EP2035587B1 - Verfahren und anlage zur herstellung von warmband-walzgut aus siliziumstahl auf der basis von dünnbrammen - Google Patents

Verfahren und anlage zur herstellung von warmband-walzgut aus siliziumstahl auf der basis von dünnbrammen Download PDF

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EP2035587B1
EP2035587B1 EP07764798.0A EP07764798A EP2035587B1 EP 2035587 B1 EP2035587 B1 EP 2035587B1 EP 07764798 A EP07764798 A EP 07764798A EP 2035587 B1 EP2035587 B1 EP 2035587B1
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EP
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rolling
temperature
hot
stage
train
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Christoph Klein
Mario Sucker
Heribert Neifer
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SMS Group GmbH
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    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
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    • C21—METALLURGY OF IRON
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    • C21D8/1222—Hot rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
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    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
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    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length

Definitions

  • the invention relates to a method and a plant for the production of hot strip (pre-material) from silicon-alloyed steels for further processing into grain-oriented sheets, such as electric sheets.
  • the further processing is not the subject of the present invention; it takes place in cold rolling mills.
  • the EP 1 097 764 describes a device and method for surface treatment of a continuously cast steel product in the hot state for the removal of surface defects, surface contaminants and the like where surface treatments are to provide long service life.
  • the parts to be machined are subjected to cooling before the surface processing step.
  • the EP 0 392 535 describes a method for producing a grain oriented electrical steel sheet comprising the steps of: heating, hot rolling and winding. Subsequently, the hot-rolled sheet is annealed again as needed, and subjected to a cold rolling process. The cold rolling is divided into different degrees of deformation. Depending on requirements and application, an intermediate annealing is then carried out again and the cold-rolled sheet is subjected to a decarburization annealing and a final finish annealing and a subsequent hot rolling process.
  • Multi-stage temperature-adjusting systems for heating a cast product before it enters a rolling mill are known from EP 1 469 954 known.
  • the thin slabs are produced on Bogenstranggelloanlagen with horizontal outlet direction.
  • the method comprises the process steps: rolling the thin slab after solidification of the strand in an arcuate guide shaft at temperatures of more than 1100 ° C, cooling the slabs during radiation or descaling, inductive reheating to a temperature of about 1100 ° C and rolling the thin slab in at least one rolling mill.
  • a temperature is set in the slab, so that sets a temperature gradient at the deformation means of the rolling train in such a way that when tapping into the last roll stand, the temperature is within sufficient for a good deformation order of magnitude.
  • the rolling stock temperature dropped, for example, to 988 ° C and sufficient as a tapping temperature for the last forming step.
  • the rolling stock leaves the last mill stand with a temperature of 953 ° C or less and is then separated at a further lowered temperature in the desired lengths, stacked or reeled. If necessary, one or more stages of inductive intermediate heating may be provided between the individual stands.
  • the invention has for its object to optimize the heat treatment in hot strip pre-material of silicon-alloyed steels for further processing to grain-oriented sheets to the effect that in the rolling mill a desired final temperature and thus a desired microstructure can be set in the strand.
  • an inlet temperature is set in the finishing train, which ensures a favorable precipitation morphology in the rolling stock.
  • single-stage temperature-adjusting systems are not able to heat the cast product to the required for setting the desired / required recrystallization state high temperatures of preferably more than 1250 ° C inlet temperature in the rolling mill.
  • the high temperatures are advantageously achieved in the claimed method in that a two-stage preheating of the cast product, comprising a Primärergiebeauchte and an inductively heated stage is performed.
  • the claimed two-stage heat treatment also has the advantage that it can heat the cast product not only - if necessary - to temperatures above 1250 ° C, but also to lower inlet temperatures, should this be necessary to set other desired structural or recrystallization conditions; In this respect, the claimed method is very universally applicable.
  • the control of the temperature in the subsequent finishing train depends on the final structure to be achieved and is set via a combination of rolling speed and use of inter-frame cooling.
  • the final rolling temperature (T WE ) and the final rolling speed of the rolling stock are set to values at which no complete recrystallization of the steel takes place, and the rolling stock becomes after the last
  • the final rolling temperature (T WE ) of the rolling stock to temperatures of at least 950 ° C, preferably above 1000 ° C, set and then, preferably in immediate connection, the rolling stock to temperatures (T A ) of below 450 ° C within 10 s deterred.
  • the temperature of the cast product is set to values between 1000 and 1100 ° C and that in the subsequent intensive heating stage, the temperature is increased to values of 1250 ° C.
  • the preheating stage is carried out in a gas- or oil-fired oven and the subsequent intensive stage in an induction heating stage. This has the particular advantage that the preheating can take place in a roller hearth furnace, while the heating step is shifted to temperatures above 1200 ° C in an inductive heating zone. This prevents that the roller hearth furnace is charged too much, which could possibly lead to its thermal destruction.
  • the slab surface is descaled.
  • descaling is carried out in a descaling device between the preheating stage and the intensive heating stage.
  • the setting of the inlet temperature in the finish rolling stage is then carried out by means of induction heating.
  • the finish rolling stage can consist of a single or multi-stand Pre-season and a Mergerüstigen final season consist. The distance between these two can be bridged by a roller table or bezeizten heat tunnel.
  • the device for cooling the rolling stock comprises components for quenching the rolling stock to temperatures below 450 ° C.
  • the hot rolling train is designed as a compact finishing line.
  • the hot rolling line is formed divided into at least one pre-and at least one Endwalzstaffel.
  • Fig. 1 shows a plant 1 for the production of rolling stock in the form of sheets or strips of silicon-alloyed steel for further processing into grain-oriented sheets, such as electric sheets, which are heat treated and rolled without intermediate cooling to room temperature, so that then the rolling stock with desired structural properties available stands.
  • the plant 1 comprises a continuous casting plant 1a.
  • the near net cast strand in the form of a cast product 2 is cut in front of the roller hearth furnace 3 using a pair of scissors 4, which then come directly from the casting heat in the roller hearth furnace 3 to be heated to temperatures of 1000 to 1100 ° C or to learn a temperature compensation.
  • the slabs are preferably thin slabs with a thickness of up to 120 mm.
  • the heated slabs then preferably pass through a descaling device 5 and then enter an intensive heating stage 6.
  • the slabs are heated in a short rapid heating process at inlet temperatures of 1100 to 1300 ° C, preferably above 1250 ° C.
  • the preheating stage 3 is carried out in a gas or oil-fired furnace such as a roller hearth furnace 3 and the subsequent Intensivheittress 6 in an induction heating.
  • the Intensivannecut 6 must be designed to ensure an inlet temperature T a of the cast product 2 in the rolling mill of more than 1200 ° C.
  • the preheating stage 3 and the intensive heating stage 6 form a temperature Adjusting System 7.
  • the means for performing the heat treatment include the preheating stage 3, the intensive heating stage 6, and the interstand cooling means 10.
  • the cast product 2 is again descaled (second descaling stage 8) and introduced into a hot rolling line 9a or 9b.
  • the hot rolling train 9a or 9b may be a compact finishing line 9a or divided into a preliminary and a final rolling 9b.
  • the number of scaffolds in each of the two partial scales is not fixed.
  • an inlet temperature T a of the cast product 2 in the hot rolling line 9a or 9b is preferably set above 1250 ° C by a multi-stage heat treatment of the mill of at least 1200 ° C, wherein the cast product from the casting heat coming directly to the heat pretreatment is performed.
  • the multi-stage heat pretreatment takes place with the temperature setting system 7, which includes the preheating stage 3 for preheating the cast product 2 and the intensive heating stage 6 for adjusting the inlet temperature T a of the cast product 2 in the hot rolling line.
  • the final rolling temperature T WE and the final rolling speed of the rolling stock are set to values at which complete recrystallization of the steel no longer takes place.
  • the rolling stock is quenched after the last pass in the hot rolling line in the context of post-heat treatment from the final rolling temperature T WE to a temperature T A , whereby the desired Rekristallistionsschreib of the rolling stock at the end of the hot rolling over the strip thickness is ensured.
  • the final rolling temperature T WE of the rolling stock to temperatures of at least 950 ° C, preferably above 1000 ° C, adjusted, and then the rolling stock to temperatures T A of below 450 ° C within 10 seconds, quenched.
  • the post-rolling heat post-treatment is a combination of a rapid-cooling device 12 and normal cooling bars with water cooling 13.
  • the cooled rolling stock is subsequently wound on a reeling device 14.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung von Warmband (-vormaterial) aus Silizium-legierten Stählen zur Weiterverarbeitung zu kornorientierten Blechen, wie beispielsweise Elektroblechen. Die Weiterverarbeitung ist nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung; sie erfolgt in Kaltwalzwerken.
  • Aus dem Stand der Technik sind verschiedene Verfahren und Anlagen der gattungsgemäßen Art bekannt; es sei dazu beispielhaft auf die folgenden beiden Druckschriften verwiesen:
    • Verfahren und Anlagen zum Walzen von Bändern und Blechen aus der Gießhitze sind bekannt, zum Beispiel beschrieben in Stahl & Eisen, Vol. 2, 1993, S. 37 ff. Bei der hier beschriebenen Anlage wird mittels einer Stranggießmaschine mit speziell ausgestalteter Kokille eine Dünnbramme erzeugt, in Einzellängen unterteilt und zum Temperaturausgleich einem Rollenherdofen zugeführt. Anschließend wird die Bramme auf eine deutlich höhere Einlaufgeschwindigkeit der sich anschließenden Walzstrasse beschleunigt, entzundert und der Walzstrasse zugeführt. Im stationären Produktionsbetrieb mit einer Gießgeschwindigleit von 5,5 m/min erreicht die Dünnbramme den Rollenherdofen mit einer Durchschnittstemperatur von 1080°C. Die Auslauftemperatur aus dem Rollenherdofen liegt etwa bei 1100°C. Die für den Walzprozess notwendige Energie wird somit fast vollständig aus der Wärmemenge gedeckt, die im gegossenen Strang enthalten ist. Im Walzwerk werden die Temperaturen durch Veränderung der Walzengeschwindigkeit, durch Kühlung und aus dem Walzenkontakt gesteuert, so dass sich eine Endwalztemperatur von 880°C einstellt. Es folgt eine langsame Abkühlung in der Kühlstrecke sowie ein sich anschließendes Aufhaspeln.
  • Aus der EP-A1-1 469 954 ist ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung von Warmband aus austhenitischen nichtrostenden Stählen bekannt. Dabei wird das Gießprodukt einem Walzvorgang in einer Walzstraße unterworfen und in einem zweiten Schritt einer Wärmebehandlung zur Verhinderung einer Korrosionsanfälligkeit.
  • Die EP 1 097 764 beschreibt eine Einrichtung und ein Verfahren zur Oberflächenbearbeitung eines kontinuierlich gegossenen Stahlproduktes im warmen Zustand zur Beseitigung von Oberflächenfehlern, Oberflächenverunreinigungen und dergleichen wobei Oberflächenbearbeitungen lange Standzeiten bereitstellen sollen. Die zu bearbeitenden Teile werden vor dem Schritt der Oberflächenbearbeitung einer Kühlung unterzogen.
  • Die EP 0 392 535 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines kornorientierten Elektrobleches mit den Schritten: Erwärmen, Warmwalzen und Wickeln. Anschließend wird das warmgewalzte Blech nach Bedarf nochmals geglüht, und einem Kaltwalzprozess unterzogen. Das Kaltwalzen ist in verschiedene Umformgrade aufgeteilt. Je nach Bedarf und Anwendung wird anschließend noch einmal ein Zwischenglühen durchgeführt und das kaltgewalzte Blech einem Entkohlungsglühen und einem letzten Fertigglühen unterzogen sowie einem anschließendem Warmwalzprozess.
  • Weiterhin ist in der DE 31 50 946 eine Vorrichtung zum Entzundern eines von einer Stranggießanlage kommenden Stahlstranges beschrieben, wobei dessen Gesamtoberfläche mit so wenig Wasser wie möglich vor der Brennschneidemaschine entzundert wird.
  • Die Druckschrift EP 0 0771 596 A1 beschreibt eine Produktionsanlage zum kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Auswalzen von Warmband.
  • Mehrstufige Temperatur-Einstellsysteme zum Aufheizen eines Gießproduktes vor dessen Eintritt in eine Walzstraße sind aus der EP 1 469 954 bekannt.
  • Weiterhin ist aus der EP 0 415 987 B2 ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Bandstahl oder Stahlblech aus Dünnbrammen von ca. 50 mm Dicke bekannt, wobei die Dünnbrammen auf Bogenstranggießanlagen mit horizontaler Auslaufrichtung hergestellt werden. Das Verfahren umfasst die Verfahrensschritte: Walzen der Dünnbrammen nach der Erstarrung des Stranges in einem bogenförmigen Führungsschacht bei Temperaturen von mehr als 1100°C, Abkühlen der Brammen während Strahlung oder Entzundern, induktives Wiederaufheizen auf eine Temperatur von ca. 1100°C sowie Walzen der Dünnbramme in mindestens einer Walzstrasse. Mittels des Erwärmens wird eine Temperatur in der Bramme eingestellt, so dass sich an den Verformungseinrichtungen der Walzstrasse ein Temperaturgefälle einstellt und zwar derart, dass beim Anstich in das letzte Walzgerüst die Temperatur innerhalb der für eine gute Verformung noch ausreichenden Größenordnung liegt. Hier ist bei einem dritten und letzten Walzgerüst der Walzstrasse die Walzguttemperatur beispielsweise auf 988°C abgefallen und als Anstichtemperatur für den letzten Umformschritt ausreichend. Das Walzgut verlässt das letzte Walzgerüst mit einer Temperatur von 953°C oder weniger und wird danach bei noch weiter abgesenkter Temperatur in die gewünschten Längen abgetrennt, gestapelt oder gehaspelt. Falls erforderlich, kann zwischen den einzelnen Walzgerüsten eine oder mehrere Stufen einer induktiven Zwischenerwärmung vorgesehen sein.
  • Beiden bekannten Verfahren ist gemeinsam, dass die Einlauftemperatur in die Fertigwalzstufe so eingestellt wird, dass die festgelegte Endwalztemperatur eingehalten werden kann.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Wärmebehandlung bei Warmbandvormaterial aus Silizium -legierten Stählen für die Weiterverarbeitung zu kornorientierten Blechen dahingehend zu optimieren, dass in der Walzstraße eine gewünschte Endtemperatur und damit ein gewünschtes Gefüge im Strang eingestellt werden kann.
  • Die Aufgabe wird durch das in Anspruch 1 beanspruchte Verfahren gelöst.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird erstmalig auf einfache Weise eine Einlauftemperatur in die Fertigstrasse eingestellt, welche eine günstige Ausscheidungsmorphologie bei dem Walzgut gewährleistet. Im Stand der Technik bekannte einstufige Temperatur-Einstellsysteme sind nicht in der Lage, das Gießprodukt auf die für die Einstellung des hier gewünschten / erforderlichen Rekristallisationszustandes erforderlichen hohen Temperaturen von vorzugsweise über 1250 °C Einlauftemperatur in die Walzstraße aufzuheizen. Die hohen Temperaturen werden bei dem beanspruchten Verfahren vorteilhafterweise dadurch erreicht, dass eine zweistufige Vorerwärmung des Gießproduktes, umfassend eine primärenergiebeheizte und eine induktiv beheizte Stufe, durchgeführt wird. Die beanspruchte zweistufige Wärmevorbehandlung hat weiterhin den Vorteil, dass sie das Gießprodukt nicht nur - falls erforderlich - auf Temperaturen über 1250 °C, sondern auch auf niedrigere Einlauftemperaturen aufheizen lassen, wenn dies zur Einstellung anderer gewünschter Gefüge- bzw. Rekristallisationszustände erforderlich sein sollte; insofern ist das beanspruchte Verfahren sehr universell einsetzbar.
  • Die Steuerung der Temperatur in der nachfolgenden Fertigwalzstrasse richtet sich nach dem zu erreichenden Endgefüge und wird über eine Kombination von Walzgeschwindigkeit und Nutzung von Zwischengerüstkühlungen eingestellt.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hinsichtlich des Verfahrens wird die Endwalztemperatur (TWE) und die Endwalzgeschwindigkeit des Walzgutes auf Werte eingestellt, bei denen keine vollständige Rekristallisation des Stahles mehr erfolgt und das Walzgut wird nach dem letzten
  • Stich in der Warmwalzstrasse von der Endwalztemperatur (TWE) auf eine Temperatur (TA) abgeschreckt, die die Einstellung bzw. Einfrierung eines gewünschten Rekristallistionszustandes über die Banddicke sicherstellt. Dabei wird die Endwalztemperatur (TWE) des Walzgutes auf Temperaturen von mindestens 950°C, vorzugsweise oberhalb von 1000°C, eingestellt und anschließend, vorzugsweise im unmittelbaren Anschluss, das Walzgut auf Temperaturen (TA) von unterhalb 450 °C innerhalb von 10 s abgeschreckt.
  • Dabei wird eine vollständige Rekristallisation des Warmbandes unterdrückt. Durch die Wahl der Haspeltemperatur lässt sich der Anteil des rekristallisierten Gefüges über die Banddicke einstellen.
  • Nach einem weiteren Ausgestaltungsmerkmal der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass in der Vorwärmstufe die Temperatur des Gießproduktes auf Werte zwischen 1000 und 1100 °C eingestellt wird und dass in der sich anschließenden Intensivheizstufe die Temperatur auf Werte von 1250 °C erhöht wird. Dabei wird in bevorzugter Ausgestaltung die Vorwärmstufe in einem gas- oder ölbeheiztem Ofen und die sich anschließende Intensivheitstufe in einer Induktionsheizstufe durchgeführt. Dies weist den besonderen Vorteil auf, dass die Vorwärmung in einem Rollenherdofen stattfinden kann, während der Aufheizschritt bis zu Temperaturen oberhalb 1200°C in eine induktive Heizzone verlagert wird. Damit wird verhindert, dass der Rollenherdofen zu sehr belastet wird, was gegebenenfalls zu seiner thermischen Zerstörung führen könnte.
  • Um die nachteilige Auswirkung einer stark erhitzten Primärzunderschicht auf die Oberflächenqualität des Walzgutes zu vermeiden, wird die Brammenoberfläche entzundert. Hierzu wird nach einem weiteren Ausgestaltungsmerkmal der vorliegenden Erfindung zwischen der Vorwärmstufe und der Intensivheizstufe eine Entzunderung in einer Entzunderungseinrichtung durchgeführt. Die Einstellung der Einlauftemperatur in die Fertigwalzstufe erfolgt also danach mittels Induktionsheizstufe. Die Fertigwalzstufe kann dabei aus einer ein- oder mehrgerüstigen Vorstaffel und einer mehrgerüstigen Endstaffel bestehen. Die Distanz zwischen diesen beiden kann dabei durch einen Rollgang oder bezeizten Wärmetunnel überbrückt werden.
  • Um die Oberflächenqualität weiterhin zu verbessern, ist nach einem weiteren Ausgestaltungsmerkmal der vorliegenden Erfindung vorgesehen, dass nach der Intensivheizstufe eine weitere Entzunderung in einer zweiten Entzunderungsstufe durchgeführt wird.
  • Im Übrigen ist vorgesehen, zusätzlich oder allein zu den genannten Entzunderungen bereits vor dem Rollenherdofen eine Entfernung des Zunders durchzuführen, um die Rollen des Ofens vor Zunderanwachsungen und damit die Brammenunterseite vor unerwünschten Markierungen zu schützen und den Wärmeübergang in die Bramme zu verbessern.
  • Die der Erfindung zu Grunde liegende oben genannte Aufgabe wird weiterhin durch die in Anspruch 7 beanspruchte Anlage gelöst. Bezüglich der sich dabei ergebenden Vorteile wird zur Vermeidung von Wiederholungen auf die oben beschriebenen Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens verwiesen.
  • Bei der erfindungsgemäßen Anlage ist vorgesehen, dass die Einrichtung zum Abkühlen des Walzgutes Komponenten zum Abschrecken des Walzgutes auf Temperaturen unterhalb von 450 °C umfasst.
  • Es empfiehlt sich nach einem weiteren Ausgestaltungsmerkmal der vorliegenden Erfindung, dass die Warmwalzstrasse als kompakte Fertigstrasse ausgebildet ist. Nach einem dazu alternativen Ausgestaltungsmerkmal ist vorgesehen, dass die Warmwalzstrasse in wenigstens eine Vor- und wenigstens eine Endwalzstaffel aufgeteilt ausgebildet ist.
  • Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung, in der die in den Figuren dargestellten Ausführungsformen der Erfindung näher erläutert werden. Dabei sind neben den oben angeführten Kombinationen von Merkmalen auch Merkmale allein oder in anderen Kombinationen erfindungswesentlich.
  • Es zeigt:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung einer Anlage zur Durchführung des erfindungsgmäßen Verfahrens.
  • Fig. 1 zeigt eine Anlage 1 zur Herstellung von Walzgut in Form von Blechen oder Bändern aus Silizium-legiertem Stahl zur Weiterverarbeitung zu kornorientierten Blechen, wie beispielsweise Elektroblechen, welche ohne zwischenzeitliche Abkühlung auf Raumtemperatur wärmebehandelt und gewalzt werden, so dass danach das Walzgut mit gewünschten Gefügeeigenschaften zur Verfügung steht. Die Anlage 1 umfasst eine Stranggießanlage 1a. Der endabmessungsnah gegossene Strang in Form eines Gießproduktes 2 wird vor dem Rollenherdofen 3 mit Hilfe einer Schere 4 in Brammen geschnitten, welche dann aus der Gießhitze kommend direkt in den Rollenherdofen 3 eintreten, um auf Temperaturen von 1000 bis 1100°C erwärmt zu werden bzw. einen Temperaturausgleich zu erfahren. Bei den Brammen handelt es sich vorzugsweise um Dünnbrammen mit einer Dicke von bis zu 120 mm. Die erwärmten Brammen durchlaufen danach vorzugsweise eine Entzunderungseinrichtung 5 und laufen anschließend in eine Intensivheizstufe 6 ein. Hier werden die Brammen in einem kurzen schnellen Erwärmungsprozess auf Einlauftemperaturen von 1100 bis 1300°C, vorzugsweise über 1250°C aufgeheizt. Die Vorwärmstufe 3 wird dabei in einem gas- oder ölbeheiztem Ofen wie einem Rollenherdofen 3 und die sich anschließende Intensivheitstufe 6 in einer Induktionsheizstufe durchgeführt. Die Intensivheizstufe 6 muss dabei ausgebildet sein, um eine Einlauftemperatur Tein des Gießproduktes 2 in das Walzwerk von mehr als 1200°C zu gewährleisten. Die Vorwärmstufe 3 und die Intensivheizstufe 6 bilden ein Temperatur- Einstellsystem 7. Die Mittel zur Durchführung der Wärmebehandlung umfassen die Vorwärmstufe 3, die Intensivheizstufe 6 sowie Zwischengerüstkühleinrichtungen 10.
  • Nach dem Durchlaufen der Intensivheizstufe 6 wird das Gießprodukt 2 nochmals entzundert (zweite Entzunderungsstufe 8) und in eine Warmwalzstrasse 9a oder 9b eingeführt. Die Warmwalzstrasse 9a oder 9b kann eine kompakte Fertigstrasse 9a darstellen oder in eine Vor- und eine Endwalzstaffel 9b aufgeteilt sein. Die Anzahl der Gerüste in jeder der beiden Teilstaffeln ist nicht festgelegt.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist nun vorgesehen, dass zur Einstellung der Endwalztemperatur TWE eine Einlauftemperatur Tein des Gießproduktes 2 in die Warmwalzstrasse 9a oder 9b des Walzwerkes von mindestens 1200 °C, bevorzugt oberhalb von 1250°C, durch eine mehrstufige Wärmebehandlung eingestellt wird, wobei das Gießprodukt aus der Gießhitze kommend direkt der Wärmevorbehandlung zu geführt wird. Die mehrstufige Wärmevorbehandlung erfolgt mit dem Temperatur-Einstellsystem 7, welches die Vorwärmstufe 3 zum Vorwärmen des Gießproduktes 2 und die Intensivheizstufe 6 zur Einstellung der Einlauftemperatur Tein des Gießproduktes 2 in die Warmwalzstrasse umfasst. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Endwalztemperatur TWE und die Endwalzgeschwindigkeit des Walzgutes auf Werte eingestellt, bei denen keine vollständige Rekristallisation des Stahles mehr erfolgt. Das Walzgut wird nach dem letzten Stich in der Warmwalzstrasse im Rahmen einer Wärmenachbehandlung von der Endwalztemperatur TWE auf eine Temperatur TA abgeschreckt, wodurch der gewünschte Rekristallistionszustand des Walzgutes am Ende der Warmwalzstraße über die Banddicke sicherstellt wird. Dabei wird die Endwalztemperatur TWE des Walzgutes auf Temperaturen von mindestens 950°C, vorzugsweise oberhalb von 1000°C, eingestellt, und anschließend wird das Walzgut auf Temperaturen TA von unterhalb 450 °C innerhalb von 10 s, abgeschreckt. Fig. 1
  • Bei der Wärmenachbehandlung nach dem Walzen handelt es sich um eine Kombination aus einer Schnellkühleinrichtung 12 und normalen Kühlbalken mit Wasserkühlung 13. Das abgekühlte Walzgut wird nachfolgend auf einer Haspeleinrichtung 14 aufgewickelt.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Anlage zur Herstellung von Warmband
    1a
    Stranggießanlage
    2
    Gießprodukt (Strang)
    3
    Einrichtung zum Vorwärmen (Rollenherdofen)
    4
    Schere
    5
    Entzunderungseinrichtung
    6
    Intensivheizstufe
    7
    Temperatur- Einstellsystem
    8
    zweite Entzunderungsstufe
    9a
    kompakte Fertigstrasse als Warmwalzstrasse
    9b
    Vor- und Endwalzstaffel der Warmwalzstrasse
    10
    Zwischengerüstkühleinrichtung
    11
    Einrichtung zum Abkühlen (Kühlstrecke)
    12
    Schnellkühleinrichtung
    13
    Kühlbalken mit Wasserkühlung
    14
    Haspeleinrichtung

Claims (9)

  1. Verfahren zur Herstellung von Warmband-Walzgut aus einem Gießprodukt, beispielsweise einer Dünnbramme, wobei das Gießprodukt (2) in einem ersten Schritt einer Wärmevorbehandlung unterzogen wird und in einem zweiten Schritt das vorerwärmte Gießprodukt einem Walzvorgang in einer Warmwalzstrasse unterworfen wird; und wobei das Walzgut auf diese Weise in einen im Hinblick auf die spätere Weiterverarbeitung geeigneten Rekristallisationszustand bei einer gewünschten Endwalztemperatur (TWE) überführt wird, und die Endwalztemperatur (TWE) des Walzgutes auf Temperaturen von mindestens 950°C, vorzugsweise oberhalb von 1000°C, eingestellt wird, und
    dass das Gießprodukt (2) im Rahmen der Wärmevorbehandlung zur Einstellung der Endwalztemperatur (TWE) des Walzgutes in der Warmwalzstrasse zumindest eine Vorwärmstufe (3) und eine Intensivheizstufe (6) durchläuft und auf diese Weise auf eine Einlauftemperatur (Tein) von mindestens 1200 °C für den Einlauf in die Warmwalzstrasse (9a oder 9b) vorerwärmt wird, und dass vor der Vorwärmstufe (3) eine Entzunderung in einer Entzunderungseinrichtung durchgeführt wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zur Herstellung von Silizium-legierten Stählen zur Weiterverarbeitung zu kornorientierten Blechen, wie beispielsweise Elektroblechen, die Steuerung der Temperatur in der Walzstraße (9a und 9b) über eine Kombination der Walzgeschwindigkeit und Nutzung von Zwischengerüstkühleinrichtungen (10) eingestellt wird, wobei nach dem Warmwalzen das Walzgut auf Temperaturen (TA) von unterhalb 450 °C innerhalb von 10 s abgeschreckt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Endwalztemperatur (TWE) und die Endwalzgeschwindigkeit des Walzgutes auf Werte eingestellt wird, bei denen keine vollständige Rekristallisation des Stahles mehr erfolgt und das Walzgut nach dem letzten Stich in der Warmwalzstrasse von Endwalztemperatur (TWE) auf eine Temperatur (TA) abgeschreckt wird, welche eine Einfrierung des am Ende der Warmwalzstraße eingestellten gewünschten Rekristallistionszustandes über der Banddicke sicherstellt.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in der Vorwärmstufe (3) die Temperatur des Gießproduktes (2) auf Werte zwischen 1000 und 1100 °C eingestellt wird und dass in der sich anschließenden Intensivheizstufe (6) die Temperatur auf Werte von 1250 °C erhöht wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Vorwärmstufe (3) in einem gas- oder ölbeheiztem Ofen und die sich anschließende Intensivheizstufe (6) in einer Induktionsheizstufe durchgeführt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen der Vorwärmstufe (3) und der Intensivheizstufe (6) eine Entzunderung in einer Entzunderungseinrichtung (5) durchgeführt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass nach der Intensivheizstufe (6) eine weitere Entzunderung in einer zweiten Entzunderungsstufe (8) durchgeführt wird.
  7. Anlage (1) zur Herstellung von Warmband-Walzgut für eine spätere Weiterverarbeitung zu kornorientierten Blechen, durch Anwendung des Verfahrens nach einem der Patentansprüche 1 bis 6, wobei die Anlage umfasst:
    eine Stranggießanlage (1a) zur Herstellung des Gießproduktes (2);
    ein Temperatur-Einstellsystem (7) zum Vorwärmen des Gießproduktes; sowie ein dem Temperatur-Einstellsystem (7) nachgeschaltetes Walzwerk (9a oder 9b), wobei das Temperatur-Einstellsystem (7) und das Walzwerk (9) dazu dienen, das Gießprodukt (2) in das Walzgut mit einem im Hinblick auf die spätere Weiterverarbeitung geeigneten Rekristallisationszustand bei einer bestimmten Endwalztemperatur (TWE) zu überführen, wobei
    das Temperatur-Einstellsystem (7) zum Einstellen der Endwalztemperatur (TWE) des Walzgutes in der Walzstrasse eine Vorwärmstufe (3) zum Vorwärmen des Gießproduktes (2) und eine Intensivheizstufe (6) zum Intensivaufheizen des Gießproduktes (2) auf eine Einlauftemperatur (Tein) in die Warmwalzstrasse oberhalb von 1200 °C, bevorzugt oberhalb von 1250 °C umfasst, und vor der Vorwärmstufe (3) eine Entzunderungseinrichtung vorgesehen ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Einrichtung zum Abkühlen (11) des Walzgutes Komponenten zum Abschrecken des Walzgutes auf Temperaturen unterhalb von 450 °C innerhalb von 10 Sekunden umfasst, und das Walzgut in Form von Silizium-legierten Stählen, wie beispielsweise Elektroblechen, ausgebildet ist, und das Warmwalzwerk (9a, 9b) Zwischengerüstkühleinrichtungen (10) umfasst, und die Zwischenkühleinrichtungen (10) in Kombination mit der Walzgeschwindigkeit zur Steuerung der Endwalztemperatur (TWE) dienen.
  8. Anlage nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Warmwalzstrasse als kompakte Fertigstrasse (9a) ausgebildet ist.
  9. Anlage nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Warmwalzstrasse in wenigstens eine Vor- und wenigstens eine Endwalzstaffel (9b) aufgeteilt ausgebildet ist.
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