EP1182308A1 - Hülsenanker für Betonteile und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents
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- EP1182308A1 EP1182308A1 EP01117241A EP01117241A EP1182308A1 EP 1182308 A1 EP1182308 A1 EP 1182308A1 EP 01117241 A EP01117241 A EP 01117241A EP 01117241 A EP01117241 A EP 01117241A EP 1182308 A1 EP1182308 A1 EP 1182308A1
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- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E04—BUILDING
- E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
- E04G21/00—Preparing, conveying, or working-up building materials or building elements in situ; Other devices or measures for constructional work
- E04G21/14—Conveying or assembling building elements
- E04G21/142—Means in or on the elements for connecting same to handling apparatus
Definitions
- the invention relates to a sleeve anchor for concrete parts an internally threaded stop sleeve and one Anchor shaft with molded anchor foot, the anchor shaft with a shaft end in a connecting section of the Raised stop sleeve, which presses radially with the shaft end is.
- Such sleeve anchors serve as transport anchors Striking concrete parts, especially precast concrete parts, on hoists and transport equipment.
- the sleeve anchor are embedded in the manufacture of the concrete parts in such a way that the stop sleeve is accessible from the outside.
- Threaded studs are screwed to the concrete part to lift and transport.
- the object of the invention is therefore a sleeve anchor for Concrete parts of the type mentioned above to design that a corrosion protection and in particular also a tight seal against the internal thread of the Stop sleeve is reached.
- the plastic cap covers the front of the anchor shaft Completely; your cap frame is when pressing the Stop sleeve on the shaft end in the threads deformed into that a completely tight seal he follows.
- the frictional connection between the Stop sleeve and the anchor shaft is deformed by the Cap frame not affected.
- the cap frame preferably extends over only one Part of the length of the pressed with the shaft end Connecting portion. Doing so with little Material expenditure for the plastic cap a more dense Degree reached; there is no need to Pressing process a larger amount of To displace plastic material lengthways.
- Sleeve anchors are the subject of further subclaims.
- the invention also relates to a method for Production of such a sleeve anchor.
- a Stop sleeve with an internal thread Connection section over a shaft end of an anchor shaft is inserted and pressed radially with it, that is Method according to the invention characterized in that before pressing a closed plastic cap onto the Pushed on the shaft end and their cap frame between the Internal thread of the connecting section and the shaft end is pressed radially.
- Pushing the plastic cap onto the anchor shaft is made in a simple, little in manufacturing elaborate operation. It is not an application of liquid corrosion protection material required.
- the sleeve anchor shown in FIGS. 1 and 2 for Concrete parts have an essentially smooth cylindrical Anchor shaft 1 made of non-corrosion-resistant structural steel, at one end a plate-shaped anchor foot 2 is molded. The other shaft end 3 is with one Stop sleeve 4 made of corrosion-resistant steel.
- the stop sleeve 4 has a continuous internal thread 5 on that in its protruding beyond the shaft end 3 Section for screwing in a threaded pin is used.
- a connecting section 6 into which the shaft end 3 protrudes the stop sleeve 4 is radial with the Shank end 3 pressed.
- the shaft end 3 carries one closed plastic cap 7, the end face 8 of the Shaft end 3 covered and with its cylindrical Frame 9 over the outer portion of the shaft end 3 extends and on this preferably with a close fit is applied.
- the cap frame 9 only protrudes part of the length of the pressed with the shaft end 3 Connecting section 6 of the stop sleeve 4th
- the shaft end 3 carrying the plastic cap 7 protrudes the connection section 6 pressed therewith into the Inner bore of the stop sleeve 4. This remains Section of the cap frame 9 in the unpressed area of the Stop sleeve.
- Stop sleeve 4 becomes the cap frame 9 of the plastic cap 7 pressed into the threads of the internal thread 5 and fills the cavities remaining during the pressing process Thread base completely and sealingly.
- the shaft end 3 is also in its end section carrying the plastic cap 7 in the initial state smooth cylindrical and is by the radially pressed internal thread 5 of Connection section 6 permanently deformed.
- Fig. 3 shows the parts of the sleeve anchor before pressing.
- the Cup-shaped closed plastic cap 7 put on.
- the shaft end 3 is then shown in FIG Way in the 5 provided with internal thread Anchor sleeve 4 introduced.
- the connecting portion 6 is radial pressed against the shaft end 3.
- the internal thread 5 causes permanent deformation of the Initial state of the smooth cylindrical surface of the Anchor shaft 1.
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Abstract
Ein Hülsenanker für Betonteile weist eine mit Innengewinde (5) versehene Anschlaghülse (4) und einen Ankerschaft (1) mit angeformtem Ankerfuß (2) auf. Der Ankerschaft (1) ragt mit einem Schaftende (3) in einen Verbindungsabschnitt (6) der Anschlaghülse (4), der mit dem Schaftende (3) radial verpresst ist. Das Schaftende (3) trägt eine geschlossene Kunststoffkappe (7), deren Kappenzarge (9) in den mit dem Innengewinde (5) versehenen, mit dem Schaftende (3) verpressten Verbindungsabschnitt (6) der Anschlaghülse (4) ragt. Die Kunststoffkappe (7) stellt eine vollständige und dichte Versiegelung des Schaftendes (3) zum Korrosionsschutz dar. <IMAGE>
Description
Die Erfindung betrifft einen Hülsenanker für Betonteile mit
einer mit Innengewinde versehenen Anschlaghülse und einem
Ankerschaft mit angeformtem Ankerfuß, wobei der Ankerschaft
mit einem Schaftende in einen Verbindungsabschnitt der
Anschlaghülse ragt, der mit dem Schaftende radial verpresst
ist.
Derartige Hülsenanker dienen als Transportanker zum
Anschlagen von Betonteilen, insbesondere Betonfertigteilen,
an Hebezeuge und Transporteinrichtungen. Die Hülsenanker
werden beim Herstellen der Betonteile so eingebettet, dass
die Anschlaghülse von außen zugänglich ist. In das
Innengewinde der Anschlaghülse kann ein beispielsweise mit
einem Ankerkopf oder einer Drahtseilschlaufe verbundener
Gewindezapfen eingeschraubt werden, um das Betonteil
anzuheben und zu transportieren.
Bei einem bekannten Hülsenanker der eingangs genannten
Gattung (EP 0 698 702 B1) erfolgt die kraftübertragende
Verbindung zwischen der Anschlaghülse und dem Ankerschaft
dadurch, dass die Anschlaghülse mit ihrem das Innengewinde
aufweisenden Verbindungsabschnitt so mit dem Schaftende des
Ankerschafts radial verpresst wird, dass dieses im
Ausgangszustand glattzylindrische Schaftende durch das
aufgepresste Innengewinde bleibend verformt wird.
In vielen Anwendungsfällen besteht die Forderung, dass die
nach dem Einbetten des Hülsenankers in das Betonteil
freiliegenden Bereiche des Hülsenankers gegen Korrosion
geschützt sein müssen. So weit es sich dabei um die
Anschlaghülse handelt, wird diese Forderung dadurch
erfüllt, dass die Anschlaghülse aus korrosionsbeständigem
Stahl hergestellt wird. Diese Maßnahme scheidet jedoch für
den Ankerschaft in den meisten Fällen schon aus
Kostengründen aus, weil der Materialbedarf für den
Ankerschaft wesentlich höher ist als für die Anschlaghülse.
Deshalb wird der Ankerschaft auch bei korrosionsfester
Ausführung der Anschlaghülse üblicherweise aus nicht-korrosionsbeständigem
Baustahl hergestellt; seine in der
Anschlaghülse freiliegende Stirnfläche wird in vielen
Fällen mit einem Korrosionsschutz versehen.
Hierzu ist es bekannt, nach dem Verpressen der
Anschlaghülse mit dem Ankerschaft in die Bohrung der
Anschlaghülse Epoxydharz einzugeben. Der hierzu
erforderliche Arbeitsschritt ist jedoch verhältnismäßig
aufwendig; außerdem besteht die Gefahr, dass das
Innengewinde der Anschlaghülse auch in seinem zur späteren
Aufnahme des Gewindezapfens bestimmten Bereich durch das
aushärtende Epoxydharz verunreinigt wird, so dass das
Einschraubendes Gewindezapfens erschwert oder verhindert
wird. Darüber hinaus besteht wegen fehlender
Kontrollmöglichkeiten die Gefahr, dass das eingebrachte
Epoxydharz im Bereich des Innengewindes keine vollständige
Abdichtung zum Ankerschaft hin bewirkt, so dass
Feuchtigkeit eindringen kann, die zu einer Korrosion gerade
auch im Verbindungsbereich des Ankerschafts mit der
Anschlaghülse führt.
Eine andere bekannte Maßnahme zum Korrosionsschutz besteht
darin, dass das Schaftende vor der Verbindung mit der
Anschlaghülse lackiert wird. Damit wird zwar ein
Korrosionsschutz an der Stirnfläche des Ankerschafts
erreicht; im Bereich des aufgepressten Innengewindes wird
jedoch keine Abdichtung erreicht, so dass Feuchtigkeit
eindringt und zur Korrosion führt.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen Hülsenanker für
Betonteile der eingangs genannten Gattung so
auszugestalten, dass ein Korrosionsschutz und insbesondere
auch ein dichter Abschluss gegenüber dem Innengewinde der
Anschlaghülse erreicht wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das
Schaftende eine geschlossene Kunststoffkappe trägt, deren
Kappenzarge in den mit Innengewinde versehenen, mit dem
Schaftende verpressten Verbindungsabschnitt der
Anschlaghülse ragt.
Die Kunststoffkappe bedeckt die Stirnseite des Ankerschafts
vollständig; ihre Kappenzarge wird beim Anpressen der
Anschlaghülse auf das Schaftende so in die Gewindegänge
hinein verformt, dass ein vollständig dichter Abschluss
erfolgt. Die kraftschlüssige Verbindung zwischen der
Anschlaghülse und dem Ankerschaft wird durch die verformte
Kappenzarge nicht beeinträchtigt. Ein beim Aufpressen des
Innengewindes auf den üblicherweise glattzylindrischen
Ankerschaft verbleibender Hohlraum am Gewindegrund wird
vollständig und dichtend mit dem Kunststoffmaterial der
Kunststoffkappe ausgefüllt.
Vorzugsweise erstreckt sich die Kappenzarge nur über einen
Teil der Länge des mit dem Schaftende verpressten
Verbindungsabschnitts. Dabei wird mit geringem
Materialaufwand für die Kunststoffkappe ein dichter
Abschluss erreicht; es besteht keine Notwendigkeit, beim
Verpressungsvorgang eine größere Menge des
Kunststoffmaterials in Längsrichtung zu verdrängen.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen
Hülsenankers sind Gegenstand weiterer Unteransprüche.
Die Erfindung betrifft darüber hinaus ein Verfahren zur
Herstellung eines solchen Hülsenankers. Ausgehend von einem
bekannten Verfahren (EP 0 698 702 B1), bei dem eine
Anschlaghülse mit einem mit Innengewinde versehenen
Verbindungsabschnitt über ein Schaftende eines Ankerschafts
gesteckt und radial mit diesem verpresst wird, ist das
erfindungsgemäße Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass vor
dem Verpressen eine geschlossene Kunststoffkappe auf das
Schaftende aufgesteckt und ihre Kappenzarge zwischen dem
Innengewinde des Verbindungsabschnitts und dem Schaftende
radial eingepresst wird.
Das Aufstecken der Kunststoffkappe auf den Ankerschaft
erfolgt bei der Herstellung in einem einfachen, wenig
aufwendigen Arbeitsgang. Es ist keine Anwendung von
flüssigem Korrosionsschutzmaterial erforderlich.
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung
näher erläutert, das in der Zeichnung dargestellt ist. Es
zeigt:
Der in den Fig. 1 und 2 dargestellte Hülsenanker für
Betonteile weist einen im wesentlichen glattzylindrischen
Ankerschaft 1 aus nicht-korrosionsbeständigem Baustahl auf,
an dessen einem Ende ein tellerförmiger Ankerfuß 2
angeformt ist. Das andere Schaftende 3 ist mit einer
Anschlaghülse 4 aus korrosionsbeständigem Stahl verbunden.
Die Anschlaghülse 4 weist ein durchgehendes Innengewinde 5
auf, das in seinem über das Schaftende 3 hinausragenden
Abschnitt zum Einschrauben eines Gewindezapfens dient. In
einem Verbindungsabschnitt 6, in den das Schaftende 3
hineinragt, ist die Anschlaghülse 4 radial mit dem
Schaftende 3 verpresst. Das Schaftende 3 trägt eine
geschlossene Kunststoffkappe 7, die die Stirnfläche 8 des
Schaftendes 3 bedeckt und sich mit seiner zylindrischen
Schaftzarge 9 über den äußeren Abschnitt des Schaftendes 3
erstreckt und an diesem vorzugsweise mit enger Passung
anliegt.
Wie man aus Fig. 2 erkennt, ragt die Kappenzarge 9 nur über
einen Teil der Länge des mit dem Schaftende 3 verpressten
Verbindungsabschnitts 6 der Anschlaghülse 4.
Das die Kunststoffkappe 7 tragende Schaftende 3 ragt über
den damit verpressten Verbindungsabschnitt 6 hinaus in die
Innenbohrung der Anschlaghülse 4. Dadurch bleibt ein
Abschnitt der Kappenzarge 9 im unverpressten Bereich der
Anschlaghülse. Im verpressten Verbindungsabschnitt 6 der
Anschlaghülse 4 wird die Kappenzarge 9 der Kunststoffkappe
7 in die Gewindegänge des Innengewindes 5 eingepresst und
füllt die beim Verpressvorgang verbleibenden Hohlräume am
Gewindegrund vollständig und dichtend aus. Durch die
geschlossene Kunststoffkappe 7 ist das Schaftende 3
gegenüber dem freiliegenden Teil der Innenbohrung der
Anschlaghülse vollständig abgedichtet und somit gegen
jegliche Korrosion bleibend geschützt. Das Schaftende 3 ist
auch in seinem die Kunststoffkappe 7 tragenden Endabschnitt
im Ausgangszustand glattzylindrisch und wird durch das
radial eingepresste Innengewinde 5 des
Verbindungsabschnitts 6 bleibend verformt.
Fig. 3 zeigt die Teile des Hülsenankers vor dem Verpressen.
Auf das Schaftende 3 des Ankerschafts 1 wird zunächst die
napfförmige geschlossene Kunststoffkappe 7 aufgesteckt.
Sodann wird das Schaftende 3 in der in Fig. 3 gezeigten
Weise in die mit Innengewinde 5 versehene Bohrung der
Ankerhülse 4 eingeführt. Ausgehend von dieser in Fig. 3
gezeigten Stellung wird der Verbindungsabschnitt 6 radial
gegen das Schaftende 3 verpresst. Das Innengewinde 5
verursacht dabei eine bleibende Verformung der im
Ausgangszustand glattzylindrischen Oberfläche des
Ankerschafts 1. Zugleich erfolgt eine wirksame Abdichtung
des Schaftendes 3 durch die Kunststoffkappe 7.
Claims (5)
- Hülsenanker für Betonteile mit einer mit Innengewinde (5) versehenen Anschlaghülse (4) und einem Ankerschaft (1) mit angeformtem Ankerfuß (2), wobei der Ankerschaft (1) mit einem Schaftende (3) in einen Verbindungsabschnitt (6) der Anschlaghülse (4) ragt, der mit dem Schaftende (3) radial verpresst ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaftende (3) eine geschlossene Kunststoffkappe (7) trägt, deren Kappenzarge (9) in den mit Innengewinde (5) versehenen, mit dem Schaftende (3) verpressten Verbindungsabschnitt (6) der Anschlaghülse (4) ragt.
- Hülsenanker nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Kappenzarge (9) nur über einen Teil der Länge des mit dem Schaftende (3) verpressten Verbindungsabschnitts (6) erstreckt.
- Hülsenanker nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das die Kunststoffkappe (7) tragende Schaftende (3) über den damit verpressten Verbindungsabschnitt (6) hinaus in die Anschlaghülse (4) ragt.
- Hülsenanker nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaftende (3) auch in seinem die Kunststoffkappe (7) tragenden Endabschnitt im Ausgangszustand glattzylindrisch ist und durch das radial eingepresste Innengewinde (5) des Verbindungsabschnitts (6) bleibend verformt ist.
- Verfahren zur Herstellung eines Hülsenankers nach einem der Ansprüche 1-4, wobei eine Anschlaghülse (4) mit einem mit Innengewinde (5) versehenen Verbindungsabschnitt (6) über ein Schaftende (3) eines Ankerschafts (1) gesteckt und radial mit diesem verpresst wird, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Verpressen eine geschlossene Kunststoffkappe (7) auf das Schaftende (3) aufgesteckt und ihre Kappenzarge (9) zwischen dem Innengewinde (5) des Verbindungsabschnitts (6) und dem Schaftende (3) radial eingepresst wird.
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