EP1112128A1 - Verfahren zur erzeugung von warmband und blechen - Google Patents

Verfahren zur erzeugung von warmband und blechen

Info

Publication number
EP1112128A1
EP1112128A1 EP99969051A EP99969051A EP1112128A1 EP 1112128 A1 EP1112128 A1 EP 1112128A1 EP 99969051 A EP99969051 A EP 99969051A EP 99969051 A EP99969051 A EP 99969051A EP 1112128 A1 EP1112128 A1 EP 1112128A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
slab
temperature
heating furnace
cooling
continuous casting
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP99969051A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1112128B1 (de
Inventor
Udo Falkenreck
Uwe Quitmann
Harald Wehage
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Siemag AG
Original Assignee
SMS Demag AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SMS Demag AG filed Critical SMS Demag AG
Publication of EP1112128A1 publication Critical patent/EP1112128A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1112128B1 publication Critical patent/EP1112128B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/02—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for lubricating, cooling, or cleaning
    • B21B45/0203—Cooling
    • B21B45/0209—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants
    • B21B45/0215—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants using liquid coolants, e.g. for sections, for tubes
    • B21B45/0218—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants using liquid coolants, e.g. for sections, for tubes for strips, sheets, or plates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B1/30—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a non-continuous process
    • B21B1/32—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a non-continuous process in reversing single stand mills, e.g. with intermediate storage reels for accumulating work
    • B21B1/34—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a non-continuous process in reversing single stand mills, e.g. with intermediate storage reels for accumulating work by hot-rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting

Definitions

  • the invention relates to a method for producing hot strip and sheet metal on a production plant, consisting of a continuous casting plant for slabs with a thickness between 100 and 180 mm and with an exit temperature from the
  • FFM Flexible Fiat Mill
  • the temperature of the slab after leaving the continuous casting plant is usually between 1000 ° C and 1150 ° C and decreases during transport to the heating furnace on the roller table.
  • the direct hot use in the heating furnace takes place at temperatures between 750 and 950 ° C.
  • the slab is heated evenly across thickness, width and length to material-dependent temperatures between 1050 and 1280 ° C.
  • Characteristic of the hot application is the fact that before the first forming in the rolling mill there is no or only a slight austenite-ferrite / per-lit transformation in the area close to the surface over the slab thickness if the surface temperatures change the transition temperatures during transport of the __
  • the method of hot use saves heating energy and time during the heating process compared to cold use.
  • the described method of hot use has proven itself for steels with a copper content of less than 0.3%. With higher copper contents in the steel, the copper released during the scale formation in the heating furnace accumulates at the grain boundaries of the primary austenite. Depending on the copper content, the heating temperature and scaling, these copper deposits at the grain boundaries can lead to material separations in the form of network-like cracks during the forming in the rolling mill.
  • EP 0686702 A1 it is proposed to solve the problem that also occurs in thin slab casting and rolling plants that the surface of the 40 - 70 mm thick thin slabs be lowered in a cooling section downstream of the continuous casting plant to temperatures below the Ar 3 temperature in such a way that in a near-surface area of at least 2 mm depth there is at least a 70% structural transformation of the austenite into ferrite / pearlite with reorientation of the austenite limits after reheating in the roller hearth furnace.
  • An average surface temperature should not fall below the martensite threshold of the respective material quality during cooling in the cooling section.
  • AIN precipitates during hot use are given as the cause of cracks in the rolling stock when rolling aluminum-quenched steels with 0.008-0.030% N and 0.03-0.25% Pb. Rapid cooling of the near-surface boundary layer of the blooms with structural transformation in the bainite region is recommended to suppress the AIN excretions. The rapid cooling takes place between the continuous caster and the heating furnace.
  • the device for rapid cooling is located between the continuous caster and the heating furnace.
  • a material-specific control and regulation of the cooling device is provided.
  • the described prior art has in common that the actual causes, processes or mechanisms that lead to cracks and material separations when using the hot insert in the process line continuous casting plant - heating / equalizing furnace - rolling mill have not yet been clearly clarified. It is possible to combine ⁇ several named causes.
  • the prior art proposes rapid cooling of the surface layer of the continuous casting material near the surface below the transition temperature with subsequent tempering by the heat flowing from the core. The risk of the surface temperature sometimes falling below the martensite threshold is present in all the patents mentioned, as shown in FIG. 1a with the solid line representing the prior art.
  • Fig. 1a shows the course of the surface temperature over time.
  • the devices for rapid cooling are proposed in the prior art locally between the continuous casting plant and the heating furnace or compensating furnace.
  • the partial conversion of the near-surface boundary layer into ferrite / pearlite is associated with a refinement and reorientation of the austenite limits after reheating, as can also be seen in FIGS. 1b and 2 on the course of the solid line representing the prior art.
  • the object of the present invention is to ensure that steels with higher contents of Cu, Al and N can also be processed in a combined hot strip / sheet metal production plant of the generic type described. According to the invention, it is proposed that between the continuous caster and the heating furnace only the surface layer of the previously descaled slab near the surface is formed in-line, recrystallized during and after the forming and then in several stages to a temperature below the A r3 - __
  • Cooling point is cooled and temporarily held until the structural transformation of the recrystallized fine-grained austenite in the ferrite / pearlite is completed.
  • the slab is formed with a total decrease of 5-15% and with a diameter-optimized rolling gap ratio l d / h m of less than 0.8.
  • the rolling speed corresponds to the casting speed.
  • the region of the continuous casting material near the surface in the roll gap of the respective stand of the rolling unit recrystallizes partially to completely dynamically, depending on the forming conditions.
  • a partial to complete static recrystallization of the deformed surface layer of the rolling stock near the surface takes place.
  • the temperature curve of the surface layer near the surface is shown in FIG. 1a with the dashed line.
  • the dynamic and static recrystallization results in grain refinement of the surface layer near the surface (see FIG. 1b, dashed line), ie the coarse-grained primary austenite has changed into a rolled fine-grained structure.
  • the intensity of the cooling section consisting of several nozzle groups is controlled and regulated so that the surface temperature of the slab neither reaches the bainite area nor falls below the martensite threshold of the respective material quality.
  • control and regulating systems control the media pressure of the nozzle groups of the cooling section as a function of the respective slab thickness and casting speed, the average temperature of the surface layer near the surface, while observing the cooling temperature and time necessary for a 100% structural change, as well as the bainite start temperature and the martensite start temperature regulate the respective material quality.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Diaphragms For Electromechanical Transducers (AREA)
  • Control And Other Processes For Unpacking Of Materials (AREA)
  • Thermotherapy And Cooling Therapy Devices (AREA)
  • Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)

Description

Verfahren zur Erzeugung von Warmband und Blechen
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung von Warmband und Blechen auf einer Produktionsanlage, bestehend aus einer Stranggießanlage für Brammen mit einer Dicke zwischen 100 und 180 mm und mit einer Austrittstemperatur aus der
Stranggießanlage oberhalb von 1000 °C, einem Anwärmofen und einem Steckelwalzwerk.
In einer unter dem Namen FFM (Flexible Fiat Mill) bekanntgewordenen Produktionsanlage für die Erzeugung sowohl von Warmband als auch von Blechen wird eine 100 - 180 mm dicke Bramme von der Stranggießanlage mit Hilfe eines Rollgangs direkt zum Anwärmofen transportiert, heiß eingesetzt und angewärmt und nach Verlassen des Anwärmofens in einem ein- oder mehrgerüstigem Steckelwalzwerk zu einem Band oder zu einem oder mehreren Blechen ausgewalzt.
Üblicherweise liegt die Temperatur der Bramme nach dem Verlassen der Stranggießanlage zwischen 1000°C und 1150 °C und verringert sich während des Transportes zum Anwärmofen auf dem Rollgang. Der direkte Heißeinsatz in den Anwärmofen erfolgt bei Temperaturen zwischen 750 und 950 °C. Im Anwärmofen wird die Bramme gleichmäßig über Dicke, Breite und Länge auf materialabhängige Temperaturen zwischen 1050 und 1280 °C angewärmt. Kennzeichnend für den Heißeinsatz ist die Tatsache, daß vor der ersten Umformung in der Walzstraße über die Brammendicke keine oder nur eine geringfügige Austenit- Ferrit/Per lit-Umwandlung im oberfiächennahen Bereich stattfindet, wenn die Oberflächentemperaturen die Umwandlungstemperaturen beim Transport der __
Bramme von der Stranggießanlage zum Anwärmofen nicht oder nur geringfügig und kurzzeitig unterschritten hat. Der mit der Erstarrung der Bramme entstandene grobkörnige Primäraustenit bleibt bis zur Umformung in der Walzstraße überwiegend erhalten. Die Austenitkomgröße kann im Anwärmofen materialabhängig und je nach Anwärmtechnologie noch wachsen.
Das Verfahren des Heißeinsatzes führt im Vergleich zum Kalteinsatz zur Einsparung von Anwärmenergie und -zeit während des Anwärmprozesses.
Das beschriebene Verfahren des Heißeinsatzes hat sich bewährt für Stähle mit einem Kupfergehalt kleiner als 0,3 %. Bei höheren Kupfergehalten im Stahl lagert sich das bei der Zunderbildung im Anwärmofen frei werdende Kupfer an den Korngrenzen des Primäraustenits an. In Abhängigkeit vom Kupfergehalt, der Anwärmtemperatur und Verzunderung können diese Kupferanlagerungen an den Korngrenzen während der Umformung im Walzwerk zu Materialtrennungen in Form von netzartigen Rissen führen.
In EP 0686702 A1 wird zur Lösung des auch in Dünnbrammen-Gießwalzanlagen auftretenden Problems vorgeschlagen, die Oberfläche der 40 - 70 mm dicken Dünnbrammen in einer der Stranggießanlage nachgeordneten Kühlstrecke auf Temperaturen unterhalb der Ar3-Temperatur derart abzusenken, daß in einem oberflächennahen Bereich von mindestens 2 mm Tiefe eine mindestens 70%ige Gefügeumwandlung des Austenits in Ferrit/ Perlit mit Neuorientierung der Austenitkomgrenzen nach Wiedererwärmung im Rollenherdofen stattfindet. Eine mittlere Oberflächentemperatur soll bei der Abkühlung in der Kühlstrecke die Martensitschwelle der jeweiligen Materialgüte nicht unterschreiten. Insgesamt ist festzustellen, daß beim Stand der Technik beim Walzen von Blöcken, Knüppeln und Brammen bestimmter chemischer Zusammensetzung Risse bzw. Materialtrennungen auftreten, wenn das Verfahren des Heißeinsatzes in den Anwärmofen als direkte Kopplung von Stranggießanlage und Walzwerk angewendet^ wird.
In JP 59-189001 wird für Knüppel aus Kohlenstoffstählen mit 5 - 100 ppm Bor, 0,03 - 0,15 % Schwefel und 0,5 - 2,0 % Silizium ebenfalls eine schnelle Abkühlung der oberflächennahen Randschicht im Bereich zwischen Stranggießanlage und Anwärmofen zur Vermeidung von Rissen im Walzgut während des Walzens vorgeschlagen.
In EP 0587150 A1 werden AIN-Ausscheidungen während des Heißeinsatzes als Ursache für Risse im Walzgut beim Walzen von aluminium-beruhigten Stählen mit 0,008 - 0,030 % N und 0,03 - 0,25 % Pb angegeben. Empfohlen wird eine Schnellabkühlung der oberflächennahen Randschicht der Vorblöcke mit Gefügeumwandlung im Bainitgebiet zur Unterdrückung der AIN-Ausscheidungen. Die Schnellabkühlung findet zwischen Stranggießanlage und Anwärmofen statt.
Im US - Patent 56 34 512 werden Ausscheidungen von AI, V und N während des Heißeinsatzes als Ursache für Risse in Vorblöcken, Knüppeln und Brammen infolge von Zugspannungen bei der Abkühlung an Luft benannt. Vorgeschlagen wird ebenfalls eine Schnellabkühlung einer oberflächennahen Randschicht von mindestens 10 mm auf eine Temperatur von 400 °C mit anschließendem
Selbstanlassen auf 900 °C durch nachfließende Wärme aus dem Kernbereich. Die Einrichtung zur Schnellabkühlung befindet sich zwischen Stranggießanlage und Anwärmofen. Eine materialspezifische Steuerung und Regelung der Abkühleinrichtung ist vorgesehen. Dem geschilderten Stand der Technik ist gemeinsam, daß die eigentlichen Ursachen, Vorgänge bzw. Mechanismen, die zu Rissen und Materialtrennungen bei Nutzung des Heißeinsatzes in der Prozeßlinie Stranggießanlage - Anwärm-/ Ausgleichofen - Walzwerk führen, bisher nicht eindeutig geklärt sind. Die Möglichkeit der Kombination^ mehrerer genannter Ursachen ist gegeben. Generell wird jedoch beim Stand der Technik eine Schnellabkühlung der oberflächennahen Randschicht des Stranggußmaterials unter die Umwandlungstemperatur mit anschließendem Anlassen durch nachfließende Wärme aus dem Kern vorgeschlagen. Die Gefahr der teilweisen Unterschreitung der Oberflächentemperatur unter die Martensitschwelle ist bei allen genannten Patenten gegeben, wie in Figur 1a mit der durchgezogenen, den Stand der Technik darstellenden Linie gezeigt ist. Fig.1a zeigt den Verlauf der Oberflächentemperatur über der Zeit.
Die Einrichtungen zur Schnellabkühlung werden beim Stand der Technik örtlich zwischen der Stranggießanlage und dem Anwärmofen bzw. Ausgleichofen vorgeschlagen. Die partielle Umwandlung der oberflächennahen Randschicht in Fer rit/Perlit ist mit einer Komfeinung und Neuorientierung der Austenitkomgrenzen nach Wiedererwärmung verbunden, wie in Figuren 1b und 2, ebenfalls am Verlauf der durchgezogenen, den Stand der Technik darstellenden Linie zu erkennen ist.
Untersuchungen haben ferner gezeigt, daß bei Stählen mit einem Kupfergehalt größer als 0,3 % und 0,02 - 0,05 % AI sowie 0,008 - 0,020 % N und einem Kupfer/Nickel-Verhältnis größer als 3 ungeachtet einer Schnellabkühlung der oberflächennahen Randschicht einer Bramme mit partieller Gefügeumwandlung nach der Stranggießanlage und vor Einsatz in den Anwärmofen Risse bzw. Materialtrennungen beim nachfolgenden Walzen der Bramme zu Bändern und Blechen auftreten.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es sicherzustellen, daß in einer kombinierten Warmband/Blech-Produktionsanlage der beschriebenen gattungsgemäßen Art auch Stähle mit höheren Gehalten an Cu, AI und N ohne Nachteile verarbeitet werden können. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, daß zwischen Stranggießanlage und Anwärmofen nur die oberflächennahe Randschicht der zuvor entzunderten Bramme in-line umgeformt wird, während und nach der Umformung rekristallisiert und anschließend mehrstufig auf eine Temperatur unterhalb des Ar3- __
Umwandlungspunktes abgekühlt und zeitweise gehalten wird, bis die Gefügeumwandlung des rekristallisierten feinkörnigen Austenits im Ferrit/ Perlit abgeschlossen ist.
Vorrichtungstechnisch bedeutet das, daß vor dem Einsatz der Bramme in den Anwärmofen eine Oberflächenverformungsgruppe bestehend aus einem Zunderwäscher, einer ein- oder mehrgerüstigen Walzeinheit mit oder ohne integrierten Staucher und einer Steuer- und regelbaren Kühlstrecke durchlaufen wird. Im Zunderwäscher wird die Oberfläche vollständig entzundert.
In einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Bramme mit einer Gesamtabnahme von 5 - 15 % und mit einem durchmesseroptimierten Waizspaltverhältnis ld/hm kleiner als 0,8 umgeformt wird. Die Walzgeschwindigkeit entspricht der Gießgeschwindigkeit. Durch Optimierung des bzw. der Walzendurchmesser und der Abnahme wird das vorgeschlagene Walzspaltverhältnis von gedrückter Länge zu mittlerer Walzguthöhe so eingestellt, daß nach einem anderen Merkmal der Erfindung der oberflächennaher Breich durch Wahl der Abnahme und des Waizspaltverhältnisses einer Dicke von maximal einem Viertel der Brammendicke entspricht, während der Kernbereich nahezu unverformt bleibt.
Durch die Verformung rekristallisiert der oberflächennahe Bereich des Stranggußmaterials im Walzspalt des jeweiligen Gerüstes der Walzeinheit in Abhängigkeit von den Umformbedingungen teilweise bis vollständig dynamisch. Nach Austritt aus dem Walzspalt des jeweiligen Gerüstes der Walzeinheit findet eine teilweise bis vollständige statische Rekristallisation der verformten oberflächennahen Randschicht des Walzgutes statt. Den Temperaturverlauf der oberflächennahen Randschicht zeigt Figur 1a mit der gestrichelten Linie. Durch die dynamische und statische Rekristallisation erfolgt eine Kornfeinung der oberflächennahen Randschicht (vgl. Figur 1b, gestrichelte Linie), d.h. der grobkörnige Primäraustenit ist in eine gewalzte feinkörnige Struktur übergegangen.
Zur Vermeidung von Kornwachstum in der oberflächennahen Randschicht aufgrund der noch hohen Temperaturen zwischen 850 und 1050 °C wird diese nach Abschluß der Rekristallisation in einer Kühlstrecke mehrstufig abgekühlt. Bei dieser Abkühlung wird gleichzeitig die Ar3-Umwandlungstemperatur unterschritten, wodurch das durch das Walzen rekristallisierte und gefeinte Korn der oberflächennahen Randschicht im Vergleich zur herkömmlichen Methode 1 bedeutend schneller und zu einem noch feinerem ferritisch/perlitischen Gefüge umwandelt (vgl. Figuren 1 und 2).
Erfindungsgemäß wird die Intensität der aus mehreren Düsengruppen bestehenden Kühlstrecke so gesteuert und geregelt wird, daß die Oberflächentemperatur der Bramme weder das Bainitgebiet erreicht noch die Martensitschwelle der jeweiligen Materialgüte unterschreitet.
Die mehrstufige Abkühlung der oberflächennahen Randschicht erfolgt solange, bis eine 100 %ige Umwandlung des rekristallisierten und gefeinten Austenitkorns in Ferrit/Perlit erfolgt ist. Dazu ist vorgesehen, daß Steuer- und Regelsysteme den Mediendruck der Düsengruppen der Kühlstrecke in Abhängigkeit von der jeweiligen Brammendicke und Gießgeschwindigkeit, der mittleren Temperatur der oberflächennahen Randschicht unter Einhaltung der für eine 100 %ige Gefügeumwandlung notwendigen Abkühltemperatur und -zeit sowie der Bainitstarttemperatur und der Martensitstarttemperatur der jeweiligen Materialgüte regulieren.
Durch die Kombination von Umformung der oberflächennahen Randschicht mit deren stufenweisen Kühlung unter die Ar3-Umwandlungstemperatur entsteht ein bedeutend feinkörnigeres ferritisch/perlitisches Gefüge bis zum Einsatz der Bramme in den Anwärmofen im Vergleich zu herkömmlichen Methoden (vgl. Figur 1b). Dadurch ist auch eine vollständige Neuorientierung der Austenitkorngrenzen mit einem bedeutend feineren Korn infolge Gefügeumwandlung während der Wiedererwärmung gegeben. Durch die vollständige Neuorientierung der Austenitkorngrenzen bei bedeutend feinerem Korn können Stähle mit einem Kupfergehalt größer als 0,3 % und Zusätzen von AI und N sowie einem Kupfer/Nickel-Verhältnis größer als 3 im Heißeinsatz auf der beschriebenen Produktionsanlage verarbeitet werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren für die Erzeugung von Warmband und Blechen in einer Produktionsanlage, bestehend aus einer Stranggießanlage für Brammen zwischen 100 und 180 mm Dicke, einem Zunderwäscher, einer ein- oder __ mehrgerüstigen Walzeinheit mit oder ohne integriertem Staucher, einer Kühlstrecke, einem Anwärmofen und einem Steckelwalzwerk, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Stranggießanlage und Anwärmofen nur die oberflächennahe Randschicht der zuvor entzunderten Bramme in-line umgeformt wird, während und nach der Umformung rekristallisiert und anschließend mehrstufig auf eine Temperatur unterhalb des Ar3-Umwandlungspunktes abgekühlt und zeitweise gehalten wird, bis die Gefügeumwandlung des rekristallisierten feinkörnigen Austenits im Ferrit/Perlit abgeschlossen ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bramme mit einer Gesamtabnahme von 5 - 15 % und mit einem durchmesseroptimierten Walzspaltverhältnis ld/hm kleiner als 0,8 umgeformt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der umgeformte oberflächennahe Bereich durch Wahl der Abnahme und des Walzspaltverhältnisses einer Dicke von maximal einem Viertel der
Brammendicke entspricht.
4. Verfahren nach Anspruch 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Intensität der aus mehreren Düsengruppen bestehenden Kühlstrecke so gesteuert und geregelt wird, daß die Oberflächentemperatur der Bramme weder das Bainitgebiet erreicht noch die Martensitschwelle der jeweiligen Materialgüte unterschreitet.
5. Verfahren nach Anspruch 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß Steuer- und Regelsysteme den Mediendruck der Düsengruppen der Kühlstrecke in Abhängigkeit von der jeweiligen Brammendicke und Gießgeschwindigkeit, der mittleren Temperatur der oberflächennahen Randschicht unterEinhaltung der für eine 100 %ige Gefügeumwandlung notwendigen Abkühltemperatur und -zeit sowie der Bainitstarttemperatur und der Martensitstarttemperatur der jeweiligen Materialgüte regulieren.
Figuren 1a und b sowie 2
EP99969051A 1998-09-14 1999-09-08 Verfahren zur erzeugung von warmband und blechen Expired - Lifetime EP1112128B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19843200 1998-09-14
DE19843200A DE19843200C1 (de) 1998-09-14 1998-09-14 Verfahren zur Erzeugung von Warmband und Blechen
PCT/DE1999/002866 WO2000015362A1 (de) 1998-09-14 1999-09-08 Verfahren zur erzeugung von warmband und blechen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1112128A1 true EP1112128A1 (de) 2001-07-04
EP1112128B1 EP1112128B1 (de) 2003-01-02

Family

ID=7881679

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP99969051A Expired - Lifetime EP1112128B1 (de) 1998-09-14 1999-09-08 Verfahren zur erzeugung von warmband und blechen

Country Status (10)

Country Link
US (1) US6451136B1 (de)
EP (1) EP1112128B1 (de)
CN (1) CN1142038C (de)
AT (1) ATE230315T1 (de)
AU (1) AU1149200A (de)
CA (1) CA2344423C (de)
DE (2) DE19843200C1 (de)
ES (1) ES2186438T3 (de)
RU (1) RU2224605C2 (de)
WO (1) WO2000015362A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102013212951A1 (de) 2013-07-03 2015-01-22 Sms Siemag Ag Gießwalzanlage und Verfahren zum Herstellen von metallischem Walzgut

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2951198B1 (fr) * 2009-10-12 2013-05-10 Snecma Traitements thermiques d'aciers martensitiques inoxydables apres refusion sous laitier
CN105195700A (zh) * 2014-06-23 2015-12-30 鞍钢股份有限公司 一种避免直装轧制厚板表面裂纹的方法
RU2660504C1 (ru) * 2017-05-10 2018-07-06 Николай Петрович Белокопытов Способ производства широких толстых листов из нержавеющих сталей
EP3769862A1 (de) * 2019-07-24 2021-01-27 Primetals Technologies Austria GmbH Verfahren zur herstellung eines tiefziehbaren fertigbands aus stahl in einer giess-walz-verbundanlage
CN111876664B (zh) * 2020-06-19 2022-04-12 江阴兴澄特种钢铁有限公司 一种50CrVA热轧弹簧宽钢板的制造方法

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS58164751A (ja) * 1982-03-23 1983-09-29 Daido Steel Co Ltd 冷間鍛造用鋼およびその製造方法
JPS59189001A (ja) * 1983-04-08 1984-10-26 Sumitomo Electric Ind Ltd 鋼の熱片直送圧延方法
JPS62212001A (ja) * 1986-03-13 1987-09-18 Sumitomo Metal Ind Ltd 鋼片の表面割れを防止した熱間圧延法
JPS63168260A (ja) * 1986-12-30 1988-07-12 Aichi Steel Works Ltd 連続鋳造片の熱間加工法
JPH0688125A (ja) * 1992-09-09 1994-03-29 Aichi Steel Works Ltd 連続鋳造片及び鋼塊の熱間加工法
US5464246A (en) * 1993-02-19 1995-11-07 Simula Inc. Inflatable tubular cushions for crash protection of seated automobile occupants
EP0650790B2 (de) * 1993-10-29 2013-10-16 DANIELI & C. OFFICINE MECCANICHE S.p.A. Verfahren zur thermischen Oberflächenbehandlung eines Stranges
DE4416752A1 (de) * 1994-05-13 1995-11-16 Schloemann Siemag Ag Verfahren und Produktionsanlage zur Erzeugung von Warmbreitband

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO0015362A1 *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102013212951A1 (de) 2013-07-03 2015-01-22 Sms Siemag Ag Gießwalzanlage und Verfahren zum Herstellen von metallischem Walzgut

Also Published As

Publication number Publication date
DE59903924D1 (de) 2003-02-06
ES2186438T3 (es) 2003-05-01
AU1149200A (en) 2000-04-03
CN1317999A (zh) 2001-10-17
CA2344423C (en) 2007-09-04
WO2000015362A1 (de) 2000-03-23
CA2344423A1 (en) 2000-03-23
DE19843200C1 (de) 1999-08-05
ATE230315T1 (de) 2003-01-15
US6451136B1 (en) 2002-09-17
RU2224605C2 (ru) 2004-02-27
EP1112128B1 (de) 2003-01-02
CN1142038C (zh) 2004-03-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1469954B2 (de) Verfahren zur herstellung von warmband aus austenitischen nichtrostenden stählen
EP2035587B1 (de) Verfahren und anlage zur herstellung von warmband-walzgut aus siliziumstahl auf der basis von dünnbrammen
EP1951916B1 (de) Verfahren und fertigwalzstrasse zum warmwalzen von eingangsmaterial
EP0804300B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von stahlband mit kaltwalzeigenschaften
AT504782B1 (de) Verfahren zur herstellung eines warmgewalzten stahlbandes und kombinierte giess- und walzanlage zur durchführung des verfahrens
EP1305122B1 (de) Produktionsverfahren und -anlage zur erzeugung von dünnen flachprodukten
DE102008010062A1 (de) Verfahren zum Warmwalzen und zur Wärmebehandlung eines Bandes aus Stahl
EP0666122A1 (de) Verfahren und Anlage zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband aus stranggegossenem Vormaterial
EP1412543B1 (de) Verfahren zur kühlung von werkstücken insbesondere von profilwalzprodukten aus schienenstählen
DE2315703C3 (de) Verfahren zum Herstellen von Elektroband aus orientiertem Siliciumstahl
EP0686702B1 (de) Verfahren zur Erzeugung von Warmbreitband
EP4003623A1 (de) HERSTELLUNG EINES TIEFZIEHBAREN STAHLBANDS IN EINER GIEß-WALZ- VERBUNDANLAGE
DE2262869B2 (de) Verfahren zum Herstellen von Elektroblech mit Goss-Textur
EP2507399A1 (de) Warmwalzwerk und verfahren zum warmwalzen eines metallbandes oder -blechs
DE19600990C2 (de) Verfahren zum Warmwalzen von Stahlbändern
EP1112128B1 (de) Verfahren zur erzeugung von warmband und blechen
DE19520832A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Stahlband mit Kaltwalzeigenschaften
EP1108072B1 (de) Verfahren und anlage zur herstellung von dualphasen-stählen
DE60015434T2 (de) Verfahren zur Herstellung von Tiefziehblechen durch Direktgiessen von dünnen Stahlbändern
DE19950502C1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Warmbandes
EP3206808B1 (de) Anlage und verfahren zur herstellung von grobblechen
DE102020214427A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Warmbandes mittels einer Gießwalzanlage
DD207162B5 (de) Thermomechanisches Behandlungsverfahren auf kontinuierlichen Drahtwalzstrassen
DE3227368A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen von warmbreitband, insbesondere aus rost-, saeure- und hitzebestaendigen staehlen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20010220

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

17Q First examination report despatched

Effective date: 20020628

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20030102

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20030102

REF Corresponds to:

Ref document number: 230315

Country of ref document: AT

Date of ref document: 20030115

Kind code of ref document: T

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: 20030102:NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 20030104

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: GERMAN

REF Corresponds to:

Ref document number: 59903924

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20030206

Kind code of ref document: P

ET Fr: translation filed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20030402

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20030402

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2186438

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FD4D

Ref document number: 1112128E

Country of ref document: IE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030908

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20030908

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030930

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030930

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030930

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20031003

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 20090915

Year of fee payment: 11

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: V1

Effective date: 20110401

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110401

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FI

Payment date: 20120912

Year of fee payment: 14

Ref country code: GB

Payment date: 20120920

Year of fee payment: 14

Ref country code: SE

Payment date: 20120919

Year of fee payment: 14

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20120926

Year of fee payment: 14

Ref country code: DE

Payment date: 20120921

Year of fee payment: 14

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20121010

Year of fee payment: 14

Ref country code: BE

Payment date: 20120920

Year of fee payment: 14

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20120926

Year of fee payment: 14

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20120912

Year of fee payment: 14

BERE Be: lapsed

Owner name: *SMS DEMAG A.G.

Effective date: 20130930

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 59903924

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: EUG

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130909

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130908

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 230315

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20130908

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20130908

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20140530

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130908

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130930

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130908

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130908

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130930

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140401

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 59903924

Country of ref document: DE

Effective date: 20140401

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20150507

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130909