to produce them, which ⁇ 0.006% C, 0.15 - 0.5% Si, ⁇ 0.3% Al,> 0, 05 - 1.2%
  • zone Z c in Diag.l corresponds to the magnetic properties that can be achieved if such a specially composed electrical sheet is produced in the manner according to the invention and is annealed as hot strip before cold rolling.
  • Such an electrical sheet subjected to hot strip annealing in addition to the steps according to the invention during its production has magnetic properties which are far superior to conventionally produced electrical sheets even if these conventionally produced sheets have been subjected to hot strip annealing.
  • an electrical sheet can be produced which, as in Diag. 1, has a magnetic polarization> 1.7 T with a magnetic field strength J2500 of 2500 A / m based on a magnetic loss P 1.5 of 4.5-5.5 W / kg and as such is superior to conventional metal sheets.
  • the proportion of the further alloy additives which are, for example, P, Sn, Sb, Zr, V, Ti, N and / or B can act, limited to a maximum of 1.5%.
  • a particularly preferred embodiment of the invention is characterized in that the annealing is carried out in the hood.
  • the hot strip is advantageously kept at a maximum temperature of 650-850.degree. C. during the hood annealing for a holding time of 3 to 10 hours.
  • Hot strip can be held for a holding time of ⁇ 1 minute at a maximum annealing temperature of 750 ° C to 1050 ° C.
  • the outlay on equipment and the process times can be reduced by designing the continuous furnace as a combined annealing pickle.
  • the final treatment carried out at the end of the method according to the invention comprises a final annealing in the continuous furnace.
  • G A ⁇ Al content in mass%
  • the holding time at the maximum final annealing temperature is ⁇ 30 seconds.
  • the final treatment can include recrystallization annealing in a hood furnace or in a continuous furnace. If a bell-type furnace is used, it is advantageous if the maximum annealing temperature during the recrystallization annealing is between 580 ° C. and 780 ° C. and the holding time at the maximum annealing temperature lasts from 1 to 10 hours. It is also favorable if the recrystallization annealing is carried out under a pure gas, advantageously H 2 , or a non-decarburizing gas mixture. Alternatively, however, the recrystallization annealing can also be carried out in a decarburizing atmosphere formed by a gas mixture.
  • the recrystallization annealing is carried out in a continuous furnace, it is advantageous if the cold strip is kept at a maximum annealing temperature of 750 ° C. to 1050 ° C. for a holding time of ⁇ 30 seconds.
  • a maximum annealing temperature of 750 ° C. to 1050 ° C. for a holding time of ⁇ 30 seconds.
  • Fig. 1 shows a flow chart of the manufacturing steps carried out in the production of electrical sheets of groups A and B.
  • Fig. 2 the flowchart shows the steps which are carried out during the manufacture of electrical sheet grades assigned to group C.
  • the slabs are then reheated to a reheating temperature T ZBR of up to 1250 ° C.
  • the reheating temperature is determined with a maximum deviation of ⁇ 20 ° C in detail depending on the Si and Al content G S i, G A ⁇ of the respective alloy according to the equation
  • the slab reheated in this way is pre-rolled in a number of passes, in which the single pass reduction is not more than 25%, to a thickness of 20-65 mm and introduced into a finishing mill with an inlet temperature T A ⁇ of a maximum of 1100 ° C. In this it becomes a hot strip with a thickness of ⁇ in several passes 3.5 mm rolled, the degrees of deformation decrease with increasing number of stitches in the range from 50% to 5%.
  • the rolled hot strip is then coiled.
  • the temperature T H ⁇ . with which the respective strips were coiled after hot rolling is calculated with a permissible deviation of at most 10 ° C according to the formula
  • the reference thickness do of the hot strip was 3 mm in the examples, while the actual thickness d of the hot-rolled strip varied between 2.75 and 3.1 mm.
  • the cooling factor ⁇ was in the range from 0.7 s "1 to 1.3 s " 1 .
  • the time t between the end of hot rolling and the coiling was between 10 to 25 and 8 to 30 seconds, respectively.
  • the final rolling temperature T E ⁇ that is present at the end of the finishing roll series and the respectively reached coiling temperature T H ⁇ are also given in Tables 1 and 2 for the individual examples.
  • the hot strip passes through a pickling process without having been subjected to hot strip annealing and, after pickling, is cold-rolled in several passes to form a cold strip with a thickness of 0.2-1 mm with a total degree of deformation of maximum 85%.
  • the strip is finally subjected to a final annealing in a continuous furnace as part of the last final treatment.
  • the maximum temperature T SG reached in each case is also given in Tables 1 and 2.
  • Tables 1 and 2 show the magnetic properties in addition to each individual example.
  • Table 3 shows the corresponding information for examples of electrical sheets with the best magnetic properties assigned to group C. As can be seen from FIG. 2, these sheets pass through hot strip annealing as hot strip after pickling. If it is done continuously, this can be done in a combined annealing / pickling system.
  • hot strip annealing was carried out as hood annealing.
  • the holding times were 3 to 10 hours.
  • the maximum temperatures T H G M a reached during the annealing are also shown in Table 3.
  • the strip can be subjected to a recrystallization annealing treatment and then reshaped, the maximum degree of deformation being 15% (this alternative is indicated in FIGS. 1 and 2 by dash-dotted lines).

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Description

Verfahren zum Herstellen von nicht ornorientiertem Elektroblech
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von nichtkornorientiertem Elektroblech. Unter dem Begriff "nichtkornorientiertes Elektroblech" wird in diesem Zusammenhang ein Stahlblech oder ein Stahlblechband verstanden, welches unabhängig von seiner Textur unter die in DIN EN 10106 genannten Bleche fällt, deren Verlustanisotropie die in DIN EN 10106 festgelegten Höchstwerte nicht überschreitet. Insoweit werden hier die Begriffe "Elektroblech" und "Elektroband" synonym verwendet .
"J2500" bzw. "J5000" bezeichnen im folgenden die magnetische Polarisation bei einer magnetischen Feldstärke von 2500 A/m bzw. 5000 A/m. Unter "P 1,5" wird der Ummagnetisierungsverlust bei einer Polarisation von 1,5 T und einer Frequenz von 50 Hz verstanden.
Von der verarbeitenden Industrie wird die Forderung gestellt, nichtkornorientierte Elektrobleche zur Verfügung zu stellen, deren magnetische Polarisationswerte gegenüber herkömmlichen Blechen angehoben sind. Dies gilt insbesondere für den Bereich der Anwendungen, bei denen die Induktion elektrischer Felder eine besondere Rolle spielt. Durch die Erhöhung der magnetischen Polarisation wird der
Magnetisierungsbedarf reduziert. Damit einhergehend gehen auch die Kupferverluste zurück, welche einen wesentlichen Anteil an den beim Betrieb elektrischer Maschinen entstehenden Verlusten haben. Der wirtschaftliche Wert nichtkornorientierter Elektrobleche mit erhöhter Permeabilität ist daher erheblich.
Die Forderung nach höherpermeablen nichtkornorientierten Elektroblechsorten betrifft nicht nur nichtkornorientierte Elektrobleche mit hohen Verlusten (Pl,5 > 5 - 6 W/kg), sondern auch Bleche mit mittleren (3,5 W/kg < Pl,5 < 5,5 W/kg) und niedrigen Verlusten (Pl,5 < 3.5). Daher ist man bemüht, das gesamte Spektrum der schwach-, mittel- und hochsilizierten elektrotechnischen Stähle hinsichtlich deren magnetischer Eigenschaften zu verbessern. Dabei besitzen die Elektroblechsorten mit Si-Gehalten von bis zu 2,5 Masse-% Si im Hinblick auf ihr Marktpotential eine besondere Bedeutung.
Es sind verschiedene Vorgehensweisen bekannt, mit denen sich höherpermeable Elektroblechsorten, d.h. solchen mit erhöhten Werten von J2500 bzw. J5000, herstellen lassen. So wird beispielsweise gemäß dem aus der EP 0 431 502 A2 bekannten Verfahren ein nichtkornorientiertes Elektroblech hergestellt, indem ein < 0,025 % C, < 0,1 % Mn, 0,1 bis 4,4 % Si und 0,1 bis 4,4 % AI (Angaben in Masse-%) enthaltendes Stahlvormaterial zunächst auf eine Dicke von nicht weniger als 3,5 mm warmgewalzt wird. Anschließend wird das so erhaltene Warmband ohne rekristallisierendes Zwischenglühen mit einem Verformungsgrad von mindestens 86 % kaltgewalzt und einer Glühbehandlung unterzogen.
Das gemäß dem bekannten Verfahren hergestellte Band weist eine spezielle Würfeltextur, eine besonders hohe magnetische Polarisation von mehr als 1,7 T bei einer Feldstärke J2500 von 2500 A/m und niedrige Ummagnetisierungsverluste auf. Allerdings ist dieser Erfolg an die angegebene, besondere Zusammensetzung gebunden. Dies betrifft insbesondere den Mn-Gehalt, für den sich überraschend herausgestellt hat, daß er zur Einstellung der gewünschten Würfeltextur erforderlich ist. Ebenso ist gemäß dem bekannten Verfahren ein bestimmtes Verhältnis der Si- und Al-Gehalte einzuhalten, durch welches die Eigenschaften des betreffenden Elektroblechs entscheidend beeinflußt wird. Da diese Anforderungen nicht für die gesamte hier interessierende Produktpalette erfüllt werden, eignet sich das in der EP 0 431 502 A2 beschriebene Verfahren jeweils nur zur Herstellung solcher Bleche, an die besonders hohe Anforderungen gestellt werden.
Neben dem voranstehend erläuterten Verfahren sind aus der Fachliteratur weitere Möglichkeiten der Verbesserung der Eigenschaften von Elektroblechen bekannt. So ist beispielsweise vorgeschlagen worden, durch ein Zwischenglühen des Warmbandes höherpermeable Elektroblechsorten zu erzeugen (EP 0 469 980 Bl, DE 40 05 807 C2) .
Sämtlichen bekannten Verfahren gemeinsam ist, daß sie jeweils speziell zusammengesetzte Grundmaterialien voraussetzen bzw. an streng einzuhaltende Verfahrensparameter gebunden sind. Dies bringt es mit sich, daß die bekannten Verfahren nicht geeignet sind, ein breites Spektrum qualitativ hochwertiger Elektrobleche auf Grundlage eines einheitlichen Fertigungsweges anzubieten.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ausgehend von dem voranstehend zusammengefaßten Stand der Technik, ein Verfahren anzugeben, mit dem sich eine breite Palette hochwertiger nichtkornorientierter Elektrobleche mit verbesserten magnetischen Eigenschaften herstellen lassen.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch ein Verfahren der eingangs angegebenen Art gelöst, bei dem Stahlvormaterial, wie auf eine Wiedererwärmungstemperatur
< 1250 °C erwärmte und vorgewalzte Brammen, direkt eingesetzte gegossene Bänder oder direkt eingesetzte Dünnbrammen, welches (in Masse-%) < 0,06 % C, 0,03 - 2,5 % Si, < 0,4 % AI, 0,05 - 1,0 % Mn, < 0,02 % S, sowie gegebenenfalls weitere Legierungszusätze und als Rest Eisen sowie übliche Begleitelemente enthält, mit einer Einlauftemperatur von < 1100 °C in eine Fertigwalzstaffel eingeführt und zu einem Warmband mit einer Dicke von
< 3,5 mm bei einer Endwalztemperatur (ET) > 770 °C warmgewalzt wird, bei dem das Warmband bei einer Haspeltemperatur (THτ) gehaspelt wird, die sich mit einer Abweichung von maximal ± 10 °C wie folgt bestimmt:
THT[°C] = 154 - 1,8 α t + 0,577 TET + Hl d/d0
mit dn : Referenzdicke des Warmbands in mm d : tatsächliche Dicke des Warmbands in mm t : Zeit zwischen dem Ende des Warmwalzens und dem Aufhaspeln in s, α : Kühlfaktor in s"1,
bei dem das Warmband anschließend gebeizt und nach dem Beizen in mehreren Stichen zu einem Kaltband mit einer Dicke von 0,2 - 1 mm bei einem Gesamtumformgrad von maximal 85 % kaltgewalzt wird, und bei dem das Kaltband einer Schlußbehandlung unterzogen wird. Die Kühlfaktoren liegen vorzugsweise im Bereich von 1 s"1 ± 0,3 s"1. Die Kühlung kann dabei an Luft oder mit Unterstützung von Wasser erfolgen. Als Referenzdicke do wird die Dicke eines Musterstückes verstanden, an dem der jeweilige Kühlfaktor ermittelt worden ist.
Eine zusätzliche Verbesserung der Ergebnisse des erfindungsgemäßen Verfahrens läßt sich dadurch erreichen, daß, wenn das Stahlvormaterial als vorgewalzte Bramme vorliegt, diese Bramme zur Verbesserung der Ausscheidungsstruktur auf eine Temperatur von bis zu 1250 °C wiedererwärmt wird. Vorzugsweise sollte dabei die Wiedererwärmungstemperatur mit einer maximalen Abweichung von ± 20 °C einer wie folgt bestimmten Wiedererwärmungs- Zieltemperatur entsprechen:
TZBR [°C] = 1195 °C + 12,716 * (Gsi + 2GA1)
mit TZBR : Zieltemperatur der wiedererwärmten Bramme, GSi : Si-Gehalt in Masse-%, GAι : Al-Gehalt in Masse-%.
Darüber hinaus ist es bei Verwendung einer Bramme als Ausgangsmaterial zweckmäßig, die Bramme vor dem Fertigwalzen in mehreren Stichen auf eine Dicke von 20 - 65 mm vorzuwalzen. Auf diese Weise sind die beim anschließenden Fertigwalzen auf eine Banddicke von < 3,5 mm zu erzielenden Verformungsgrade gering, wodurch die Ausbildung hervorragender magnetischer Eigenschaften des Elektroblechs begünstigt wird. Günstig ist es in diesem Zusammenhang zudem, wenn die Einzelstichabnahme beim Vorwalzen der Bramme nicht mehr als 25 % beträgt. Auch dies begünstigt die Herstellung eines Elektroblechs mit besonders guten magnetischen Eigenschaften. Eine weitere Verbesserung kann dabei dadurch erzielt werden, daß das Vorwalzen in mindestens vier Stichen erfolgt. Durch diese Maßnahme wird die Entstehung eines hinsichtlich der gewünscht hohen magnetischen Polarisation günstigen Gefüges zusätzlich gefördert.
Eine weitere Verbesserung der bei erfindungsgemäßer Vorgehensweise erzielbaren Ergebnisse läßt sich dadurch erreichen, daß die Endwalztemperatur beim Warmwalzen mit einer maximalen Abweichung von ± 20 °C nicht unterhalb einer wie folgt bestimmten Endwalzzieltemperatur (TZEτ) liegt:
-ZET [°C] = 790 °C + 40 * (Gsi + 2GM)
mit TZET Endwalzzieltemperatur
Gsi Si-Gehalt in Masse-%
GAI Al-Gehalt in Masse-%.
Im Hinblick auf die Entstehung eines für die magnetischen Eigenschaften günstigen Gefüges ist es darüber hinaus vorteilhaft, wenn das Fertigwalzen in mehreren Stichen erfolgt und die Umformgrade mit zunehmender Stichzahl im Bereich von 50 % bis 5 % abnehmen.
Die Erfindung ermöglicht es, durch eine gezielte Abstimmung der einzelnen Verfahrensschritte hinsichtlich ihrer magnetischen Eigenschaften verbesserte Elektrobleche herzustellen, ohne daß dazu kostenerhöhende zusätzliche Verfahrensschritte erforderlich sind. So lassen sich bei erfindungsgemäßer Vorgehensweise ausgehend von einem Stahlmaterial herkömmlicher Zusammensetzung in einem Verfahrensweg Elektrobleche herstellen, welche die an ihre magnetischen Eigenschaften gestellten gesteigerten Anforderungen erfüllen. Basierend auf demselben Verfahren lassen sich darüber hinaus ausgehend von speziellen Zusammensetzungen Elektrobleche mit optimierten Eigenschaften herstellen. Schließlich lassen sich bei Anwendung ergänzender Verfahrensschritte unter Verwendung einer besonders ausgewählten Zusammensetzung mit der Erfindung Elektrobleche erzeugen, welche höchstper eabel sind und als solche selbst strengsten Anforderungen genügen.
Ein wesentlicher Aspekt der Erfindung besteht in der Wahl der Haspeltemperatur, die entsprechend der erfindungsgemäß zu diesem Zweck vorgesehenen Bedingung einzustellen ist. Bei Einhaltung der derart ermittelten Haspeltemperatur wird eine auf die jeweilige Endwalztemperatur abgestimmte Homogenisierung des Gefüges im Material erreicht. Diese bewirkt eine Verbesserung der Eigenschaften von erfindungsgemäß erzeugten Elektroblechen in Bezug auf die Ummagnetisierungsverluste und die magnetische Polarisation. Besondere Bedeutung hat in diesem Zusammenhang auch die voranstehend angegebene Regel für die Bemessung des Bereiches der Endwalzzieltemperatur. Wenn die Endwalztemperaturen so gewählt werden, daß sie in den durch diese Regel beschriebenen Bereich fallen, so sind Haspeltemperatur und Endwalztemperatur in optimierter Weise aufeinander abgestimmt. Diese optimierte Abstimmung führt zu einem Warmband, ausgehend von dem in den nachfolgend durchlaufenen Arbeitsschritten die Ausprägung einer vorteilhaften magnetischen Textur verstärkt wird.
Im Diag. 1 ist die magnetische Polarisation J2500 über dem Ummagnetisierungsverlust P 1,5 für verschiedene Sorten von Elektroblechen aufgetragen. Dabei stellt die strichpunktierte Linie A die magnetischen Eigenschaften von nach herkömmlicher Vorgehensweise erzeugten Elektroblechen dar, welche einer ersten Gruppe A zugeordnet sind. Die als Quadrate dargestellten Eckpunkte EAι, • • • EA5. EA6. • • • . EA9. • • • . EAn dieser Linie A stehen jeweils für die auf den jeweiligen Ummagnetisierungsverlust bezogene Polarisation eines bestimmten Elektroblechs der Gruppe A. So stehen beispielsweise die Eckpunkte EA5, EA6. EA9 für die Eigenschaften von herkömmlich erzeugten Elektroblechen BA5H, BA6H bzw. BÄ9H. die jeweils auf Basis einer bestimmten mittelsilizierten Legierung L5, L6 bzw. Lg hergestellt worden sind.
Die Zone ZA5 umfaßt den Bereich der Eigenschaften, welche ein Elektroblech BASE aufweist, das auf Basis der auch für die Herstellung des herkömmlichen Blechs BASH verwendeten Legierung L5 erzeugt worden ist und welches das erfindungsgemäße Verfahren durchlaufen hat. Durch die Zone ZA6 ist der Bereich der Eigenschaften umgrenzt, welche ein Elektroblech BA6E aufweist, das auf Basis der auch für die Herstellung des herkömmlichen Blechs BA6H verwendeten Legierung Lε erzeugt worden ist und welches ebenfalls das erfindungsgemäße Verfahren durchlaufen hat. Genauso umschließt die Zone ZA9 den Bereich der Eigenschaften, welche ein Elektroblech BA9E besitzt, das auf Basis der auch für die Herstellung des herkömmlichen Blechs BA9H verwendeten Legierung Lg hergestellt worden ist und welches dann das erfindungsgemäße Verfahren durchlaufen hat. Schließlich ist durch die Zone ZAιo der Bereich der Eigenschaften einer der Gruppe A zugeordneten, gemäß der Erfindung erzeugten Elektroblech- Sorte BAIOE umgrenzt, welche auf Basis einer niedrigsilizierten Legierung L10 hergestellt worden ist. Es ist deutlich zu erkennen, daß alle erfindungsgemäß hergestellten Elektrobleche BASE. BA6E. BA9E. BAI0E gegenüber Elektroblechen derselben Gruppe A, die auf Basis derselben Legierungen aber nach herkömmlicher Vorgehensweise erzeugt worden sind, verbesserte magnetische Eigenschaften aufweisen. So ist in jedem Fall die magnetische Polarisation bedeutend angehoben worden. Damit ermöglicht es das Befolgen der erfindungsgemäßen Vorgehensweise, Elektrobleche zu erzeugen, deren magnetische Polarisationswerte gegenüber herkömmlich hergestellten Elektroblechen gleicher Art angehoben sind, ohne daß dazu zusätzliche Verarbeitungsschritte oder Veränderungen der Legierungszusammensetzungen erforderlich sind.
Durch die im Diag. 1 gestrichelt dargestellte Linie B werden die magnetischen Eigenschaften von Elektroblechen repräsentiert, welche einer zweiten Gruppe B zugeordnet und in herkömmlicher Weise basierend auf einem Vormaterial spezieller Zusammensetzung verarbeitet worden sind. Die angegebenen hohen Polarisationswerte setzen bei herkömmlicher Vorgehensweise voraus, daß das aus dem betreffenden Vormaterial gewalzte Warmband einer Warmbandglühung unterzogen wird. Die Eckpunkte EBι,...,EBn geben wiederum die magnetischen Eigenschaften jeweils eines Elektroblechs an, welches basierend auf jeweils einer bestimmten Legierungszusammensetzung in herkömmlicher Weise hergestellt worden ist.
Erfindungsgemäß enthält ein entsprechend zusammengesetztes, zur Herstellung der dieser Gruppe B zugeordneten Elektrobleche verwendetes Stahlvormaterial (in Masse-%) < 0,015 % C, 0,1 - 1,1 % Si, 0,05 - 0,3 % AI, 0,08 - 0,5 % Mn, < 0,02 % S, 0,08 - 0,25 % P, ggf. weitere Legierungszusätze sowie niedrigste Gehalte an üblichen Begleitelementen und unvermeidbare Verunreigungen und als Rest Eisen.
Die im Diag. 1 eingetragene Zone ZB umgrenzt den Bereich der magnetischen Eigenschaften, welche sich bei einem entsprechend zusammengesetzten, niedrigsilizierten Elektroblech einstellen, nachdem es das erfindungsgemäße Herstellverfahren durchlaufen hat. Zu betonen ist, daß das betreffende Elektroband keiner Warmbandglühung unterzogen worden ist. Dennoch besitzt das derart erfindungsgemäß hergestellte, speziell zusammengesetzte Band magnetische Eigenschaften, die bei herkömmlicher Vorgehensweise nur durch Anwendung des kostenerhöhenden Warmbandglühens erreicht werden können.
Elektrobleche mit weiter verbesserter Permeabilität lassen sich herstellen, wenn ein Stahlvormaterial (in Masse-%) zu deren Erzeugung verwendet wird, welches < 0,006 % C, 0,15 - 0,5 % Si, < 0,3 % AI, > 0,05 - 1,2 %
Mn, < 0,005 % S, 0,03 - 0,15 % P, ggf. weitere Legierungszusätze sowie niedrigste Gehalte an üblichen Begleitelementen und unvermeidbaren Verunreinigungen und als Rest Eisen enthält. Der von der Zone Zc im Diag.l umgrenzte Bereich entspricht den magnetischen Eigenschaften, welche sich erreichen lassen, wenn ein derart speziell zusammengesetztes Elektroblech in erfindungsgemäßer Weise hergestellt wird und dabei als Warmband vor dem Kaltwalzen geglüht wird. Ein solches während seiner Herstellung zusätzlich zu den erfindungsgemäßen Schritten einer Warmbandglühung unterzogenes Elektroblech weist gegenüber herkömmlich hergestellten Elektroblechen selbst dann weit überlegene magnetische Eigenschaften auf, wenn diese herkömmlich hergestellten Bleche einer Warmbandglühung unterzogen worden sind. Somit läßt sich bei erfindungsgemäßer Vorgehensweise und durch Anwendung eines zusätzlichen Verfahrensschritts basierend auf einer speziell ausgewählten Legierung ein Elektroblech herstellen, welches, wie in Diag. 1 gezeigt, eine magnetische Polarisation > 1,7 T bei einer magnetischen Feldstärke J2500 von 2500 A/m bezogen auf einen Ummagnetisierungsverlust P 1,5 von 4,5 - 5,5 W/kg aufweist und als solches herkömmlichen Blechen überlegen ist.
Vorzugsweise ist der Anteil der weiteren Legierungszusätze, bei denen es sich beispielsweise um P, Sn, Sb, Zr, V, Ti, N und/oder B handeln kann, auf maximal 1,5 % beschränkt.
Sofern ein Warmbandglühen durchgeführt wird, ist eine besonders bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß das Glühen in der Haube durchgeführt wird. Vorteilhafterweise wird dabei das Warmband während des Haubenglühens für eine Haltezeit von 3 bis 10 Stunden auf einer Maximaltemperatur von 650 - 850 °C gehalten.
Alternativ ist es möglich, das Warmband in einem Durchlaufofen zu glühen. In diesem Fall sollte das
Warmband für eine Haltezeit von < 1 Minute bei einer maximalen Glühtemperatur von 750 °C bis 1050 °C gehalten werden. Dabei können der apparative Aufwand und die Prozeßzeiten dadurch vermindert werden, daß der Durchlaufofen als kombinierte Glühbeize ausgebildet ist.
Soll ein sogenanntes "fully-finished"-Elektroblech erzeugt werden, so umfaßt die am Ende des erfindungsgemäßen Verfahrens durchgeführte Schlußbehandlung ein im Durchlaufofen erfolgendes Schlußglühen. Dabei erfolgt die Schlußglühung zweckmäßigerweise bei einer Schlußglühtemperatur > 780 °C. Diese sollte maximal 1100 °C betragen, wobei die Schlußglühtemperatur in Abhängigkeit von der Summe der Si- und Al-Gehalte wie folgt bestimmt werden kann: y = Gsi + GAι y < 1,2 : TA [°C] > 780 y > 1,2 : TA [°C] > 780 + 120 (y - 1,2) mit TA : Schlußglühtemperatur
Gsi : Si-Gehalt in Masse-%
GAι : Al-Gehalt in Masse-% Für Si-Gehalte > 1 % sollte die Schlußglühtemperatur in Abhängigkeit von der Summe der Si- und Al-Gehalte wie folgt bestimmt werden: y = GSi + GAι y < 1,2 : TA [°C] > 810 y > 1,2 : TA [°C] > 810 + 120 (y - 1,2) mit TA : Schlußglühtemperatur
G≤i : Si-Gehalt in Masse-%
GAι : Al-Gehalt in Masse-%
Günstig ist es darüber hinaus, wenn die Haltezeit bei der maximalen Schlußglühtemperatur < 30 Sekunden ist.
Soll dagegen sogenanntes "semi-finished"-Elektroblech hergestellt werden, so kann die Schlußbehandlung eine Rekristallisationsglühung in einem Haubenofen oder in einem Durchlaufofen umfassen. Im Falle der Verwendung eines Haubenofens ist es vorteilhaft, wenn die maximale Glühtemperatur während des Rekristallisationsglühens zwischen 580 °C und 780 °C liegt und die Haltezeit bei der maximalen Glühtemperatur 1 bis 10 Stunden dauert. Günstig ist es darüber hinaus, wenn das Rekristallisationsglühen unter einem reinen Gas, vorteilhafterweise H2, oder einem nichtentkohlenden Gasgemisch durchgeführt wird. Alternativ kann das Rekristallisationsglühen jedoch auch in einer entkohlenden, durch ein Gasgemisch gebildeten Atmosphäre durchgeführt werden.
Wird die Rekristallisationsglühung dagegen in einem Durchlaufofen durchgeführt, so ist es günstig, wenn das Kaltband für eine Haltezeit von < 30 Sekunden bei einer maximalen Glühtemperatur von 750 °C bis 1050 °C gehalten wird. Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Fig. 1 zeigt ein Flußdiagramm der bei der Herstellung von Elektroblechen der Gruppen A und B durchlaufenen Fertigungsschritte .
In Fig. 2 sind als Flußdiagramm die Schritte dargestellt, welche bei der Fertigung von der Gruppe C zugeordneten Elektroblech-Sorten absolviert werden.
Bei der Herstellung von der Gruppe A und B zugeordneten Elektroblech-Sorten werden zunächst jeweils Brammen aus einem Stahl bestimmter Zusammensetzung gefertigt. Die betreffenden Zusammensetzungen sind in Tabelle 1 für die Beispiele von Elektroblechen der Sorte A und in Tabelle 2 für die Beispiele von Elektroblechen der Sorte B angegeben.
Die Brammen werden anschließend auf eine Wiedererwärmungstemperatur TZBR von bis zu 1250 °C wiedererwärmt. Dabei wird die Wiedererwärmungstemperatur mit einer maximalen Abweichung von ± 20 °C im einzelnen in Abhängigkeit vom Si- und Al-Gehalt GSi,GAι der jeweiligen Legierung entsprechend der Gleichung
TZBR [°C] = 1195 °C + 12,716 * (Gsi + 2GAι)
bestimmt .
Die derart wiedererwärmte Bramme wird in mehreren Stichen, bei denen die Einzelstichabnahme nicht mehr als 25 % beträgt, auf eine Dicke von 20 - 65 mm vorgewalzt und mit einer Einlauftemperatur TAτ von maximal 1100 °C in eine Fertigwalzstaffel eingeführt. In dieser wird es in mehreren Stichen zu einem Warmband mit einer Dicke von < 3,5 mm gewalzt, wobei die Umformgrade mit zunehmender Stichzahl im Bereich von 50 % bis 5 % abnehmen.
Anschließend wird das fertig gewalzte Warmband gehaspelt. Die Temperatur THτ. mit der das Haspeln der jeweiligen Bänder nach dem Warmwalzen erfolgte, berechnet sich bei einer zulässigen Abweichung von höchstens 10 °C gemäß der Formel
-HT [°C] 154 1,8 α t + 0,577 TET + 111 d/dc
Die Referenzdicke do des Warmbands betrug in den Beispielen 3 mm, während die tatsächlich vorhandene Dicke d des warmgewalzten Bandes im Bereich zwischen 2,75 und 3,1 mm variierte. Der Kühlfaktor α lag im Bereich von 0,7 s"1 bis 1,3 s"1. Die Zeit t zwischen dem Ende des Warmwalzens und dem Haspeln betrug zwischen 10 bis 25 bzw. 8 bis 30 Sekunden. Die am Ende der Fertigwalzstaffel jeweils vorhandene Endwalztemperatur TEτ und die jeweils konkret erreichte Haspeltemperatur THτ ist in den Tabellen 1 und 2 für die einzelnen Beispiele ebenfalls angegeben.
Im Anschluß an das Haspeln durchläuft das Warmband, ohne zuvor einem Warmbandglühen unterzogen worden zu sein, eine Beize und wird nach dem Beizen in mehreren Stichen zu einem Kaltband mit einer Dicke von 0,2 - 1 mm bei einem Gesamtumformgrad von maximal 85 % kaltgewalzt.
Zur Herstellung von schlußgeglühten Elektroblechen wird das Band schließlich im Rahmen der zuletzt durchlaufenen Schlußbehandlung einer Schlußglühung in einem Durchlaufofen unterzogen. Auch die dabei jeweils erreichte maximale Temperatur TSG ist in den Tabellen 1 und 2 angegeben. In den Tabellen 1 und 2 sind zusätzlich zu jedem einzelnen Beispiel die magnetischen Eigenschaften verzeichnet .
In Tabelle 3 sind die entsprechenden Angaben für Beispiele von der Gruppe C zugeordneten Elektroblechen mit besten magnetischen Eigenschaften angegeben. Wie aus Fig. 2 entnehmbar, durchlaufen diese Bleche als Warmband nach dem Beizen ein Warmbandglühen. Dieses kann, sofern es im Durchlauf erfolgt, in einer kombinierten Glüh-/ Beizanlage ausgeführt werden.
Bei den hier angegebenen Beispielen ist das Warmbandglühen jedoch als Haubenglühen durchgeführt worden. Die Haltezeiten betrugen dabei 3 bis 10 Stunden. Die während der Haubenglühung erreichten Maximaltemperaturen THGMa sind in Tabelle 3 ebenfalls angegeben.
Alternativ zu einem Schlußglühen kann das Band einer Rekristallisations-Glühbehandlung unterzogen und anschließend nachverformt werden, wobei der maximale Verformungsgrad 15 % beträgt (diese Alternative ist in Fig. 1 bzw. 2 durch strichpunktierte Linien angedeutet) .
Es wurde in einer feuchten Atmosphäre geglüht Es wurde in einer trockenen Atmosphäre geglüht
Tabelle 1
Tabelle 2
l ) Es wurde in einer feuchten Atmosphäre geglüht
Tabelle 3

Claims

P A T E N T AN S P RÜ C H E
Verfahren zum Herstellen von nichtkornorientiertem Elektroblech,
- bei dem Stahlvormaterial, insbesondere auf eine Wiedererwärmungstemperatur < 1250 °C erwärmte und vorgewalzte Brammen, direkt eingesetzte gegossene Bänder oder direkt eingesetzte Dünnbrammen, welches (in asse-%)
C: < 0,06 %
Si: 0,03 - 2,5 %
AI: < 0,4 %
Mn: 0,05 - 1,0 %
S: < 0,02 % gegebenenfalls weitere Legierungszusätze und als Rest Eisen sowie übliche Begleitelemente enthält, mit einer Einlauftemperatur von < 1100 °C in eine Fertigwalzstaffel eingeführt und zu einem
Warmband mit einer Dicke von < 3,5 mm bei einer
Endwalztemperatur (TET) ≥ 770 °C warmgewalzt wird,
- bei dem das Warmband bei einer Haspeltemperatur (THτ) gehaspelt wird, die sich mit einer Abweichung von maximal ± 10 °C wie folgt bestimmt:
THT [°C] = 154 - 1,8 α t + 0,577 TET + 111 d/d0
mit do : Referenzdicke des Warmbands in mm d : tatsächliche Dicke des Warmbands in mm t : Zeit zwischen dem Ende des Warmwalzens und dem Aufhaspeln in s, α : Kühlfaktor in s"1
- bei dem das Warmband anschließend gebeizt und nach dem Beizen in mehreren Stichen zu einem Kaltband mit einer Dicke von 0,2 - 1 mm bei einem Gesamtumformgrad von maximal 85 % kaltgewalzt wird, und
- bei dem das Kaltband einer Schlußbehandlung unterzogen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Stahlvormaterial eine Bramme ist und d a ß die Wiedererwärmungstemperatur (TBR) mit einer maximalen Abweichung von ± 20 °C einer wie folgt bestimmten Wiedererwärmungszieltemperatur (TZBR) entspricht:
•ZBR [°C] = 1195 °C + 12,716 * (Gsi + 2GA1)
mit TZBR : Zieltemperatur der wiedererwärmten Bramme, GS : Si-Gehalt in Masse-%, GAι : Al-Gehalt in Masse-%.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Stahlvormaterial eine Bramme ist und d a ß die Bramme vor dem Fertigwalzen in mehreren Stichen auf eine Dicke von 20 - 65 mm vorgewalzt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Einzelstichabnahme beim Vorwalzen der Bramme nicht mehr als 25 % beträgt.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Vorwalzen in mindestens vier Stichen erfolgt.
6. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Endwalztemperatur (TEτ) beim Warmwalzen mit einer maximalen Abweichung von ± 20 °C einer wie folgt bestimmten Endwalzzieltemperatur (TZET) entspricht:
TZET [°C] = 790 °C + 40 * (Gsi + 2GA1)
mit TZET Endwalzzieltemperatur, Gsi Si-Gehalt in Masse-%, GAI Al-Gehalt in Masse-%.
7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Fertigwalzen in mehreren Stichen erfolgt und d a ß die Umformgrade mit zunehmender Stichzahl im Bereich von 50 % bis 5 % abnehmen.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Stahlvormaterial (in Masse-%)
- C: 0,015 % - Si: 0,1 - 1,1 %
- AI: 0,05 - 0,3 %
- Mn: 0,08 - 0,5 %
- S: < 0,02 %
- P: 0,08 - 0,25 %
- gegebenenfalls weitere Legierungszusätze
- sowie niedrigste Gehalte an weiteren Begleitelementen und unvermeidbare Verunreinigungen und
- als Rest Eisen
enthält .
9. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Stahlvormaterial (in Masse-%)
- C: ≤ 0,006 %
- Si: 0,15 - 0,5 %
- AI: < 0,3 %
- Mn: >0,05 - 1,2 %
- S: < 0,005 %
- P: 0,03 - 0,15 %
- gegebenenfalls weitere Legierungszusätze
- sowie niedrigste Gehalte an weiteren Begleitelementen und unvermeidbare Verunreinigungen und
- als Rest Eisen
enthält.
10. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Vormaterial als Legierungszusätze P, Sn, Sb, Zr, V, Ti, N, und/oder B enthält und d a ß der Anteil dieser Legierungszusätze bis zu insgesamt 1,5 Masse-% beträgt.
11. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Warmband vor dem Kaltwalzen geglüht wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Glühen in der Haube durchgeführt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Warmband während des Haubenglühens für eine Haltezeit von 3 bis 10 Stunden auf einer Maximaltemperatur von 650 - 850 °C gehalten wird.
14. Verfahren nach Anspruch 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Glühen in einem Durchlaufofen durchgeführt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Warmband für eine Haltezeit von < 1 Minute bei einer maximalen Glühtemperatur von 750 °C bis 1050 °C gehalten wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 oder 15, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß der Durchlaufofen als kombinierte Glühbeize ausgebildet ist.
17. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Schlußbehandlung ein im Durchlaufofen erfolgendes Schlußglühen umfaßt, wobei die Schlußglühung bei einer Schlußglühtemperatur (TA)
> 780 °C erfolgt.
18. Verfahren nach Anspruch 17, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Schlußglühtemperatur (TA) maximal 1100 °C beträgt.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Schlußglühtemperatur (TA) in Abhängigkeit von der Summe der Si- und Al-Gehalte wie folgt bestimmt wird: y = Gsi + GAι y ≤ 1,2 : TA [°C] > 780
y > 1,2 TA [°C] > 780 + 120 (y - 1,2) mit TA Schlußglühtemperatur
Gsi Si-Gehalt in Masse-%
GAι Al-Gehalt in Masse-%.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 oder 18, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Elektroblech mindestens 1 Masse-% Si enthält und d a ß die Schlußglühtemperatur (TA) in Abhängigkeit von der Summe der Si- und Al-Gehalte wie folgt bestimmt wird: y = GSι + GAi y ≤ 1,2 : TA [°C] > 810 y > 1,2 : TA [°C] > 810 + 120 (y - 1,2) mit TA : Schlußglühtemperatur
GSι : Si-Gehalt in Masse-%
GAι : Al-Gehalt in Masse-%.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Haltezeit bei der maximalen Schlußglühtemperatur (TA) < 30 Sekunden beträgt.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Schlußbehandlung eine Rekristallisationsglühung in einem Haubenofen umfaßt.
23. Verfahren nach Anspruch 22, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß im Anschluß an die Rekristallisationsglühung eine Nachverformung von bis zu maximal 15 % erfolgt.
24. Verfahren nach Anspruch 22 oder 23, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die maximale Glühtemperatur während des Rekristallisationsglühens zwischen 580 °C und 780 °C beträgt und d a ß die Haltezeit bei der maximalen Glühtemperatur 1 bis 10 Stunden dauert.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 24, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Rekristallisationsglühen unter einem reinen Gas durchgeführt wird.
26. Verfahren nach Anspruch 25, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Gas H2 ist.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 24, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Rekristallisationsglühen unter einem nicht entkohlenden Gasgemisch durchgeführt wird.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 oder 22, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Rekristallisationsglühen in einer entkohlenden, durch ein Gasgemisch gebildeten Atmosphäre durchgeführt wird.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Schlußbehandlung eine Rekristallisationsglühung in einem Durchlaufofen umfaßt.
30. Verfahren nach Anspruch 29, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß im Anschluß an die Rekristallisationsglühung eine Nachverformung von bis zu maximal 15 % erfolgt.
1. Verfahren nach Anspruch 29 oder 30, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Kaltband für eine Haltezeit von < 30 Sekunden bei einer maximalen Glühtemperatur von 750 °C bis 1050 °C gehalten wird.
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