EP1119457A1 - Stichtiefdruckverfahren zum vollflächigen bedrucken grosser flächen - Google Patents

Stichtiefdruckverfahren zum vollflächigen bedrucken grosser flächen

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EP1119457A1
EP1119457A1 EP99947434A EP99947434A EP1119457A1 EP 1119457 A1 EP1119457 A1 EP 1119457A1 EP 99947434 A EP99947434 A EP 99947434A EP 99947434 A EP99947434 A EP 99947434A EP 1119457 A1 EP1119457 A1 EP 1119457A1
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EP
European Patent Office
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engraving
printing plate
area
separating webs
printing
Prior art date
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EP99947434A
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EP1119457B1 (de
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Karlheinz Mayer
Reinhard Plaschka
Johann Müller
Peter Franz
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Giesecke and Devrient GmbH
Original Assignee
Giesecke and Devrient GmbH
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Application filed by Giesecke and Devrient GmbH filed Critical Giesecke and Devrient GmbH
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Definitions

  • the invention relates to a printing plate for full-surface printing of large areas in intaglio printing, a method for producing the printing plate and a data carrier with a large-area printing image produced in intaglio printing.
  • the engraving lines of the printing plate are filled with ink for the printing process.
  • the excess ink is removed from the printing plate using a wiper cylinder or a squeegee so that the engraving lines are filled with ink right up to the edge.
  • the separators provided between the engraving lines are cleaned in this step.
  • the data carrier to be printed usually paper
  • a pressure cylinder which has an elastic surface.
  • the data carrier is pressed into the engraving lines of the printing plate filled with ink and thus comes into contact with the printing ink.
  • the data carrier is removed, it pulls the printing ink out of the recesses in the engraving lines.
  • the print image produced in this way has print lines which vary in the thickness of the ink layer depending on the depth of the engraving.
  • intaglio printing If translucent printing inks are used in intaglio printing, light colors are obtained when printing on a white data carrier with thin layers of ink, and darker colors when printing with thick layers of ink.
  • the intaglio printing process can produce printed images with very large ink layer thicknesses. The resulting print images can even be felt manually when using correspondingly deep engravings. In contrast, by using correspondingly fine engravings, extremely fine, razor-sharp print lines are also possible.
  • the intaglio printing process can produce very high-quality printed images that are broken down into line structures, it has the disadvantage that larger continuous printing areas, i.e. Lines with a width of approximately one millimeter and more cannot be produced. This is due to the fact that when the colored printing plate is wiped in the area of large engravings, not only the excess ink is removed, but also ink from the engraving. As a result, the ink surface is lowered below the surface level of the printing plate in these engraving areas. Since the paper pressed into the engraved areas of the printing plate does not reach the color surface in all places, there are gaps in the print image that make the print unusable.
  • the invention is based on the knowledge that when the printing cylinder or the printing plate is wiped, disruptive wiping out of printing ink from the area of the engraving can be prevented if so-called separating webs are provided in the engraving which act on the wiping cylinder Prevent or keep ink as low as possible in the engraving of the printing plate. It is assumed that the wave consisting of excess printing ink, which is pushed from the wiping cylinder over the printing plate surface during the wiping process, also extracts color components from the engraving due to hydrodynamic effects. The separators obviously prevent the printing ink in the engraving from moving in the total volume and being pulled along with the ink wave of the wiping cylinder.
  • the dividers therefore divide a larger-area engraving into adjoining “chambers” or channels, which allow the printing ink to be removed perpendicular to the printing plate surface during the printing process, but not parallel to the printing plate surface during the wiping process.
  • the separators are preferably arranged transversely to the direction of rotation of the printing cylinder. In this arrangement, they evidently cause the ink wave to shear off during the wiping process and thus hydrodynamically decouple the printing ink located in the engraving from the wiping process taking place on the printing plate surface.
  • the separating webs In cases in which it is not possible to arrange the separating webs transversely to the wiping direction, the separating webs at least subdivide the large engravings and give them a functionality with regard to the wiping out of paint which is similar to that of finely structured engravings.
  • the engraving areas should preferably be provided with separating webs transverse to the wiping direction. For engraving lines that run along the wiping direction, this results in the engraving lines being subdivided into sub-sections.
  • the engravings running transversely or diagonally to the wiping direction are subdivided at least in the longitudinal direction of the engraving line, the separating webs preferably running parallel to the engraving edges.
  • the engraving not only consists of very wide engraving lines, but also contains large-area engraving elements that have similar dimensions in the x and y directions
  • Such a design of the dividers not only has the advantage that the function of the dividers is guaranteed regardless of the wiping direction, it also ensures that the dividers are given increased mechanical stability.
  • the height of the dividers can be varied within a relatively wide range. If the dividers end at the level of the pressure plate surface, make sure that the separator shape considered in cross section tapers in a wedge shape. This ensures that on the one hand the subdivision - the engraving into separate channels or chambers takes place in an optimal form, but on the other hand the sharp-edged dividers do not result in an interruption of the printing surface.
  • the cross-sectional shape of the separators can deviate from the wedge shape almost arbitrarily, i.e. can also be trapezoidal, rounded or designed differently. Since the upper edge of the dividers in this case is always arranged below the level of the printing plate surface and is therefore always covered with printing ink, the production of a continuous printing surface is ensured in any case.
  • Engraving depth a height, which is also referred to as amplitude below, of more than 50%, cause "notches" in the ink layer surface on the printing surface produced thereby.
  • the printing surface produced with such a large-area engraving is continuous with Color is printed, it thus has a surface relief that comes from the dividers.
  • the surface relief is particularly strong if the separating web amplitude is selected in the range from 75% to 100% of the engraving depth. With lower amplitudes, for example in the range of about 60%, this surface relief becomes increasingly weaker until it finally disappears completely at an amplitude of about 50%. If the value falls below 50%, printing errors in the form of gaps or misfires are increasingly to be expected, particularly in the case of deeper engravings, which render the print unusable.
  • the preferred engraving depth for the production of common print images turned out to be the range from 10 ⁇ m to 60 ⁇ m.
  • Engraving with a depth in the range of approx. 60 ⁇ m to 100 ⁇ m is particularly suitable for printing color layers with a saturated, opaque color impression.
  • the exact values vary depending on whether it is a light or dark color.
  • Engravings with a depth of 100 ⁇ m and more are particularly suitable for the creation of colored layer structures with a relief that is easily perceptible with the sense of touch.
  • the finer the fine structure of the printed surface represented by the surface relief the less it appears when viewed without aids (magnifying glass). This applies at least to fine structures that are on Separators with a distance of approx. 20 ⁇ m to 150 ⁇ m and wedge-shaped separator shape can be attributed. Separators with a distance of 150 ⁇ m to approx. 400 ⁇ m can already be seen with the unarmed eye, but in no way disturb the overall impression of the printed color area. If a trapezoidal cross-sectional profile is used instead of a wedge-shaped dividers, the notches present in the surface relief become wider, ie more flat. With structures of this type, a design influence on the surface to be printed is possible, for example by the grid formed by the separating webs also appearing as a design element.
  • the dividers are not grid-like, but in the form of
  • the lines of a two-dimensional line drawing are captured by a computer and the areas of each individual line are precisely defined.
  • an engraving tool such as a rotating stylus or a laser beam
  • the outer contour of these surfaces is first engraved in order to frame the surface cleanly.
  • the bordered area of the surface is then cleared using the same or a different engraving tool, so that the entire line is engraved exactly according to the line template.
  • both a certain roughness instead of a smooth surface
  • the separating webs according to the invention with any amplitude, different flank angle or precisely specified cross-sectional shape.
  • the separating webs should have a minimum amplitude of approximately 50% of the engraving depth for the function according to the invention. If this value is clearly fallen below, the printing ink adheres better to the base of the engraving than to a smooth base, but the printing errors mentioned at the beginning cannot be avoided with large-area engraving elements.
  • the invention offers completely new possibilities in the design of intaglio printing plates.
  • By using large-area engravings it is now also possible to produce engraving lines with a width of 1 mm to 10 mm and more, and this with ink layer thicknesses of 40 ⁇ m and more.
  • Continuous geometrical areas of a few square banners can also be implemented without problems in intaglio printing.
  • the fine structure of the printing surface can be in the form of a grid as well as in the form of letters or symbols. Even if the coarsest fine structure (separator spacing on the order of 500 ⁇ m) is selected, it cannot be imitated by any known printing process, which means that the forgery-proofness of the correspondingly printed one
  • Disk is increased significantly.
  • the fine structure thus not only demonstrates the use of the intaglio printing process, which is already high-quality per se, but also the use of the engraving device described in WO 97/48555, which is not available to any counterfeiters because of the high cost.
  • Fig. 1 shows a section of a printing plate 1, the surface 2 is provided with an engraving 3 of predetermined depth t, which is used to hold printing ink.
  • the engravings shown in cross section run in a line, perpendicular to the plane of the paper and are designed in such a way that separating webs 4 are present between the parallel depressions, the upper edge 5 of which lies at the level of the printing plate surface 2.
  • the separating webs 4 on the one hand, prevent the printing ink from being wiped out of the depressions formed by the engraving 3 and, on the other hand, structure the ink layer transferred to a substrate.
  • the substrate is printed all over with color in the area of the engraving.
  • the offset with which the parallel engravings 3 are produced corresponds to the distance d between the top edge 5 of the separating web 5.
  • the distance d is preferably in the range from 20 ⁇ m to 150 ⁇ m, a distance of approximately 50 ⁇ m being particularly preferred for the production of fine structure which cannot be recognized without aids.
  • the modulation of the ink layer thickness created by the separators creates a fine structure in the printed ink layer that cannot be resolved with normal observation with the naked eye and can therefore serve as a hidden security feature that cannot be reproduced by electrophotography or other printing methods.
  • the intensity of the color impression or the perceived color tone depend on the average color layer thickness and can be set by the engraving depth t for a given flank angle ⁇ .
  • a printing plate is shown in cross section, with which an on average thinner ink layer can be printed, which produces a lighter color tone.
  • the engraved areas of the printing plates shown in FIGS. 1 and 2 are of the same size and the engravings 3 have the same flank angle ⁇ . Due to the smaller engraving depth t in FIG. 2, a smaller distance d is chosen for the offset of the engraving lines. For the printing of coherent color areas, it is important that, taking into account the flank angle ⁇ , the engraving depth t and the distance d between the top edge 5 of the separating web are selected such that within an engraved area richly at the level of the printing plate surface 2 no flat plateaus arise.
  • the engraved area has the same extent as in the examples in FIGS. 1 and 2.
  • the engraving depth t is the same as in FIG. 1.
  • the separating webs 4 have a different flank angle ⁇ , one with a
  • the ink layer transferred according to FIG. 3 has the same average layer thickness as that printed with a printing plate according to FIG. 1.
  • surfaces with the same color tone are printed with the printing plates of FIGS. 1 and 3.
  • the printing plates according to FIGS. 2 and 3 have the same separator spacing d and thereby produce a fine structure of the same periodicity, but due to the different flank angles (.alpha., .Beta.) Lead to color layers of different average thickness and different tint.
  • the engravings 3 are preferably produced with rotating styluses, the tip angle of which, measured to the center line of the stylus, corresponds to the flank angle of the engraving.
  • the flank angles are preferably in the range from 15 ° to 60 °, the range from 30 ° to 50 ° is particularly preferred.
  • mechanical engraving tools have an increased service life.
  • Printing plates with the preferred flank angles are easier to reproduce using impression techniques and also have particularly favorable printing properties.
  • Wedge-shaped geometries are preferred as the separator shape (cross section). However, any other, in particular wave or sinusoidal, geometries are also conceivable.
  • the shape of the cross section of the dividers 4 is only limited by the design options for the contour of an engraving tool.
  • Structures such as are shown in FIGS. 4 and 5 are suitable for reducing the ink layer thickness in the transition area from one fine structure line to the adjacent one to a value other than zero.
  • An embossing plate according to FIG. 4 is produced by removing the ends of the separating webs pointing outwards after the engraving of the depressions forming the fine structure.
  • the entire area to be engraved can first be cleared at depth a and then the depressions forming the fine structure can be engraved.
  • the outward-facing ends of the separating webs are thereby lowered by the value a below the level of the pressure plate surface 2.
  • the remaining height of the separators is referred to below as amplitude b and results from the difference between the engraving depth t and the lowering of the separator a.
  • a substrate printed with such a printing plate is provided with a colored layer of thickness a in the area of the engraving, which is additionally modulated with a fine structure of maximum amplitude b.
  • the upper ends of the dividers which are designed as plateaus in this example, produce fine bright lines in the printed image. With appropriate guidance of the engraving lines producing the dividers 4, the bright lines generated by the trapezoidal dividers 4 in the printed image can reproduce patterns, characters or symbols.
  • a separating web lowering a can also be achieved in that, for a given flank angle and a given engraving depth t, the offset between the individual grains is so small that the top edge of the separating web 5 is below the level of the pressure plate surface 2.
  • a lowering of the separating web is advantageous because it prevents the plastic surface of the wiping cylinder from coming into direct contact with the sharp-edged dividing webs 4, thereby reducing wear and tear on the wiping cylinder surface and on the fine, engraved structures of the printing plate.
  • the lowering of the separating web a is preferably 2 ⁇ m to 5 ⁇ m below the level of the printing plate surface 2. In order to reproduce the engraving neatly as a fine structure of the transferred one
  • the amplitude b should be more than 50% of the engraving depth t.
  • the dividers 4 are arranged at a greater distance d.
  • the separator spacing d does not correspond to the offset of the engraving tool during the engraving of the depressions.
  • the distance d is preferably less than 500 ⁇ m.
  • horizontal bottom surfaces 6 of the engraving which have a specifically set surface roughness to improve the color adhesion. The surface roughness is set by selecting the geometry of the tip angle and tip radius of the engraving tool and by specifying suitable values for the offset between two engraving lines transverse to the engraving direction.
  • the engraving 3 is introduced into a printing plate surface 2 such that the engraving depth is not constant within the engraved area, but in one direction continuously increases or decreases (Fig. 7a, 7b).
  • the variation of the engraving depth is preferably carried out in such a way that the deepest points of each engraving line lie on a plane that is oblique to the printing plate surface. It is also possible to change the engraving depth so that the deepest points lying in a cross-sectional plane of the printing plate lie on a curved curve, the course of which can be described, for example, by a parabola above the hyperbola.
  • the variation in engraving depth allows the perceived color tone to be varied within a coherently printed color area, in particular if the depth variation is between 5 ⁇ m and 60 ⁇ m.
  • the separator spacing d and the height of the separators are constant throughout the engraving, while in the variant according to FIG. 7b the spacing and height of the separators increase with the engraving depth (di> d2).
  • a second engraving can be superimposed on a first engraving. If the first engraving is formed by parallel, preferably straight engraving lines and the second engraving also by parallel, preferably straight engraving lines, a so-called cross line grid is created. If the lines of the first and second engraving form an angle between 20 ° and 90 °, in particular from 40 ° to 70 °, the resulting engraving has particularly good color adhesion, which has a favorable effect on the printing properties of a correspondingly engraved printing plate .
  • the printed layers of color also have a particularly uniform color tone.
  • the first and the superimposed second engraving can be created with engraving tools of different geometry and with different engraving depth and / or different engraving line offset. In the case of the preferred cross line grid, this leads to periodically interrupted dividers.

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Abstract

Es werden Druckplatten für das vollflächige Bedrucken grosser Flächen im Stichtiefdruckverfahren, ein Verfahren zur Herstellung der Druckplatten und Datenträger, insbesondere Banknoten, mit grossflächigen, im Stichtiefdruckverfahren hergestellten Druckbildern vorgeschlagen. Ein fehlerfreier Farbauftrag wird dadurch gewährleistet, dass in der Gravur der Druckplatte Trennstege vorgesehen sind, die von der Grundfläche des Gravurbereichs senkrecht aufragen und mindestens eine Höhe von 50 % der Graviertiefe aufweisen. Durch die Trennstege wird gewährleistet, dass beim Abwischen der Druckfarbe von der Druckplattenoberfläche ein Auswischen der Druckfarbe aus den Gravurbereichen weitgehend vermieden wird. Auf diese Weise kann auf einem Datenträger ein grosser Druckbereich vollflächig mit Farbschichten bedeckt werden. Durch besondere Anordnung und Ausgestaltung der Trennstege und deren Anordnung können aber auch Feinstrukturen in der Druckfläche erzeugt werden, die je nach Wahl der Abstände zwischen den Trennstegen nur mit vergrössernden Hilfsmitteln erkennbar sind.

Description

Stichtiefdruckverfahren zum vollflächigen Bedrucken großer Flächen
Die Erfindung betrifft eine Druckplatte zum vollflächigen Bedrucken großer Flächen im Stichtiefdruckverfahren, ein Verfahren zur Herstellung der Druckplatte sowie einen Datenträger mit großflächigem im Stichtiefdruckverfahren hergestelltem Druckbild.
Im Stichtiefdruck werden bekanntermaßen flächige Darstellungen durch eng nebeneinander liegende Gravurlinien erzeugt, wobei die einzelnen Gravur- linien in der Regel Bruchteile eines Millimeters breit und jeweils durch ungravierte Stege voneinander getrennt sind.
Für den Druckvorgang werden die Gravurlinien der Druckplatte mit Farbe gefüllt. Die überschüssige Farbe wird mit Hilfe eines Wischzylinders oder eines Rakels so von der Druckplatte entfernt, dass die Gravurlinien bis zum Rand mit Farbe gefüllt sind. Gleichzeitig werden bei diesem Arbeitsgang die zwischen den Gravurlinien vorgesehenen Trennstege gereinigt.
Beim Druckvorgang wird schließlich mittels eines Andruckzylinders, der eine elastische Oberfläche aufweist, der zu bedruckende Datenträger, im Regelfall Papier, mit hohem Druck auf die Druckplatte auf gepresst. Der Datenträger wird dabei in die mit Farbe gefüllten Gravurlinien der Druckplatte eingedrückt und kommt so mit der Druckfarbe in Berührung. Beim Ablösen des Datenträgers zieht dieser die Druckfarbe aus den Vertiefungen der Gra- vurlinien heraus. Das so erzeugte Druckbild weist Drucklinien auf, die je nach Tiefe der Gravur in der Farbschichtdicke variieren.
Verwendet man im Stichtiefdruck lasierende Druckfarben, so erhält man beim Bedrucken eines weißen Datenträgers mit geringen Farbschichtdicken helle Farbtöne, beim Bedrucken mit dicken Farbschichten dunklere Farbtöne. Im Vergleich zu anderen gängigen Druckverfahren können mit dem Stichtiefdruckverfahren Druckbilder mit sehr großen Farbschichtdicken erzeugt werden. Die damit erzeugten Druckbilder sind bei Verwendung entsprechend tiefer Gravuren sogar manuell fühlbar. Durch Verwendung entspre- chend feiner Gravuren sind im Gegensatz dazu aber auch extrem feine, gestochen scharfe Drucklinien möglich.
Obwohl mit dem Stichtiefdruckverfahren sehr hochwertige, in Linienstrukturen aufgelöste Druckbilder hergestellt werden können, hat es den Nachteil, dass größere durchgehende Druckflächen, d.h. Linien mit einer Breite von ca. einem Millimeter und mehr nicht herstellbar sind. Dies ist darin begründet, dass beim Wischen der eingefärbten Druckplatte im Bereich großflächiger Gravuren nicht nur die überschüssige Farbe entfernt wird, sondern auch Farbe aus der Gravur. Dadurch wird in diesen Gravurbereichen die Farb- Oberfläche unter das Oberflächenniveau der Druckplatte abgesenkt. Da nun das in die gravierten Bereiche der Druckplatte eingepresste Papier nicht an allen Stellen die Farboberfläche erreicht, entstehen Lücken im Druckbild, die den Druck unbrauchbar machen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, Maßnahmen vorzusehen, die es erlauben, großflächige Druckbildbereiche im Stichtiefdruckverfahren vollflächig so zu drucken, dass für den Betrachter ein gleichmäßiger Farbeindruck erzeugt wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst. Weiterbildungen sind den Unteransprüchen zu entnehmen. Die Erfindung geht von der- Erkenntnis aus, dass beim Wischen des Druckzylinders bzw. der Druckplatte ein störendes Auswischen von Druckfarbe aus dem Bereich der Gravur verhindert werden kann, wenn in der Gravur sogenannte Trennstege vorgesehen werden, die das Einwirken des Wischzy- linders auf die in der Gravur der Druckplatte eingebrachte Druckfarbe verhindern oder möglichst gering halten. Es wird vermutet, dass die beim Wischvorgang vom Wischzylinder über die Druckplattenoberflache geschobene, aus überschüssiger Druckfarbe bestehende Woge aufgrund hydrodynamischer Effekte auch Farbanteile aus der Gravur herauszieht. Die Trenn- stege verhindern offenbar, dass die in der Gravur befindliche Druckfarbe im Gesamtvolumen bewegt und mit der Farbwoge des Wischzylinders mitgezogen wird. Die Trennstege unterteilen somit eine großflächigere Gravur in aneinander grenzende „Kammern" oder Kanäle, die zwar beim Druckvorgang ein Entnehmen der Druckfarbe senkrecht zur Druckplattenoberflache ermöglichen, nicht aber während des Wischvorganges parallel zur Druckplattenoberflache .
Die Trennstege werden bevorzugt quer zur Drehrichtung des Druckzylinders angeordnet. In dieser Anordnung bewirken sie beim Wischvorgang of- fenbar ein Abscheren der Farbwoge und damit eine hydrodynamische Entkopplung der in der Gravur befindlichen Druckfarbe von dem an der Druckplattenoberflache stattfindenden Wischvorgang.
In den Fällen, in denen eine Anordnung der Trennstege quer zur Wischrich- tung nicht möglich ist, bewirken die Trennstege zumindest eine Unterteilung der großflächigen Gravuren und geben diesen hinsichtlich des Auswischens von Farbe eine ähnliche Funktionalität, wie sie bei feinstrukturierten Gravuren existiert. Berücksichtigt man den erfindungsgemäßen Grundgedanken in optimierter Form, so sind die Gravurbereiche bevorzugt quer zur Wischrichtung mit Trennstegen auszustatten. Für Gravurlinien, die längs der Wischrichtung verlaufen, ergibt sich daraus eine Unterteilung der Gravurlinien in aneinan- der gereihte Teilabschnitte. Die quer oder diagonal zur Wischrichtung verlaufenden Gravuren werden zumindest in Längsrichtung der Gravurlinie unterteilt, wobei die Trennstege bevorzugt parallel zu den Gravurkanten verlaufen.
In den Fällen, in denen die Gravur nicht nur aus sehr breiten Gravurlinien besteht, sondern auch großflächige Gravurelemente enthält, die in x- und y- Richtung ähnliche Ausdehnungen aufweisen, ist es auch möglich, die Trennstege rasterf örmig auszuführen, d.h. sich kreuzende Trennstege vorzusehen, die in Bezug auf die Wischrichtung z.B. längs und quer verlaufen. Ebenso ist es möglich, Trennstege in Form konzentrischer Kreise wabenförmig oder dergleichen vorzusehen. Eine derartige Ausbildung der Trennstege hat nicht nur den Vorteil, dass die Funktion der Trennstege unabhängig von der Wischrichtung in jedem Fall gewährleistet ist, sie sorgt auch dafür, dass die Trennstege eine erhöhte mechanische Stabilität erhalten.
Das erfindungsgemäße Vorsehen von Trennstegen in der Gravur der Stichtiefdruckplatte erweist sich bereits ab einer Gravurlinienbreite größer 0,5 mm als besonders vorteilhaft. Bei Gravurlinien mit einer Breite von 1 mm und mehr erweisen sie sich als nahezu unerlässlich.
Die Höhe der Trennstege kann, wie Versuche zeigten, in einer relativ großen Spanne variiert werden. Enden die Trennstege auf Höhe der Druckplattenoberflache ist darauf zu achten, dass die im Querschnitt betrachtete Trennstegform keilförmig spitz zuläuft. Dadurch wird sichergestellt, dass einerseits die Unterteilung -der Gravur in voneinander getrennte Kanäle oder Kammern in optimaler Form erfolgt, andererseits aber die scharfkantigen Trennstege keine Unterbrechung der Druckfläche zur Folge haben.
Senkt man die Trennstegoberkanten unter das Niveau der Druckplattenoberflache ab, kann die Querschnittsform der Trennstege nahezu beliebig von der Keilform abweichen, d.h. auch trapezförmig, abgerundet oder auch anders gestaltet sein. Da die Oberkante der Trennstege in diesem Fall stets unter dem Niveau der Druckplattenoberflache angeordnet und somit stets mit Druckfarbe überdeckt wird, ist auch in jedem Fall die Erzeugung einer durchgehenden Druckfläche sichergestellt.
Es hat sich gezeigt, dass bei Verwendung von Trennstegen, deren Oberkante exakt auf dem Niveau der Druckplattenoberflache endet, die Oberfläche des Wischzylinders relativ schnell abgenutzt wird. Eine Absenkung der Trennstegoberkante um mindestens 2 μm bis 5 μm beseitigt dieses Problem. Aus diesem Grund ist eine derartige Minimalabsenkung in jedem Fall empfehlenswert.
Versuche haben außerdem ergeben, dass auch eine deutlich stärkere Absenkung der Trennstegoberkanten möglich ist. Demnach ist bezogen auf die Gravurtiefe eine Absenkung bis auf ca. 50 % unter das Niveau der Druckplattenoberflache möglich.
Es hat sich auch gezeigt, dass die Trennstege, soweit sie bezogen auf die
Gravurtiefe eine Höhe, die nachfolgend auch als Amplitude bezeichnet wird, von mehr als 50 % aufweisen, an der damit erzeugten Druckfläche „Einkerbungen" in der Farbschichtoberfiäche bewirken. Obwohl die mit einer derartigen großflächigen Gravur erzeugte Druckfläche durchgehend mit Farbe bedruckt ist, weist sie somit ein Oberflächenrelief auf, das von den Trennstegen herrührt. Das Oberflächenrelief ist dabei besonders stark ausgebildet wenn die Trennstegamplitude im Bereich von 75 % bis 100 % der Gravurtiefe gewählt wird. Bei geringeren Amplituden, z.B. im Bereich von etwa 60 % wird dieses Oberflächenrelief immer schwächer, bis es schließlich bei einer Amplitude von etwa 50 % vollständig verschwindet. Unterschreitet man den Wert von 50 % , so ist gerade bei tieferen Gravuren zunehmend mit Druckfehlern in Form von Lücken oder Aussetzern zu rechnen, durch die der Druck unbrauchbar wird.
Anhand der Versuche zeigte sich schließlich, dass Gravurtiefen von 5 μm bis ca. 150 μm erfindungsgemäß hervorragend verwendbar sind. Als bevorzugte Gravurtiefe stellte sich für die Herstellung gängiger Druckbilder der Bereich von 10 μm bis 60 μm heraus. Bei Verwendung üblicher Stichtiefdruckfarben erhält man damit Farbschichten mit eher lasierendem Farbeindruck und schon geringfügige Änderungen der Gravurtiefe führen zu visuell gut wahrnehmbaren Änderungen des Farbtons. Gravuren mit einer Tiefe im Bereich von ca. 60 μm bis 100 μm eignen sich besonders zum Drucken von Farbschichten mit einem gesättigten, deckenden Farbeindruck. Selbstver- ständlich variieren die exakten Werte, je nachdem ob es sich um eine helle oder dunkle Farbe handelt.
Gravuren mit einer Tiefe von 100 μm und mehr eignen sich besonders zur Erzeugung von Farbschichtstrukturen mit einem mit dem Tastsinn gut wahrnehmbaren Relief.
Je feiner die durch das Oberflächenrelief dargestellte Feinstruktur der gedruckten Fläche ist, um so weniger tritt sie bei Betrachtung ohne Hilfsmittel (Lupe) in Erscheinung. Dies gilt zumindest für Feinstrukturen, die auf Trennstege mit einem Abstand von ca. 20 μm bis 150 μm und keilförmiger Trennstegform zurückzuführen sind. Trennstege mit einem Abstand von 150 μm bis ca. 400 μm sind mit dem unbewaffneten Auge bereits erkennbar, stören den flächigen Gesamteindruck der gedruckten Farbfläche aber in kei- ner Weise. Verwendet man anstelle keilförmiger Trennstege ein trapezförmiges Querschnittsprofil, werden die im Oberflächenrelief vorliegenden Einkerbungen breiter, d.h. flächiger. Mit derartigen Strukturen ist ein gestalterischer Einfluss auf die zu druckende Fläche möglich, indem z.B. das durch die Trennstege gebildete Raster auch als gestalterisches Element in Erschei- nung tritt. Werden die Trennstege nicht rasterartig, sondern in Form von
Schriftzeichen, Bildzeichen oder dergleichen in die Gravur eingearbeitet sind auch diese Schrift- oder Bildzeichen in der gedruckten Fläche erkennbar.
Vergrößert man den Trennstegabstand deutlich über 500 μm, treten zuneh- mend die eingangs erwähnten Druckfehler in Form von Farblücken, Aussetzern, Flecken oder dergleichen auf.
Bedenkt man, dass die Herstellung von Stichtiefdruckplatten bereits zu den aufwendigsten Verfahren zur Herstellung von Druckplatten zählt, ist auch leicht nachzuvollziehen, dass das zusätzliche Vorsehen von Trennstegen in der Gravur ganz erhebliche zusätzliche Probleme aufwirft. Dies gilt umso mehr, da für die erfindungsgemäße Funktion nicht nur Form, Amplitude und Anordnung der Trennstege, sondern auch eine Präzision im Mikrometerbereich notwendig ist. Manuell oder mittels Ätzung sind derartige Druckplatten nicht herstellbar. Die erfindungsgemäßen Drucke und Druckplatten gewährleisten daher ein hohes Maß an Sicherheit gegen Fälschung und Nachahmung. Die Herstellung derartiger Druckplatten ist allerdings durch eine Graviervorrichtung der Anmelderin möglich, wie sie in der WO 97/48555 beschrieben ist. Mit dieser Vorrichtung ist die Möglichkeit gegeben, Stichtiefdruckplatten computergesteuert zu fräsen. Dazu werden die Linien einer zweidi- mensionalen Strichzeichnung mittels eines Computers erf asst und die Flächen jeder einzelnen Linie exakt definiert. Mit einem Gravurwerkzeug, z.B. einem rotierenden Stichel oder einem Laserstrahl wird zunächst die Außenkontur dieser Flächen graviert, um die Fläche sauber zu umranden. Anschließend wird der umrandete Bereich der Fläche mittels demselben oder einem anderen Gravurwerkzeug ausgeräumt, so dass die gesamte Linie entsprechend der Strichvorlage exakt graviert ist. Je nach Art und Führung des Gravurwerkzeugs kann dabei am Grund der Gravur sowohl eine gewisse Rauigkeit (statt glatter Fläche) erzeugt werden, als auch die erfindungsgemäßen Trennstege mit beliebiger Amplitude, unterschiedlichem Flanken- winkel oder präzis vorgegebener Querschnittsform. Wichtig ist dabei, wie eingangs bereits erwähnt, dass für die erfindungsgemäße Funktion die Trennstege eine Mindestamplitude von ca. 50 % der Gravurtiefe aufweisen sollten. Wird dieser Wert deutlich unterschritten, haftet die Druckfarbe zwar am Grund der Gravur besser als bei glattem Gravurgrund, jedoch sind bei großflächigen Gravurelementen die eingangs erwähnten Druckfehler nicht zu vermeiden.
Mit der Erfindung werden völlig neue Möglichkeiten bei der Gestaltung von Stichtiefdruckplatten geboten. Dabei ist es durch Verwendung von großflä- chig druckenden Gravuren nun auch möglich, Gravurlinien mit einer Breite von 1 mm bis 10 mm und mehr herzustellen und dies bei Farbschichtdicken von 40 μm und mehr. Ebenso sind durchgehende geometrische Flächen von einigen Quadratzentirnetern Größe ohne Probleme im Stichtiefdruck umsetzbar. Die Feinstruktur der Druckfläche kann sowohl in Form eines Rasters als auch in Form von Schrift- oder Bildzeichen vorliegen. Selbst wenn die gröbste Feinstruktur (Trennstegabstand in der Größenordnung von 500 μm) gewählt wird, kann diese mit keinem bekannten Druckverfahren nachgeahmt werden, wodurch die Fälschungssicherheit der entsprechend bedruckten
Datenträger erheblich gesteigert wird. Die Feinstruktur weist somit nicht nur die Verwendung des an sich schon hochwertigen Stichtief druckverfahrens nach, sondern auch die Verwendung der in der WO 97/48555 beschriebenen Gravurvorrichtung, die wegen hoher Kosten keinem Fälscher zur Verfügung steht.
Weitere Vorteile ergeben sich aus der Beschreibung der folgenden Ausführungsbeispiele. Es zeigen:
Fig. 1 bis 7 jeweils einen Ausschnitt einer Druckplatte mit einer
Gravur im Querschnitt.
Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt einer Druckplatte 1, deren Oberfläche 2 mit einer Gravur 3 vorgegebener Tiefe t versehen ist, die der Aufnahme von Druckfarbe dient. Die im Querschnitt dargestellten Gravuren verlaufen lini- enförmig, senkrecht zur Papierebene und sind so ausgebildet, dass zwischen den parallel verlaufenden Vertiefungen Trennstege 4 vorhanden sind, deren Oberkante 5 auf dem Niveau der Druckplattenoberflache 2 liegt. Die Trennstege 4 verhindern einerseits das Auswischen der Druckfarbe aus den durch die Gravur 3 gebildeten Vertiefungen und bewirken andererseits eine Strukturierung der auf ein Substrat übertragenen Farbschicht. Das Substrat wird im Bereich der Gravur flächendeckend mit Farbe bedruckt. Der Versatz, mit dem die parallel verlaufenden Gravuren 3 erzeugt werden entspricht dem Abstand d der Trennstegoberkanten 5. Für den in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Fall, bei dem der Versatz des Gravierwerkzeugs während der Gravierung der Vertiefungen 3 den Trennstegoberkantenabstand d ent- spricht, liegt der Abstand d vorzugsweise im Bereich von 20 μm bis 150 μm, wobei ein Abstand von etwa 50 μm für die Erzeugung von ohne Hilfsmitteln nicht erkennbarer Feinstruktur besonders bevorzugt ist.
Die durch die Trennstege erzeugte Modulation der Farbschichtdicke erzeugt in der aufgedruckten Farbschicht eine Feinstruktur, die bei normaler Betrachtung mit bloßem Auge nicht aufgelöst wird und daher als verborgenes, weder elektrofotografisch noch mit anderen Druckverfahren reproduzierbares Sicherheitsmerkmal dienen kann.
Trotz der feinen Strukturierung der gedruckten Farbschicht wird für das menschliche Auge ein homogener Farbeindruck erzeugt. Die Intensität des Farbeindrucks bzw. der wahrgenommene Farbton hängen von der mittleren Farbschichtdicke ab und kann bei gegebenem Flankenwinkel α durch die Gravurtiefe t eingestellt werden.
In Fig. 2 ist eine Druckplatte im Querschnitt dargestellt, mit der eine im Mittel dünnere Farbschicht gedruckt werden kann, die einen helleren Farbton erzeugt. Die gravierten Flächen der in Fig. 1 und 2 dargestellten Druckplatten sind gleich groß und die Gravuren 3 besitzen den gleichen Flankenwin- kel α. Aufgrund der in Fig. 2 geringeren Gravurtiefe t wird ein geringerer Abstand d für den Versatz der Gravurlinien gewählt. Für das Drucken zusammenhängender Farbflächen ist wesentlich, dass unter Berücksichtigung des Flankenwinkels α die Gravurtiefe t und der Abstand d der Trennstegoberkanten 5 so gewählt werden, dass innerhalb eines gravierten Be- reichs auf dem Niveau der Druckplattenoberflache 2 keine ebenen Plateaus entstehen.
In Fig. 3 besitzt die gravierte Fläche die gleiche Ausdehnung wie in den Bei- spielen der Fig. 1 und 2. Die Gravurtiefe t ist die gleiche wie in Fig. 1. Obwohl die Trennstege 4 einen anderen Flankenwinkel ß besitzen, weist eine mit einer Druckplatte gemäß Fig. 3 übertragene Farbschicht die gleiche mittlere Schichtdicke auf, wie eine mit einer Druckplatte gemäß Fig. 1 gedruckte. Trotz unterschiedlichem Abstand d der Trennstege 5 und damit unterschiedlicher Feinstruktur, werden mit den Druckplatten der Fig. 1 und 3 Flächen mit gleichem Farbton gedruckt.
Die Druckplatten gemäß den Fig. 2 und 3 weisen dagegen den gleichen Trennstegabstand d auf und erzeugen dadurch eine Feinstruktur gleicher Periodizität, führen aufgrund der unterschiedlichen Flankenwinkel (α, ß) aber zu Farbschichten unterschiedlicher mittlerer Dicke und unterschiedlicher Tönung.
Die Gravuren 3 werden vorzugsweise mit rotierenden Sticheln erzeugt, de- ren Spitzenwinkel, gemessen zur Mittellinie des Stichels, dem Flankenwinkel der Gravur entspricht. Die Flankenwinkel liegen vorzugsweise im Bereich von 15° bis 60°, besonders bevorzugt wird der Bereich von 30° bis 50°. Insbesondere mit den bevorzugten Spitzenwinkeln weisen mechanische Gravierwerkzeuge eine erhöhte Standzeit auf. Druckplatten mit den bevorzugten Flankenwinkeln lassen sich durch Abformtechniken leichter vervielfältigen und haben außerdem besonders günstige drucktechnische Eigenschaften. Als Trennstegform (Querschnitt), werden keilförmige Geometrien bevorzugt. Es sind jedoch auch beliebige andere, insbesondere wellen- oder sinusförmige Geometrien denkbar. Die Form des Querschnitts der Trennstege 4 wird lediglich durch die Gestaltungsmöglichkeiten der Kontur eines Gravurwerkzeugs beschränkt.
Soll die Farbschichtdicke im Übergangsbereich von einer Feinstrukturlinie zur benachbarten lediglich auf einen von Null verschiedenen Wert reduziert werden, eignen sich hierzu Strukturen, wie sie in den Fig. 4 und 5 dargestellt sind.
Eine Prägeplatte gemäß Fig. 4 wird erzeugt, indem die nach außen zeigen- den Enden der Trennstege nach Gravur der die Feinstruktur bildenden Vertiefungen entfernt werden. Alternativ kann auch der gesamte mit einer Gravur zu versehende Bereich zunächst in der Tiefe a abgeräumt werden und anschließend die die Feinstruktur bildenden Vertiefungen graviert werden. Die nach außen weisenden Enden der Trennstege werden dadurch um den Wert a unter das Niveau der Druckplattenoberflache 2 abgesenkt. Die verbleibende Höhe der Trennstege wird im Folgenden als Amplitude b bezeichnet und ergibt sich aus der Differenz von Gravurtiefe t und Trennstegabsenkung a. Ein mit einer solchen Druckplatte bedrucktes Substrat wird im Bereich der Gravur flächendeckend mit einer Farbschicht der Dicke a ver- sehen, die zusätzlich mit einer Feinstruktur der maximalen Amplitude b moduliert ist. Die in diesem Beispiel als Plateau ausgebildeten oberen Enden der Trennstege erzeugen im Druckbild feine helle Linien. Bei entsprechender Führung der die Trennstege 4 erzeugenden Gravurlinien können die von den trapezförmigen Trennstegen 4 im Druckbild erzeugten hellen Linien Muster, Schrift- oder Bildzeichen wiedergeben.
Gemäß der in Fig. 5 dargestellten Ausführungsform kann eine Trennstegabsenkung a auch dadurch erreicht werden, dass bei gegebenem Flankenwinkel und gegebener Gravurtiefe t der Versatz zwischen den einzelnen Gra- vurlinien so klein gewählt wird, dass die Trennstegoberkante 5 unterhalb des Niveaus der Druckplattenoberflache 2 liegt.
Eine Trennstegabsenkung ist vorteilhaft, weil dadurch die Kunststoff oberflä- ehe des Wischzylinders nicht in direkten Kontakt mit den scharfkantigen Trennstegen 4 kommt und dadurch Verschleiß und Abnutzung an der Wischzylinderoberfläche als auch an den feinen gravierten Strukturen der Druckplatte reduziert werden. Die Trennstegabsenkung a beträgt vorzugsweise 2μm bis 5 μm unter dem Niveau der Druckplattenoberflache 2. Um eine saubere Wiedergabe der Gravur als Feinstruktur der übertragenen
Farbschicht zu gewährleisten, sollte die Amplitude b mehr als 50 % der Gravurtiefe t betragen.
Fig. 6 zeigt eine Variante der erfindungsgemäßen, mit Trennstegen ergänz- ten Gravur. Bei dieser Ausführungsform sind die Trennstege 4 in größerem Abstand d angeordnet. Im Gegensatz zu den Ausführungsbeispielen der Fig. 1 bis 5 entspricht der Trennstegabstand d hier nicht dem Versatz des Gravierwerkzeugs während der Gravierung der Vertiefungen. Vorzugsweise ist der Abstand d kleiner al 500 μm. Zwischen den Trennstegen 4 sind horizon- tale Bodenflächen 6 der Gravur vorgesehen, die zur Verbesserung der Farbhaftung eine gezielt eingestellte Oberflächenrauigkeit aufweisen. Die Einstellung der Oberflächenrauigkeit erfolgt durch die Auswahl der Geometrie des Spitzenwinkels und Spitzenradius des Gravierwerkszeugs sowie durch Vorgabe geeigneter Werte für den Versatz zwischen zwei Gravurlinien quer zur Gravurrichtung.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Gravur 3 derart in eine Druckplattenoberflache 2 eingebracht, dass die Gravurtiefe innerhalb der gravierten Fläche nicht konstant ist, sondern in einer Richtung kontinuierlich zu- bzw. abnimmt (Fig. 7a, 7b). Die Variation der Gravurtiefe erfolgt vorzugsweise so, dass die tiefsten Punkte jeder Gravurlinie auf einer zur Druckplattenoberflache schiefen Ebene liegen. Es ist auch möglich, die Gravurtiefe so zu verändern, dass die in einer Querschnittsebene der Druckplatte liegenden tiefsten Punkte auf einer gekrümmten Kurve liegen, deren Verlauf beispielsweise durch eine Parabel ober Hyperbel beschrieben werden kann. Durch die Gravurtiefenvariation kann der wahrgenommene Farbton innerhalb einer zusammenhängend gedruckten Farbfläche variiert werden, insbesondere wenn die Tiefenvariation zwischen 5 μm und 60 μm erfolgt.
In der Ausführungsform gemäß Fig. 7a ist der Trennstegabstand d und die Höhe der Trennstege in der gesamten Gravur konstant, während in der Variante gemäß Fig. 7b Abstand und Höhe der Trennstege mit der Gravurtiefe zunehmen (di > d2).
Es ist möglich, auf einer Druckplatte Gravuren unterschiedlicher Art und Gestaltung sowie mit verschiedenen Trennstegformen zu kombinieren. Es ist ebenso denkbar, Flächen mit unterschiedlichen Gravurtypen oder Trennsteg- formen aneinander grenzen zu lassen als auch innerhalb einer abgeschlossenen gravierten Fläche entsprechende Variationen vorzunehmen. Ferner kann einer ersten Gravur eine zweite überlagert werden. Wird die erste Gravur von parallelen, vorzugsweise geraden Gravurlinien gebildet und die zweite Gravur ebenfalls von parallelen, vorzugsweise geraden Gravurlinien, ent- steht ein sogenanntes Kreuzlinienraster. Bilden die Linien der ersten und zweiten Gravur zueinander einen Winkel zwischen 20° und 90°, insbesondere von 40° bis 70°, verfügt die sich daraus ergebende Gravur über eine besonders gute Farbhaftung, was sich günstig auf die drucktechnischen Eigenschaften einer entsprechend gravierten Druckplatte auswirkt. Die damit ge- druckten Farbschichten weisen außerdem einen besonders gleichmäßigen Farbton auf.
Die erste und die überlagerte zweite Gravur können mit Gravierwerkzeugen unterschiedlicher Geometrie sowie mit unterschiedlicher Gravurtiefe und/ oder unterschiedlichem Gravurlinienversatz erzeugt werden. Im Falle des bevorzugten Kreuzlinienraster führt dies zu periodisch unterbrochenen Trennstegen.

Claims

Pa t e n t a n s p r ü c h e
L. Stichtiefdruckplatte zum vollflächigen Drucken zusammenhängender Druckbildbereiche, bei der das Druckbild in Form einer Gravur in die Druckplattenoberflache eingearbeitet ist, dadurch gekennzeichnet, dass in den gravierten, farbaufnehmenden Bereichen Trennstege vorgesehen sind, welche die gravierten Bereiche in Teilbereiche aufteilen, wobei die Trennstege derart gestaltet sind, dass sie keine Flächen in Höhe der Druckplattenoberflache aufweisen.
2. Druckplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennstege in dem Gravurbereich so angeordnet sind, dass sie eine gleichmäßige Feinstruktur in Form eines Rasters oder regelmäßigen Musters bilden.
3. Druckplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Raster ein Linien- oder Kreuzlinienraster ist.
4. Druckplatte nach einem der Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeich- net, dass die Oberkanten der Trennstege in einem gegenseitigen Abstand (d) angeordnet sind, der größer oder gleich der Eingriffsbreite eines zur Gravierung des Gravurbereichs verwendeten Gravurwerkzeugs ist.
5. Druckplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der gegenseitige Abstand (d) der Oberkanten der Trennstege kleiner als 500 μm ist.
6. Druckplatte nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der gegenseitige Abstand (d) der Oberkanten der Trennstege 20 μm bis 150 μ beträgt.
7. Druckplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der gegenseitige Abstand (d) der Oberkanten der Trennstege 50 μm beträgt.
8. Druckplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberkanten der Trennstege eine Absenkung (a) von mindestens 2 μm bis 5 μm gegenüber der Druckplattenoberflache aufweisen.
9. Druckplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennstege eine Trennsteghöhe (b) im Bereich von 3 μm bis 150 μm besitzen.
10. Druckplatte nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennsteghöhe im Bereich von 8 μm und 60 μm liegt.
11. Druckplatte nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis (b:t) zwischen Trennsteghöhe (b) und Gravurtiefe (t) im Bereich von 0,5 bis 1 liegt.
12. Druckplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Gravurtiefe (t) zwischen 5 μm und 150 μm beträgt.
13. Druckplatte nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Gravurtiefe (t) zwischen 10 μm und 60 μm beträgt.
14. Druckplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennstege Flanken mit Flankenwinkeln ( ) im Bereich von 15° bis 60° bezogen auf die Lotrechte zur Druckplattenoberflache aufweisen.
15. Druckplatte nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennstege Flanken mit Flankenwinkeln (α) im Bereich von 30° bis 50° aufweisen.
16. Druckplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennstege durch parallele Anordnung eine linien- förmige Feinstruktur bilden.
17. Druckplatte nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckplatte zur Verwendung mit einem Druckzylinder so angepaßt ist, dass die linienf örmige Feinstruktur im Wesentlichen parallel zur Drehachse des Druckzylinders liegt.
18. Druckplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekenn- zeichnet, dass sowohl die Länge als auch die Breite des Gravurbereichs mehr als 1 mm beträgt.
19. Druckplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein erster Gravurbereich und ein zweiter Gravurbereich vorgesehen sind, die sich durch unterschiedliche Ausgestaltung der Trennstege und/ oder Trennsteganordnung unterscheiden.
20. Druckplatte nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennstege in dem ersten Gravurbereich eine andere Orientierung aufweisen als die Trennstege in dem zweiten Gravurberεich.
21. Druckplatte nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennstege in dem ersten Gravurbereich rechtwinklig zu den Trennstegen in dem zweiten Gravurbereich ausgerichtet sind.
22. Druckplatte nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekenn- zeichnet, dass der erste Gravurbereich eine andere Gravurtiefe (t) aufweist als der zweite Gravurbereich.
23. Druckplatte nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberkanten der Trennstege in dem ersten Gravur- bereich einen größeren gegenseitigen Abstand (d) aufweisen als die
Oberkanten der Trennstege in dem zweiten Gravurbereich.
24. Druckplatte nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberkanten der Trennstege in dem zweiten Gra- vurbereich einen größeren Abstand (a) zur Druckplattenoberflache aufweisen als die Oberkanten der Trennstege in dem ersten Gravurbereich.
25. Druckplatte nach einem der Ansprüche 19 bis 24, dadurch gekenn- zeichnet, dass der erste und zweite Gravurbereich aneinander grenzen.
26. Datenträger mit im Stichtiefdruckverfahren erzeugtem Druckbild umfassend einen mindestens eine Farbschicht aufweisenden Druckbild- bereich mit einer Fläche von mehr als einem Quadratmillimeter, wobei die mindestens eine Farbschicht den Druckbildbereich vollflächig bedeckt, dadurch gekennzeichnet, dass die lateralen Abessungen wie Länge und Breite der Fläche größer als 0,5 mm sind und die Farbschicht entlang einer Richtung mindestens eine Einkerbung aufweist an der die Farbschichtdicke ein Minimum durchläuft.
27. Datenträger nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die lateralen Abmessungen wie Länge und Breite der Fläche größer als oder gleich 1mm sind.
28. Datenträger nach Anspruch 26 oder 27, gekennzeichnet durch ein Oberflächenrelief der mindestens einen Farbschicht, wobei das Oberflächenrelief eine Feinstruktur mit sich regelmäßig wiederholenden Strukturelementen aufweist.
29. Datenträger nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Strukturelemente in einem Abstand wiederholen, der als kleiner als 0,5 mm ist.
30. Datenträger nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Feinstruktur ein Raster oder regelmäßiges Muster bildet.
31. Datenträger nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass das Raster ein Linien- oder Kreuzlinienraster ist.
32. Datenträger nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Feinstruktur ein Raster bildet, bei dem die Linienbreite weniger als 150 μm beträgt.
33. Datenträger nach einem der Ansprüche 28 bis 32, gekennzeichnet durch mindestens einen ersten Druckbildbereich mit einer ersten Feinstruktur und einen zweiten Druckbildbereich mit einer zweiten, gegenüber der ersten Feinstruktur unterschiedlichen Feinstruktur.
34. Datenträger nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und zweiten Druckbildbereiche ein oder mehrere Schriftzei- chen oder ein Bild darstellen.
35. Datenträger nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Feinstruktur des ersten Druckbildbereiches eine andere Orientierung aufweist als die Feinstruktur des zweiten Druckbildbereichs.
36. Datenträger nach einem der Ansprüche 32 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Feinstrukturen des ersten und des zweiten Druckbildbereichs durch unterschiedliche Linienbreiten unterscheiden.
37. Datenträger nach einem der Ansprüche 32 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass sich der erste und der zweite Druckbildbereich durch unterschiedliche Farbschichtdicken unterscheiden.
38. Verfahren zum Herstellen einer Stichtiefdruckplatte zum vollflächi- gen Bedrucken einer großen Fläche im Stichtiefdruckverfahren, umfassend die Schritte,
Zurverfügungstellen einer Druckplatte mit einer Druckplattenoberflache und Gravieren eines der zu bedruckenden großen Fläche entsprechenden Gravurbereichs in die Druckplattenoberflache mittels einem Gravurwerkzeug derart, dass Trennstege stehenbleiben, die im Gravurbereich aufragen und den Gravurbereich in Teilbereiche aufteilen und die Trennstege durch die Gravierung so gestaltet werden, dass sie keine Flächen in Höhe der Druckplattenoberflache aufweisen.
39. Verfahren nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Tennstege eine gleichmäßige Feinstruktur in Form eines Rasters oder regelmäßigen Musters bilden.
40. Verfahren nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass das Raster ein Linien-, Punkt- oder Kreuzlinienraster ist.
41. Verfahren nach einem der Ansprüche 38 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennstege mit Flankenwinkeln (α) im Bereich von 15° bis 60° bezogen auf die Lotrechte zur Druckplattenoberflache erzeugt werden.
42. Verfahren nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennstege mit Flankenwinkeln (α) im Bereich von 30° bis 50° erzeugt werden.
43. Verfahren nach Anspruch 41 oder 42, dadurch gekennzeichnet, dass zum Gravieren ein Gravurwerkzeug mit entsprechendem Flankenwinkel ( ) verwendet wird.
44. Verfahren nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, dass zum Gravieren ein spitz zulaufender rotierender Stichel verwendet wird.
45. Verfahren nach einem der Ansprüche 38 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Gravur in die Druckplattenoberflache graviert wird und dass eine zweite Gravur benachbart zur ersten Gravur so in die Druckplattenoberflache graviert wird, dass zwischen der ersten und der zweiten Gravur ein in Höhe der Druckplattenoberflache oder geringfügig darunter spitz zulaufender Trennsteg stehenbleibt.
46. Verfahren nach einem der Ansprüche 38 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass im Gravurbereich vor oder nach dem Erzeugen von Trennstegen 2 μm bis 5 μm des Druckplattenoberflächenmaterials entfernt werden.
47. Verfahren nach einem der Ansprüche 38 bis 46, dadurch gekennzeichnet, dass der gegenseitige maximale Abstand (d) der Trennstege kleiner als 500 μm ist.
48. Verfahren nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, dass der gegenseitige maximale Abstand (d) der Trennstege 20 μm bis 150 μm beträgt.
49. Verfahren nach einem der Ansprüche 38 bis 48, dadurch gekenn- zeichnet, dass innerhalb einer Gravur Trennstege mit unterschiedlicher Höhe vorgesehen sind.
50. Verfahren nach einem der Ansprüche 38 bis 48, dadurch gekennzeichnet, dass der in die Druckplattenoberflache eingravierte Gravurbereich eine Gravurtiefe im Bereich von 5 μm bis 150 μm aufweist.
51. Verfahren nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, dass die Gravurtiefe im Bereich von 10 μm bis 60 μm liegt.
52. Verfahren nach einem der Ansprüche 39 bis 51, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennstege durch parallele Anordnung eine linien- förmige Feinstruktur bilden.
53. Verfahren nach einem der Ansprüche 39 bis 52, dadurch gekennzeichnet, dass in mindestens einem ersten Gravurbereich eine erste Feinstruktur eingraviert wird und in mindestens einen zweiten Gra- vurbereich eine zweite, zur ersten Feinstruktur unterschiedliche Feinstruktur eingraviert wird.
54. Verfahren nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennstege in dem ersten Gravurbereich mit einer anderen Orientie- rung erzeugt werden als die Trennstege in dem zweiten Gravurbereich.
55. Verfahren nach Anspruch 54, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennstege in dem ersten Gravurbereich rechtwinklig zu den Trenn- Stegen in dem zweiten Gravurbereich ausgerichtet werden.
56. Verfahren nach einem der Ansprüche 53 bis 55, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Gravurbereich mit einer anderen Gravurtiefe (t) graviert wird als der zweite Gravurbereich.
57. Verfahren nach einem der Ansprüche 53 bis 56, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennstege in dem ersten Gravurbereich in einem größeren maximalen Abstand (d) zueinander angeordnet werden als die Trennstege in dem zweiten Gravurbereich.
58. Verfahren nach einem der Ansprüche 53 bis 57, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberkanten der Trennstege in dem ersten Gravurbereich mit einem größeren Abstand (a) zur Druckplattenoberflache erzeugt werden als die Oberkanten der Trennstege in dem ersten
Gravurbereich.
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